EP1282489B1 - Verfahren und vorrichtung zum zerkleinern von kunstoffkartuschen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum zerkleinern von kunstoffkartuschen Download PDF

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EP1282489B1
EP1282489B1 EP01947135A EP01947135A EP1282489B1 EP 1282489 B1 EP1282489 B1 EP 1282489B1 EP 01947135 A EP01947135 A EP 01947135A EP 01947135 A EP01947135 A EP 01947135A EP 1282489 B1 EP1282489 B1 EP 1282489B1
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cutting
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drive rollers
spiral
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/10—Making cuts of other than simple rectilinear form
    • B26D3/11—Making cuts of other than simple rectilinear form to obtain pieces of spiral or helical form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/16—Cutting rods or tubes transversely
    • B26D3/162—Cutting rods or tubes transversely cutting tubes obliquely

Definitions

  • the present invention relates to comminution of plastic cartridges. It is preferred for cartridges for printing inks (2 kg).
  • Inks for the printing industry are increasingly marketed in cylindrical cartridges approx. 32 cm long with a diameter of approx. 10 cm. These cartridges are not stackable in the empty state like the previously used conical paint cans. Because of this, the volume of the empty cartridges is a problem in the printing companies, since considerable amounts of empty cartridges occur when used on several printing machines.
  • This shredding machine also shreds the waste overall and complete and is therefore out the same reasons as shredders for shredding unsuitable for color cartridges.
  • the object of the present invention is a method and to show a device that avoids the described disadvantages of crushing plastic cartridges, especially empty color cartridges, permitted in an elegant and appropriate manner for disposal.
  • the cartridges are easy to dispose of in two ways Fractions divided, each appropriately and can be disposed of efficiently.
  • the one from the cylinder wall the chips of chips that are created are almost color-free, pourable and can save volume in bags or tons stored and transported.
  • the machine is compact and no operation is required high energy consumption (a drive motor from approx. 300 w power). Operation is not prone to danger.
  • a machine box 1 indicated only schematically is essentially a drive motor and a transmission housed which drive three output shafts have, the first, emerging from the front surface 3 protruding an upper drive roller 7 and its second, below the first one emerging from the front surface a lower drive roller 9 with a corrugated surface wearing.
  • the third output shaft emerges from a side surface 5 of the machine box and carries a rotating one Cleaver 11.
  • a round centering and stop plate 13 is arranged, whose diameter is slightly smaller than that Inner diameter of the cartridges to be shredded. She serves when inserting the cartridges 30 and Shredding for their positioning and guidance. Your the highest circumferential point lies at the level of the upper surface line the lower drive roller 9, that is the material detection point between the drive rollers 7, 9. You is spring-loaded in the axial direction.
  • a ramp surface 15 which extends over a little more than three quarters of a circumference and whose height, running along a screw surface, decreases in the direction of the rotation of the cartridges during the cutting process.
  • the average pitch angle of this screw ramp surface corresponds to the inclination angle ⁇ , which the cartridge axis A k assumes during insertion and during machining with respect to the axis direction A w of the drive rollers 7, 9 (FIG. 5).
  • the corrugated surface of the lower drive roller 9 is interrupted by a circumferential knife groove 17. In this engages a circular knife 19 which coaxially in the upper drive roller 7 is installed and its surface divided.
  • the ramp surface 15 starts below the chip guide floor 25 the ramp surface 15 and runs in the direction of rotation the cartridge, as can be seen in particular from FIG. 3, until just before the interface between the drive rollers 7, 9, where their height is minimal and in the axial direction a distance from the interface that corresponds to the span width to be separated from the cartridge.
  • a cartridge to be shredded comes with the open end first onto the centering and stop plate 13 pushed and at the slant angle ⁇ advanced until the drive rollers 7, 9 the front Grip the edge and pull in while rotating the cartridge kick off.
  • the circular knife 19 begins below cut the inclination angle into the cartridge wall and cut off a chip.
  • the edge of the cartridge is used until it touches the ramp surface 15 and glides along it so that, starting with one sharp beginning, a chip continuously separated whose width is the distance between the interface of the circular knife 19 and end of the ramp surface 15 in the axial direction equivalent.
  • the cut runs along one Screw line into the cylinder wall of the cartridge.
  • the cut into the wall material of the cartridge runs along a helix, the slope of which is the inclination angle ⁇ corresponds to the cartridge, which in turn mainly due to the inclination of the ramp surface 15 is determined. It is understood that it is only on the angle arrives between the cartridge axis and the plane, in which the circular knife 19 rotates and with the knife groove 17 cooperates. Training would also be possible where the cartridge 30 is perpendicular to the front surface 3 the machine is pushed in and during machining is directed and the axes of the drive rollers 7, 9 at the inclination angle to the normal the front surface 3 are inclined sideways, so that Circular knife 19 at an angle into the Cut the edge of the cartridge inserted at a right angle.
  • the machine can be attached appropriately Have limit switches that when the plate 13 is actuated and turns off the drive motor.
  • FIG. 4 shows how the machine box 1, which is surrounded by a casing 32, is fastened on a base frame 34, and a cartridge head collecting container 38 is set up below the cutting unit surrounded by a cutting unit covering 36, and a chip collecting container is arranged below the chip dividing unit surrounded by a chip-dividing unit covering 40 42 is set up.
  • 5 shows the machine with an inserted cartridge 30 at the beginning of its machining in a top view, the inclination angle ⁇ between the axis A k of the cartridge and the axis A w of the drive rollers being shown.
  • FIG 4, 5 shows another of the cutting unit cladding 36 protruding and the centering and stop plate 13 with surrounding inlet collar 44, which in addition to the centering and stop plate at Pushing in the cartridge has a positioning effect.
  • the cartridge is with its open end in the annulus between the inlet collar 44 and the centering and stop plate 13 inserted.
  • One possible training variant is the intake collar 44 at an angle ⁇ to the axial direction to arrange the drive rollers 7, 9 and its Choose length so that he the cartridge when you pull it at the desired pitch angle of the screw cutting line leads. Such a leading inlet collar can then make the ramp surface 15 unnecessary. The possible slight fluctuations in the inclination angle the cartridge only cause fluctuations the width of the chip running off.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Zerkleinerung von Kunststoffkartuschen. Dabei ist vorzugsweise an Kartuschen für Druckfarben (2 kg) gedacht.
Farben für das Druckereigewerbe werden immer öfter in zylindrischen Kartuschen von ca. 32 cm Länge mit einem Durchmesser von ca. 10 cm in den Verkehr gebracht. Diese Kartuschen sind nicht wie die bisher üblichen konischen Farbdosen im leeren Zustand ineinander stapelbar.
Durch diesen Umstand sind die leeren Kartuschen durch ihr Volumen ein Problem in den Druckbetrieben, da beim Einsatz an mehreren Druckmaschinen erhebliche Mengen leerer Kartuschen anfallen.
Aufgrund gesetzlicher Vorschriften müssen leere Kartuschen gesammelt und an entsprechende Entsorger abgegeben werden. Eine Entsorgung über den Gelben Punkt oder ähnliche Systeme ist nicht möglich, da es sich nicht um Publikumsprodukte handelt. Es besteht seitens der Farbenindustrie eine Rücknahmeverpflichtung. Um diese Aufgabe wirtschaftlich lösen zu können, haben die deutschen Druckfarbenhersteller eine Gesellschaft (GEBR) gegründet, die diese Pflicht übernimmt. Die Druckereien bekommen Plastiksäcke zur Verfügung gestellt, in die etwa 40 Kartuschen passen und die in einem bestimmten Rhythmus durch beauftragte Entsorger abgeholt werden.
Um das Raumproblem der Lagerung und des Transports leerer Kartuschen schon unmittelbar an den verbrauchsstellen (Druckmaschinen) zu reduzieren, werden zur Zerkleinerung der Kartuschen Schredder angeboten. Es handelt sich dabei meist um modifizierte Garten- bzw. Industrieschredder.
Nachteilig beim Einsatz solcher Schredder ist der hohe Geräuschpegel, der die Aufstellung an den Druckmaschinen verbietet. Die den Schredder bedienende Arbeitskraft muss mit den entsprechenden Schutzmitteln (Brille, Ohrschützer, Handschuhe) ausgerüstet sein.
Hinzu kommt vor allem, dass die Kartuschen in diesen Schreddern vollständig zerkleinert werden. Während bei gut ausgepressten Kartuschen zwar die Zylinderwand fast farbfrei ist, befinden sich im Kartuschenkopf und der Austrittsdüse noch wesentliche Farbreste. Diese bewirken bei allen bisher eingesetzten Schreddern Verschmutzungen der Messer und führen in Verbindung mit dem heiß und weich werdenden Kunststoff zum schnellen Ausfall der Geräte. Die dann notwendige Reinigung ist schwierig und erfordert große Mengen an Lösungsmitteln. Außerdem besteht das geschredderte Material aus klebrigen, nicht rieselfähigen Partikeln, was in der Aufbereitung und Verwertung große Probleme bereitet. All dies hat dazu geführt, dass das Schreddern leerer Farbkartuschen sich kaum durchgesetzt hat, sondern bald wieder aufgegeben wurde.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE 89 10 922 U1 ist eine vor allem zur Zerkleinerung von leeren Öldosen bestimmte Maschine bekannt, bei der das Abfallgut zwischen zwei Messerwalzen erfaßt wird, welche besetzt sind mit ineinandergreifenden Messerscheiben, die scharfkantige Zähne aufweisen. Durch das Ineinandergreifen der Messerscheiben wird das Abfallgut in Streifen geschnitten und durch das Zusammenwirken der Zähne gegenüberliegender Messerscheiben werden diese Streifen dann noch in kurze Stücke zerschnitten, sodaß kleine Abfallpartikel bestimmter Größe anfallen.
Auch diese Zerkleinerungsmaschine zerkleinert das Abfallgut insgesamt und vollständig und ist deshalb aus den gleichen Gründen wie die Schredder zum Zerkleinern von Farbkartuschen ungeeignet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen, die unter Vermeidung der beschriebenen Nachteile das Zerkleinern von Kunststoffkartuschen, insbesondere von leeren Farbkartuschen, auf elegante und entsorgungsgerechte Weise gestattet.
Die Lösung der gestellten Aufgabe ergibt sich aus den Patentansprüchen 1 und 4. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen der Ansprüche 1 und 4 beschrieben.
Mit dem vorgeschlagenen Verfahren und Vorrichtung werden die Kartuschen auf einfache Weise auf zwei entsorgungsgerechte Fraktionen aufgeteilt, deren jede sachgerecht und effizient entsorgt werden kann. Die aus der Zylinderwand der Kartuschen entstehenden Spanstücke sind fast farbfrei, schüttfähig und können volumensparend in Säkken oder Tonnen gelagert und transportiert werden. Der abgetrennte Kartuschenkopf mit der Düse und dem in vorderster Stellung befindlichen Kolben, der noch Farbreste enthält, wird getrennt hiervon auf geeignete Weise entsorgt.
Der von der Maschine ausgehende Geräuschpegel ist sehr niedrig, so dass ein Einsatz an den Druckmaschinen selbst gut möglich ist. Die Bedienung ist einfach, da die leere Kartusche nur in die Maschine eingeschoben werden muss und der übrige Ablauf automatisch stattfindet.
Da die Antriebswalzen und die Schneidvorrichtung der Maschine nur mit der fast farbfreien Zylinderwand der Kartuschen in Berührung kommen, kommt es kaum zu Verschmutzungen und es können lange Betriebsintervalle zwischen Reinigungsgängen verwirklicht werden. Eine Reinigung ist erst nach der Zerkleinerung von ca. 300 bis 500 Kartuschen erforderlich. Dies bedeutet auch eine erhebliche Ersparnis an Lösungsmitteln, Putzlappen und anderem Reinigungsmaterial.
Die Maschine ist kompakt und ihr Betrieb erfordert keinen hohen Energiebedarf (es genügt ein Antriebsmotor von ca. 300 w Leistung). Die Bedienung ist nicht gefahrengeneigt.
Die Erfindung wird nachfolgend durch die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der beigegebenen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt
Fig. 1
die wesentlichen Teile der unverkleideten Maschine in einer schematischen perspektivischen Ansicht;
Fig. 2
eine vergrößerte perspektivische Darstellung des Schneidwerks und des Spanzerteilwerks der Maschine;
Fig. 3
eine Darstellung wie in Fig. 1 unter einem von der anderen Seite her auf das Schneidwerk gerichteten Blickwinkel;
Fig. 4
eine perspektivische Gesamtdarstellung der einsatzbereiten Maschine;
Fig. 5
die Draufsicht auf die Maschine gemäß Fig. 4 mit einer zur Zerspanung eingeschobenen Kartusche.
In einem nur schematisch angedeuteten Maschinenkasten 1 ist im wesentlichen ein Antriebsmotor und ein Getriebe untergebracht, welche drei Abtriebswellen anzutreiben haben, deren erste, aus der Frontfläche 3 fliegend hervortretende eine obere Antriebswalze 7 und deren zweite, unterhalb der ersten aus der Frontfläche hervortretende eine untere Antriebswalze 9 mit geriffelter Oberfläche trägt. Die dritte Abtriebswelle tritt aus einer Seitenfläche 5 des Maschinenkastens hervor und trägt ein rotierendes Hackmesser 11.
Unterhalb der unteren Antriebswalze und vor dieser liegend ist eine runde Zentrier- und Anschlagplatte 13 angeordnet, deren Durchmesser etwas kleiner ist als der Innendurchmesser der zu zerkleinernden Kartuschen. Sie dient beim Einschieben der Kartuschen 30 und bei der Zerkleinerung zu deren Positionierung und Führung. Ihre oberste Umfangsstelle liegt auf der Höhe der oberen Mantellinie der unteren Antriebswalze 9, also der Materialerfassungsstelle zwischen den Antriebswalzen 7, 9. Sie ist in Axialrichtung federnd gelagert.
Im Bereich des Umfangs der Zentrier- und Anschlagplatte 13 und hinter dieser ist eine Rampenfläche 15 ausgebildet, welche sich über etwas mehr als Dreiviertel eines Umfangs erstreckt und deren Höhe, längs einer Schraubenfläche verlaufend, in Richtung der Drehung der Kartuschen beim Schneidvorgang abnimmt. Der mittlere Steigungswinkel dieser Schrauben-Rampenfläche entspricht dem Schrägstellungswinkel α, den die Kartuschenachse Ak beim Einstoßen und während der Zerspanung bezüglich der Achsrichtung Aw der Antriebswalzen 7, 9 einnimmt (Fig. 5).
Die geriffelte Oberfläche der unteren Antriebswalze 9 ist von einer umlaufenden Messernut 17 unterbrochen. In diese greift ein Kreismesser 19 ein, welches koaxial in der oberen Antriebswalze 7 eingebaut ist und deren Oberfläche unterteilt.
An die Schnittstelle schließt sich eine waagerechte Spanführung 21 an, die einen Spankanal 23 mit einem Spanführungsboden 25 bildet, wobei die Endkante des Spanführungsbodens 25 mit dem rotierenden Hackmesser 11 zusammenwirkt. Unterhalb des Spanführungsbodens 25 beginnt die Rampenfläche 15 und verläuft in Drehrichtung der Kartusche, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich, bis kurz vor die Schnittstelle zwischen den Antriebswalzen 7, 9, wo ihre Höhe minimal ist und in Axialrichtung einen Abstand von der Schnittstelle aufweist, der der von der Kartusche abzutrennenden Spanbreite entspricht.
Im Betrieb der Maschine wird der Motor eingeschaltet, welcher die obere und die untere Antriebswalze 7, 9 sowie das Hackmesser 11 im durch Pfeile angedeuteten Drehsinn antreibt. Eine zu zerkleinernde Kartusche wird mit ihrem offenen Ende voran auf die Zentrier- und Anschlagplatte 13 geschoben und unter dem Schrägstellungswinkel α vorgestoßen, bis die Antriebswalzen 7, 9 den vorderen Rand ergreifen und unter Drehung der Kartusche einzuziehen beginnen. Dabei beginnt das Kreismesser 19, unter dem Schrägstellungswinkel in die Kartuschenwand einzuschneiden und einen Span abzutrennen. Der Kartuschenrand wird bis zur Anlage an die Rampenfläche 15 herangezogen und gleitet längs desselben, so dass, beginnend mit einem spitzen Anfang, kontinuierlich ein Span abgetrennt wird, dessen Breite dem Abstand zwischen Schnittstelle des Kreismessers 19 und Ende der Rampenfläche 15 in Axialrichtung entspricht. Der Schnitt verläuft längs einer Schraubenlinie in die Zylinderwand der Kartusche hinein.
Wie in Fig. 1 gestrichelt angedeutet, bewegt sich der abgetrennte Span durch den Spankanal 23, um an dessen Ende vom Hackmesser 11 in Abschnitte gewünschter Länge von einigen Zentimetern zerhackt zu werden. Es versteht sich, dass die Länge dieser Abschnitte vom Verhältnis der Drehzahlen von Antriebswalzen 7, 9 und rotierendem Hackmesser 11 bestimmt wird. Das Drehzahlverhältnis ist entweder durch ein Getriebe vorgegeben; bei Verwendung zweier Antriebsmotore ist es auch leicht wählbar. Die Spanabschnitte fallen in einen unterhalb der Abhackstelle angeordneten Auffangbehälter 42.
Der Schnitt in das wandmaterial der Kartusche verläuft längs einer Schraubenlinie, deren Steigung dem Schrägstellungswinkel α der Kartusche entspricht, welcher seinerseits vor allem durch die Neigung der Rampenfläche 15 bestimmt ist. Es versteht sich, dass es nur auf den Winkel zwischen der Kartuschenachse und der Ebene ankommt, in der das Kreismesser 19 rotiert und mit der Messernut 17 zusammenwirkt. Möglich wäre also auch eine Ausbildung, bei der die Kartusche 30 rechtwinklig zur Frontfläche 3 der Maschine eingestoßen wird und beim Zerspanen gerichtet ist und die Achsen der Antriebswalzen 7, 9 unter dem Schrägstellungswinkel zur Normalen auf die Frontfläche 3 seitlich weggeneigt sind, so dass das Kreismesser 19 unter dem Steigungswinkel schräg in den Rand der rechtwinklig eingestoßenen Kartusche einschneidet.
Das Zerschneiden der Kartusche in einen Span längs einer Schraubenlinie und anschließende Zerhacken des Spans in kurze Abschnitte setzt sich fort, bis der Boden der Kartusche bzw. die Rückenfläche des in vorderster Stellung befindlichen Kartuschenkolbens auf die Stirnfläche der Zentrier- und Anschlagplatte 13 trifft. Die Antriebswalzen 7, 9 versuchen, den verbliebenen Kartuschenrest weiter einzuziehen, so dass die Platte 13 entgegen der Wirkung der sie beaufschlagenden Feder einen geringen Betrag eingedrückt wird, bis der kurze Federweg aufgebraucht ist und der weitere Vorschub verhindert wird. Der abgeschnittene Span läuft spitz aus. Im Moment der völligen Abtrennung des Spans verschwindet die Einzugskraft der Antriebswalzen 7, 9, die die Platte 13 beaufschlagende Feder entspannt sich schlagartig und die dadurch vorschnellende Platte 13 wirft den Kartuschenkopf mit einem Wandrest aus, dessen Länge dem Abstand zwischen der Stirnfläche der eingefederten Platte 13 und der Schnittstelle entspricht. In der Praxis beträgt diese Resthöhe 3 bis 4 Zentimeter.
Die Maschine kann einen auf geeignete Weise angebrachten Endschalter aufweisen, der beim Ausfedern der Platte 13 betätigt wird und den Antriebsmotor abstellt.
Es versteht sich, daß die Maschine auch in anderer räumlicher Anordnung gebaut werden kann, etwa in der Weise, daß die Antriebswalzen 7, 9 in einer Waagerechtebene nebeneinander liegen und der Spankanal 23 senkrecht nach unten verläuft. Die beschriebene und gezeigte Anordnung ist jedoch die bevorzugte, weil so der Anfall der fast farbfreien Spanstückchen und der noch farbbehafteten Kartuschenköpfe nebeneinander erfolgt und die jeweiligen Auffangbehälter nebeneinander gestellt werden können. Eine Aufstellung in dieser Weise zeigen Fig. 4, 5.
Fig. 4 zeigt, wie der von einer Verkleidung 32 umgebene Maschinenkasten 1 auf einem Untergestell 34 befestigt ist und unterhalb des von einer Schneidwerkverkleidung ,36 umgebenen Schneidwerks ein Kartuschenkopf-Auffangbehälter 38 aufgestellt ist und unterhalb des von einer Spanzerteilwerk-Verkleidung 40 umgebenen Spanzerteilwerks ein Spanauffangbehälter 42 aufgestellt ist. Fig. 5 zeigt die Maschine mit einer eingeschobenen Kartusche 30 bei Beginn von deren Zerspanung in der Draufsicht, wobei der Schrägstellungswinkel α zwischen der Achse Ak der Kartusche und der Achse Aw der Antriebswalzen gezeigt ist.
Zu sehen ist in Fig. 4, 5 noch ein von der Schneidwerkverkleidung 36 vorspringender und die Zentrier- und Anschlagplatte 13 mit Abstand umgebender Einlaufkragen 44, der zusätzlich zur Zentrier- und Anschlagplatte beim Einstoßen der Kartusche positionierend wirkt. Die Kartusche wird mit ihrem offenen Ende in den Ringraum zwischen dem Einlaufkragen 44 und der Zentrier- und Anschlagplatte 13 eingeschoben.
Eine mögliche Ausbildungsvariante ist es, den Einlaufkragen 44 unter dem Schrägstellungswinkel α zur Achsrichtung der Antriebswalzen 7, 9 anzuordnen und seine Länge so zu wählen, dass er die Kartusche bei ihrem Einzug unter dem gewünschten Steigungswinkel der Schraubenschnittlinie führt. Ein solcher führender Einlaufkragen kann dann die Rampenfläche 15 entbehrlich machen. Die dabei möglichen geringen Schwankungen des Schrägstellungswinkels der Kartusche führen nur zu Schwankungen der Breite des ablaufenden Spans.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Zerkleinern von Kunststoffkartuschen, insbesondere von entleerten Farbkartuschen zum Zwecke der anschließenden Entsorgung,
    dadurch gekennzeichnet, dass beginnend am offenen Ende der Kartusche längs einer Schraubenlinie in diese eingeschnitten wird und der Schnitt in geringem Abstand vom Kartuschenboden beendet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der anfallende Span in kurze Abschnitte zerhackt oder zerschnitten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanabschnitte einerseits und der Kartuschenkopf aus Boden und einem kurzen, ggf. noch den Kartuschenkolben enthaltenden Wandbereich andererseits getrennt gesammelt werden.
  4. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Zentrier- und Anschlagplatte (13), auf die die Kartusche mit ihrem offenen Ende voran einzuschieben ist und ein Antriebswalzenpaar (7, 9), welches an einer Umfangsstelle den Kartuschenrand erfasst und dessen Achsen so zur Kartuschenachse schräggestellt sind, dass es die Kartuschenwand längs einer Schraubenlinie einzieht und welches mit einem Schneidwerk zusammenwirkt, das in die Kartuschenwand längs einer Schraubenlinie unter Abtrennung eines laufenden Spans einschneidet,
    wobei der Kartuschenboden bzw. der vor diesem sitzende Kartuschenkolben durch seinen Anschlag an der Stirnfläche der Zentrier- und Anschlagplatte (13) den weiteren Vorschub verhindert und die Beendigung des Zerspanens bewirkt.
  5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrier- und Anschlagplatte (13) in Axialrichtung federnd angeordnet ist und die Federsteifigkeit so gewählt ist, dass beim Anschlag des Kartuschenbodens bzw. des vor diesem sitzenden Kartuschenkolbens eine Einfederung stattfindet,
    so dass nach der vollständigen Abtrennung des Spans vom Kartuschenkopf dieser von der sich entspannenden Feder ausgeworfen wird.
  6. Maschine nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch eine Schneide- oder Hackvorrichtung, welche den ablaufenden Span periodisch in kurze Abschnitte zerteilt.
  7. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinrichtung des Schneidwerks ein Kreismesser (19) ist, welches zwischen den Stirnenden einer der Antriebswalzen (7) und koaxial zu dieser angeordnet ist
    und welches eingreift in eine umlaufende Messernut (17) der anderen Antriebswalze (9).
  8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine an die Schneideinrichtung anschließende Spanführung (21) mit einem Spankanal (23), an dessen Ende das Spanzerteilungswerk vorgesehen ist.
  9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Spanzerteilwerk ein Hackmesser (11) aufweist, welches mit einer Scherkante am Ende des Spankanals (23) zusammenwirkt.
  10. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, gekennzeichnet durch eine als Anschlagfläche für den vorderen Rand der Kartuschenwand wirkende und den Schrägstellungswinkel (α) zwischen Kartuschenachse (Ak) und Achsen (Aw) des Antriebswalzenpaares vorgebende Rampenfläche (15), deren Verlauf unter dem Steigungswinkel der Schnitt-Schraubenlinie zu der Ebene geneigt ist, welche rechtwinklig zu den Achsen der Antriebswalzen (7, 9) orientiert ist und in der das Kreismesser (19) liegt, und die kurz vor der Einzugs- und Schneidestelle zwischen den Antriebswalzen in einem Axialabstand von der letzteren endet, welcher die Breite des abgeschnittenen Spans definiert.
  11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der Antriebswalzen (7, 9) rechtwinklig zur Frontfläche (3) der Maschine orientiert sind und die Rampenfläche (15) unterhalb des Spanführungsbodens (25) beginnt und mit abnehmender Höhe dem Verlauf der Schraubenlinie folgend sich bis kurz vor die Einzugs- und Schnittstelle zwischen den Antriebswalzen (7, 9) erstreckt.
  12. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 9, gekennzeichnet durch einen die einzuschiebende Kartusche führenden zylindrischen Einlaufkragen (44), der die Zentrier- und Anschlagplatte (13) umgibt und unter dem Schrägstellungswinkel zu den Achsen der Antriebswalzen (7, 9) geneigt ist.
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