EP1277867A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses Download PDF

Info

Publication number
EP1277867A1
EP1277867A1 EP02008606A EP02008606A EP1277867A1 EP 1277867 A1 EP1277867 A1 EP 1277867A1 EP 02008606 A EP02008606 A EP 02008606A EP 02008606 A EP02008606 A EP 02008606A EP 1277867 A1 EP1277867 A1 EP 1277867A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
air
nozzles
blow
fibers
spinning
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02008606A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Engelbert Löcher
Michael Hess
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10133790A external-priority patent/DE10133790B4/de
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1277867A1 publication Critical patent/EP1277867A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/098—Melt spinning methods with simultaneous stretching
    • D01D5/0985—Melt spinning methods with simultaneous stretching by means of a flowing gas (e.g. melt-blowing)

Definitions

  • spunbonded nonwovens suitable devices
  • starting materials are thermoplastic polymers used that melted to fine Spun threads are spun.
  • the spun threads are mostly stretched aerodynamically and thereby obtain the desired strength.
  • the threads are deposited after the spinning process or under Interposition of coils on a storage belt on which they come to lie on top of each other and form the spunbond.
  • the spinning process can also be carried out using the meltblown process, in which the melt emerging from the spinnerets from a high flow air stream Pressure and high temperature is carried away, so that fibers with low Thickness arise. These fibers can also be laid down to form a fleece what is mainly done on storage drums.
  • DE-AS 1 303 569 describes a process for producing nonwovens known in which the spun threads are guided through a channel be stretched aerodynamically there and then on one perforated, moving pad in fleece form.
  • a turbulence zone is provided below the air duct Cross-threading supported. The result is a very irregular one Fleece image.
  • a high uniformity of the spunbond is achieved that several guide channels are provided in succession and the resulting channels protruding layers of thread in layers one above the other to form a fleece be filed.
  • the spinning beam together with the thread take-off device rotatable train should also eliminate the disadvantages that the So-called curtain procedures occur and in certain areas can lead to overlays of individual filaments.
  • the nonwoven has a preferred strength in Longitudinal direction, i.e. in the direction of production, while the strength values in Transverse direction are lower. Due to the inclination of the spinning beam together with the laying and stretching device, this should be compensated.
  • the invention has for its object a method with associated Device for producing a spunbonded nonwoven with one very high uniformity of the fleece structure and basis weight distribution can be achieved.
  • the Strength in the transverse direction should, for example, be the same as the strength be in the longitudinal direction.
  • the one emerging from the stretching channel or a bobbin pulled thread group or are in the Meltblown process spun fibers using an air stream periodically changing directions laterally moved laterally, the Air flow seen in a horizontal plane at an angle to the thread sheet or alternately aligned with the fibers.
  • Separate Air blasts in changing directions cause the thread coulter or fibers moved back and forth across the production direction becomes what leads to the desired fleece structure, for example a high one Uniformity in structure.
  • the air flows can be carried out alternately from left and right. It turned out to be favorable if between the individual air flows Air breaks are inserted, where there is no air blast and the one between the air blasts a vertical alignment of the thread sheet or Allow fibers.
  • the general direction of air flow is perpendicular to the Thread group or fibers directed.
  • Other discharge angles are different Need of course possible.
  • the blow-out direction in is also possible vertical plane obliquely down on the thread sheet or fibers align.
  • the discharge angle in the vertical plane can be 15 °.
  • the device for performing the method consists of a Spinning beams with a large number of spinning capillaries lying in a row with a cooling air shaft and stretching duct and a storage belt.
  • a Spinning beams with a large number of spinning capillaries lying in a row with a cooling air shaft and stretching duct and a storage belt.
  • the invention is below and below the stretching channel and / or at least one blow duct arranged behind the thread sheet with in horizontal plane seen obliquely to the thread sheet Air outlet nozzles.
  • the blown Air has a cooling effect on the fibers, which is beneficial affects the spinning process.
  • the air outlet nozzles are arranged so that they alternately blow an air stream in different directions can be seen from the left or on the thread sheet or fibers right.
  • the nozzles one row is oriented opposite to the nozzles of the other row are.
  • the air is supplied to the nozzles one after the other, so that once Nozzles to the left and once the nozzles to the right with the air are acted upon.
  • the air supply to the nozzles becomes one Row completed with a clasp.
  • Nozzles themselves with closures and the nozzles each one Complete row and open the other row.
  • a rotatable roller can be provided to close off the nozzles, which is hollow and provided with longitudinal slots.
  • the nozzles can be at an angle to their through corrugated sheet-like inserts Longitudinally extending corrugations are formed in the nozzle wall are inserted. They are preferably interchangeable, so that through them volume flow passing through or also the flow direction or whose angle can be easily changed.
  • the nozzle wall is provided with longitudinal slots lying one above the other correspond to the longitudinal slots in the roller.
  • a special one favorable embodiment provides the arrangement of an air storage space in Blow duct in front, between the nozzle wall and one on the roller lying sealing wall is arranged. This will make it a very even one Actuation of the nozzles reached.
  • the air storage space is divided into two chambers by an intermediate plate, which the respective upper and lower longitudinal slots of the sealing wall and are assigned to the upper and lower nozzles in the nozzle wall.
  • the roller in turn is in a longitudinal channel filled with compressed air arranged, which is connected to a compressed air reservoir.
  • the rotating roller has the advantage that even with larger ones Production widths a uniform pressure at the nozzles over the entire Production range is pending.
  • blow-out angles of the nozzles of both rows of nozzles are preferably the same, which results in a bunch of threads or fibers in both directions same interpretation is achieved.
  • the blow-out angles are 10 to 60 °, preferably 45 °.
  • an adjustable mechanical air duct to control the Direction of air flow may be provided below the Blasschachtes.
  • This air flow can pivoting wing flaps or Coanda shells, through which the thread sheet moves back and forth in the production direction can be.
  • the preferred embodiment provides opposite the blow shaft on the other front of the thread sheet or Fibers to attach an air baffle adjustable in the direction of the blow chute.
  • an air baffle adjustable in the direction of the blow chute.
  • FIG. 1 In Fig. 1, four individual steps A, B, C and D of the Procedure using the example of a thread group consisting of endless threads shown.
  • the front walls are one Blow duct 3 illustrated.
  • an air baffle is designated.
  • the Points 4 are intended to represent the individual threads of the thread family.
  • arrow 5 shows the direction of movement of the storage belt.
  • the curved arrows 6 and 7 indicate the direction of flow of the air flow again.
  • the thread group is made up of the Threads 4 seen from their direction of production once to the right, see Step B, and once to the left, see Step D, moved. Between these Movements, the air flow is stopped, so that the thread coulter itself can align vertically, as shown in steps A and C. From the Blasschacht 3, which is seen in the production direction on the back of the Threads are located periodically from the nozzles provided once the air to the right, see step B, and once the air to the left, see step D, blown out. Located on the front of the thread family the air baffle 2, which is provided with an adjustment mechanism and the distance from the blow chute 3 is adjustable.
  • the deposition of a single thread 4 is shown schematically at the bottom of the figure and it can be seen that the thread 4 is a when it is deposited Movement that results in the shape of an eight on the shelf.
  • Fig. 2 is the blow duct 3 with the one above the other in rows Air outlet nozzles 10 and 11 shown.
  • the from the stretching channel 12 emerging thread sheet 8 is through the emerging from the nozzles 10 Airflow initially deflected to the right, which is due to the extended Dashes of the thread group 8 is shown.
  • the thread coulter 8 is again aligned vertically and is in the further Step through the air flow from the air outlet nozzles 11 into the opposite direction, what with the dotted lines of the Thread cluster 8 is displayed. It should be noted that this representation only schematically represents the principle of the method.
  • nozzles 10 and 11 of the blow shaft 3 are in plan view shown. Arrows 6 and 7 indicate the direction of flow of the air flow on.
  • the blow duct 3 is equipped with an intermediate plate, which the separate spaces for the nozzles 10 and 11 from each other. This is it is possible to separate each room of the blow duct 3 with compressed air supply.
  • the blow duct 3 has the nozzles 10 and 11 from which the air flows 6 and 7 emerge.
  • the Intermediate sheet 14 is the blow chute 3 in two chambers 15 and 16 divided, via which compressed air is fed to the nozzles 10 and 11.
  • the Blasschacht 3 opposite the air baffle 2 is attached, the suitable adjustment mechanisms moved towards the blow shaft 3 can be what is indicated by the double arrow 21.
  • the wing flap 22 is provided, which is about the axis 23 can be pivoted, as indicated by the arrow 24. From the stretching channel 12 emerging thread sheet 8 is by the Air flows from the air outlet nozzles 10 and 11 laterally back and forth emotional. Through the wing flap 22, the sheet 8 is additionally in Production direction swung back and forth. That on the storage belt 13 forming fleece has an exceptionally high uniformity and same basis weight distribution.
  • FIG. 5 shows the preferred embodiment, in which the hollow and roller 30 provided with slots 31 in the blow chute 3 in one separate longitudinal channel 40 is arranged.
  • an air storage space 32 is present, which in two over the intermediate plate 14 Chambers 15 and 16 is divided.
  • the nozzles 10 are in the nozzle wall 33 and 11 arranged in rows one above the other.
  • the deposits are 35 replaceable.
  • the sealing wall 34 has one above the other Longitudinal slots 36, which with the longitudinal slots 31 in the roller 30th correspond.
  • the longitudinal slots 31 and 36 are so on top of each other voted that the compressed air only either the upper chamber 15 or the lower chamber 16 is supplied. You can take breaks by covering the slots 36 through the roller wall, which allow the threads 8 to be aligned vertically. Depending on Relationship of the longitudinal slots 31 and the roller wall and the slots 36 in the sealing wall 34, the air flow from the longitudinal channel 40 into the Chambers 15 and 16 can be varied.
  • the longitudinal channel 40 is over several Connection piece 42 with a parallel to the longitudinal channel 40th extending compressed air reservoir 41 connected.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses durch Ausspinnen einer parallel nebeneinander angeordneten linearen Fadenschar in Form eines Vorhangs aus einer Vielzahl von Spinnkapilaren mit aerodynamischem Abziehen und Verstrecken der Fadenschar, wobei die aus dem Verstreckungskanal (12) austretende oder einer Spule abgezogene Fadenschar (8) von einem Luftstrom mit periodisch wechselnden Richtungen seitlich quer bewegt wird, wobei der Luftstrom in horizontaler Ebene gesehen schräg zur Fadenschar (8) abwechselnd ausgerichtet ist. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Für die Erstellung von Spinnvliesen sind verschiedene Verfahren und dafür geeignete Vorrichtungen bekannt. Als Ausgangsmaterialien werden thermoplastische Polymere verwendet, die aufgeschmolzen zu feinen Spinnfäden versponnen werden. Die ersponnenen Fäden werden meist aerodynamisch verstreckt und erhalten dadurch die gewünschte Festigkeit. Die Ablage der Fäden erfolgt nach dem Spinnvorgang oder auch unter Zwischenschaltung von Spulen auf einem Ablageband auf dem sie übereinander zu liegen kommen und das Spinnvlies bilden.
Der Spinnvorgang kann auch im Meltblown-Verfahren erfolgen, bei dem die aus den Spinndüsen austretende Schmelze von einem Luftstrom mit hohem Druck und hoher Temperatur mitgerissen wird, so dass Fasern mit geringer Dicke entstehen. Diese Fasern können ebenfalls zu einem Vlies abgelegt werden, was überwiegend auf Ablagetrommeln erfolgt.
Stand der Technik
In der DE-AS 1 303 569 ist ein Verfahren zum Herstellen von Vliesen bekannt bei dem die ausgesponnenen Fäden durch einen Kanal geführt werden, dort aerodynamisch verstreckt werden und danach auf einer perforierten, sich fortbewegenden Unterlage in Vliesform abgelegt werden. Um die statistisch ungeordnete Ablage der Fäden zu gewährleisten, ist unterhalb des Luftführungskanals eine Turbulenzzone vorgesehen, die ein Überkreuzlegen der Fäden unterstützt. Es entsteht ein sehr unregelmäßiges Vliesbild. Eine hohe Gleichmäßigkeit des Spinnvlieses wird dadurch erreicht, dass hintereinander mehrere Führungskanäle vorgesehen und die daraus hervortretenden Fadenscharen schichtmäßig übereinander zu einem Vlies abgelegt werden.
Um die angestrebte Gleichmäßigkeit des Vlieses und seine Festigkeit in Längs- oder Querrichtung bestimmen zu können, ist aus der DE 39 07 215 A1 bekannt, die Spinnbalken mitsamt der Fadenabzugsvorrichtung drehbar auszubilden. Hierdurch sollen auch die Nachteile behoben werden, die beim sogenannten Vorhangverfahren auftreten und die in bestimmten Bereichen zu Überlagerungen einzelner Filamenten führen können. Beim Vorhangverfahren besitzt das Vlies eine bevorzugte Festigkeit in Längsrichtung, d.h. in Produktionsrichtung, während die Festigkeitswerte in Querrichtung geringer sind. Durch die Schrägstellung der Spinnbalken mitsamt der Ablege- und Streckvorrichtung soll dieses ausgeglichen werden.
Bekannt ist außerdem durch die DE 35 42 660 C2 unterhalb des Abzugskanals eine Ablenkung des Luftstroms mit Hilfe einer parallel angeordneten Schwenkvorrichtung zu erreichen um dadurch eine Pendelbewegung der Fäden zu erzielen. Die Schwenkbewegung erfolgt in Laufrichtung des Ablagebandes in Produktionsrichtung; u.a. können hier auch sogenannte Coandaschalen Verwendung finden wie sie beispielsweise in der DE 24 21 401 C3 beschrieben sind. Die vorgesehenen Maßnahmen sind jedoch relativ träge, so dass nur langsame Schwingungen der Fadenschar möglich sind. Besonders schwierig gestaltet sich die gleichmäßige Ablage der im Meltblown-Verfahren hergestellten Fasern.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren mit dazugehöriger Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses zu schaffen mit dem eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Vliesstruktur und Flächengewichtsverteilung erreicht werden kann. Darüber hinaus soll es möglich sein, die Längs- bzw. Querfestigkeit des Vlieses in vorgegebener Weise herzustellen. Die Festigkeit in Querrichtung soll beispielsweise gleich groß wie die Festigkeit in Längsrichtung sein.
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 2 sowie 10 und 11. Die Unteransprüche 3 bis 9 und 11 bis 30 sind vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens.
Gemäß der Erfindung wird die aus dem Verstreckungskanal austretende oder einer Spule abgezogene Fadenschar beziehungsweise werden die im Meltblown-Verfahren ersponnenen Fasern von einem Luftstrom mit periodisch wechselnden Richtungen seitlich quer bewegt, wobei der Luftstrom in horizontaler Ebene gesehen schräg zur Fadenschar beziehungsweise zu den Fasern abwechselnd ausrichtet ist. Einzelne Luftstöße in wechselnden Richtungen bewirken, dass die Fadenschar beziehungsweise Fasern quer zur Produktionsrichtung hin- und herbewegt wird, was zu der gewollten Vliesstruktur führt, beispielsweise eine hohe Gleichmäßigkeit in der Struktur.
Die Luftströme können abwechselnd von links und rechts ausgeführt werden. Als günstig erwies sich, wenn zwischen den einzelnen Luftströmen Luftpausen eingefügt sind, bei denen kein Luftstoß vorhanden ist und die ein zwischen den Luftstößen ein senkrechtes Ausrichten der Fadenschar oder Fasern gestatten.
Die generelle Ausblasrichtung der Luftströme ist senkrecht auf die Fadenschar oder Fasern gerichtet. Dabei wird ein Ausblaswinkel in horizontaler Ebene von 15° gewählt. Andere Ausblaswinkel sind je nach Bedarf selbstverständlich möglich. Möglich ist auch die Ausblasrichtung in vertikaler Ebene schräg nach unten auf die Fadenschar oder Fasern auszurichten. Der Ausblaswinkel in vertikaler Ebene kann 15° betragen.
Es ist ausreichend, wenn die Luftströme von der Vorderfront auf die Fadenschar oder Fasern gerichtet sind. Dieses schließt jedoch nicht aus, dass der Luftstrom auch von der Hinterfront oder von beiden Frontseiten auf die Fadenschar oder Fasern gerichtet werden kann. Dieses ist unter anderem abhängig von der Stärke der einzelnen Fäden oder Fasern und von den vorhandenen Strömungsverhältnissen für die Luftstöße. Gegebenenfalls kann der Ablagevorgang zusätzlich noch durch periodisch bewegte Strömungsleitflächen wie Schwenkklappen, Coandaschalen oder dergleichen unterstützt werden. Diese werden wie bereits im Stand der Technik bekannt so angeordnet, dass sie in Produktionsrichtung die Fadenschar oder Fasern zusätzlich hin und her schwenken.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus einem Spinnbalken mit einer Vielzahl von in einer Reihe liegenden Spinnkapilaren mit einem Kühlluftschacht und Verstreckungskanal und einem Ablageband. Gemäß der Erfindung ist unterhalb des Verstreckungskanals vor und / oder hinter der Fadenschar mindestens ein Blasschacht angeordnet mit in horizontaler Ebene gesehen schräg zur Fadenschar ausgerichteten Luftaustrittsdüsen. Beim Meltblown-Verfahren wird der Blasschacht mit den Luftaustrittsdüsen unterhalb der Spinndüsen angebracht. Die eingeblasene Luft hat einen Kühleffekt an den Fasern zur Folge, was sich vorteilhaft auf den Spinnvorgang auswirkt. Die Luftaustrittsdüsen sind so angeordnet, dass sie wechselweise einen Luftstrom in unterschiedliche Richtungen blasen können und zwar auf die Fadenschar oder Fasern gesehen von links oder rechts. Dabei ist es günstig, wenn mindestens zwei parallel zueinander angeordnete Luftaustrittsdüsenreihen vorgesehen sind, wobei die Düsen einer Reihe entgegengesetzt zu den Düsen der anderen Reihe ausgerichtet sind. Die Luftzufuhr zu den Düsen erfolgt nacheinander, so dass einmal die Düsen nach links und einmal die Düsen nach rechts mit der Luft beaufschlagt sind. Hierfür wird die Luftzufuhr zu den Düsen jeweils einer Reihe durch einen Verschluss abgeschlossen. Möglich ist aber auch, die Düsen selbst mit Verschlüssen zu versehen und die Düsen jeweils einer Reihe abzuschließen und die andere Reihe zu öffnen.
Für den Abschluss der Düsen kann eine drehbare Walze vorgesehen sein, die hohl ausgebildet und mit Längsschlitzen versehen ist.
Die Düsen können durch wellblechartige Einlagen mit schräg zu ihrer Längsrichtung verlaufenden Wellungen gebildet sein, die in die Düsenwand eingelegt sind. Sie sind vorzugsweise auswechselbar, so dass der durch sie hindurchtretende Volumenstrom oder auch die Strömungsrichtung oder deren Winkel leicht verändert werden kann.
Die Düsenwand ist mit übereinander liegenden Längsschlitzen versehen, die mit den Längsschlitzen in der Walze korrespondieren. Eine besonders günstige Ausführungsform sieht die Anordnung eines Luftstauraumes im Blasschacht vor, der zwischen der Düsenwand und einer an der Walze liegenden Abdichtwand angeordnet ist. Dadurch wird eine sehr gleichmäßige Beaufschlagung der Düsen erreicht.
Der Luftstauraum ist durch ein Zwischenblech in zwei Kammern aufgeteilt, die den jeweilig oberen und unteren Längsschlitzen der Abdichtwand und den oberen und unteren Düsen in der Düsenwand zugeordnet sind. Die Walze ihrerseits ist dabei in einem mit Druckluft gefüllten Längskanal angeordnet, der mit einem Druckluftspeicher verbunden ist.
Die rotierende Walze hat den Vorteil, dass auch bei größeren Produktionsbreiten ein gleichmäßiger Druck an den Düsen über die gesamte Produktionsbreite ansteht.
Die Ausblaswinkel der Düsen beider Düsenreihen sind vorzugsweise gleich, wodurch an der Fadenschar oder den Fasern in beiden Richtungen eine gleiche Auslegung erreicht wird. Die Ausblaswinkel betragen 10 bis 60°, bevorzugt 45°.
Zur weiteren Unterstützung des Vlieslegeverfahrens kann unterhalb des Blasschachtes eine verstellbare mechanische Luftführung zur Steuerung der Richtung der Luftströmung vorgesehen sein. Diese Luftführung kann aus schwenkbaren Flügelklappen oder auch aus Coandaschalen bestehen, durch welche die Fadenschar in Produktionsrichtung hin- und herbewegt werden kann.
Zur Unterstützung der Luftführung sieht die bevorzugte Ausführungsform vor, dem Blasschacht gegenüber auf der anderen Front der Fadenschar oder Fasern ein in Blasschachtrichtung verstellbares Luftleitblech anzubringen. Durch dieses Luftleitblech wird die Richtung der seitlichen Luftströmung unterstützt und die seitliche Schwenkbewegung der Fadenschar oder Fasern kann stärker oder weniger stark eingestellt werden, in dem das Luftleitblech näher an den Blasschacht herangeführt wird oder davon entfernt wird.
Kurzbeschreibung der Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert:
Es zeigt:
  • Fig. 1 schematisch den Verfahrensablauf,
  • Fig. 2 schematisch den Blasschacht mit abgelenkter Fadenschar,
  • Fig. 3 Luftaustrittsdüsen des Blasschachtes in der Draufsicht,
  • Fig. 4 den Verstreckungskanal mit Blasschacht und Luftführungen in der teilweisen perspektivischen Ansicht und
  • Fig. 5 den Blasschacht mit einem Luftstauraum.
    • Ausführung der Erfindung
    In der Fig. 1 sind schematisch vier Einzelschritte A, B, C und D des Verfahrens am Beispiel einer aus endlosen Fäden bestehenden Fadenschar dargestellt. Durch die senkrechten Striche 1 sind die Frontwandungen eines Blasschachtes 3 veranschaulicht. Mit 2 ist ein Luftleitblech bezeichnet. Die Punkte 4 sollen die einzelnen Fäden der Fadenschar wiedergeben. Durch den Pfeil 5 ist die Bewegungsrichtung des Ablagebandes angezeigt. Die gebogenen Pfeile 6 und 7 geben die Strömungsrichtung des Luftstroms wieder.
    Bei dem im Beispiel gewählten Verfahren wird die Fadenschar aus den Fäden 4 von ihrer Produktionsrichtung gesehen einmal nach rechts, siehe Schritt B, und einmal nach links, siehe Schritt D, bewegt. Zwischen diesen Bewegungen wird der Luftstrom gestoppt, so dass die Fadenschar sich senkrecht ausrichten kann, wie in den Schritten A und C gezeigt. Aus dem Blasschacht 3, der sich in Produktionsrichtung gesehen an der Rückfront der Fadenschar befindet, wird periodisch aus den dafür vorgesehenen Düsen einmal die Luft nach rechts, siehe Schritt B, und einmal die Luft nach links, siehe Schritt D, ausgeblasen. An der Vorderfront der Fadenschar befindet sich das Luftleitblech 2, welches mit einem Verstellmechanismus versehen ist und dessen Abstand vom Blasschacht 3 einstellbar ist.
    Unten auf der Figur ist schematisch die Ablage eines einzelnen Fadens 4 eingezeichnet und es ist erkennbar, dass der Faden 4 bei seiner Ablage eine Bewegung vollführt, die etwa die Form einer Acht auf der Ablage ergibt.
    In der Fig. 2 ist der Blasschacht 3 mit den übereinander in Reihen liegenden Luftaustrittsdüsen 10 und 11 gezeigt. Die aus dem Verstreckungskanal 12 austretende Fadenschar 8 wird durch den aus den Düsen 10 austretenden Luftstrom zunächst nach rechts abgelenkt, was durch die ausgezogenen Striche der Fadenschar 8 angezeigt ist. Nach Wegnahme des Luftstroms richtet sich die Fadenschar 8 wieder senkrecht aus und wird im weiteren Schritt durch den Luftstrom aus den Luftaustrittsdüsen 11 in die entgegengesetzte Richtung abgelenkt, was mit den punktierten Strichen der Fadenschar 8 angezeigt ist. Es sei bemerkt, dass diese Darstellung nur schematisch das Prinzip des Verfahrens wiedergibt.
    In der Fig. 3 sind die Düsen 10 und 11 des Blasschachtes 3 in der Draufsicht gezeigt. Die Pfeile 6 und 7 geben die Strömungsrichtung der Luftströmung an. Der Blasschacht 3 ist mit einem Zwischenblech ausgestattet, der die jeweiligen Räume für die Düsen 10 und 11 voneinander trennt. Dadurch ist es möglich, jeden Raum des Blasschachtes 3 getrennt mit Druckluft zu versorgen.
    In der Fig. 4 ist eine Zusammenstellung von Verstreckungskanal 12, Blasschacht 3 und Ablageband 13 wiedergegeben. Der Blasschacht 3 hat die Düsen 10 und 11 aus denen die Luftströme 6 und 7 austreten. Durch das Zwischenblech 14 ist der Blasschacht 3 in zwei Kammern 15 und 16 unterteilt, über die Druckluft den Düsen 10 und 11 zugeführt wird. Dem Blasschacht 3 gegenüberliegend ist das Luftleitblech 2 angebracht, das über geeignete Stellmechanismen in Richtung auf den Blasschacht 3 verschoben werden kann, was durch den Doppelpfeil 21 angezeigt ist. Unterhalb des Luftleitblechs 2 ist die Flügelklappe 22 vorgesehen, die um die Achse 23 verschwenkt werden kann, wie das mit dem Pfeil 24 angedeutet ist. Die aus dem Verstreckungskanal 12 austretende Fadenschar 8 wird durch die Luftströme aus den Luftaustrittsdüsen 10 und 11 seitlich quer hin und her bewegt. Durch die Flügelklappe 22 wird die Fadenschar 8 zusätzlich in Produktionsrichtung hin- und her geschwenkt. Das auf dem Ablageband 13 sich bildende Vlies hat eine außergewöhnlich hohe Gleichmäßigkeit und gleiche Flächengewichtsverteilung.
    In der Fig. 5 ist die bevorzugte Ausführungsform gezeigt, bei der die hohle und mit Schlitzen 31 versehene Walze 30 im Blasschacht 3 in einem separaten Längskanal 40 angeordnet ist. Zwischen der Düsenwand 33 des Blasschachts 3 und einer Abdichtwand 34, an der die Walze 30 anliegt, ist ein Luftstauraum 32 vorhanden, der über das Zwischenblech 14 in zwei Kammern 15 und 16 unterteilt ist. In der Düsenwand 33 sind die Düsen 10 und 11 in Reihen übereinander angeordnet. Sie werden durch wellblechartige Einlagen 35 gebildet, mit schräg zu ihrer Längsrichtung (zur Maschinenbreite) verlaufenden Wellungen. Die Einlagen 35 sind auswechselbar. Die Abdichtwand 34 hat übereinander liegende Längsschlitze 36, die mit den Längsschlitzen 31 in der Walze 30 korrespondieren. Die Längsschlitze 31 und 36 sind so aufeinander abgestimmt, dass die Druckluft nur entweder der oberen Kammer 15 oder der unteren Kammer 16 zugeführt wird. Dabei können Zwischenpausen eingelegt werden, durch Überdeckung der Schlitze 36 durch die Walzenwandung, welche ein senkrechtes Ausrichten der Fäden 8 erlauben. Je nach dem Verhältnis der Längsschlitze 31 und der Walzenwandung und der Schlitze 36 in der Abdichtwand 34 kann die Luftströmung aus dem Längskanal 40 in die Kammern 15 und 16 variiert werden. Das Längskanal 40 ist über mehrere Anschlussstutzen 42 mit einem sich parallel zum Längskanal 40 erstreckender Druckluftspeicher 41 verbunden.

    Claims (30)

    1. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses durch Ausspinnen einer parallel nebeneinander angeordneten linearen Fadenschar in Form eines Vorhangs aus einer Vielzahl von Spinnkapilaren mit aerodynamischem Abziehen und Verstrecken der Fadenschar, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Verstreckungskanal (12) austretende oder einer Spule abgezogene Fadenschar (8) von einem Luftstrom mit periodisch wechselnden Richtungen seitlich quer bewegt wird, wobei der Luftstrom in horizontaler Ebene gesehen schräg zur Fadenschar (8) abwechselnd ausgerichtet ist.
    2. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses durch Ausspinnen von in einer Ebene nach unten in Form eines Vorhangs aus einer Vielzahl von Spinnkapilaren abgezogenen Fasern im Meltblown-Spinnverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (8) von einem Luftstrom mit periodisch wechselnden Richtungen seitlich quer bewegt werden, wobei der Luftstrom in horizontaler Ebene gesehen schräg zu den Fasern (8) abwechselnd ausgerichtet ist.
    3. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Luftströmen Luftpausen bestehen.
    4. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausblasrichtung senkrecht auf die Fadenschar (8) beziehungsweise Fasern (8) gerichtet ist.
    5. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausblaswinkel in horizontaler Ebene 15° beträgt.
    6. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausblasrichtung in vertikaler Ebene schräg nach unten auf die Fadenschar (8) beziehungsweise Fasern (8) gerichtet ist.
    7. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausblaswinkel in vertikaler Ebene 15° beträgt.
    8. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom von der Vorderfront oder von der Hinterfront der Fadenschar (8) beziehungsweise Fasern auf dieselben gerichtet ist.
    9. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenschar (8) beziehungsweise Fasern nach der Luftstrombewegung zusätzlich durch periodisch bewegte Strömungsleitflächen, wie Schwenkklappen, Coandaschalen oder dergleichen abgelenkt wird.
    10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Spinnbalken mit einer Vielzahl von in Reihe liegenden Spinnkapilaren, einem Kühlluftschacht und Verstreckungskanal und einen Ablageband, gekennzeichnet durch mindestens einen unterhalb des Verstreckungskanals (12) vor und / oder hinter der Fadenschar (8) angeordneten Blasschacht (3) mit in horizontaler Ebene gesehen schräg zur Fadenschar (8) ausgerichteten Luftaustrittsdüsen (10, 11).
    11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Meltblown-Spinnbalken mit einer Vielzahl von in Reihe liegenden Spinndüsen und einem Vlies-Ablageband oder einer Ablagetrommel gekennzeichnet durch mindestens einen unterhalb der Spinndüsen vor und / oder hinter den Fasern angeordneten Blasschacht (3) mit in horizontaler Ebene gesehen schräg zu den Fasern ausgerichteten Luftaustrittsdüsen (10, 11).
    12. Vorrichtung nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei parallel zueinander angeordnete Luftaustrittsdüsenreihen (10, 11) vorgesehen sind, wobei die Düsen (10) einer Reihe entgegengesetzt zu den Düsen (11) der anderen Reihe ausgerichtet sind.
    13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftzufuhr zu den Düsen (10, 11) jeweils einer Reihe durch einen Verschluss abschließbar ist.
    14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (10, 11) jeweils einer Reihe durch einen Verschluss abschließbar sind.
    15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (10, 11) durch eine drehbare Walze (3) abschließbar sind.
    16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (30) hohl ausgebildet und mit Längsschlitzen (31) versehen ist.
    17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (10, 11) durch wellblechartige Einlagen (35) mit schräg zu ihrer Längsrichtung verlaufenden Wellungen gebildet sind, die in der Düsenwand (33) eingelegt sind.
    18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlagen (35) auswechselbar sind.
    19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtwand (34) mit übereinander liegenden Längsschlitzen (36) versehen ist, die mit der Längsschlitzen (31) in der Walze (30) korrespondieren.
    20. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Blasschacht (3) einen Luftstauraum (32) hat, der zwischen der Düsenwand (33) und einer Abdichtwand (34) zur Walze (30) liegt.
    21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstauraum (32) durch ein Zwischenblech (14) in zwei Kammern (15, 16) aufgeteilt ist, die den jeweilig oberen und unteren Längsschlitzen (36) und Düsen (35) zugeordnet sind.
    22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (30) in einem mit Druckluft gefüllten Längskanal (4) angeordnet ist.
    23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Längskanal (40) mit einem Druckluftspeicher (41) verbunden ist.
    24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausblaswinkel der Düsen (10, 11) jeweils einer Düsenreihe gleich sind.
    25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausblaswinkel 10° bis 60°, vorzugsweise 45° betragen.
    26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass dem Blasschacht (1) gegenüber auf der anderen Frontseite der Fadenschar (8) ein in Blasschachtrichtung verstellbares Luftleitblech (2) angebracht ist.
    27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Blasschachtes (3) eine verstellbare mechanische Luftführung zur Steuerung der Richtung der Luftströmung vorgesehen ist.
    28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftführung aus einer schwenkbaren Flügelklappe (22) besteht.
    29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftführung aus Coandaschalen besteht.
    30. Spinnvlies hergestellt gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
    EP02008606A 2001-07-16 2002-04-17 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses Withdrawn EP1277867A1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE10133790 2001-07-16
    DE10133790A DE10133790B4 (de) 2000-07-25 2001-07-16 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses

    Publications (1)

    Publication Number Publication Date
    EP1277867A1 true EP1277867A1 (de) 2003-01-22

    Family

    ID=7691458

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP02008606A Withdrawn EP1277867A1 (de) 2001-07-16 2002-04-17 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses

    Country Status (4)

    Country Link
    US (1) US7504062B2 (de)
    EP (1) EP1277867A1 (de)
    JP (1) JP3659939B2 (de)
    TW (1) TW591148B (de)

    Cited By (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP1749916A1 (de) * 2005-08-02 2007-02-07 Carl Freudenberg KG Vliesstoffe und Verfahren zu deren Herstellung

    Families Citing this family (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    WO2019104240A1 (en) 2017-11-22 2019-05-31 Extrusion Group, LLC Meltblown die tip assembly and method

    Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US3293718A (en) * 1963-07-01 1966-12-27 Du Pont Apparatus for forming non-woven web structures
    GB1219921A (en) * 1967-01-27 1971-01-20 Monsanto Co Method and apparatus for pneumatically or hydraulically depositing a non-woven web structure
    US3720361A (en) * 1970-03-26 1973-03-13 Stamicarbon Process and device for the preparation of a plastic fiber fleece
    US5695377A (en) * 1996-10-29 1997-12-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Nonwoven fabrics having improved fiber twisting and crimping
    EP1081262A1 (de) * 1999-08-30 2001-03-07 Nippon Petrochemicals Company, Limited Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von in Längsrichtung angeordneten Vliesstoffen

    Family Cites Families (17)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US3030659A (en) * 1958-12-29 1962-04-24 Owens Corning Fiberglass Corp Apparatus for producing fibers
    DE1303556B (de) 1960-04-23 1972-05-31
    US3477103A (en) 1967-07-07 1969-11-11 Du Pont Preparation of nonwoven web structure
    JPS5020635A (de) 1973-06-22 1975-03-05
    DE2421401C3 (de) 1974-05-03 1982-12-09 J.H. Benecke Gmbh, 3000 Hannover Vorrichtung zum Verteilen eines Fadenbündels bei der Spinnvlies-Herstellung
    SE397943B (sv) * 1975-09-26 1977-11-28 Svenska Flaektfabriken Ab Sett och anordning for att forma en materialbana genom avsettning av i en fordelningskammare instrommande i gasformigt medium fordelad strom av partiklar, exempelvis fibrer, pa en i fordelningskammaren anordnad ...
    DD128204B1 (de) 1976-10-11 1979-05-30 Malcomess Hans Juergen Verfahren und vorrichtung zur herstellung von elementarfadenvliesstoff
    US4285452A (en) * 1979-02-26 1981-08-25 Crown Zellerbach Corporation System and method for dispersing filaments
    DE3542660A1 (de) 1985-12-03 1987-06-04 Freudenberg Carl Fa Verfahren zur herstellung von spinnvliesen mit erhoehter gleichmaessigkeit
    DE3601201C1 (de) 1986-01-17 1987-07-09 Benecke Gmbh J Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesbahnen und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
    DE3907215C2 (de) 1988-05-27 1993-11-25 Corovin Gmbh Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses aus Endlosfäden sowie damit hergestelltes mehrlagiges Vlies
    US5312500A (en) * 1989-01-27 1994-05-17 Nippon Petrochemicals Co., Ltd. Non-woven fabric and method and apparatus for making the same
    US5075068A (en) * 1990-10-11 1991-12-24 Exxon Chemical Patents Inc. Method and apparatus for treating meltblown filaments
    DE4102650A1 (de) * 1991-01-30 1992-08-06 Silver Plastics Gmbh & Co Kg Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines spinnvlieses aus synthetischem polymer
    CA2224906A1 (en) 1995-08-02 1997-02-13 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method and apparatus for the production of artificial fibers, non-woven webs and sorbency non-woven fabrics
    US5762857A (en) * 1997-01-31 1998-06-09 Weng; Jian Method for producing nonwoven web using pulsed electrostatic charge
    DE50100381D1 (de) * 2000-07-25 2003-08-21 Freudenberg Carl Kg Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses

    Patent Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US3293718A (en) * 1963-07-01 1966-12-27 Du Pont Apparatus for forming non-woven web structures
    GB1219921A (en) * 1967-01-27 1971-01-20 Monsanto Co Method and apparatus for pneumatically or hydraulically depositing a non-woven web structure
    US3720361A (en) * 1970-03-26 1973-03-13 Stamicarbon Process and device for the preparation of a plastic fiber fleece
    US5695377A (en) * 1996-10-29 1997-12-09 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Nonwoven fabrics having improved fiber twisting and crimping
    EP1081262A1 (de) * 1999-08-30 2001-03-07 Nippon Petrochemicals Company, Limited Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von in Längsrichtung angeordneten Vliesstoffen

    Cited By (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP1749916A1 (de) * 2005-08-02 2007-02-07 Carl Freudenberg KG Vliesstoffe und Verfahren zu deren Herstellung

    Also Published As

    Publication number Publication date
    JP2003073965A (ja) 2003-03-12
    US20030030175A1 (en) 2003-02-13
    JP3659939B2 (ja) 2005-06-15
    TW591148B (en) 2004-06-11
    US7504062B2 (en) 2009-03-17

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    DE3701531C2 (de)
    DE60309653T2 (de) Vorrichtung zur herstellung von thermoplastischen vliesstoffen und verbundstoffen
    DE1950669C3 (de) Verfahren zur Vliesherstellung
    DE69021042T2 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von gleichmässig verteilten filamenten aus einem spinnfilament und herstellung des spinnvlieses.
    EP2584076B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Führen und Ablegen von synthetischen Filamenten zu einem Vlies
    EP3199672B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von spinnvliesen aus endlosfilamenten
    EP0598463B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Förderung und Ablage von Scharen endloser Fäden mittels Luftkräften
    DE1635585B2 (de) Verfahren zur Herstellung von gleich maßigen ungewebten Stoffbahnen aus End losfäden
    DE60120260T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes und zugehörige Vorrichtung
    DE19521466A1 (de) Anlage für die Herstellung einer Spinnvliesbahn aus thermoplastischen Endlosfäden
    DE4014414C2 (de) Anlage für die Herstellung einer Spinnvliesbahn aus verstreckten Kunststoff-Filamenten
    DE4312309A1 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines Spinnvlies-Flächenproduktes
    DE3542660A1 (de) Verfahren zur herstellung von spinnvliesen mit erhoehter gleichmaessigkeit
    DE2532900A1 (de) Verfahren zur herstellung von spinnvliesen
    EP1178142B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses
    EP4123063B1 (de) Düsenkopf zur erzeugung von filamenten
    DE1760713A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Wirrfaden-Vlieses aus synthetischen Faeden
    EP1277867A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses
    WO2012168143A1 (de) Vorrichtung zum erzeugen eines faserproduktes durch ablegen schmelzgesponnener fasern
    DE102008051836B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen
    DE2220575A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung einer nichtgewebten Textilbahn
    DE1950435A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen aus mindestens zwei verschiedenen Arten von endlosen Faeden
    DE1785712B2 (de) Fälliger Vliesstoff und seine Verwendung
    AT403483B (de) Verfahren zur herstellung von spinnvliesen
    AT292178B (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Faserflächengebilden

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20021114

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    AKX Designation fees paid

    Designated state(s): DE FR IT

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20130828

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

    18D Application deemed to be withdrawn

    Effective date: 20140109