EP1213103B1 - Schneidwerkzeug zur trennung einer elastischen verbindung zwischen einer glasscheibe und der karosserie eines fahrzeugs - Google Patents

Schneidwerkzeug zur trennung einer elastischen verbindung zwischen einer glasscheibe und der karosserie eines fahrzeugs Download PDF

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EP1213103B1
EP1213103B1 EP00953602A EP00953602A EP1213103B1 EP 1213103 B1 EP1213103 B1 EP 1213103B1 EP 00953602 A EP00953602 A EP 00953602A EP 00953602 A EP00953602 A EP 00953602A EP 1213103 B1 EP1213103 B1 EP 1213103B1
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EP
European Patent Office
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cutting edge
cutting
plate
web
edge
Prior art date
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EP00953602A
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EP1213103A2 (de
EP1213103A4 (de
EP1213103A3 (de
Inventor
Boris Zelmanovich Boguslavsky
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP1213103A2 publication Critical patent/EP1213103A2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/08—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting
    • B26D7/086—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting by vibrating, e.g. ultrasonically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B7/00—Hand knives with reciprocating motor-driven blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/006—Cutting members therefor the cutting blade having a special shape, e.g. a special outline, serrations

Definitions

  • the invention relates to tools and can be used as a cutting knife Cutting different plastics especially for separating the Adhesive connection made of plastic between the windscreen of the vehicle and serve his body.
  • U and L cutting knives are known which are used to separate the seal Vehicle windshield are determined, operated by the oscillating tool the cutting edge of the cutting tool in the cutting direction vibrates.
  • a cutting tool is e.g. out US-A-4 543 720.
  • the prongs are steep grooves trained, which does not cover the entire cutting knife area (along the Cutting plane), so increased pressure forces must be applied to the Cutting process can be performed.
  • the prongs are steep grooves trained, which does not cover the entire cutting knife area (along the Cutting plane), so increased pressure forces must be applied to the Cutting process can be performed.
  • For cutting knives with two opposite cutting edges are not such grooves production-ready, because you have to create the arch-like spikes each cutting edge requires several different operations.
  • the the short service life of the cutting knife limits its use essential because, depending on the wear size of the cutting edge and the Degree of wear of the material the grooves change in depth and in extreme case can even disappear, and the knife edge can be do not regrind when worn.
  • the advantage of the design is that the behind the face of the Disk attached plastic can be cut in two levels.
  • the cutting edge consists of two parts, an outer and an inner part, which merge into each other, their stretched edges are also as Counter edges executed.
  • the cutting edges of the cutting edge are in Transverse direction is convex on both sides, and the cutting parts are mainly assigned at right angles to each other.
  • the convex shape of the cutting edge on both sides in cross section stretched cut edges causes increased friction against the elastic adhesive, which negatively affects the cutting speed affects and leads to increased wear of the tool.
  • a The ruggedness mainly plays a restrictive role for the company Transition between the outer and inner part of the cutting edge what an increased voltage concentration causes regrinding difficult and leads to the destruction of the cutting edge in the area of the bend.
  • a cutting tool which is used to separate the elastic Connection between the window and the body of the vehicle is used and consists of a plate which has a bend in the longitudinal direction in the form of has two legs and a web in between, this can one of the legs can be attached to the oscillating tool while the other opposite leg is designed as a cutting edge (EP, B1, 0369390).
  • the cutting knife has a U-shape, while the cutting edge has the straight cut edges and in Transverse direction is convex on both sides.
  • This cutting knife is only suitable for cutting plastic, which does not have the The front end of the window of the vehicle protrudes because the cutting edge is on Leg is attached, opposite to that on the drive shaft of the oscillating tool to be attached leg.
  • the U cutting blades have in the area of the transition of the web into the cutting edge one depending on the plastic deformability of the Steel's resulting bending radius.
  • the steels intended for the cutting edge have a moderate deformability, so the Bending radius of the web in the area of its transition into the cutting edge 1.2 to Make 1.8 of the thickness of the original plate.
  • the application of the Radii in the area of the bend of the cutting edge and the web leads to one considerable weakening of the base of the cutting edge and consequently to the destruction of the cutting knife during operation.
  • the present invention aims to provide a cutting tool develop on which the plate and the cutting edge have such a shape which have less impact on the base area of the cutting edge and which Tool life and cutting speed, and thereby operational reliability and would increase the life of the cutting tool.
  • the conventional shape of the plate and cutting edge had to be dispensed with.
  • the task is solved by using the known cutting tool for separating the elastic connection of the vehicle window to its body, the plate, which has a bend in the longitudinal direction in the form of two legs and an intermediate web, in this case one of the legs on the oscillating Fasten the tool while the counter leg is designed as a cutting edge, bends in the longitudinal direction in a W shape according to the invention, rounds off the corners and attaches the piece between the V parts of the W plate under the end face of the disk and for the cutting edge at least on one Piece of the mentioned V-part of the W.Platte fits.
  • a further version of the cutting tool is possible and exists in that the cutting edge on the outer snail at the greatest distance from the other leg attached to the oscillating tool mentioned V-part of the W-plate attached and the web on the ⁇ part of the W-plate is formed wavy in the longitudinal direction.
  • the task was solved by moving the plate lengthways designed as a W, the legs of the V-part behind the pane inserted and the V-part itself under the face of the disc (i.e. with the V-piece between the inner and outer surface of the disc) has placed, while the cutting edge directly under the disc introduced V-part of the plate has found space.
  • the cutting tool for separating the elastic connection between the vehicle window and the vehicle body (Fig. 1, 2) consists of a Plate 1, which has a bend in the longitudinal direction in the form of two legs 2, 3 and an intermediate web 4.
  • One of the legs 2 can on the oscillating tool 5, for example by means of opening 6 (Fig. 2) and nut 7 (Fig. 1).
  • the other versus the first lying leg 3 is as a cutting edge with a cutting edge 8 for cutting only in one direction or with two cutting edges 8 and 9 for cutting in in both directions (Fig. 2).
  • the plate 1 (Fig. 1 and 2) shows in In the longitudinal direction, a W-bend with rounded corners is like this dimensioned that the intermediate piece of their V-part under the front of the Disk 10 (Fig. 1) can be inserted.
  • the cutting edge is open at least a piece of the mentioned V-part to be inserted under the pane 10 to attach the W plate 1.
  • Fig. 1 are also the body 11 of the Vehicle and the seal 12 (elastic to be cut Adhe
  • the W plate is designed with a large bending radius, which the V-part with the leg 3 behind the slide 10 and the intermediate piece of the V-part under the end face of the disk 10 allows to introduce the stress concentration in the range of To reduce the area of the cutting edge, the W-shape of the plate 1 leaves one Form the type of stiffening ribs, which along the transverse plane of the plate 1 whose bending lines lie and also to increase the rigidity of the Help cutting tool in the oscillation plane.
  • the wavy shape of the web 4 with a large radius of the base of the leg 3 (Radius of the base of the cutting edge) and a small bending radius the remaining web part 4 leaves the plate a compensating torsion against the effect own longitudinal axis. This construction leaves the leg 3 (and therefore only on this leg or under the slide 10 V-part of the plate to be inserted) from itself into the Level with the lowest resistance of the elastic sealant 12 to adjust.
  • the cutting edge is only on the leg 3 on the outside of the mentioned V-part of the W-plate 1 is formed.
  • it is Cutting edge attached to leg 3, which is at the greatest distance from the oscillating tool 5 to be attached leg 2, and results only from the lengths of the cutting edges 8 and 9 that are not on the bend come.
  • the web 4 is in this construction on the rest of the middle ⁇ parts the W plate 1 is formed in a wave shape in the longitudinal direction. Form of the web 4 can be approximated to the sinus shape (Fig. 1,2).
  • the radius of curvature of the web 4 is at its transition into the cutting edge dimensioned larger than the thickness of the disc 10, which is even more the Can reduce tensions on the base of the cutting edge.
  • the radius of curvature of the web corner 4 outside the base area can be dimensioned smaller than the thickness of the window 10 of the vehicle, since two come under the window 10 per bend.
  • these radii can make up practically 1.2 to 1.8 of the plate thickness 1 in order to meet the requirement for plastic deformation during the operation of the plate 1.
  • the depth of the bend of the cutting edge and of the web 4 at the transition is greater than that of the web 4 at the other locations, for example comparatively with the depth of the bend in the middle and that on the leg 2 to be fastened to the oscillating tool
  • plate 1 loses its symmetrical shape, the general W shape retains its compensation for the bending with a larger radius.
  • stiffening ribs 13, 14 can be formed on the bend of the web in order to weaken their resilient nature and to prevent the deformation of the plate 1 in the directions orthogonal to the bend of the plate 1 during operation.
  • the stiffening ribs are to be arranged along the longitudinal section of plate 1 (Fig. 1 and 3). In terms of process engineering, these stiffening ribs can be obtained by deforming the plate 1 at the tips of the bend of the web.
  • the cutting edge in the second construction as a V-piece is one Parabola on the above-mentioned V part of the W plate 1 in the longitudinal direction formed while the web 4 in the longitudinal direction on the other V part of the W plate 1 has a wavy shape.
  • the length takes up the cutting edge the first bend and the cutting edge goes from the bend slowly into web 4. Because the cutting edge is a curve of a parabola is formed, there is no need for the conjugation of the edge 8 or 9 of the different parts, as described in the description (EP, B1, 0294617) is because there are no individual conjugated parts.
  • the profile of the cutting edge which is designed as a parabolic curve, enables a slow brisk transition into the wavy web 4 and ensures both for break resistance as well as grinding comfort.
  • the cutting edge takes no bend for itself, it is with the present improved construction possible that the one described by the parabola Corner rounding of the cutting edge greater than the thickness of disc 10 (Fig. 1) is measured.
  • the radius of curvature of the web corners 4 be dimensioned smaller than the thickness of the disk 10 and all other properties specific to the first registered design to be kept.
  • the depth of the bend on the cutting edge can be greater than the depth of the bends on the webs 4 are measured in the area of Bending on the web 4 can lie in the longitudinal direction of the plate 1 Stiffening ribs 13 and 14 (Fig. 3).
  • the plate 1 in the longitudinal direction is a W-bend with rounded corners gets the intermediate piece whose V-part is under the front of the Disk 10 can be inserted and the cutting edge at least on a piece of V part of the W plate mentioned above comes to rest.
  • the thickness and / or the width of the web 4 is in each case larger than those the cutting edge. Because the thickness and / or the width of the cutting edge is smaller than the thickness and / or the width of the web 4, the falls Stress concentration on the base of the cutting edge and thereby it becomes possible to improve the cut quality and longevity of the Increase cutting tool.
  • the edges of the cutting edge and of the web 4 are conjugated in a straight line (in the curved plate they lie in mutual levels), their result opposite edges a sharp angle to the longitudinal cut to the end the cutting edge 15 (Fig. 2, 3, 6). !
  • the width increases the cutting edge and the web slowly towards the leg 2, which also with a slowly increasing width according to the dimensioning of the Opening 6 can be executed.
  • This rapid increase in the width of the Plate 1 from the end 15 of the cutting edge towards the leg 2 and the opening 6 allow an even relief of the cutting tool from the uneven forces generated by the oscillating tool 5, the at the manual operation a change in the spatial position of his vibrating wave to the plane of the disc 10 causes.
  • the cutting edge on the outer surface 16 and inner surface 17 can be made convex in the transverse direction (FIG. 4), in this case the convexity radius R 2 in the inner surface 17 of the cutting edge (facing the leg 2) is greater than the convexity radius R 1 of the outer surface 16 of the cutting edge (facing away from the leg 2).
  • the grooves 18 are formed on the inner surface of the cutting edge, which extend in the transverse direction of the cutting edge from one edge of the plate 1 to the other and form 8 and / or 9 serrations on the cutting edge (Fig.
  • the cutting edge can regrind itself during operation, since the grooves extend from one edge of the plate 1 to its other edge, the teeth keep their shape as the cutting edge wears.
  • the jagged shape of the cutting edge 8 and / or 9 reduces the cutting force acting on the elastic material.
  • the grooves 18 are shown as a wavy inner surface 17 of the cutting edge. The waviness results from the toroidal surfaces with the same or different radii R 3 and R 4 .
  • the grooves 18 can also have a different profile.
  • the radius R 2 can be dimensioned much larger than the radius R 1 , so that the inner surface 17 converts into a plane (Fig. 8).
  • the functioning of the grooves 18 was examined, which in cross section on the flat or convex inner surface 17 a rounded profile (Fig. 9), a rectangular profile (Fig. 10), a triangular profile (Fig. 11), a professional in one Have a trapezoidal shape (Fig. 12).
  • the convex outer surface 16 becomes conical along the longitudinal axis formed the plate 1, the thickness of the cutting edge changes from the Smallest at the end 15 up to the calculation strength in the area of the connection to web 4, especially from 0.6 mm to 1.5 or 2 mm.
  • the depth of the grooves 18 lies within 0.15 mm to 0.5 mm depending on the steel quality.
  • the thickness the plate 1 in the area of the web 4 and the leg 2 can within 1.5 mm to 2.5 mm.
  • the distance between the grooves 18 is procedurally dimensioned as small as possible.
  • the cutting edge is with the one V-piece, which serves as leg 3, and with the other V-piece, which the on the oscillating tool 5 represents fastening leg 2, forms a W-plate 1, in the seal 12 introduced.
  • the hand-operated oscillating tool 5 moves around the Contour the disc 10, cut the cutting edges 8 and 9 of the cutting edge the plastic seal 12.
  • the on the oscillating tool 5 at Forces acting on the cutting edge are further transmitted via the web 4, This results in the seal 12 depending on the nature of the seal and the shape of the cutting edge is a straight or V-shaped cut.
  • the V-cut created in the seal 12 serves as one for the cutting edge additional guidance.
  • shifting the shaft of the oscillating Tool 5 against the optimal position therefore causes the wavy profile the plate 1 over the damping web 4 an automatic Correction of the position of the cutting edge, what the required cleanliness and Can achieve flatness of the cut.
  • the area in the bend of the web 4 lying stiffening ribs 13 and 14 serve as a further means for Prevention of the deflection of the cutting edge in the main bends the W plate 1 of the cutting edge and the web in orthogonal directions.
  • the registered cutting tool can be used to cut plastics are used, especially for separating the plastic connection between the windshield and the body of the vehicle.

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Description

Bereich der Technik
Die Erfindung betrifft Werkzeuge und kann als Schneidmesser zum Schneiden unterschiedlicher Kunststoffe insbesondere zum Trennen der Klebeverbindung aus Kunststoff zwischen der Windscheibe des Fahrzeuges und seinem Körper dienen.
Bisheriger Stand der Technik
Bekannt sind U- und L-Schneidmesser, welche zum Trennen der Dichtung an Fahrzeugwindscheibe bestimmt sind, vom oszillierenden Werkzeug betätigt werden, das die Schneide des Schneidwerkzeuges in Schnittrichtung schwingen läßt. Solch ein Schneidwerkzeug ist z.B. aus US-A-4 543 720 bekannt.
So ist bekannt ein zum Trennen der Kunststoffverbindung zwischen der Windscheibe eines Fahrzeuges und seinem Körper bestimmte Schneidmesser mit einer Schneide, welche auf der Schnittkante Zacken hat (DE, C 1, 19613538).
Der Einsatzerfolg von zackigen Schneidmessern zum Schneiden von zähen Werkstoffen ist darauf zurückzuführen, daß beim Schneiden mit Zacken der normale Schnittdruck abfällt und der resultierende Schnitt sauber ist.
Bei der bekannten technischen Lösung sind aber die Zacken als steile Nuten ausgebildet, welche nicht die ganze Schneidmesserfläche (längs der Schnittebene) einnehmen, daher müssen erhöhte Druckkräfte beim Schnittvorgang ausgeübt werden. Für Schneidmesser mit zwei gegenüberliegenden Schnittkanten sind derartige Nuten nicht fertigungsgerecht, weil man zur Erzeugung der bogenartigen Zacken auf jeder Schnittkante mehrere unterschiedliche Arbeitsgänge benötigt. Die niedrige Lebensdauer des Schneidmessers schränkt seinen Einsatz wesentlich ein, weil je nach Verschleißgröße der Schneide und dem Abnutzungsgrad des Werkstoffes die Nuten sich in der Tiefe ändern und im extremen Fall gar verschwinden können, und die Messerschneide läßt sich beim Verschleiß nicht nachschleifen.
Bekannt ist auch ein zum Trennen von Kunststoffverbindung zwischen der Fahrzeugscheibe und seinem Körper bestimmtes Schneidwerkzeug, welches aus einem Stück als eine in U-Form gebogene Platte erzeugt wird mit der, Schneide, welche eine L-Form besitzt (EP, B1, 0294617).
Der Vorteil der Ausführung besteht darin, daß der hinter der Stirnfläche der Scheibe angebrachte Kunststoff in zwei Ebenen geschnitten werden kann. Die Schneide besteht aus zwei Teilen, einem Außen- und einem Innenteil, welche ineinander übergehen, dabei sind deren gestreckte Kanten auch als Gegenkanten ausgeführt. Die Schnittkanten der Schneide sind in Querrichtung beiderseits konvex ausgebildet, und die Schneidenteile sind hauptsächlich rechtwinklig gegeneinander zugeordnet.
An der Schneide in Bereich der Biegung entwickeln sich erhebliche Spannungen, welche während des Betriebes zur Zerstörung des Schneidmessers führen und die Lebensdauer des Schneidwerkzeuges beeinträchtigen. Diese Spannungen erschweren das Eindringen der Schneide in den Kunststoff, was zur ungleichmäßigen Verteilung der Schnittiefe in bezug auf die Stärke des Kunststoffes führt. Da das Schneidmesser hauptsächlich eine U-Form und die Schneide eine L-Form haben, werden die vom handbetätigten oszillierenden Werkzeug während seiner Bewegung längs der Scheibenoberfläche entstehenden Beanspruchungen direkt auf die Schneide übertragen, was ebenso zur Reduzierung der Lebensdauer des Schneidmessers und zu seiner vorzeitigen Zerstörung in Bereich der Biegung führt. Darüber hinaus setzt die Konstruktion den Einsatz einer besonderen begrenzenden Vorrichtung voraus, welcher für das Fixieren der Schnittiefe zu sorgen hat. Die beiderseits konvexe Symmetrieform der Schneide im Querschnitt mit gestreckten Schnittkanten verursacht eine erhöhte Reibung gegen den elastischen Klebestoff, was sich auf der Schnittgeschwindigkeit negativ auswirkt und zum erhöhten Verschleiß des Werkzeuges führt. Eine einschränkende Rolle für den Betrieb spielt hauptsächlich der schroffe Übergang zwischen dem äußeren und dem inneren Teil der Schneide, was eine erhöhte Spannungskonzentration verursacht, das Nachschleifen erschwert und zur Zerstörung der Schneide in Bereich der Biegung führt.
Es ist ein Schneidwerkzeug bekannt, das zum Trennen der elastischen Verbindung zwischen der Scheibe und dem Körper des Fahrzeuges dient und aus einer Platte besteht, die in Längsrichtung eine Biegung in Form von zwei Schenkeln und einem dazwischen liegenden Steg aufweist, hierbei kann einer der Schenkel am oszillierenden Werkzeug befestigt werden, während der andere gegenüberliegende Schenkel als eine Schneide ausgebildet ist (EP, B1, 0369390).
Bei dieser technischen Lösung hat das Schneidmesser eine U-Form, während die Schneide die geradlinigen Schnittkanten hat und in Querrichtung beiderseits konvex ausgebildet ist. Dieses Schneidmesser ist nur zum Schneiden von Kunststoff geeignet, welcher nicht über die Scheibenstirnseite des Fahrzeuges hinaussteht, weil die Schneide am Schenkel angebracht ist, der gegenüber dem an der Antriebswelle des oszillierenden Werkzeuges zu befestigenden Schenkel liegt.
In Bereich des Übergangs des Steges in die Schneide haben die U-Schneidmesser einen je nach der plastischen Verformungsfähigkeit des Stahles ergebenden Biegeradius. Die für die Schneide bestimmten Stähle besitzen eine mittelmäßige Verformungsfähigkeit, dadurch muß der Biegeradius des Steges in Bereich seines Übergangs in die Schneide 1,2 bis 1,8 von der Stärke der ursprünglichen Platte ausmachen. Die Anwendung der Radien im Bereiche der Biegung der Schneide und des Steges führt zu einer erheblichen Verschwächung der Grundfläche der Schneide und infolgedessen zur Zerstörung des Schneidmessers während des Betriebes.
Das Nachschleifen von Radius im Bereich der Grundfläche bringt nichts, weil dies zur weiteren Abschwächung der Grundfläche der Schneide führen würde.
Bei diesem vom oszillierenden Handwerkzeug betätigten Schneidwerkzeug gilt es, genau auf die Lage der Schneide zur Kante der Scheibe aufzupassen, und alle auf das oszillierende Werkzeug einwirkenden Kräfte beziehungsweise weiteren durch eine ungenaue Lage des oszillierenden Werkzeuges zur Oberfläche der Scheibe bedingten Kräfte gehen direkt auf die Schneide über, was zu deren unvorhergesehenen zusätzlichen Biegungen und zur Zerstörung der Schneide an der Grundfläche führt. Wie bei dem vorher beschriebenen Schneidwerkzeuge verursacht die beiderseits konvexe Symmetrieform der Schneide eine erhöhte Reibung gegen den elastischen Klebestoff, was zur Abnahme der Schnittgeschwindigkeit und Zunahme des Werkzeugverschleißes führt. Der schroffe Übergang der Schneide in den Steg verursacht erhöhte Spannungskonzentrationen, den Bedarf an wiederholtem Nachschleifen und die Zerstörung der Schneide im Bereich der Biegung und dadurch schränkt den Einsatz des Schneidwerkzeuges ein.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung setzt sich zum Ziel, ein Schneidwerkzeug zu entwickeln, an welchem die Platte und die Schneide eine solche Gestalt hätten, welche die Grundfläche der Schneide weniger belasten und die Standzeit und die Schnittgeschwindigkeit, und dadurch die Betriebssicherheit und die Lebensdauer des Schneidwerkzeuges steigern würden.
Zur Lösung dieser Aufgabe hatte man auf die konventionelle Form der Platte und Schneide verzichten müssen.
Die gestellte Aufgabe löst man, indem man am bekannten zum Trennen der elastischen Verbindung der Fahrzeugscheibe zu dessen Körper bestimmten Schneidwerkzeug die Platte, die in Längsrichtung eine Biegung in Form von zwei Schenkeln und einem dazwischen liegenden Steg hat, hierbei kann man einen der Schenkel am oszillierenden Werkzeug befestigen, während der Gegenschenkel als Schneide ausgebildet ist, gemäß der Erfindung in Längsrichtung in W-Form biegt, die Ecken abrundet und das Stück zwischen den V-Teilen der W-Platte unter der Stirnfläche der Scheibe anbringt und für die Schneide zumindest auf einem Stück des erwähnten V-Teiles der W.Platte Platz findet.
Eine weitere Ausführung des Schneidwerkzeuges ist möglich und besteht darin, daß die Schneide an dem äußeren Schnekel in größter Entfernung von dem anderen am oszillierenden Werkzeug befestigten Schenkel des erwähnten V-Teiles der W-Platte angebracht und der Steg am ^-Teil der W-Platte in Längsrichtung wellenförmig ausgebildet wird.
Hierbei sind weitere Varianten möglich, wo es sinnvoll wäre:
  • den Abrundungradius des Steges in Bereich seines Übergangs in die Schneide größer als die Scheibenstärke zu bemessen;
  • die Abrundungsradien der Stegecken außerhalb der Schneide kleiner als die Stärke der Fahrzeugscheibe zu bemessen;
  • die Biegung der Schneide und des Steges an deren Übergangsstelle tiefer als die Biegung des Steges an den anderen Stellen zu bemessen;
  • am Steg in Bereich der Biegung die Versteifungsrippen auszubilden, die in Längsrichtung der Platte zu liegen kommen.
Möglich ist eine weitere Ausführung des Schneidwerkzeuges, deren Sinn es ist, die Schneide in Längsrichtung am V-Teil der W-Platte als ein V-Stück einer Parabel und den Steg am anderen V-Teile der W-Platte in Längsrichtung wellig auszubilden.
Hierbei sind auch weitere Varianten möglich, bei denen es zweckmäßigerweise,
  • die von einem Stück der Parabel beschriebene Eckenabrundung an der Schneide größer als die Stärke der Scheibe bemessen wird;
  • die Abrundungsradien der Stegecken außerhalb der Schneide kleiner als die Stärke der Scheibe des Fahrzeuges bemessen werden ;
  • die Biegung der Schneide tiefer als diejenige des Steges ausgebildet wird
  • am Steg in Bereich der Biegung die längs des Querschnittes der Platte liegenden Versteifungsrippen vorzusehen sind.
Weitere Ausführungen des Scheidwerkzeuges sind möglich, bei denen es zweckmäßigerweise
  • die Stärke und/oder die Breite des Steges jeweils größer als diejenige der Schneide bemessen werden;
  • die gegenseitigen Kanten der Schneide und des Steges in Ebenen angebracht sind, welche unter einem scharfen Winkel zur Längsrichtung zum Ende der Schneide hin liegen würden;
  • die gegenseitigen Kanten der Schneide und des Steges in Ebenen angeordnet sind, welche zum Längsschnitt parallel liegen;
  • die Schneidkante an der einen Seite der Platte liegt;
  • die Schneidkante an den beiden gegenüberliegenden Seiten der Platte liegt;
  • die Schneide im Querschnitt auf der Außen- und Innenfläche konvex ausgebildet wird, wobei der Konvexitätsradius der Innenfläche der Schneide größer als derjenige der Außenfläche bemessen wird, und die Schneide auf der Innenfläche die im Querschitt der Schneide von einer Kante der Platte bis zur anderen reichenden Nuten bekommt, welche an der Schneidkante Zacken bilden;
  • die Schneide im Qerschnitt auf der Außenfläche konvex und auf der Innenfläche geradlinig ausgebildet wird, hierbei sind auf der Innenfläche der Schneide die in Querrichtung der Schneide von einer bis zur anderen Seite der Platte reichenden Nuten auszubilden, damit auf der Schneidkante Zacken entstehen.
Zusätzlich an die zwei letzteren Ausführungen sind noch weitere Varianten möglich, wo
  • die Nuten in Querrichtung abgerundet gestaltet sind;
  • die Nuten in Querrichtung rechteckig gestaltet sind;
  • die Nuten in Querrichtung dreieckig gestaltet sind;
  • die Nuten in Querrichtung als Trapez gestaltet sind;
  • die Schneide auf der Innenfläche wellenförmige Nuten bekommt.
Die gestellte Aufgabe wurde gelöst, indem man die Platte in Längsrichtung als eine W gestaltet, deren Schenkel des V-Teiles hinter die Scheibe eingeführt und das V-Teil selbst unter der Stirnseite der Scheibe (d. h. mit dem V-Stück zwischen der Innen- und Außenfläche der Scheibe) untergebracht hat, während die Schneide direkt am unter die Scheibe eingeführten V-Teil der Platte Platz gefunden hat.
Die oben aufgezählten Vorteile sowie die Besonderheiten dieser Erfindung werden an unterschiedlichen Ausführungen mit Hinweis auf die beiliegenden Abbildungen erläutert.
Kurzgefaßte Beschreibung der Zeichnungen
Abb. 1
zeigt den Längsschnitt des Schneidwerkzeuges in Arbeitslage, befestigt am oszillierenden Werkzeug;
Abb. 2
Ansicht des Schneidwerkzeuges in Pfeilrichtung A in Abb. 1;
Abb. 3
Ansicht des Schneidwerkzeuges in Pfeilrichtung E in Abb. 2;
Abb. 4
Schnitt C-C in Abb. 2 (vergrößert), die Außen- und Innenfläche der Schneide ist konvex ausgebildet; und die Innenfläche flach;
Abb. 5
Schnitt B-B in Abb. 3 (vergrößert), die Innenfläche der Schneide ist wellig ausgebildet;
Abb. 6
Zerlegung des Schneidwerkzeuges, eine der Varianten;
Abb. 7
wie in Abb. 6, nur eine andere Variante;
Abb. 8
Schnitt C-C in Abb. 2 bei der konvexen Außen- und Innenfläche der Schneide;
Abb. 9
Schnitt D-D in Abb. 8 mit abgerundeten Nuten;
Abb. 10
wie in Abb. 9 nur mit rechteckigen Nuten;
Abb. 11
wie in Abb. 9 nur mit dreieckigen Nuten;
Abb. 12
wie in Abb. 9 nur mit Nuten in Trapezform.
Die beste Umsetzungsmöglichkeit für die Erfindung
Das Schneidwerkzeug zum Trennen der elastischen Verbindung zwischen der Fahrzeugscheibe und dem Fahrzeugkörper (Abb. 1, 2) besteht aus einer Platte 1, welche in Längsrichtung eine Biegung in Form von zwei Schenkeln 2, 3 und einem dazwischen liegenden Steg 4 aufweist. Einer der Schenkel 2 kann am oszillierenden Werkzeug 5, zum Beispiel mittels Öffnung 6 (Abb. 2) und Mutter 7 (Abb. 1) befestigt werden. Der andere gegenüber dem ersten liegende Schenkel 3 ist als Schneide mit einer Schnittkante 8 zum Schneiden nur in einer Richtung oder mit zwei Schnittkanten 8 und 9 zum Schneiden in beiden Richtungen (Abb. 2) ausgebildet. Die Platte 1 (Abb. 1 und 2) weist in Längsrichtung eine W-Biegung mit abgerundeten Ecken auf und ist so bemessen, daß das Zwischenstück deren V-Teiles unter die Stirnseite der Scheibe 10 (Abb. 1) eingeführt werden kann. Die Schneide ist zumindest auf einem Stück des erwähnten unter die Scheibe 10 einzuführenden V-Teiles der W-Platte 1 anzubringen. In Abb. 1 sind auch der Körper 11 des Fahrzeuges und die Dichtung 12 (zu schneidende elastische Klebeverbindung) dargestellt.
Daß die W-Platte mit einem großem Biegeradius ausgebildet ist, welcher den V-Teil mit dem Schenkel 3 hinter die Schiebe 10 und das Zwischenstück des V-Teiles unter die Stirnseite der Scheibe 10 einführen läßt, ermöglicht es, die Spannungskonzentration in Bereich der Grundfläche der Schneide zu reduzieren, die W-Gestalt der Platte 1 läßt eine Art der Versteifungsrippen bilden, welche in Querebene der Platte 1 längs deren Biegelinien liegen und ebenso zur Erhöhung der Starrheit des Schneidwerkzeuges in der Oszillierungsebene verhelfen. Die wellige Form des Steges 4 mit einem großen Radius der Grundfläche des Schenkels 3 (Radius der Grundfläche der Schneide) und einem kleinen Biegeradius an dem übrigen Stegteil 4 läßt die Platte eine ausgleichende Torsion gegen die eigene Längsachse bewirken. Diese Konstruktion läßt den Schenkel 3 (und demnach die nur an diesem Schenkel oder am unter die Schiebe 10 einzuführenden V-Teil der Platte angeordnete Schneide) von sich in die Ebene mit dem kleinsten Widerstand des elastischen Dichtungsstoffes 12 einstellen.
Je nach der Art der zu schneidenden Dichtung 12 sind zwei Konstruktionen des Schneidwerkzeuges denkbar. Die erste Konstruktion, wo die Dichtung 12 nicht über die Stirnseite der Scheibe 10 hinaussteht (in Abb. 1 nicht ersichtlich), weist eine Schneide auf, welche nicht auf der Biegung des Schenkels 3 kommt, wie In Beschreibung (EP, B1, 0369390) der Fall ist. Hierbei ist die Schneide nur am Schenkel 3 an der Außenseite des erwähnten V-Teiles der W-Platte 1 ausgebildet. In diesem Fall ist die Schneide am Schenkel 3 angebracht, welcher in größter Entfernung vom am oszillierenden Werkzeug 5 zu befestigenden Schenkel 2 liegt, und ergibt sich nur aus den Längen der Schneidkanten 8 und 9, die nicht auf die Biegung kommen. Der Steg 4 ist in dieser Konstruktion auf dem übrigen mittleren ^-Teile der W-Platte 1 in Längsrichtung wellenförmig ausgebildet. Die Form des Steges 4 kann an die Sinusform (Abb. 1,2) angenähert werden.
Der Abrundungsradius des Steges 4 ist an deren Übergang in die Schneide größer als die Stärke der Scheibe 10 bemessen, was noch mehr die Spannungen an der Grundfläche der Schneide reduzieren läßt.
Die Abrundungsradien der Stegecke 4 außerhalb der Grundfläche können kleiner als die Stärke der Scheibe 10 des Fahrzeuges bemessen werden, da pro Biegung zwei unter die Scheibe 10 kommen. Hierbei können diese Radien praktisch 1,2 bis 1,8 der Plattenstärke 1 ausmachen, um der Forderung nach der plastischen Verformung bei dem Betrieb der Platte 1 zu entsprechen. Aus demselben Grunde ist die Tiefe der Biegung der Schneide und des Steges 4 am Übergang größer als diejenige des Steges 4 an den anderen Stellen bemessen, zum Beispiel vergleichsweise mit der Tiefe der Biegung in der Mitte und derjenigen am an dem oszillierenden Werkzeug zu befestigenden Schenkel 2. Zwar büßt hierbei die Platte 1 ihre symmetrische Form ein, jedoch behält die allgemeine W-Form zur Kompensation der Biegung mit größerem Radius bei.
Je nach dem Werkstoff der Paltte 1 können an der Biegung des Steges 4 Versteifungsrippen 13, 14 ausgebildet werden, um deren federnde Beschaffenheit abzuschwächen und die Verformung der Platte 1 in den der Biegung der Platte 1 orthogonalen Richtungen während des Betriebes zu verhindern. Die Versteifungsrippen sind längs des Längsschnittes der Platte 1 (Abb. 1 und 3) anzuordnen. Diese Versteifungsrippen sind verfahrenstechnisch mittels Verformung der Platte 1 an den Spitzen der Biegung des Steges zu bekommen.
Wenn die Dichtung 12 über die Stirnseite der Scheibe 10 (Abb. 1) hinaussteht, ist die Schneide bei der zweiten Konstruktion als V-Stück einer Parabel am oben erwähnten V-Teil der W-Platte 1 in Längsrichtung ausgebildet, während der Steg 4 in Längsrichtung am anderen V-Teil der W-Platte 1 eine wellige Form aufweist. In diesem Falle beansprucht die Länge der Schneide die erste Biegung und von der Biegung aus geht die Schneide langsam in den Steg 4 über. Da die Schneide als Kurve einer Parabel ausgebildet ist, entfällt die Notwendigkeit an der Konjugation der Kante 8 bzw. 9 der unterschiedlichen Teile, wie dies bei der Beschreibung (EP, B1, 0294617) der Fall ist, weil es keine einzelnen konjugierten Teile bestehen.
Das als parabolische Kurve ausgebildete Profil der Schneide ermöglicht einen langsamen zügigen Übergang in den welligen Steg 4 und sorgt sowohl für die Bruchsicherheit als auch für den Schleifkomfort.
Wenn man die Symmetrieachse der V-Schneide für die Achse Y annimmt und infolgedessen die Achse X zur dieser senkrecht steht, so kann man die Abhängigkeit der das Profil der Schneide 3 beschreibenden Parabel als Funktion : Y = AX2 darstellen, wo der A-Wert sich aus der Stärke der Scheibe 10 ergibt und innerhalb von 0,6 bis 2,1 für die bestehenden Fahrzeugscheiben liegen wird.
Im Unterschied zu früheren Konstruktionen erfolgt am angemeldeten Schneidwerkzeug keine Steigerung der Spannungskonzentration an der Grundfläche der Schneide.
Ebenso wie bei der ersten angemeldeten Konstruktion, wo die Schneide keine Biegung für sich in Anspruch nimmt, ist es bei der vorliegenden verbesserten Konstruktion möglich, daß die von der Parabel beschriebene Eckenabrundung der Schneide größer als die Stärke der Scheibe 10 (Abb. 1) bemessen wird. Hierbei können die Abrundungsradien der Stegecken 4 kleiner als die Stärke der Scheibe 10 bemessen werden und sämtliche weiteren der erstangemeldeten Konstruktion eigenen Eigenschaften beibehalten werden. Die Tiefe der Biegung an der Schneide kann größer als die Tiefe der Biegungen am Stege 4 bemessen werden, in Bereich der Biegung am Steg 4 können die in Längsrichtung der Platte 1 liegenden Versteifungsrippen 13 und 14 (Abb. 3) ausbildet werden.
Demnach ist es zur Lösung der gestellten Aufgabe sowohl bei der ersten als auch bei der zweiten angemeldeten Variante erforderlich und ausreichend, daß die Platte 1 in Längsrichtung eine W-Biegung mit abgerundeten Ecken bekommt, das Zwischenstück deren V-Teiles sich unter die Stirnseite der Scheibe 10 einführen läßt und die Schneide zumindest auf ein Stück des oben erwähnten V-Teiles der W-Platte zu liegen kommt.
Die Stärke und/oder die Breite des Steges 4 ist jeweils größer als diejenigen der Schneide zu bemessen. Da die Stärke und/oder die Breite der Schneide kleiner als die Stärke und/oder die Breite des Steges 4 ist, fällt die Spannungskonzentration an der Grundfläche der Schneide ab und dadurch wird es möglich, die Schnittqualität und die Langlebigkeit des Schneidwerkzeuges zu steigern.
In der Zerlegung der Platte 1 (Abb. 6) können die Kanten der Schneide und des Steges 4 in einer Geraden konjugiert werden (bei der gebogenen Platte liegen sie in gegenseitigen Ebenen), hierbei ergeben deren entgegengesetzte Kanten einen scharfen Winkel zum Längsschnitt zum Ende der Schneide 15 hin (Abb. 2, 3, 6). !n diesem Falle vergrößert sich die Breite der Schneide und des Steges langsam zu dem Schenkel 2 hin, der auch mit einer langsam ansteigenden Breite entsprechend der Bemessung der Öffnung 6 ausgeführt werden kann. Dieser zügige Anstieg der Breite der Platte 1 vom Ende 15 der Schneide zum Schenkel 2 hin und die Öffnung 6 ermöglichen eine gleichmäßige Entlastung des Schneidwerkzeuges von den ungleichmäßigen vom oszillierenden Werkzeug 5 erzeugten Kräften, das bei der Handbetätigung eine Änderung in der räumliche Lage seiner schwingenden Welle zur Ebene der Scheibe 10 bewirkt.
Dadurch aber, daß die Spannungskonzentration an der Grundfläche der Schneide niedrig ist oder praktisch gar fehlt und die Biegung an oder in der Grundfläche mit einem Radius oder einer Abrundung ausgebildet wird, die größer ist als die Stärke der Scheibe 10, wird es möglich, in der Zerlegung (Abb. 7) die Kanten der Schneide und des Steges geradlinig zu konjugieren, die Geraden liegen hierbei parallel zur Längsrichtung (bei der gebogenen Platte 1 werden die Gegenkanten in parallelen Ebenen liegen), erst dann geht die Breite des Steges 4 langsam in die zur Befestigung benötigte Breite des Schenkels 2 über.
Zur weiteren Steigerung der Lebensdauer des Schneidwerkzeuges kann man die Schneide auf der Außenfläche 16 und Innenfläche 17 in Querrichtung konvex (Abb. 4) gestalten, hierbei wird der Konvexitätsradius R2 in der Innenfläche 17 der Schneide (dem Schenkel 2 zugewendet) größer als der Konvexitätsradius R1 der Außenfläche 16 der Schneide (vom Schenkel 2 abgewendet) sein. An der Innenfläche der Schneide sind die Nuten 18 (Abb. 5) ausgebildet, welche in Querrichtung der Schneide von einer Kante der Platte 1 zur anderen reichen und auf der Schneidkante 8 und/oder 9 Zacken (Abb. 1, 2, 3) bilden. Als Folge der Ausbildung der in Querrichtung von einer Kante der Platte 1 bis zu deren anderen Kante reichenden Nuten 18 entstehen die Voraussetzungen für die Bewegung des zu schneidenden dispersen zerkleinerten Werkstoffes der Dichtung 12 in den Nuten 18 entgegen der Schnittrichtung und die Entfernung des Abfalls aus den entstehenden Schnitten, ohne daß der Kunststoff der Dichtung 12 zu schmelzen beginnt.
Dadurch daß die Außenfläche 16 und die Innenfläche 17 der Schneide konvex mit unterschiedlich großen Radien R1 und R2 ausgebildet sind, kann die Schneide sich selbst während des Betriebes nachschleifen, da die Nuten sich von einer Kante der Platte 1 zu deren anderen Kante reichen, behalten die Zacken ihre Gestalt im Zuge des Verschleißes der Schneide. Die zackige Form der Schnittkante 8 und/oder 9 reduziert die auf den elastischen Werkstoff einwirkende Schnittkraft. In Abb. 5 sind die Nuten 18 als wellige Innenfläche 17 der Schneide dargestellt. Die Welligkeit ergibt sich aus den toroidalen Oberflächen mit gleich großen oder unterschiedlichen Radien R3 und R4. Die Nuten 18 können auch ein anderes Profil haben. Im Extremfall kann der Radius R2 viel größer als der Radius R1 bemessen sein, so daß die Innenfläche 17 sich in eine Ebene umwandelt (Abb. 8). Es wurde das Funktionieren der Nuten 18 untersucht, die im Querschnitt auf der ebenen oder konvexen Innenfläche 17 ein abgerundetes Profil (Abb. 9), ein rechteckiges Profil (Abb. 10), ein dreieckiges Profil (Abb. 11), ein Profi in einer Trapezform (Abb. 12) haben.
Die durchgeführten Versuche haben die Erkenntnis ergeben, daß zwar die unterschiedlichen Profile der Nuten nach den physikalisch-mechanischen Eigenschaften des zu schneidenden Werkstoffes bestimmt werden können, jedoch für die Steigerung der Schnittgeschwindigkeit und der Verschleißfestigkeit der Schneide die auf der Innenfläche 17 der Schneide wellig ausgebildeten Nuten 18 von größter Wirkung sind, hierbei ist es zweckmäßig, die konvexe Außenfläche 16 konisch, d. h. nach dem Ende 15 zu verengend, auszubilden. Der Effekt von dem Einsatz der auf der Innenfläche 17 der Schneide wellig ausgebildeten Nuten 18 läßt sich offensichtlich durch die resultierende Zackenform und die reduzierte Reibung während der Bewegung des zerstörten Kunststoffes in den Nuten 18 erklären. Wird die konvexe Außenfläche 16 konisch längs der Längsachse der Platte 1 ausgebildet, ändert sich die Stärke der Schneide von der Kleinsten am Ende 15 bis zur Berechnungsstärke in Bereich der Verbindung zum Steg 4, vorzüglich von 0,6 mm bis 1,5 oder 2 mm. Die Tiefe der Nuten 18 liegt je nach Stahlqualität innerhalb von 0,15 mm bis 0,5 mm.. Die Stärke der Platte 1 in Bereich des Steges 4 und des Schenkels 2 kann innerhalb von 1,5 mm bis 2,5 mm liegen. Der Abstand zwischen den Nuten 18 wird verfahrenstechnisch möglichst klein bemessen.
Die Arbeitsweise des Schneidwerkzeuges (Abb. 1, 2).
Die Schneide wird mit dem einen V-Stück, welches als Schenkel 3 dient, und mit dem anderen V-Stück, welches den am oszillierenden Werkzeug 5 zu befestigenden Schenkel 2 darstellt, eine W-Platte 1 bildet, in die Dichtung 12 eingeführt. Die Platte 1, deren Schenkel 2 über die Öffnung 6 an der Welle des mit einer Frequenz von 10 bis 22 000 Schwingungen pro Minute oszillierenden Werkzeuges 5 befestigt ist, schwingt zur Befestigungsebene hin. Das von Hand betätigte oszillierende Werkzeug 5 bewegt sich um die Kontur der Scheibe 10, die Schnittkanten 8 und 9 der Schneide schneiden die Kunststoffdichtung 12 auf. Die auf das oszillierende Werkzeug 5 beim Schneiden einwirkenden Kräfte werden über den Steg 4 weiter übertragen, Hierbei entsteht in der Dichtung 12 je nach der Beschaffenheit der Dichtung und der Form der Schneide ein gerader oder V-förmiger Schnitt. Ändert sich die Lage der Welle am von Hand betätigten oszillierenden Werkzeug 5 in bezug auf die Kontur der Scheibe entstehen die sich aus der Lage der Welle des oszillierenden Werkzeuges 5 zur Ebene der Scheibe 10 resultierenden Biegemomente und werden über den Steg 4 an die Schneide des Schenkels 3 weitergegeben. Jedoch liegt der wesentliche Teil des Steges 4 im Freien, während die Schneide mitten in dem elastischen Stoff der Dichtung 12 steckt, daher dient der in der Dichtung 12 erzeugte Schnitt als eine Führung, während die aus einer ungenauen Positionierung des oszillierenden Werkzeuges 5 resultierenden Biegemomente hauptsächlich auf den im Freien liegenden Teil des Steges 4 einwirken. Auf diese Weise dämpft der wellige an die Sinusform anmutende Steg 4 die an die Schneide in Querrichtung zu übertragenden Kräfte.
Ist die Dichtung 12 konstruktionsmäßig hinter der Stirnseite der Scheibe 10 angebracht und die Schneide als ein V-Stück einer Parabel ausgebildet, dient der im in der Dichtung 12 erzeugte V-Schnitt für die Schneide als eine zusätzliche Führung. Bei der Verschiebung der Welle des oszillierenden Werkzeuges 5 gegen die optimalen Position bewirkt daher das wellige Profil der Platte 1 über den dämpfend wirkenden Steg 4 eine automatische Berichtigung der Lage der Schneide, was die erforderliche Sauberkeit und Ebenheit des Schnittes erzielen läßt. Die in Bereich der Biegung des Steges 4 liegenden Versteifungsrippen 13 und 14 dienen als ein weiters Mittel zur Verhinderung der Durchbiegung der Schneide in den den Hauptbiegungen der W- Platte 1 der Schneide und des Steges orthogonalen Richtungen.
Liegen die Nuten 18 auf der Innenfläche 17 der Schneide, bewegt sich der disperse zerstörte elastische Werkstoff der Dichtung 12 in den Nuten 18 entgegen die Schnittrichtung und läßt sich aus dem Schnittschlitz in der Dichtung 12 entfernen, ohne daß hierbei eine wesentliche Erhitzung der Schneide bzw. Verschmelzung des zu schneidenden Werkstoffes erfolgt. Dadurch steigt die Schnittgeschwindigkeit der Dichtung 12 erheblich, reduziert sich die Arbeitszeit für das Trennen der Scheibe 10 und ermäßigen sich wesentlich die auf das oszillierende Werkzeuges 5 einwirkenden Schnittkräfte, was die Gefahr der Entwicklung der Spannungen an der Grundfläche der Schneide zusätzlich vermindert. Die Anbringung der Nuten 18 mit Zacken unterschiedlicher Form quer zur Längsachse auf der ganzen Länge der Innenfläche 17 ermöglicht je nach dem zu schneidenden Werkstoff eine weitere Steigerung der Betriebssicherheit und der Lebensdauer des Schneidwerkzeuges sowie die Beibehaltung der Zackenform im Zuge des Betriebes.
Einsatzmöglichkeit in der Industrie
Das angemeldete Schneidwerkzeug kann zum Schneiden von Kunststoffen eingesetzt werden, insbesondere zum Trennen der Kunststoffverbindung zwischen der Windscheibe und dem Körper des Fahrzeuges.

Claims (6)

  1. Schneidwerkzeug zum Trennen einer elastischen Verbindung zwischen einer Fahrzeugscheibe und einem Fahrzeugaufbau, aufgebaut aus einer Platte (1), welche in Längsrichtung zu zwei Schenkeln (2,3) mit dazwischen liegendem Steg (4) gebogen ist, wobei der eine Schenkel (2) an einem oszillierenden Werkzeug befestigt wird und der andere, gegenüber liegende Schenkel (3) als Schneide (8) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (1) in Längsrichtung in W-Form gebogen ist, wobei ein Teilstück des V-Teiles der W-förmigen Platte hinter die Stirnseite der Fahrzeugscheibe (10) einführbar ist und die Schneide (8) auf zumindest einem Teilstück dieses V-Teiles, der der Werkzeugbefestigung gegenüber liegt, angebracht ist.
  2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abrundungsradius im Übergang zwischen Steg (4) und Schneide (8) größer als die Dicke der Fahrzeugscheibe (10) bemessen ist.
  3. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Schneidkanten (8,9) an beiden einander gegenüber liegenden Seiten der Platte (1) angebracht sind.
  4. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneide (8) auf der Außenfläche (16) in deren Querrichtung konvex ist und auf deren Innenfläche (17) im Querschnitt der Schneide von der einen Kante der Platte (1) zur anderen Kante reichende Nuten (18) aufweist, die auf der Kante der Schneide (8,9) Zacken bilden, wobei die Nuten (18) auf der Innenfläche der Schneide wellig ausgebildet sind.
  5. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneide (8) auf der Innenfläche (17) gerade ausgebildet ist.
  6. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (18) im Querschnitt gerundet ausgebildet sind.
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