EP1188500B1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Schaufel für eine Turbine sowie entsprechend hergestellte Schaufel - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Schaufel für eine Turbine sowie entsprechend hergestellte Schaufel

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EP1188500B1
EP1188500B1 EP00120035A EP00120035A EP1188500B1 EP 1188500 B1 EP1188500 B1 EP 1188500B1 EP 00120035 A EP00120035 A EP 00120035A EP 00120035 A EP00120035 A EP 00120035A EP 1188500 B1 EP1188500 B1 EP 1188500B1
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EP
European Patent Office
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cores
blade
cavity
outer walls
wall
Prior art date
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EP00120035A
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English (en)
French (fr)
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EP1188500A1 (de
Inventor
Peter Tiemann
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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Priority to DE50013334T priority patent/DE50013334D1/de
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Priority to JP2002526531A priority patent/JP4350372B2/ja
Priority to PCT/EP2001/010600 priority patent/WO2002022291A1/de
Priority to US10/239,792 priority patent/US6805535B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/12—Accessories
    • B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49316—Impeller making
    • Y10T29/49336—Blade making
    • Y10T29/49339—Hollow blade
    • Y10T29/49341—Hollow blade with cooling passage

Definitions

  • the present invention relates to a blade for a turbine, in particular a gas turbine, with two outer walls and at least one cavity arranged between the outer walls.
  • the invention further relates to an apparatus for producing such a blade with two outer walls and at least one arranged between the outer walls cavity for a turbine, with an outer shape and two cores for forming the outer walls and the at least one cavity.
  • the invention also relates to a method for producing such a blade having two outer walls and at least one cavity arranged between the outer walls for a turbine by means of a casting method, wherein an outer mold and two cores are provided for forming the outer walls and the at least one cavity.
  • Blades in particular blades for gas turbines, have to be cooled from the inside due to the high operating temperatures.
  • the blades have one or more cavities for this purpose. In the previously known blades, these cavities extend from one outer wall of the blade to the other outer wall. To form each cavity, a portion of a core is provided. The individual sections are connected to each other. The core is received in a suitable receptacle of an outer mold for the manufacture of the blade in a casting process. The length of the core can assume comparatively large values.
  • the wall thickness of the outer walls should be as low as possible. By a low wall thickness can achieve a significant improvement in cooling.
  • the minimum wall thickness required in any case must be greater than the wall thickness tolerance. Otherwise, there is a risk that the core will be displaced and / or deformed during casting so as to come into contact with the outer mold and the manufactured blade has a hole. In practice, therefore, a comparatively high wall thickness must be selected.
  • WO 99/59748 A1 discloses a mold for producing a metallic hollow body in which two cores are used, but with a complicated arrangement of the cavities.
  • Another object of the present invention is therefore to provide a simple and inexpensive device and a To provide low-cost method for producing a blade with low wall thicknesses.
  • this object is achieved in a blade according to claim 1.
  • each of the two cores has at least one section which extends from an associated outer wall to a central web of the blade to be produced extending approximately in the axial profile center, without being involved in the formation of the other outer wall.
  • the inventive method is characterized in that the two cores are supported against each other and pressed against the inside of the outer mold, that at least a portion of each core is supported such that the distance between the outside of the portion of the one core and the inside of the outer mold independently the distance between the outer side of the portion of the other core and the inside of the outer mold, so that wall thicknesses of the two outer walls are formed independently of each other at least in the region of the sections.
  • the basic idea of the invention is based on the fact that the production of the two outer walls of the blade takes place, at least in sections, independently of one another.
  • At least one cavity of the blade is divided by a central web into two channels.
  • the one channel extends from the first outer wall to the central web and the other channel from the central web to the second outer wall.
  • Two cores are provided.
  • a first core has one or more sections for forming the channels between the first outer wall and the central web.
  • the further channels are formed by sections of a second core, which is provided separately from the first core. Displacements and deformations of the first core, which is a modification of the Wall thickness of an outer wall, are not transferred to the second core.
  • the wall thicknesses of the two outer walls are therefore formed at least partially independent of each other.
  • the method according to the invention provides for supporting the sections of each core which serve to form the channels in such a way that a minimum wall thickness is ensured.
  • projections are advantageously used, which are supported on the inside of the outer mold.
  • the side of the sections associated with the central web can be subjected to comparatively coarse tolerances.
  • the manufacturing accuracy of relevant for the wall thickness of the outer walls outside of the cores can be substantially improved. All tolerances are shifted to the area of the center bar. Disadvantages for the cooling effect do not arise as a result, since the central web is not acted upon directly by the hot fluid flowing through the turbine. Further, the central web is cooled on both sides by the channels. The central web further provides the necessary strength for the blade at low wall thicknesses of the outer walls.
  • the cores are provided for support on the outer shape with projections. They are then advantageously supported during casting together and pressed against the inside of the outer mold.
  • the support can be effected by means of rigid, in particular wedge-shaped, or elastic spacers.
  • the projections serving for supporting on the outer mold taper advantageously from the cores. They can be formed in particular conical. This ensures that only point-shaped openings are formed in the outer walls through which only minimal coolant escapes. Despite the support on the inside of the outer mold, therefore, the desired high cooling efficiency is maintained.
  • the cores may be fixed at one or both ends in a receptacle of the outer shape in the longitudinal direction of the blade. Alignment in the longitudinal direction alone is sufficient if the transverse support is provided by the projections on the cores. This ensures the position of the cores during the manufacture of the wax tool and the casting.
  • the outer walls are connected to form a plurality of cavities via a plurality of ribs. This results in targeted cooling of individual areas of the blade with increased strength.
  • a cavity at an inlet edge and / or a trailing edge of the blade is free from the central web.
  • the reason for this is that an increased cooling effect is required in the area of the leading edge. At the junction of the central web, the cooling effect would be impaired. This applies mutatis mutandis to the trailing edge.
  • the wall thickness of the central web is greater than the wall thickness of the outer walls.
  • the required strength of the blade is then ensured by the central web and optionally the ribs.
  • the wall thickness of the outer walls can be reduced accordingly.
  • FIG. 1 shows a schematic longitudinal section through a gas turbine 10 with a housing 11 and a rotor 12.
  • Guide vanes 13 and rotor blades 12 are attached to the housing 11.
  • the turbine 10 is flowed through in the direction of arrow 15 by a hot medium, in particular a gas. Due to this flow, the rotor 12 is set in rotation about an axis 16 with respect to the housing 11.
  • the blades 13, 14 must be cooled from the inside due to the high prevailing temperature.
  • FIG. 2 shows a cross section through a blade 14 of the turbine 10.
  • the vanes 13 are constructed substantially similar.
  • the blade 14 has two outer walls 17, 18, which are connected by three ribs 19, 20, 21.
  • the ribs 19, 20, 21 are approximately perpendicular to the outer walls 17, 18.
  • the outer walls 17, 18 at its two ends in an entrance edge 22 and a trailing edge 23 on. The flow of the blade 14 in the direction of the arrow 15 takes place from the inlet edge 22 to the outlet edge 23.
  • the space between the outer walls 17, 18 into a plurality of cavities 24, 25, 26, 27 is divided.
  • the lying in the middle of the blade 14 cavities 26, 27 are divided by a central web 28 in two channels 26a, 26b, 27a, 27b.
  • the channels 26a, 27a are in this case arranged between the first outer wall 17 and the central web 28.
  • the further channels 26b, 27b are located between the central web 28 and the second outer wall 18.
  • the cavities 24, 25 in the region of the leading edge 22 and the trailing edge 23 are free of the central web 28.
  • the wall thickness D of the central web 28 is greater than the wall thickness d of the outer walls.
  • the central web 28 extends from the front rib 19 via the middle rib 20 to the rear rib 21. It is arranged approximately in the axial profile center of the blade 14.
  • the central bridge 28 puts together with the ribs 19, 20, 21 ready for operation strength of the blade 14 ready.
  • the outer walls 17, 18 can therefore be made thin.
  • Figure 3 shows a cross section through an inventive device 29 for producing a blade 13, 14. It is an outer mold 30 with two mold parts 31, 32 provided, which can be according to the arrow 33 away from each other and moved towards each other. Between the two mold parts 31, 32 two separately formed cores 34, 35 are used.
  • the first core 34 has three sections 36a, 37a, 38a.
  • the sections 36a, 37a serve to form the channels 26a, 27a.
  • the portion 38 a forms the cavity 24 in the region of the leading edge 22.
  • the second core 35 is substantially similar to sections 36b, 37b, 38b. Again, two sections 36b, 37b are provided for forming the channels 26b, 27b. The cavity 25 in the region of the outlet edge 23 is formed by the portion 38b. The individual sections 36ab, 37ab, 38ab of the cores 34, 35 are connected to each other.
  • the portions 36 ab, 37 ab for forming the channels 26 a, 26 b, 27 a, 27 b have projections 39 for support on an inner side 40 of the outer mold 30.
  • the projections 39 taper and are conical. They provide the minimum distance between the inner side 40 of the outer mold and an associated outer side 46a, 47a, 46b, 47b of the sections 36a, 36b, 37a, 37b. This distance corresponds essentially to the wall thickness d of the outer walls 17, 18.
  • the wall thickness D of the central web 28 is determined by the distance between the sections 36a, 37a and the sections 36b, 37b.
  • outer sides 46a, 47a, 46b, 47b of the sections 36a, 37a, 36b, 37b and the outer sides 48a, 48b of the sections 38a, 38b need to be highly accurate to be edited.
  • the further surfaces of the cores 34, 35 can have comparatively high tolerances since they are not important for determining the wall thickness d of the outer walls 17, 18.
  • FIGs 4 and 5 show the mounting of the cores 34, 35 in the device 29.
  • Each of the cores 34, 35 has at both ends projections 41, 42 for attachment in a recording 43 shown in phantom of the device 29 according to the invention.
  • the two cores 34, 35 are supported by spacers 44, 45 to each other.
  • the projections 39 are thereby pressed against the inner side 40 of the outer mold 30.
  • the use of rigid spacers 44 and in Figure 5 the use of elastic, in particular spring-trained spacers 45 is shown.
  • the minimum wall thickness d of the outer walls 17, 18 is ensured by the fact that the cores 34, 35 are supported with the projections 39 on the inner side 40. Due to the tapering of the projections 39, only a point-shaped opening is formed in the outer walls 17, 18 of the finished blade 13, 14. Movement of the cores 34, 35 toward one another is prevented by the spacers 44, 45. It is thus ensured that the desired wall thickness d of the outer walls 17, 18 is reliably maintained. The previously occurring tolerances of the wall thickness d can be substantially reduced. The wall thickness d can therefore be reduced structurally from the outset with respect to the known blades 13, 14 and devices 29.
  • Another advantage is that the wall thicknesses d of the outer walls 17, 18 no longer depend on each other. A displacement or deformation of the core 34 does not lead to a change in the wall thickness d of the outer wall 18. Also, a displacement or deformation of the core 35 does not lead to a change in the wall thickness d of the outer wall 17th
  • FIG. 6 schematically shows a plan view of FIG. 5.
  • the individual sections 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b of the cores 34, 35 are rigidly connected to each other as shown.
  • the cores 34, 35 are supported on the elastic spacers 45 to each other and are pressed against the inner side 40. If a plurality of spacers 45 distributed over the entire length of the cores 34, 35 are used, shifts and deformations during casting can be significantly reduced.
  • the desired cores 34, 35 are first preformed in a suitable mold, not shown, and then fired. They are then inserted into the provided outer mold 30. The projections 39 of the sections 36a, 36b, 37a, 37b of the two cores 34, 35 are brought into abutment against the inner side 40 of the outer mold 30. For this purpose, either rigid or elastic spacers 44, 45 are introduced between the two cores 34, 35. Thereafter, the two cores 34, 35 are fixed in the receptacles 43.
  • a suitable material such as wax is poured. After solidification of the wax, the outer shape is removed and the wax body provided with a protective layer.
  • This protective layer may, like the cores 34, 35, consist of a ceramic material.
  • the waxed tool provided with the protective layer is fired again. Subsequently, the pourable material for the blade 13, 14 is introduced into the intermediate space between the protective layer and the cores 34, 35. After solidification of this material, the protective layer and the cores 34, 35 are removed in a suitable manner, for example, rinsed with an acid or alkali.
  • the manufacturing and assembly tolerances in the production and fixing of the cores 34, 35, the wax tool and the protective layer which are present in the known methods and devices can be substantially reduced.
  • the wall thickness of the outer walls 17, 18 of the blade 13, 14 can therefore be significantly reduced. This results in an improved cooling effect.
  • the required strength of the blade 13, 14 is ensured by the central web 28.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schaufel für eine Turbine, insbesondere eine Gasturbine, mit zwei Außenwänden und mindestens einem zwischen den Außenwänden angeordneten Hohlraum.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Schaufel mit zwei Außenwänden und mindestens einem zwischen den Außenwänden angeordneten Hohlraum für eine Turbine, mit einer Außenform und zwei Kernen zur Ausbildung der Außenwände und des mindestens eines Hohlraums.
  • Die Erfindung betrifft ebenso ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Schaufel mit zwei Außenwänden und mindestens einem zwischen den Außenwänden angeordneten Hohlraum für eine Turbine mittels eines Gussverfahrens, wobei eine Außenform und zwei Kerne zur Ausbildung der Außenwände und des mindestens eines Hohlraums bereitgestellt werden.
  • Schaufeln, insbesondere Schaufeln für Gasturbinen, müssen aufgrund der hohen Betriebstemperaturen von innen gekühlt werden. Die Schaufeln weisen zu diesem Zweck einen oder mehrere Hohlräume auf. Bei den bisher bekannten Schaufeln erstrecken sich diese Hohlräume von der einen Außenwand der Schaufel bis zur anderen Außenwand. Zur Ausbildung jedes Hohlraums ist ein Abschnitt eines Kerns vorgesehen. Die einzelnen Abschnitte sind miteinander verbunden. Der Kern wird in einer geeigneten Aufnahme einer Außenform zur Herstellung der Schaufel in einem Gußverfahren aufgenommen. Die Länge des Kerns kann hierbei vergleichsweise große Werte annehmen.
  • Bei von innen gekühlten Schaufeln soll die Wandstärke der Außenwände möglichst gering gewählt werden. Durch eine geringe Wandstärke läßt sich eine wesentliche Verbesserung der Kühlung erreichen. Die minimal vorgesehene Wandstärke muß in jedem Fall größer sein als die Wandstärkentoleranz. Ansonsten besteht die Gefahr, dass der Kern während des Gießens verschoben und/oder derart verformt wird, dass er in Kontakt mit der Außenform kommt und die hergestellte Schaufel ein Loch aufweist. In der Praxis muß daher eine vergleichsweise hohe Wandstärke gewählt werden.
  • Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren ist, dass eine Verlagerung des Kerns während des Gießens Auswirkungen auf beide Außenwände der Schaufel hat. Grund hierfür ist, dass sich der Kern von der einen Außenwand bis zur anderen Außenwand erstreckt. Daher muß bei diesen bekannten Verfahren der Kern hochgenau gefertigt werden. Bei der Fertigung des Kerns auftretende Toleranzen müssen ebenfalls berücksichtigt werden.
  • Zur Verbesserung der Kühlung sind Schaufeln mit Hohlwänden bekannt. Eine derartige Schaufel sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung sind aus der auf dieselbe Anmelderin zurückgehenden WO 99/59748 bekannt. Diese Druckschrift schlägt eine Vielzahl von Kernen vor, die über Verbindungselemente miteinander und der Außenform verbunden werden. Es handelt sich um eine komplizierte und kostenintensive Herstellung.
  • Die WO 99/59748 A1 offenbart eine Gussform zur Herstellung eines metallischen Hohlkörpers, bei dem zwei Kerne verwendet werden, wobei jedoch eine komplizierte Anordnung der Hohlräume gegeben ist.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Schaufel für eine Turbine bereitzustellen, die Außenwände mit einer wesentlich geringeren Wandstärke aufweist.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine einfache und kostengünstige Vorrichtung sowie ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung einer Schaufel mit geringen Wandstärken bereitzustellen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Schaufel gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht vor, dass jeder der beiden Kerne mindestens einen Abschnitt aufweist, der sich von einer zugeordneten Außenwand bis zu einem etwa in der axialen Profilmitte verlaufenden Mittelsteg der herzustellenden Schaufel erstreckt, ohne an der Ausbildung der anderen Außenwand beteiligt zu sein.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kerne aneinander abgestützt und gegen die Innenseite der Außenform gedrückt werden, dass mindestens ein Abschnitt jedes Kerns derart abgestützt wird, dass der Abstand zwischen der Außenseite des Abschnitts des einen Kerns und der Innenseite der Außenform unabhängig von dem Abstand zwischen der Außenseite des Abschnitts des anderen Kerns und der Innenseite der Außenform ist, so dass Wandstärken der beiden Außenwände zumindest im Bereich der Abschnitte unabhängig voneinander ausgebildet werden.
  • Der Grundgedanke der Erfindung basiert darauf, dass die Herstellung der beiden Außenwände der Schaufel zumindest abschnittsweise unabhängig voneinander erfolgt. Mindestens ein Hohlraum der Schaufel wird durch einen Mittelsteg in zwei Kanäle aufgeteilt. Der eine Kanal erstreckt sich von der ersten Außenwand bis zum Mittelsteg und der andere Kanal vom Mittelsteg bis zur zweiten Außenwand. Es werden zwei Kerne bereitgestellt. Ein erster Kern weist einen oder mehrere Abschnitte zur Ausbildung der Kanäle zwischen der ersten Außenwand und dem Mittelsteg auf. Die weiteren Kanäle werden durch Abschnitte eines zweiten Kerns ausgebildet, der getrennt von dem ersten Kern vorgesehen ist. Verschiebungen und Verformungen des ersten Kerns, die eine Änderung der Wandstärke der einen Außenwand bewirken, werden nicht auf den zweiten Kern übertragen. Die Wandstärken der beiden Außenwände werden daher zumindest bereichsweise unabhängig voneinander ausgebildet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die zur Ausbildung der Kanäle dienenden Abschnitte jedes Kerns derart abzustützen, dass eine minimale Wandstärke gewährleistet wird. Hierfür werden vorteilhaft Vorsprünge verwendet, die sich an der Innenseite der Außenform abstützen.
  • Bei der Herstellung der Kerne ist nur noch die der Innenseite der Außenform zugewandte Außenseite der Abschnitte kritisch für die Wandstärke der Außenwände. Insbesondere die dem Mittelsteg zugeordnete Seite der Abschnitte kann mit vergleichsweise groben Toleranzen beaufschlagt werden. Hierdurch kann die Fertigungsgenauigkeit der für die Wandstärke der Außenwände maßgebliche Außenseite der Kerne wesentlich verbessert werden. Sämtliche Toleranzen werden in den Bereich des Mittelstegs verlagert. Nachteile für die Kühlwirkung entstehen hierdurch nicht, da der Mittelsteg nicht direkt mit dem heißen, die Turbine durchströmenden Fluid beaufschlagt wird. Weiter wird der Mittelsteg auf beiden Seiten durch die Kanäle gekühlt. Der Mittelsteg stellt weiter bei geringen Wandstärken der Außenwände die erforderliche Festigkeit für die Schaufel bereit.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Kerne zur Abstützung an der Außenform mit Vorsprüngen versehen. Sie werden dann vorteilhaft während des Gießens aneinander abgestützt und gegen die Innenseite der Außenform gedrückt. Die Abstützung kann mittels starrer, insbesondere keilförmiger, oder elastischer Abstandshalter erfolgen.
  • Bei diesem Vorgehen wird eine minimale Wandstärke für die Außenwände zuverlässig eingehalten. Verschiebungen der Kerne nach innen werden durch die Abstützung aneinander vermieden. Für die Herstellung der Kerne bedeutet dies, dass lediglich die der Innenseite der Außenform zugewandte Außenseite hochgenau hergestellt werden muß. Durch die Abstützung der beiden Kerne aneinander ist die Maßhaltigkeit der weiteren Außenseiten von nur untergeordneter Bedeutung. Weiter wird durch die Abstützung der Kerne aneinander eine höhere Steifigkeit als bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren erreicht. Verschiebungen oder Verformungen der Kerne während des Gießens werden daher verringert. Die Toleranzspanne für die Wandstärke der Außenwände kann daher deutlich reduziert werden, so dass insgesamt dünnere Außenwände vorgesehen werden können.
  • Die zur Abstützung an der Außenform dienenden Vorsprünge verjüngen sich vorteilhaft ausgehend von den Kernen. Sie können insbesondere konisch ausgebildet werden. Hierdurch wird sichergestellt, dass nur punktförmige Öffnungen in den Außenwänden entstehen, durch die nur minimal Kühlmittel austritt. Trotz der Abstützung an der Innenseite der Außenform bleibt daher die gewünschte hohe Kühleffizienz erhalten.
  • Die Kerne können an einem oder beiden Enden in einer Aufnahme der Außenform in Längsrichtung der Schaufel fixiert sein. Eine Fixierung allein in Längsrichtung ist ausreichend, wenn die Abstützung in Querrichtung durch die Vorsprünge an den Kernen erfolgt. Hierdurch wird die Lage der Kerne während der Herstellung des Wachswerkzeugs und des Gießens sichergestellt.
  • Vorteilhaft sind die Außenwände zur Bildung mehrerer Hohlräume über mehrere Rippen miteinander verbunden. Hierdurch ergibt sich eine gezielte Kühlung einzelner Bereiche der Schaufel bei erhöhter Festigkeit.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist ein Hohlraum an einer Eintrittskante und/oder einer Austrittskante der Schaufel frei von dem Mittelsteg. Grund hierfür ist, dass im Bereich der Eintrittskante eine erhöhte Kühlwirkung erforderlich ist. Im Einmündungsbereich des Mittelstegs wäre die Kühlwirkung beeinträchtigt. Dies gilt sinngemäß auch für die Austrittskante.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung ist die Wandstärke des Mittelstegs größer als die Wandstärke der Außenwände. Die erforderliche Festigkeit der Schaufel wird dann von dem Mittelsteg und gegebenenfalls den Rippen gewährleistet. Die Wandstärke der Außenwände kann entsprechend verringert werden.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben, das in schematischer Weise in der Zeichnung dargestellt ist. Dabei zeigt:
    • Figur 1
    einen schematischen Längsschnitt durch eine Gasturbine;
    Figur 2
    einen Querschnitt durch eine Laufschaufel der Turbine;
    Figur 3
    einen Querschnitt durch die erfindungsgemäß vorgesehene Vorrichtung zur Herstellung der Schaufel;
    Figur 4
    eine schematische Seitenansicht der Lagerung der Kerne in der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Figur 5
    eine Ansicht ähnlich Figur 4 in weiterer Ausgestaltung; und
    Figur 6
    eine Draufsicht auf Figur 5.
  • Figur 1 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch eine Gasturbine 10 mit einem Gehäuse 11 und einem Rotor 12. Am Gehäuse 11 sind Leitschaufeln 13 und am Rotor 12 Laufschaufeln 14 angebracht. Die Turbine 10 wird in Pfeilrichtung 15 von einem heißen Medium, insbesondere einem Gas durchströmt. Aufgrund dieser Strömung wird der Rotor 12 in Drehung um eine Achse 16 gegenüber dem Gehäuse 11 versetzt. Die Schaufeln 13, 14 müssen aufgrund der hohen herrschenden Temperatur von innen gekühlt werden.
  • Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Laufschaufel 14 der Turbine 10. Die Leitschaufeln 13 sind im wesentlichen ähnlich aufgebaut. Die Laufschaufel 14 weist zwei Außenwände 17, 18 auf, die über drei Rippen 19, 20, 21 verbunden sind. Die Rippen 19, 20, 21 stehen etwa senkrecht zu den Außenwänden 17, 18. Die Außenwände 17, 18 gehen an ihren beiden Enden in eine Eintrittskante 22 beziehungsweise eine Austrittskante 23 über. Die Anströmung der Schaufel 14 gemäß Pfeilrichtung 15 erfolgt von der Eintrittskante 22 zur Austrittskante 23.
  • Durch die Rippen 19, 20, 21 wird der Zwischenraum zwischen den Außenwänden 17, 18 in mehrere Hohlräume 24, 25, 26, 27 unterteilt. Die in der Mitte der Laufschaufel 14 liegenden Hohlräume 26, 27 sind durch einen Mittelsteg 28 in je zwei Kanäle 26a, 26b, 27a, 27b aufgeteilt. Die Kanäle 26a, 27a sind hierbei zwischen der ersten Außenwand 17 und dem Mittelsteg 28 angeordnet. Die weiteren Kanäle 26b, 27b befinden sich zwischen dem Mittelsteg 28 und der zweiten Außenwand 18. Die Hohlräume 24, 25 im Bereich der Eintrittskante 22 und der Austrittskante 23 sind frei von dem Mittelsteg 28.
  • Die Wandstärke D des Mittelstegs 28 ist größer als die Wandstärke d der Außenwände. Der Mittelsteg 28 verläuft von der vorderen Rippe 19 über die mittlere Rippe 20 bis zur hinteren Rippe 21. Er ist etwa in der axialen Profilmitte der Laufschaufel 14 angeordnet. Der Mittelsteg 28 stellt zusammen mit den Rippen 19, 20, 21 die für den Betrieb erforderliche Festigkeit der Laufschaufel 14 bereit. Die Außenwände 17, 18 können daher dünn ausgebildet werden.
  • Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung 29 zur Herstellung einer Schaufel 13, 14. Es ist eine Außenform 30 mit zwei Formteilen 31, 32 vorgesehen, die gemäß Pfeilrichtung 33 voneinander entfernt und aufeinander zu bewegt werden können. Zwischen die beiden Formteile 31, 32 sind zwei getrennt voneinander ausgebildete Kerne 34, 35 eingesetzt. Der erste Kern 34 weist drei Abschnitte 36a, 37a, 38a auf. Die Abschnitte 36a, 37a dienen zur Ausbildung der Kanäle 26a, 27a. Der Abschnitt 38a bildet den Hohlraum 24 im Bereich der Eintrittskante 22.
  • Der zweite Kern 35 ist im wesentlichen ähnlich mit Abschnitten 36b, 37b, 38b ausgebildet. Auch hier sind zwei Abschnitte 36b, 37b zum Ausbilden der Kanäle 26b, 27b vorgesehen. Der Hohlraum 25 im Bereich der Austrittskante 23 wird durch den Abschnitt 38b gebildet. Die einzelnen Abschnitte 36ab, 37ab, 38ab der Kerne 34, 35 sind miteinander verbunden.
  • Die Abschnitte 36ab, 37ab zur Bildung der Kanäle 26a, 26b, 27a, 27b weisen Vorsprünge 39 zur Abstützung an einer Innenseite 40 der Außenform 30 auf. Die Vorsprünge 39 verjüngen sich und sind konisch ausgebildet. Sie stellen den Minimalabstand zwischen der Innenseite 40 der Außenform und einer jeweils zugeordneten Außenseite 46a, 47a, 46b, 47b der Abschnitte 36a, 36b, 37a, 37b bereit. Dieser Abstand entspricht im wesentlichen der Wandstärke d der Außenwände 17, 18. Die Wandstärke D des Mittelstegs 28 wird durch den Abstand zwischen den Abschnitten 36a, 37a und den Abschnitten 36b, 37b festgelegt.
  • Für die Herstellung müssen lediglich die Außenseiten 46a, 47a, 46b, 47b der Abschnitte 36a, 37a, 36b, 37b sowie die Außenseiten 48a, 48b der Abschnitte 38a, 38b hochgenau bearbeitet werden. Die weiteren Oberflächen der Kerne 34, 35 können vergleichsweise hohe Toleranzen aufweisen, da sie für die Festlegung der Wandstärke d der Außenwände 17, 18 nicht von Bedeutung sind.
  • Die Figuren 4 und 5 zeigen die Lagerung der Kerne 34, 35 in der Vorrichtung 29. Jeder der Kerne 34, 35 weist an beiden Enden Vorsprünge 41, 42 zur Befestigung in einer in Strichlinien dargestellten Aufnahme 43 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 29 auf. Die beiden Kerne 34, 35 werden über Abstandshalter 44, 45 aneinander abgestützt. Die Vorsprünge 39 werden hierdurch gegen die Innenseite 40 der Außenform 30 gedrückt. In Figur 4 ist die Verwendung starrer Abstandshalter 44 und in Figur 5 die Verwendung elastischer, insbesondere federnd ausgebildeter Abstandshalter 45 dargestellt.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird somit die minimale Wandstärke d der Außenwände 17, 18 dadurch sichergestellt, dass die Kerne 34, 35 sich mit den Vorsprüngen 39 an der Innenseite 40 abstützen. Aufgrund der Verjüngung der Vorsprünge 39 entsteht nur eine punktförmige Öffnung in den Außenwänden 17, 18 der fertiggestellten Schaufel 13, 14. Ein Verschieben der Kerne 34, 35 aufeinander zu wird durch die Abstandshalter 44, 45 verhindert. Es ist somit sichergestellt, dass die gewünschte Wandstärke d der Außenwände 17, 18 zuverlässig eingehalten wird. Die bisher auftretenden Toleranzen der Wandstärke d können wesentlich verringert werden. Die Wandstärke d kann daher von vornherein konstruktiv bereits gegenüber den bekannten Schaufeln 13, 14 und Vorrichtungen 29 verringert werden.
  • Ein weiterer Vorteil ist, dass die Wandstärken d der Außenwände 17, 18 nicht mehr voneinander abhängen. Eine Verschiebung oder Verformung des Kerns 34 führt nicht zu einer Änderung der Wandstärke d der Außenwand 18. Auch eine Verschiebung oder Verformung des Kerns 35 führt nicht zu einer Änderung der Wandstärke d der Außenwand 17.
  • Figur 6 zeigt schematisch eine Draufsicht auf Figur 5. Die einzelnen Abschnitte 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b der Kerne 34, 35 sind wie dargestellt starr miteinander verbunden. Die Kerne 34, 35 sind über die elastischen Abstandshalter 45 aneinander abgestützt und werden gegen die Innenseite 40 gedrückt. Falls mehrere Abstandshalter 45 verteilt über die gesamte Länge der Kerne 34, 35 eingesetzt werden, können Verschiebungen und Verformungen während des Gießens wesentlich reduziert werden.
  • Zur Herstellung der Schaufel 13, 14 werden zunächst die gewünschten Kerne 34,35 in einer geeigneten, nicht dargestellten Form vorgeformt und anschließend gebrannt. Sie werden danach in die bereitgestellte Außenform 30 eingesetzt. Die Vorsprünge 39 der Abschnitte 36a, 36b, 37a, 37b der beiden Kerne 34, 35 werden zur Anlage an der Innenseite 40 der Außenform 30 gebracht. Zu diesem Zweck werden entweder starre oder elastische Abstandshalter 44, 45 zwischen die beiden Kerne 34, 35 eingebracht. Danach werden die beiden Kerne 34, 35 in den Aufnahmen 43 fixiert.
  • In den Zwischenraum zwischen die Kerne 34, 35 und die Innenseite 40 der Außenform 30 wird ein geeignetes Material, beispielsweise Wachs eingegossen. Nach dem Erstarren des Wachses wird die Außenform entfernt und der Wachskörper mit einer Schutzschicht versehen. Diese Schutzschicht kann, ebenso wie die Kerne 34, 35, aus einem keramischen Material bestehen.
  • Das mit der Schutzschicht versehene Wachswerkzeug wird erneut gebrannt. Anschließend wird in den Zwischenraum zwischen der Schutzschicht und den Kernen 34, 35 das gießfähige Material für die Schaufel 13, 14 eingebracht. Nach dem Erstarren dieses Materials werden die Schutzschicht und die Kerne 34, 35 auf geeignete Weise entfernt, beispielsweise mit einer Säure oder Lauge ausgespült.
  • Die bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen vorliegenden Fertigungs- und Montagetoleranzen bei der Herstellung und Fixierung der Kerne 34, 35, des Wachswerkzeugs und der Schutzschicht können wesentlich verringert werden. Die Wandstärke der Außenwände 17, 18 der Schaufel 13, 14 kann daher deutlich reduziert werden. Hierdurch ergibt sich eine verbesserte Kühlwirkung. Die erforderliche Festigkeit der Schaufel 13, 14 wird durch den Mittelsteg 28 gewährleistet.

Claims (13)

  1. Schaufel für eine Turbine (10),
    insbesondere für eine Gasturbine,
    wobei die Schaufel (13,14) in der Turbine (10) von einem Medium in Richtung von der Eintrittskante (22) zur Austrittskante (23) umströmbar ist,
    mit zwei Außenwänden (17, 18) und
    mindestens einem zwischen den Außenwänden (17, 18) angeordneten Hohlraum (24, 25, 26, 27),
    wobei in Richtung von der Eintrittskante (22) zur Austrittskante (23) zuerst ein Hohlraum (24) vorhanden ist,
    an den sich in Richtung von der Eintrittskante (22) zur Austrittskante (23) zumindest ein Hohlraum (26, 27) abschließt,
    wobei in Richtung von der Eintrittskante (22) zur Austrittskante (23) gesehen am Ende ein Hohlraum (25) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zumindest eine Hohlraum (26, 27) durch einen Mittelsteg (28),
    der sich in Richtung von der Eintrittskante (22) zur Austrittskante (23) erstreckt und etwa in der axialen Profilmitte angeordnet ist,
    in je zwei Kanäle (26a, 26b, 27a, 27b) aufgeteilt ist,
    wobei ein Kanal (26a, 27a) von der einen Außenwand (17) und dem Mittelsteg (28) und
    ein anderer Kanal (26b, 27b) von diesem Mittelsteg (28) und der anderen Außenwand (18) begrenzt ist.
  2. Schaufel nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Außenwände (17, 18) zur Bildung mehrerer Hohlräume (24, 25, 26, 27) über mehrere Rippen (19, 20, 21) miteinander verbunden sind.
  3. Schaufel nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Hohlraum (24, 25) an einer Eintrittskante (22) und/oder einer Austrittskante (23) der Schaufel (13; 14) frei von dem Mittelsteg (28) ist.
  4. Schaufel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Wandstärke (D) des Mittelstegs (28) größer ist als die Wandstärke (d) der Außenwände (17, 18).
  5. Vorrichtung zur Herstellung einer Schaufel (13, 14) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    mit einer Außenform (30) und
    zwei Kernen (34, 45) zur Bildung des zumindest einen Hohlraums (24, 25, 26, 27) und zur Ausbildung der Außenwände (17, 18),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jeder der beiden Kerne (34, 35) mindestens einen Abschnitt (36a, 36b, 37a, 37b) aufweist,
    der sich von einer zugeordneten Außenwand (17, 18) bis zu einem etwa in der axialen Profilmitte verlaufenden Mittelsteg (28) der herzustellenden Schaufel (13, 14) erstreckt,
    ohne an der Ausbildung der anderen Außenwand (18, 17) beteiligt zu sein.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kerne (34, 35) zur Abstützung an der Außenform (30) mit Vorsprüngen (39) versehen sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorsprünge (39) sich ausgehend von den Kernen (34, 35) verjüngen, insbesondere konisch ausgebildet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kerne (34, 35) mittels starrer, insbesondere keilförmiger, oder elastischer Abstandshalter (44; 45) aneinander abgestützt sind.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kerne (34, 35) an einem oder beiden Enden in einer Aufnahme (43) der Außenform (30) in Längsrichtung der Schaufel (13; 14) fixiert sind.
  10. Verfahren zur Herstellung einer Schaufel (13, 14) nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mittels eines Gussverfahrens,
    wobei eine Außenform (30) und
    zwei Kerne (34, 35)
    zur Ausbildung der Außenwände (17, 18) und des mindestens einen Hohlraums (24, 25, 26, 27)
    bereitgestellt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Kerne (34, 35) aneinander abgestützt und gegen die Innenseite (40) der Außenform (30) gedrückt werden, dass mindestens ein Abschnitt (36a, 36b, 37a, 37b) jedes Kerns (34, 35) derart abgestützt wird,
    dass der Abstand zwischen der Außenseite (46a, 47a) des Abschnitts (36a, 37a) des einen Kerns (34) und der Innenseite (40) der Außenform (30) unabhängig von dem Abstand zwischen der Außenseite (46b, 47b) des Abschnitts (36b, 37b) des anderen Kerns (35) und der Innenseite (40) der Außenform (30) ist,
    sodass Wandstärken (d) der beiden Außenwände (17, 18) zumindest im Bereich der Abschnitte (36a, 37a, 36b, 37b) unabhängig voneinander ausgebildet werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Kerne (34, 35)über Vorsprünge (39) an der Innenseite (40) der Außenform (30) abgestützt werden, um eine minimale Wandstärke (d) der Außenwände (17, 18) sicherzustellen.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Kerne (34, 35) aneinander abgestützt und gegen die Innenseite (40) der Außenform (30) gedrückt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Kerne (34, 35) mittels starrer oder elastischer Abstandshalter (44; 45) aneinander abgestützt werden.
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