EP1184511A2 - Filz für die Papierherstellung - Google Patents

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EP1184511A2
EP1184511A2 EP01119349A EP01119349A EP1184511A2 EP 1184511 A2 EP1184511 A2 EP 1184511A2 EP 01119349 A EP01119349 A EP 01119349A EP 01119349 A EP01119349 A EP 01119349A EP 1184511 A2 EP1184511 A2 EP 1184511A2
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EP
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twisted
felt
monofilaments
range
threads
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EP01119349A
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Hippolit Dr. Di Gstrein
Wolfgang Ing. Friesenbichler
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Huyck Austria GmbH
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Huyck Austria GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S162/00—Paper making and fiber liberation
    • Y10S162/90—Papermaking press felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3065—Including strand which is of specific structural definition
    • Y10T442/3089—Cross-sectional configuration of strand material is specified
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
    • Y10T442/3724—Needled

Definitions

  • the invention relates to a sewn felt as it is in shape of press felts is widely used in paper machines, to drain a paper web.
  • the paper web is between two felts or pressed between a felt and a roller and drained in this way.
  • these felts consist of a basic fabric Coarse monofilaments in the longitudinal and transverse directions with a monofilament diameter from 0.35 mm to 0.5 mm. On this tissue are fibers in a conventional way to form a needled felt-like structure.
  • Such anchoring is also not in use of braided yarn or crimped yarn possible because this is an elastic component and therefore regarding their structure significantly weaker cohesion Have threads. Fibers used to make a felt are not able to find a good hold in these ruffles and braided yarns and / or those in these yarns processed monofilaments, so that a hike under stress of fibers from the structure of the crimped or braided yarns out is practically inevitable.
  • felts that are twisted by means of a Structure made in their basic textile fabric are significantly improved fatigue strength because here because of the twisted or twisted Monofilaments once penetrated into the twisted structure Fibers are firmly anchored in this and migrate out is hardly possible and practically does not take place.
  • the twisted structure designed as a multi-twisted structure, in which first monofilaments are twisted together Structure are processed, but then in turn with other twisted structures are twisted again.
  • the twisted structure as a mixed structure is trained in the monofilament and twisted and / or multiply twisted and / or spun and / or braided multifilaments are twisted together.
  • the monofilaments preferably have a diameter in the region from 0.1 mm to 0.9 mm, preferably in the range from 0.1 mm to 0.5 mm and particularly preferably in the range from 0.1 mm to 0.3 mm.
  • the specific diameter is based on this especially according to the number of those in the twisted structure processed monofilaments, using three monofilaments is optimal.
  • the individual Monofilaments have a diameter in the range from 0.2 mm to 0.3 mm.
  • the twisted structure itself has a middle outer one Diameter in the range of 0.3 mm to 1.0 mm, preferred in the range of 0.4 mm to 0.8 mm and particularly preferred is in the range of 0.4 mm to 0.6 mm.
  • a medium outer Diameter in the range from 0.3 mm to 1.0 mm proved to be particularly advantageous here, since there is a twisted structure with this diameter optimally into the Structure of the basic textile fabric and thus in the Felt can be integrated.
  • the felt according to the invention has a larger transverse thread density 130 cross threads per 10 cm, preferably in the range from 130 to 200 cross threads per 10 cm, particularly preferably in the range of 140 to 180 cross threads per 10 cm.
  • a particular advantage of the invention is that that the felt according to the invention in terms of its elasticity and / or strength optimally through the choice of each twisted structure to its respective area of application, for example the type of paper to be dried is adjustable.
  • Fig. 1 is a schematic structure of a layer of a textile two-layer base fabric 20 in section along represented by transverse threads 30.
  • This cross threads 30, as Individual threads are shown in a twisted structure 10 trained and shown as a sectional image in the form of three circles (Fig. 4) which form the twisted structure 10 Symbolize monofilament 110.
  • the twisted structure 10 from structures already twisted or a combination of monofilament and twisted structures is formed.
  • Longitudinal threads 40 which form the seam loop, are preferably formed from monofilaments, but can also how the cross threads are formed from twisted structures.
  • the choice of the monofilaments 110 specifically a structured surface of the basic textile fabric can be achieved, for example one embodiment variant is monofilament 110 and / or twisted Structures 10 and / or structures twisted several times alternately to use as cross threads 40. By choosing more suitable twisted structures 10 can accordingly in essentially smooth surface structure of the basic textile fabric be trained.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Filz zur Verwendung in einer Papiermaschine mit einem textilen Grund-Flächengebilde (20, 60), das bezüglich der Laufrichtung der Papiermaschine Quer- (40) und Längsfäden (30) aufweist und auf das Fasern zur Ausbildung einer Filzstruktur aufgenadelt sind, wobei zumindest ein Teil der Querfäden (40) eine gezwirnte Struktur (10) aufweist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen genahteten Filz, wie er in Form von Pressfilzen vielfach in Papiermaschinen eingesetzt wird, um eine Papierbahn zu entwässern.
In der Papiermaschine wird die Papierbahn hierzu zwischen zwei Filzen oder zwischen einem Filz und einer Walze gepreßt und auf diese Weise entwässert.
Aus Gründen der betrieblichen Sicherheit und kürzerer Stillstandszeiten der Papiermaschine für die Installation der Filze werden auf der Papiermaschine im unteren und mittleren Geschwindigkeitsbereich sowie bei Papieren mit geringerem Qualitätsanspruch zunehmend mehr genahtete Filze eingesetzt. In der Regel bestehen diese Filze aus einem Grundgewebe aus Grobmonofilen in Längs- und Querrichtung mit einem Monofildurchmesser von 0,35 mm bis 0,5 mm liegt. Auf dieses Gewebe werden in konventioneller Art Fasern zur Ausbildung einer filzartigen Struktur aufgenadelt.
Der Nachteil dieses Grundgewebekonzeptes liegt in der schlechten Faserverankerung und dem vermehrten Abrieb des Pressfilzes, der Markierneigung durch das grobe Grundgewebe bei markierempfindlichen Papieren und dem geringen Dämpfungsvermögen auf vibrationsempfindlichen Presspositionen.
Um das Problem der schlechten Faserverankerung zu beheben, wurden in der Vergangenheit Versuche mit gekräuselten Garnen durchgeführt, wie dies beispielsweise in der EP 0 502 638 Al dargelegt ist. Derartige gekräuselte Garne sind jedoch aufgrund ihrer Kräuselung schlecht zu verarbeiten. Darüber hinaus ist es schwierig, eine definierte und reproduzierbare Kräuselung der Garne, insbesondere bei der Verwendung unterschiedlicher Fasermaterialien, herzustellen und aufrechtzuerhalten.
Ein ähnlicher Versuch, die vorgenannten Nachteile zu beseitigen, ist in der DE 39 30 315 offenbart, die Filze mit geflochtenen Garnen in Längsrichtung bezüglich der Bewegungsrichtung des Endlosbandes in der Papiermaschine beschreibt. Als nachteilig hat sich hier jedoch die aufwendige Herstellung der geflochtenen Garne zum einen und die nachlassende Elastizität, bzw. eine nicht dauerhafte, respektive zeitlich nicht definierte Festigkeit der mit diesen geflochtenen Garnen hergestellten Filze erwiesen.
Die US 5 514 438 beschreibt Filze zur Verwendung in einer Papiermaschine, in welchen in Längsrichtung bezüglich der Bewegungsrichtung der Endlosbänder in der Papiermaschine Umwindegarne eingesetzt werden. Diese Umwindegarne bestehen aus Monofilen, die mit einer Schicht oder mehreren Schichten von Multifilen umgeben sind. Auch diese Ausführungsform hat sich bislang als suboptimal erwiesen, da der Aufbau der Umwindegarne sehr komplex und ihre Herstellung insofern kompliziert und teuer ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Filze zur Verfügung zu stellen, bei welchen die Faserverankerung gegenüber dem bekannten Stand der Technik verbessert ist und die eine geringere Markierneigung sowie ein höheres Dämpfungspotential gegenüber dem bisherigen Stand der Technik aufweisen.
Diese Aufgabe wird durch einen Filz gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung umfaßt hierzu den wesentlichen Gedanken, die bisher in Papiermaschinen verwendeten genahteten Filze dahingehend zu verbessern, daß nicht nur die in Bewegungsrichtung verlaufenden Längsfäden eines als Grundgewebe verwendeten textilen Grund-Flächengebildes, sondern auch die im wesentlichen quer dazu verlaufenden Quer- bzw. Schußfäden eine Struktur aufweisen. Sie umfaßt weiter den Gedanken, hierbei eine gezwirnte Struktur vorzusehen, bei der sich Monofile, die jeweils für sich als Helix ausgebildet sind, gegenseitig umschließen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, daß die gezwirnte Struktur einen im wesentlichen runden Querschnitt aufweist. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß dieser Querschnitt besonders vorteilhaft mit drei Monofilen, die miteinander verzwirnt sind, gebildet wird, da bei der Verwendung von drei Monofilen ein annähernd homogener und im wesentlichen kreisrunder Querschnitt über die gesamte Länge der gezwirnten Struktur verwirklicht ist. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Verwendung von drei Monofilen zur Herstellung der gezwirnten Struktur liegt in der leichten Handhabbarkeit nicht zu dünner Fäden, die bei Verwendung von mehreren Monofilen aufgrund der Notwendigkeit der Aufrechterhaltung eines nicht zu großen Durchmessers der Umhüllenden der gezwirnten Struktur notwendig wären, möglich ist. Darüber hinaus bieten drei Monofile eine ausreichende Festigkeit, so daß eine optimale Festigkeits-Flexibilitäts-Kombination gegeben ist.
Demgegenüber weist eine gezwirnte Struktur, die aus lediglich zwei Monofilen gebildet ist, einen Querschnitt in der Form zweier nebeneinander angeordneter Kreise auf, während eine gezwirnte Struktur aus vier Monofilen eine im wesentlichen viereckige Form mit abgerundeten Ecken aufweist. Darüber hinaus nimmt der Durchmesser der Umhüllenden der gezwirnten Struktur mit der Aufnahme weiterer Monofile in die gezwirnte Struktur zu, so daß die gezwirnte Struktur in sich starrer und somit schwerer verarbeitbar wird. Grundsätzlich sind jedoch auch gezwirnte Fäden aus fünf und mehr Einzelmonofilen möglich, wobei dann der Durchmesser des Einzelfadens kleiner gewählt wird.
Die textilen Grund-Flächengebilde sind zumindest zweilagig ausgebildet. Dieses zumindest zweilagige Grund-Flächengebilde (siehe Fig. 1 = Duplex-Design) bildet die Basis für Kombinationen mit einem oder mehreren Geweben, die über oder unter das Basisgewebe gelegt, mit diesem durch Nadeln verbunden werden können. Für besondere Anwendungen können auch zwei genahtete Grundgewebe (siehe Fig. 2 = Laminat) übereinander gelegt und mittels Nadel- oder Klebetechnologie miteinander verbunden als Grund-Flächengebilde eingesetzt werden. Basierend auf diesen Grund-Flächengebilden ist es möglich, zwischen den Gewebelagen Faserschichten anzuordnen, die zur Ausbildung einer filzartigen Struktur geeignet sind.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung ist es ebenso möglich, zwischen den Schichten des textilen Grund-Flächengebildes spezielle Dämpfungsschichten mit geeigneter Struktur und einem an die Verwendung angepaßten Material vorzusehen.
Vorzugsweise ist bei mehrlagigem Aufbau des textilen Grund-Flächengebildes zumindest eine obere Längsfadenschicht mit einer unteren Schicht verbunden, wobei die Nahtschlaufe zwischen oberer und mittlerer, oberer und unterer bzw. mittlerer und unterer Lage gebildet werden kann. Der Vorteil dieser und ähnlicher Konstruktionen liegt in der höheren Dicke, geringerer Markierneigung und besserer Dämpfung im Vergleich zu einem zweilagigen oder einem laminierten Grund-Flächengebilde. Durch die webtechnische Anbindung einer weiteren Längsfadenlage gewinnt das textile Grund-Flächengebilde an Stabilität.
Dieser Stabilisierungseffekt auf den Filz bei gleichzeitiger Erhaltung der Beweglichkeit, insbesondere im Bereich von Rollen und Walzen, über die der Filz im Betrieb in der Papiermaschine läuft, wird durch die gezwirnte Struktur der Querfäden zusätzlich unterstützt. Durch die Verzwirnung der Monofilen wird es ermöglicht, daß zur Herstellung des Filzes verwendete Fasern zwischen die Monofilen in die gezwirnte Struktur eindringen und/oder diese durchdringen und auf diese Weise optimal im Grundgewebe verankert sind. Bei der Verwendung von reinen Monofilen anstelle einer gezwirnten Struktur ist eine solche Verankerung nicht möglich.
Ebensowenig ist eine derartige Verankerung bei der Verwendung von geflochtenen Garnen oder gekräuselten Garnen möglich, da diese eine elastische Komponente und deshalb hinsichtlich ihrer Struktur einen deutlich schwächeren Zusammenhalt der Fäden aufweisen. Fasern, die zur Herstellung eines Filzes notwendig sind, finden keinen guten Halt in diesen gekräuselten und geflochtenen Garnen und/oder den in diesen Garnen verarbeiteten Monofilen, so daß unter Belastung eine Wanderung der Fasern aus der Struktur der gekräuselten oder geflochtenen Garne heraus praktisch unvermeidlich ist.
Demgegenüber weisen Filze, die mittels einer gezwirnten Struktur in ihrem textilen Grund-Flächengewebe hergestellt sind eine deutlich verbesserte Dauerfestigkeit auf, da hier aufgrund der fest zusammengezwirbelten respektive gezwirnten Monofilen einmal in die gezwirnte Struktur eingedrungene Fasern fest in dieser verankert sind und ein Herauswandern kaum möglich ist und praktisch nicht stattfindet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die gezwirnte Struktur als mehrfach gezwirnte Struktur ausgebildet, bei der zunächst Monofile miteinander zu einer gezwirnten Struktur verarbeitet sind, die jedoch dann ihrerseits mit weiteren gezwirnten Strukturen nochmals verzwirnt sind.
Ebenso ist es möglich, daß die gezwirnte Struktur als Mischstruktur ausgebildet ist, bei der Monofile und gezwirnte und/oder mehrfach gezwirnte und/oder gesponnene und/oder geflochtene Multifile miteinander verzwirnt sind.
Auf diese Weise ist es in vorteilhafter Weise möglich, die vorgenannten Festigkeitseigenschaften gezielt zu beeinflussen, indem den zur Ausbildung des Filzes notwendigen Fasern mehr oder weniger Möglichkeiten zum Eindringen zwischen Monofile geboten werden. Hierbei ist die Verankerung der filzartigen Struktur mittels ihrer Filz-Fasern in dem textilen Grund-Flächengebilde um so besser, je mehr Verankerungsmöglichkeiten vorhanden sind.
Darüber hinaus hat eine gute Durchdringung des textilen Grund-Flächengebildes mit Fasern der filzartigen Struktur den überaus vorteilhaften Effekt eines guten Flüssigkeitstransfers von der dem nassen Papier zugewandte Seite des Filzes durch das textile Grund-Flächengebilde hindurch zu der dem nassen Papier abgewandten Seite des Filzes. Da der Flüssigkeitstransfer innerhalb des Filzes im wesentlichen durch die in diesem wirkenden Kapillarkräfte vonstatten geht, ist eine gute Faser-Durchdringung des textilen Grund-Flächengebildes maßgeblich für diesen Flüssigkeitstransfer. Da, wie bereits oben erwähnt, eine Wanderung von Fasern in oder aus der gezwirnten Struktur praktisch nicht stattfindet, ist die Flüssigkeitstransfer-Leistung des Filzes auch zeitlich praktisch konstant.
Bevorzugt weisen die Monofile einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 0,9 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 mm bis 0,3 mm, auf. Der konkrete Durchmesser richtet sich hierbei insbesondere nach der Anzahl der in der gezwirnten Struktur verarbeiteten Monofile, wobei die Verwendung von drei Monofilen optimal ist. Bei dieser Ausführungsform weisen die einzelnen Monofile einen Durchmesser im Bereich von 0,2 mm bis 0,3 mm auf.
Die gezwirnte Struktur selbst weist einen mittleren äußeren Durchmesser auf, der im Bereich von 0,3 mm bis 1,0 mm, bevorzugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,8 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,6 mm, liegt. Ein mittlerer äußerer Durchmesser im Bereich von 0,3 mm bis 1,0 mm hat sich hierbei als besonders vorteilhaft erwiesen, da sich eine gezwirnte Struktur mit diesem Durchmesser optimal in die Struktur des textilen Grund-Flächengebildes und somit in den Filz integrieren läßt.
Auf diese Weise läßt sich die nachteilige Markierneigung bekannter genahteter Filze weitgehend beheben, so daß ein erfindungsgemäßer Filz im Betrieb diese Markierneigung nicht mehr aufweist.
Der erfindungsgemäße Filz weist eine Querfadendichte größer 130 Querfäden pro 10 cm, bevorzugt im Bereich von 130 bis 200 Querfäden pro 10 cm, besonders bevorzugt im Bereich von 140 bis 180 Querfäden pro 10 cm, auf. Hieraus ergibt sich der äußerst vorteilhafte Effekt, daß das textile Grund-Flächengebilde durch die hohe Querfadendichte eine annähernd glatte Oberfläche aufweist, wobei Unebenheiten nur im Bereich von Bruchteilen des jeweils verwendeten Monofil-Durchmessers möglich sind. Lücken zwischen den einzelnen Querfäden, die zu einer Inhomogenität des textilen Grund-Flächengebildes (beispielsweise in der Form einer Welle) führen, sind bei dem erfindungsgemäßen Filz nicht vorhanden. Somit sind auch durch die hohe Querfadendichte des textilen Grund-Flächengebildes optimale Voraussetzungen dafür geschaffen, daß der erfindungsgemäße Filz keine Markierneigung aufweist.
Darüber hinaus ist durch die homogene Ausbildung des textilen Grund-Flächengebildes und somit auch des Filzes die Möglichkeit, ins Schwingen zu geraten, weitgehend ausgeschlossen, so daß auch auf vibrationsempfindlichen Positionen einer Papiermaschine das Dämpfungspotential des Filzes gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist und erhalten bleibt.
Insgesamt liegt ein besonderer Vorteil der Erfindung darin, daß der erfindungsgemäße Filz hinsichtlich seiner Elasitiziät und/oder Festigkeit optimal durch die Wahl der jeweils gezwirnten Struktur an sein jeweiliges Einsatzgebiet, beispielsweise die zu trocknende Papierart einstellbar ist.
Vorteile und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich im übrigen aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Figuren. Von diesen zeigen
Fig. 1
ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes zweilagiges textiles Grund-Flächengebilde;
Fig. 2
ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes laminiertes textiles Grund-Flächengebilde;
Fig. 3
ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes dreischichtiges textiles Grund-Flächengebilde.
In den Figuren und der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleichwirkende Teile jeweils dieselben Bezugszeichen verwendet.
In Fig. 1 ist ein schematischer Aufbau einer Schicht eines textilen zweilagigen Grund-Flächengebildes 20 im Schnitt entlang von Querfäden 30 dargestellt. Diese Querfäden 30, als Einzelfäden dargestellt, sind in einer gezwirnten Struktur 10 ausgebildet und als Schnittbild in Form von drei Kreisen dargestellt (Fig. 4), welche die die gezwirnte Struktur 10 bildenden Monofile 110 symbolisieren. Ebenso ist es möglich, daß die gezwirnte Struktur 10 aus bereits gezwirnten Strukturen oder einer Kombination von Monofilen und gezwirnten Strukturen gebildet wird. Die jeweils in die Bildebene hinein verlaufenden Längsfäden 40, welche die Nahtschlaufe bilden, werden vorzugsweise aus Monofilen gebildet, können aber ebenso wie die Querfäden aus gezwirnten Strukturen gebildet werden.
Fig. 2 zeigt ein laminiertes textiles Grund-Flächengebilde 60, bei dem eine obere Schicht 70 parallel zu einer unteren Schicht 80 angeordnet und von dieser beabstandet ist. Zwischen der oberen Schicht 70 und der unteren Schicht 80 sind gemäß dieser Ausführungsform Fasern angeordnet, die eine filzartige Struktur aufweisen und als Dämpfungselement dienen. Der rechteckige Bereich, der in etwa in der Mitte von Fig. 2 die obere Schicht 70 und die untere Schicht 80 umgibt, zeigt schematisch Fasern 90, aus denen der Filz gebildet ist.
Wie Fig. 2 zu entnehmen ist, durchdringen die Fasern 90 sowohl die obere Schicht 70 als auch die untere Schicht 80 des laminierten textilen Grund-Flächengebildes 60. Der schematische Aufbau der oberen Schicht 70 und der unteren Schicht 80 ist im Schnitt entlang der Querfäden 30 dargestellt. Diese Querfäden 30, als Einzelfäden dargestellt, haben eine gezwirnte Struktur gemäß Fig. 4. Die jeweils in die Bildebene hinein verlaufenden Längsfäden 40, welche die Nahtschlaufe bilden, werden vorzugsweise aus Monofilen gebildet, können aber ebenso wie die Querfäden aus gezwirnten Strukturen gebildet werden.
Die Dicke des oben erwähnten Dämpfungselementes ist gemäß den Anforderungen variierbar. Möglich ist auch eine dreischichtige Ausführung, bei der zwischen einer oberen und einer mittleren und einer unteren Schicht jeweils Fasern zur Ausbildung eines Filzes angeordnet sind, ausgebildet sein.
Fig. 3 zeigt den schematischen Aufbau einer Schicht eines textilen dreilagigen Grund-Flächengebildes 100, im Schnitt entlang Querfäden 30 dargestellt, gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Auch diese Querfäden 30 haben eine gezwirnte Struktur. Ebenso ist es möglich, daß diese aus bereits gezwirnten Strukturen oder einer Kombination von Monofilen und gezwirnten Strukturen gebildet wird.
Auch hier sind die Längsfäden 40 vorzugsweise aus Monofilen gebildet, können aber ebenso wie die Querfäden aus gezwirnten Strukturen gebildet sein. Zwischen den in die Bildebene hinein verlaufenden Längsfäden 40 ist eine zusätzliche Fadenlage 120 eingewebt, um den Abstand zwischen den Längsfäden zu erhöhen. Diese zusätzliche Fadenlage 50 kann sowohl aus Monofilen als auch aus gezwirnten Fadenstrukturen gebildet werden. Für die Schlaufenbildung werden obere und mittlere, mittlere und untere, vorzugsweise jedoch obere und untere Längsfäden herangezogen.
An dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, daß gemäß einem Gedanken der Erfindung durch die Wahl der Monofile 110 gezielt eine strukturierte Oberfläche des textilen Grund-Flächengebildes erzielt werden kann, wobei es beispielsweise eine Ausführungsvariante ist, Monofile 110 und/oder gezwirnte Strukturen 10 und/oder mehrfach gezwirnte Strukturen alternierend als Querfäden 40 zu verwenden. Durch die Wahl geeigneter gezwirnter Strukturen 10 kann entsprechend eine im wesentlichen glatte Oberflächenstruktur des textilen Grund-Flächengebildes ausgebildet sein.
Darüber hinaus wird darauf hingewiesen, daß alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere auch die in den Zeichnungen dargestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Bezugszeichenliste
10
gezwirnte Struktur
20
einschichtiges textiles Grund-Flächengebilde
30
Längsfäden
40
Querfäden
50
zusätzliche Fadenlage
60
zweischichtiges textiles Grund-Flächengebilde
70
obere Schicht
80
untere Schicht
90
Fasern
100
dreilagiges textiles Grund-Flächengebilde
110
Monofil
120
zusätzliche Fadenlage

Claims (10)

  1. Filz zur Verwendung in einer Papiermaschine mit einem textilen Grund-Flächengebilde (20, 60, 100), das bezüglich der Laufrichtung der Papiermaschine Quer- (40) und Längsfäden (30) aufweist und auf das Fasern (90) zur Ausbildung einer Filzstruktur aufgenadelt sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest ein Teil der Querfäden (40) eine gezwirnte Struktur (10) aufweist.
  2. Filz nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gezwirnte Struktur (10) einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist, wobei sie aus zumindest drei Monofilen (110) gebildet ist.
  3. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das textile Grund-Flächengebilde (20, 60, 100) zumindest zweilagig ausgebildet ist.
  4. Filz nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zwei oder mehr textile Grund-Flächengebilde (60) übereinander angeordnet sind und zwischen der oberen und unteren Lage Fasern eingebettet sind.
  5. Filz nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    Längs- (30) und/oder Querfäden (40) zumindest einer oberen Schicht (70) des textilen Grund-Flächengebildes (60, 100) mit Längs- (30) bzw. Querfäden (40) zumindest einer unteren Schicht (80) verbunden sind.
  6. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gezwirnte Struktur (10) als mehrfach gezwirnte Struktur (50) ausgebildet ist.
  7. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gezwirnte Struktur (10) als Mischstruktur ausgebildet ist, die Monofile (110) und gezwirnte und/oder mehrfach gezwirnte und/oder gesponnene und/oder geflochtene Multifile aufweist.
  8. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    Monofile (110) zur Bildung der gezwirnten Struktur einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 0,9 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 mm bis 0,3 mm, haben.
  9. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gezwirnte Struktur (10) einen mittleren äußeren Durchmesser aufweist, der im Bereich von 0,3 mm bis 1,0 mm, bevorzugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,8 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,6 mm, liegt.
  10. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    eine Querfadendichte oberhalb von 130 Querfäden pro 10 cm, bevorzugt im Bereich von 130 bis 200 Querfäden pro 10 cm und besonders bevorzugt im Bereich von 140 bis 180 Querfäden pro 10 cm.
EP01119349A 2000-08-21 2001-08-10 Filz für die Papierherstellung Expired - Lifetime EP1184511B1 (de)

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EP1184511A3 EP1184511A3 (de) 2002-05-15
EP1184511B1 EP1184511B1 (de) 2008-07-16

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EP01119349A Expired - Lifetime EP1184511B1 (de) 2000-08-21 2001-08-10 Filz für die Papierherstellung

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EP (1) EP1184511B1 (de)
JP (1) JP2002115193A (de)
AT (1) ATE401452T1 (de)
AU (1) AU781772B2 (de)
BR (1) BR0103574A (de)
CA (1) CA2355377C (de)
DE (2) DE10040828B4 (de)
ES (1) ES2332870T3 (de)
MX (1) MXPA01008340A (de)

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