EP1175540B1

EP1175540B1 - Mehrschichtiger formkörper sowie verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen formkörpers

Info

Publication number: EP1175540B1
Application number: EP00909272A
Authority: EP
Inventors: Michael Walter
Original assignee: Jogerst Stein Technologie GmbH
Current assignee: JOGERST STEIN TECHNOLOGIE GMBH
Priority date: 1999-05-05
Filing date: 2000-02-29
Publication date: 2007-02-28
Anticipated expiration: 2020-02-29
Also published as: DE19920492A1; WO2000068530A1; EP1175540A1; ATE355429T1; DE50014118D1; AU3161600A; ES2282094T3

Description

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Formkörper, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht trägt, die auf ihrer der Sichtseite abgewandten Flachseite mit einem Grund- und/oder Formträger verbunden ist, wobei die Natursteinschicht eine Schichtdicke aufweist, bei welcher die Natursteinschicht weitgehend transparent ist.
Die Erfindung befasst sich auch mit einem Verfahren zur Herstellung eines solchen mehrschichtigen Formkörpers, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht trägt, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt von einem Natursteinblock zumindest eine plattenförmige dünne Natursteintafel abgetrennt wird, die anschließend beidseits flachseitig zwischen zwei Bearbeitungsträgern derart gehalten wird, dass die Natursteintafel dazu an zumindest einer Flachseite mit einem Grund- und/oder einem Formträger verbunden wird, der zwischen dieser zumindest einen Flachseite der Natursteintafel und dem benachbarten Bearbeitungsträger vorgesehen ist, und dass wenigstens einer der mit der Natursteintafel flachseitig verbundenen Grund- und/oder Formträger mittels Vakuum am benachbarten Bearbeitungsträger fixiert wird, wobei der aus der Natursteintafel sowie den beiderseitigen Bearbeitungsträgern gebildete Verbund in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel in zwei, mit jeweils einer Natursteinschicht verbundene Bearbeitungsträger aufgetrennt wird und sich daran weitere Bearbeitungsschritte anschließen.
Aus der US-A 5,078,815 kennt man bereits ein dekoratives transparentes Laminat der eingangs erwähnten Art, das auf einer Glasplatte oder dergleichen Trägermaterial eine dünne Natursteinschicht trägt. Dabei ist die Natursteinschicht mit dem Trägermaterial über eine Klebeschicht verbunden. Um die dekorative Wirkung des Natursteinmaterials zu erhöhen, kann zwischen der Natursteinschicht und dem Trägermaterial eine gegebenenfalls auch in die Klebeschicht eingemischte Farbschicht vorgesehen sein. Das vorbekannte verfahren zur Herstellung dieses Laminats ist vergleichsweise aufwendig und für eine industrielle Produktion eher ungeeignet. Vor allem sind aber auch mit diesem aus US-A 5,078,815 vorbekannten Verfahren keine dreidimensionalen Formkörper herstellbar.
Aus der DE 39 40 102 C2 ist bereits ein Verfahren zum Beschichten von Möbeln, Wänden, Fußböden, Bauelementen, Autoarmaturenbrettern oder dergleichen mit einer dünnen Natursteinschicht bekannt. Bei dem vorbekannten Verfahren wird eine dünne Natursteinschicht auf eine zu beschichtende Trägerplatte aufgebracht. Um einen kraftschlüssigen, witterungs-, torsions- und vibrationsfesten Verbund zwischen der Natursteinschicht und der Trägerplatte zu erreichen, ist bei dem vorbekannten Verfahren vorgesehen, dass zunächst die Trägerplatte, ehe sie mit der dünnen Natursteinschicht verbunden wird, sowie die Verbundfläche der dünnen Natursteinschicht jeweils durch nacheinander erfolgenden Auftrag eines Haftvermittlers und einer Haftbrücke, vorzugsweise in Form eines Glasfasergewebes oder nicht brennbaren Vlieses, vorbehandelt werden, und dass dann, nach Anordnung eines Klebstoffes zwischen den einander gegenüberliegenden Haftbrücken, ein kraftschlüssiger Verbund der zu verbindenden Flächen der Natursteinschicht und der Trägerplatte mittels Verpressens im Niederdruckverfahren unter Wärmeeinwirkung bei einer Temperatur von 30° bis 80° erfolgt.
Aus der WO 91/09733 kennt man bereits ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zur Herstellung eines mehrschichtigen, eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht aufweisenden Formkörpers, wonach in einem ersten Verfahrensschritt die gegenüberliegenden Flachseiten einer Steinplatte unter Vermittlung einer dazwischenliegenden Kunstharzfaserschicht jeweils mit einem plattenförmigen Grundträger verbunden werden, bevor die dazwischen liegende Steinplatte aufgesägt und in die Sichtseite zweier mehrschichtiger Formkörper aufgeteilt wird. Auch dieses vorbekannte Verfahren erlaubt ebenfalls nicht die industrielle Herstellung größerer Mengen solcher zu dekorativen Zwecken benötigter Formkörper.
Es besteht daher die Aufgabe, einen mehrschichtigen Formkörper der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei dem auch eine vergleichsweise dünne Natursteinschicht durch eine besondere Farbintensität besticht, ohne dass das natürliche Erscheinungsbild dieser Natursteinschicht verloren geht. Darüber hinaus besteht die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das die Herstellung solcher, eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht aufweisender Formkörper mit vergleichsweise geringem Aufwand auch in einem großen industriellen Umfang erlaubt.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht bei dem mehrschichtigen Formkörper der eingangs erwähnten Art darin, dass das Korngefüge der mit dem Grund-und/oder Formträger verbundenen Natursteinschicht aufgelöst ist und dass der Grund- und/oder Formträger eingefärbt ist und/oder dass zwischen dem Grund- und/oder Formträger und der Natursteinschicht eine Farbschicht vorgesehen ist, wobei diese durch die Natursteinschicht durchscheinende Farbe oder Farbschicht den sichtseitigen Farbton des Formkörpers prägt.
Der erfindungsgemäße Formkörper trägt eine oberflächlich sichtbare Natursteinschicht. Da zwischen dieser Natursteinschicht einerseits und dem Grund- oder Formträger andererseits eine durch die Natursteinschicht durchscheinende Farbschicht vorgesehen ist, beziehungsweise da die Natursteinschicht auf einen eingefärbten Grund- oder Formträger aufgebracht ist, dessen Farbe ebenfalls durch die Natursteinschicht durchscheint, wird ein transparenter oder wenig farbintensiver Eindruck dieser Naturstein-Dekorschicht vermieden. Da die durch die Natursteinschicht durchscheinende Farbe oder Farbschicht vielmehr den sichtseitigen Farbton des Formkörpers prägt, kann diese Natursteinschicht eine hohe dekorative Wirkung entfalten, ohne dass ihr natürliches Erscheinungsbild beeinträchtigt wird.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Grundkörper formnachgiebig und insbesondere als Vlies ausgebildet ist. Ein solcher formnachgiebiger Grundkörper, der auf seiner Sichtseite die Natursteinschicht trägt, kann ohne weiteres an die nahezu beliebig dreidimensionale Form eines mit dem Grundträger auf seiner der Sichtseite abgewandten Seite verbundenen Formträgers angepasst werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Grund- und/oder der Formträger aus einem thermoplastischen Material besteht. Ein solcher aus einem thermoplastischen Material bestehender Formträger kann zusammen mit der mit ihm unmittelbar oder über den Grundträger verbundenen Natursteinschicht unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form gebracht werden.
Um auch die Natursteinschicht an die endgültige Form des Grund- und/oder Formträgers anpassen zu können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Korngefüge der mit dem Grund-und/oder Formträger verbundenen Natursteinschicht aufgelöst ist.
Zur Fertigstellung des erfindungsgemäßen Formkörpers ist vorgesehen, dass auf die Natursteinschicht zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht ist, die dem Formkörper trotz des aufgelösten Korngefüges der Natursteinschicht eine homogene, glatte und gegebenenfalls auch glänzende Oberfläche gibt.
Bei dem Verfahren der eingangs erwähnten Art besteht die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe darin, dass die mit dem nach dem Auftrennen vereinzelten Bearbeitungsträger verbundene Natursteinschicht in einem nachfolgenden Verfahrensschritt flachseitig auf eine Solldicke abgeschliffen wird, bei welcher die Natursteinschicht weitgehend transparent wird, dass die Natursteintafel an ihren beiden Flachseiten jeweils mit einem eingefärbten Grund- und/oder Formträger verbunden wird und/oder dass die Natursteintafel vor dem Verbinden mit dem zumindest einen Grund- und/oder Formträger flachseitig mit einer Farbschicht versehen wird, wobei der Grund- und/oder der Formträger aus einem thermoplastischen Material besteht, wobei der Grund- und/oder Formträger mit der mit ihm verbundenen Natursteinschicht unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form verformt wird und wobei das natürliche Korngefüge der aus einem körnigen Naturstein hergestellten Natursteinschicht vor oder während dem Verformen des Grund- und/oder Formträgers mechanisch oder durch Ultraschall aufgelöst wird.
Der besondere Vorteil eines solchen erfindungsgemäßen, aus einem thermoplastischen Material bestehenden Grund- und/oder Formträgers, ist die Möglichkeit, den Grund- und/oder Formträger zusammen mit der mit ihm unmittelbar oder über den Grundträger verbundenen Natursteinschicht unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form bringen zu können. Um auch die mit dem Grund- und/oder Formträger verbundene Natursteinschicht an diffizile Oberflächenkonturen anpassen zu können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das natürliche Korngefüge der aus einem körnigen Naturstein hergestellten Natursteinschicht vor oder während dem Verformen des Grund- und/oder Formträgers mechanisch oder durch Ultraschall aufgelöst wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird von einem Naturstein-Rohblock eine Natursteintafel als Unmaßtafel abgetrennt. Dabei können Naturstein-Rohblöcke in allen gängigen Größen praktisch restlos in Natursteintafeln aufgesägt werden, ohne dass ein Aufschneiden in kleinere Blöcke erforderlich oder ein hoher Verschnitt zu befürchten ist. Die vom Naturstein-Rohblock abgetrennten Natursteintafeln werden anschließend jeweils mittels Vakuum an wenigstens einem der benachbarten Arbeitsträger fixiert. Da an der Natursteintafel selbst kein ausreichend starkes Vakuum aufgebaut werden kann, wird die Natursteintafel an zumindest einer Flachseite mit einem Grund- oder Formträger verbunden, der zwischen dieser zumindest einen Flachseite der Natursteintafel und dem benachbarten Bearbeitungsträger vorgesehen ist. Dieser Grund- oder Formträger weist im Vergleich zur Natursteintafel selbst eine ausreichend glatte und dichte Oberfläche auf, um ein entsprechend starkes Vakuum an diesem Grund- oder Formträger anlegen zu können. Da die Natursteintafel mittels Vakuum an zumindest einem der benachbarten Bearbeitungsträger fixiert ist und da die der Sichtseite abgewandte Seite der Natursteintafel durch den Grund- oder Formträger dicht abgeschlossen wird, wird ein unerwünschtes Eindringen von Klebstoff oder anderen Substanzen durch eventuelle Ritzen in der Natursteinschicht vermieden, wo derartige Substanzen zu einer unerwünschten Farbveränderung und somit zu einer Beeinträchtigung des natürlichen Erscheinungsbildes führen könnten.
Der aus jeweils einer, zwischen zwei Bearbeitungsträgern fixierte Natursteintafel bestehende Verbund wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel in zwei, mit jeweils einer Natursteinschicht verbundene Bearbeitungsträger aufgetrennt. Durch das Aufsägen der Natursteintafel und das Vereinzeln der anschließend mit jeweils einer Natursteinschicht verbundenen Bearbeitungsträger wird die in weiteren Bearbeitungsschritten benötigte Steinfurnier-Fläche praktisch verdoppelt, wobei große, besonders ansprechende Spiegelbildfurniere entstehen.
Da die bei Bedarf vom Bearbeitungsträger lösbare Natursteinschicht mit dem Grund- oder Formträger verbunden ist, kann das natürliche Korngefüge des eventuell körnigen Granit- oder dergleichen Steinmaterials gelöst werden, ohne dass die Natursteinschicht verloren geht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich in großem Umfange plattenförmige Formkörper herstellen, die beispielsweise als vergleichsweise leichte Bauelemente außen- oder innenseitig an einer Gebäudewand befestigt werden können. Es ist jedoch ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass sich damit darüber hinaus auch plastische oder dreidimensionale Formkörper, wie beispielsweise ein oberflächlich konturiertes Autoarmaturenbrett, herstellen lassen.
Nach der Erfindung ist dazu vorgesehen, dass der Grund- und/oder Formträger aus einem thermoplastischen Material besteht und mit der mit ihm verbundenen Natursteinschicht unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form verformt wird.
Um das Natursteinfurnier auch an diffizile Oberflächenkonturen anpassen zu können, sieht die Erfindung vor, dass das natürliche Korngefüge der aus einem körnigen Naturstein hergestellten Natursteinschicht vor oder während dem Verformen des Grund- und/oder Formträgers mechanisch oder durch Ultraschall aufgelöst wird.
Um die Natursteinschicht auch nach dem Auflösen des Korngefüges weiterbearbeiten zu können, ist es vorteilhaft, wenn der mit der Natursteinschicht verbundene Grundträger aus einem formnachgiebigen Material besteht und insbesondere als Vlies ausgebildet ist. Die Natursteinschicht kann entweder über einen solchen Grundträger oder auch unmittelbar mit einem formgebenden Formträger unlösbar verbunden werden.
Eine andere Verfahrensweise gemäß der Erfindung sieht vor, dass die Natursteinschicht an ihrer dem Grundträger abgewandten Flachseite mit einem formgebenden Formträger unlösbar verbunden wird und dass der Grundträger nach dem Verbinden von Natursteinschicht und Formträger von der Natursteinschicht gelöst wird. Bei dieser Verfahrensweise wird der Grundträger nur vorübergehend während der Herstellung als Fixativ oder Vlies für die dünne empfindliche Natursteinschicht verwendet.
Um die empfindliche Natursteinschicht, die nach dem Auflockern des natürlichen Korngefüges und Anpassen an die gewünschte Formgebung des Formkörpers oberflächlich rauh sein kann, mit einer schützenden und/oder egalisierenden Kunststoff- oder Lackschicht zu versehen, kann es vorteilhaft sein, wenn auf die Natursteinschicht zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht wird.
Um den beim Aufsägen der Natursteintafeln erforderlichen Aufwand und Maschinenverschleiß zu reduzieren, kann es zweckmäßig sein, wenn die zunächst nur an einem der Bearbeitungsträger fixierte Natursteintafel in kleinere Natursteintafel-Zuschnitte zugeschnitten wird und wenn der nach Auflegen eines weiteren Bearbeitungsträgers aus den Bearbeitungsträgern und den dazwischen fixierten Natursteintafel-Zuschnitten gebildete Verbund in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel-Zuschnitte aufgetrennt wird. Während diese Vorgehensweise ein Zuschneiden der Natursteintafel vor dem Auftrennen des mit den Befestigungsträgern gebildeten Verbundes vorsieht, kann demgegenüber auch die an einem Bearbeitungsträger fixierte Natursteinschicht zu einem späteren Zeitpunkt, nämlich nach Auftrennen des zwischen den Befestigungsträgern und der Natursteintafel gebildeten Verbundes, in kleinere Natursteinschicht-Zuschnitte zugeschnitten werden.
Im Rahmen einer leistungsfähigen industriellen Fertigung ist es zweckmäßig, wenn mehrere, aus jeweils einer zwischen zwei Bearbeitungsträgern fixierten Natursteintafel gebildete Verbunde in einem einzigen Sägegatter oder einer einzigen Sägemaschine gleichzeitig aufgetrennt werden.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft dargestellt.
Es zeigt in schematischer Darstellung:

Fig. 1a bis 12a: die einzelnen Verfahrensschritte, die zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer sichtseitigen dünnen Natursteinschicht vorgesehen sind,
Fig. 1b bis 3b: alternative Verfahrensschritte zu dem in Figur 1a bis 12a vorgestellten Verfahren, und
Fig. 1c bis 10c: den Verfahrensablauf eines zu den Figuren 1a bis 12a alternativen Verfahrens.

Die Verfahren in den Figuren 1a bis 12a und 1c bis 10c sind keine Ausführungsbeispiele des Verfahrens nach der Erfindung.
In den Figuren 1a bis 12a sind die einzelnen Verfahrensschritte dargestellt, die zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer sichtbaren dünnen Natursteinschicht dienen.
Dabei wird in einem ersten, in Figur 1 dargestellten Verfahrensschritt ein Steinrohblock 1 auf einem Sägegatter 2 in mehrere Natursteintafeln aufgeschnitten, die eine Dicke von 15 mm oder kleiner haben können. Für die Steinrohblöcke können alle gängigen Größen praktisch restlos verwendet werden, ohne daß ein Aufteilen der Steinrohblöcke in kleinere Blöcke erforderlich oder ein übermäßiger Verschnitt zu befürchten ist.
Wie in Figur 2a dargestellt ist, werden anschließend die Vorder- und Rückseiten jeder einzelnen Natursteintafel 3 mit einem Grundträger 4 verbunden. Hierzu ist zwischen jedem Grundträger 4 und der Natursteintafel 3 jeweils eine Klebschicht 5 vorgesehen, die vorzugsweise aus einem Zweikomponentenkleber gebildet ist. Die Grundträger 4 bestehen aus einem formnachgiebigen Material und sind hier aus einem Vlies hergestellt.
Wie Figur 3a zeigt, wird nun auf beiden Seiten der Natursteintafel 3 jeweils ein plattenförmiger Bearbeitungsträger 6 befestigt. Dabei wird die Natursteintafel 3 zwischen den Bearbeitungsträgern 6 mittels Vakuum fixiert. Um ein ausreichend starkes Vakuum anlegen zu können, ist der zwischen der Natursteintafel 3 und dem jeweiligen Bearbeitungsträger 6 vorgesehene Grundträger 4 so präpariert oder ausgebildet, daß er eine gegenüber der Natursteintafel selbst vergleichsweise glatte und dichte Oberfläche hat. Ein als Vlies ausgebildeter Grundträger 4 kann dazu beispielsweise auch auf seiner der Natursteintafel 3 abgewandten Flachseite mit einer glättenden und abdichtenden Klebschicht oder dergleichen Deckschicht 7 präpariert sein. An den Rückseiten der zur Verstärkung angebrachten Bearbeitungsträger 6 können Führungen vorgesehen sein, die bei nachfolgenden Säge- und Kalibriervorgängen verwendet werden.
In Figur 4a ist angedeutet, daß anschließend ein Aufsägen mittels Diamantseilsägen erfolgt. Diese Diamantseilsägen können eine Mehrfachbestückung aufweisen, wobei die Sägeseile einen Durchmesser von beispielsweise 8 bis 11 mm haben können. Durch Aufsägen der zwischen den beiden Bearbeitungsträgern 6 fixierten Natursteintafel 3 werden zwei dünne Natursteinschichten mit einer Dicke von beispielsweise 1 bis 2 mm gebildet, die vorerst mit jeweils einem der Bearbeitungsträger 6 verbunden bleiben. Durch das Aufsägen der Natursteintafeln 3 können große Spiegelbildfurniere gewonnen werden, die im Gestaltungsbereich bei allen marmorierten Gesteinen bevorzugt werden.
Wie Figur 5a zeigt, kommen die Bearbeitungsträger 6 nun auf einen Schleifautomaten 9, in welchem die auf den Bearbeitungsträgern 6 fixierte Natursteinschicht 8 auf das gewünschte Dicken-Endmaß von vorzugsweise kleiner als 1 mm gebracht werden kann.
Wie in Figur 6a angedeutet ist, kann der Bearbeitungsträger 6 vom Grundträger 4 und der mit dem Grundträger 4 verbundenen Natursteinschicht 8 durch Lösen des Vakuums getrennt werden.
Der aus dem Grundträger 4 und der Natursteinschicht 8 bestehende Verbundstoff wird in einer optisch gesteuerten Steinsäge 10 in dem in Figur 7a dargestellten Verfahrensschritt zugeschnitten und aufgesägt.
In Figur 8a ist dargestellt, daß die aus dem Grundträger 4 und der damit verbundenen Natursteinschicht 8 bestehenden Zuschnitte durch Ultraschall oder mechanisch, beispielsweise durch Kugelelemente oder Walzenbeaufschlagung, derart bearbeitet werden, daß sich die natürliche Kornstruktur des körnigen Natursteinmaterials lockern und lösen kann, ohne daß die Gesamtstruktur der Natursteinschicht 8 beeinträchtigt wird.
In Figur 9a wird durch eine jetzt einsetzende Erwärmung der aus dem thermoplastischen Grundträger 4, der Klebeschicht 5 und der Natursteinschicht 8 gebildete Verbundstoff geschmeidig gemacht und mit dem jetzt flexiblen Steinfurnier 8 auf einen formgebenden Formträger 11 aufgelegt. Durch die Erwärmung, das Eigengewicht des Verbundstoffes und durch Aufdrücken eines weichen, flexiblen und sich oberflächlich um den Formträger 11 legenden Stempels 12, der beispielsweise eine Moosgummischicht mit Noppenstreifen für spätere Aussparungen aufweisen kann, wird das hergestellte Verbundmaterial vorgeformt und auf gleiche Weise in die endgültige Formgestalt des Formkörpers gepreßt. Dabei können in einem nachfolgenden Verfahrensschritt auch die erforderlichen Haltevorrichtungen hinterspritzt werden.
Wie Figur 10a zeigt, dient der formnachgiebige und hier aus einem Vlies bestehende Grundträger 4 zur Fixierung der Natursteinschicht 8 während der Bearbeitungsvorgänge. Da auf den Formträger 11 vor Auflegen des Grundträgers 4 der gewünschte Klebstoff aufgebracht wurde, kann ein gegebenenfalls auch eingefärbter Grundträger zur gleichzeitigen Farbvertiefung der Natursteinschicht 8 durch Einfärbung beitragen. Um der Natursteinschicht trotz ihrer geringen Dicke einen möglichst farbintensiven Eindruck zu geben, ohne das natürliche Erscheinungsbild dieser Natursteinschicht 8 zu zerstören, ist zusätzlich zu oder statt einer Einfärbung des Grundträgers 4 vorgesehen, die in Figur 2a dargestellte Natursteintafel 3 vor dem Aufbringen der Klebschicht 5 und vor dem Verbinden der Natursteintafel 3 mit dem Grundträger 4 mit einer hier nicht dargestellten Farbschicht zu versehen. Die Farbe des eingefärbten Grundträgers 4 und/oder die zwischen dem Grundträger 4 und der Natursteintafel 3 beziehungsweise der späteren Natursteinschicht 8 vorgesehene Farbschicht, die durch die Natursteinschicht 8 durchscheinen, prägen anschließend den sichtseitigen Farbton des mehrschichtigen Formkörpers. Da die dünne Natursteinschicht 8 weitgehend transparent ist, ist auch eine Hinterleuchtung des hergestellten Formkörpers möglich.
In Figur 11a ist dargestellt, wie auf die Natursteinschicht 8 des Formkörpers noch eine durchsichtige Kunststoff- oder Lackschicht aufgebracht wird. In einem abschließenden, in Figur 12a dargestellten Verfahrensschritt werden anschließend noch die zum Anbringen von Schaltern und dergleichen erforderlichen Aussparungen in den Formkörper ausgefräst sowie die Kanten des Formkörpers sauber beschnitten, wozu ein Fünfachsroboter 13 dient.
Die Reihenfolge insbesondere der in den Figuren 6 bis 9 dargestellten Verfahrensschritte kann ausgetauscht und den technischen Notwendigkeiten angepaßt werden.
Wie in den Figuren 1b bis 3b dargestellt ist, kann die Natursteinschicht 8 auch mit einem Grundträger 4 aus thermoplastischen Material verbunden sein. Das aus der Natursteinschicht 8 und dem Grundträger 4 gebildete Verbundmaterial kann in warmem verformbarem Zustand über einer Positivform verformt werden, welche die Formgestalt des späteren Formkörpers vorgibt. Nach Abkühlen des thermoplastischen Grundträgers 4 und Abschluß dieses Formgebungsschrittes wird die Positivform zurückgefahren. In einem nachfolgenden, in Figur 1b dargestellten Verfahrensschritt wird das aus dem gegebenenfalls eingefärbten Grundträger 4, der Klebschicht 5 sowie der eventuell rückseitig farbbeschichteten Natursteinschicht 8 bestehende vorgeformte Teil in eine Negativform 14 eingelegt, deren von der Natursteinschicht 8 beaufschlagte Formhälfte mit transparentem Kunststoff 15 ausgegossen wurde.
In einem weiteren, in Figur 2b darstellten Verfahrensschritt wird in einer Gegenform 16 die Rückansicht des Formkörpers mit den gegebenenfalls benötigten Haltevorrichtungen angespritzt. Die in den Figuren 1b und 2b dargestellten Verfahrensschritte, die auch ausgetauscht werden können, erlauben die Herstellung eines dreidimensionalen oder plastischen Formkörpers ohne einen zusätzlichen formgebenden Formträger 11.
Wie Figur 3b zeigt, muß der Formkörper auch nach diesen alternativen Verfahrensschritten mit Hilfe des Fünfachsroboters 13 an seinen Kanten bearbeitet und mit den erforderlichen Aussparungen versehen werden.
In den Figuren 1c bis 10c ist ein zu den Figuren 1a bis 12a alternatives Verfahren dargestellt. Wie Figur 1c zeigt, wird auch bei diesem Verfahren ein Steinrohblock 1 auf einem Sägegatter 2 in Natursteintafeln 3 aufgeschnitten. Die Natursteintafeln 3 werden anschließend - wie Figur 2 zeigt - vorkalibriert und auf die gewünschte Körnung geschliffen.
In einem nachfolgenden, in Figur 3c dargestellten Verfahrensschritt wird die Natursteintafel 3 beispielsweise mit einem Wasserstrahl zugeschnitten.
Diese Natursteintafel-Zuschnitte werden nun mit einem dauerelastischen oder thermisch verformbaren Klebstoff, vorzugsweise einem Heißkleber 7 auf einem Bearbeitungsträger 6 fixiert, nachdem auf die Flachseiten der Natursteintafel-Zuschnitte jeweils eine eventuell gleichzeitig auch versiegelnde Farbschicht aufgetragen wurde. Die zwischen den Natursteintafel-Zuschnitten 3 verbleibenden Hohlräume können erforderlichenfalls mit einem Füllstoff ausgeglichen werden. Anschließend wird auf der dem Bearbeitungsträger 6 abgewandten Seite der Natursteintafel-zuschnitte ein weiterer Bearbeitungsträger 6' verklebt.
Durch das in Figur 5c dargestellte Aufsägen der zwischen den Bearbeitungsträgern 6, 6' fixierten Natursteintafel-Zuschnitte werden zwei dünne Natursteinschichten 8 mit einer Dicke von beispielsweise 1 bis 2 mm gewonnen.
Wie in Figur 6c angedeutet ist, können in der Diamantseilsäge auch mehrere, aus jeweils einer zwischen zwei Bearbeitungsträgern 6 fixierten Natursteintafel 3 gebildete Verbunde gleichzeitig aufgetrennt werden.
Bei dem in Figur 7c dargestellten, nachfolgenden Verfahrensschritt wird die auf dem Bearbeitungsträger 6 befindliche Natursteinschicht 8 in einem Schleifautomaten 9 weiterbearbeitet. Dabei wird das Natursteinfurnier auf das gewünschte Dicken-Endmaß gebracht, das beispielsweise kleiner als 1 mm sein kann.
In Figur 8c ist das Aufbringen des auf das gleiche Maß gebrachten, bleibenden oder wieder wegfallenden Grundträgers 4 dargestellt. Auch dieser Grundträger 4 kann bei Bedarf eingefärbt sein, um den Farbton des späteren Formkörpers noch zusätzlich zu prägen.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt gemäß Figur 9c wird der Bearbeitungsträger 6 von den Zuschnitten getrennt, die jeweils aus dem Natursteinschicht-Zuschnitt 8 und dem auf das gleiche Maß gebrachten Grundträger-Zuschnitt 4 bestehen.
Das natürliche Korngefüge des Natursteinmaterials wird anschließend in dem in Figur 10c dargestellten Verfahrensschritt auf mechanische Weise, beispielsweise durch Beaufschlagung mit Kugelelementen, Walzenbeaufschlagung oder durch Ultraschallbearbeitung aufgelockert und gelöst, ohne die Gesamtstruktur der Natursteinschichten 8 zu beeinträchtigen.
In nachfolgenden Verfahrensschritten, die mit den in den Figuren 9a, 11a, 12a und 1b erläuterten Vorgängen übereinstimmen, wird der aus dem Grundträger 4 und der Natursteinschicht 8 gebildete Verbund-Zuschnitt in erwärmtem Zustand verformt, mit einem formgebenden Formträger verbunden oder mit Hilfe eines Formwerkzeuges verformt und mit einer schützenden Deckschicht aus durchsichtigem Kunststoff oder Lack versehen, um zum Schluß die erforderlichen Aussparungen ausfräsen und die Kanten beschneiden zu können.

Claims

Mehrschichtiger Formkörper, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht (8) trägt, die auf ihrer der Sichtseite abgewandten Flachseite mit einem Grund- und/oder Formträger (4) verbunden ist, wobei die Natursteinschicht (8) eine Schichtdicke aufweist, bei welcher die Natursteinschicht (8) weitgehend transparent ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngefüge der mit dem Grund- und/oder Formträger (4) verbundenen Natursteinschicht (8) aufgelöst ist und dass der Grund- und/oder Formträger (4) eingefärbt ist und/oder dass zwischen dem Grund- und/oder Formträger (4) und der Natursteinschicht (8) eine Farbschicht vorgesehen ist, wobei diese durch die Natursteinschicht (8) durchscheinende Farbe oder Farbschicht den sichtseitigen Farbton des Formkörpers prägt.
Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundträger (4) aus einem formnachgiebigen Material besteht und insbesondere als Vlies ausgebildet ist.
Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grund- und/oder Formträger (4, 11) aus einem thermoplastischen Material besteht.
Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Natursteinschicht (8) zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht ist.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers, insbesondere gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht (8) trägt, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt von einem Natursteinblock (1) zumindest eine plattenförmige dünne Natursteintafel (3) abgetrennt wird, die anschlie-ßend beidseits flachseitig zwischen zwei Bearbeitungsträgern (6) derart gehalten wird, dass die Natursteintafel (3) dazu an zumindest einer Flachseite mit einem Grund- und/oder Formträger (4, 11) verbunden wird, der zwischen dieser zumindest einen Flachseite der Natursteintafel (3) und dem benachbarten Bearbeitungsträger (6) vorgesehen ist und dass wenigstens einer der mit der Natursteintafel (3) flachseitig verbundenen Grund-und/oder Formträger (4, 11) mittels Vakuum am benachbarten Bearbeitungsträger (6) fixiert wird, wobei der aus der Natursteintafel (3) sowie den beiderseitigen Bearbeitungsträgern (6) gebildete Verbund in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel (3) in zwei, mit jeweils einer Natursteinschicht (8) verbundene Bearbeitungsträger (6) aufgetrennt wird, und sich daran weitere Bearbeitungsschritte anschließen, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem nach dem Auftrennen vereinzelten Bearbeitungsträger (6) verbundene Natursteinschicht (8) in einem nachfolgenden Verfahrensschritt flachseitig auf eine Solldicke abgeschliffen wird, bei welcher die Natursteinschicht (8) weitgehend transparent wird, wobei die Natursteintafel (3) an ihren beiden Flachseiten jeweils mit einem eingefärbten Grund-und/oder Formträger (4, 11) verbunden wird und/oder wobei die Natursteintafel (3) vor dem Verbinden mit dem zumindest einen Grund- und/oder Formträger (4, 11) flachseitig mit einer Farbschicht versehen wird, wobei der Grund- und/oder Formträger (4, 11) aus einem thermoplastischen Material besteht und mit der mit ihm verbundenen Natursteinschicht (8) unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form verformt wird und wobei das natürliche Korngefüge der aus einem körnigen Naturstein hergestellten Natursteinschicht (8) vor oder während dem Verformen des Grund-und/oder Formträgers (4, 11) mechanisch oder durch Ultraschall aufgelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundträger (4) mit der Natursteinschicht (8) mit einem formgebenden Formträger (11) unlösbar verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundträger (4) als formgebender Formträger ausgestaltet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Natursteinschicht an ihrer dem Grundträger (4) abgewandten Flachseite mit einem formgebenden Formträger (11) unlösbar verbunden wird und dass der Grundträger (4) nach dem Verbinden von Natursteinschicht (8) und Formträger (11) von der Natursteinschicht (8) gelöst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Natursteinschicht (8) zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest nur an einem der Bearbeitungsträger (6) fixierte Natursteintafel (3) in kleinere Natursteintafel-Zuschnitte zugeschnitten wird und dass der nach Auflegen eines weiteren Bearbeitungsträgers (6) aus den Bearbeitungsträgern (6) und den dazwischen fixierten Natursteintafel-Zuschnitten gebildete Verbund in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel-Zuschnitte aufgetrennt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die an einem Bearbeitungsträger (6) fixierte Natursteinschicht (8) in kleinere Natursteinschicht-Zuschnitte zugeschnitten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, aus jeweils einer zwischen zwei Bearbeitungsträgern (6) fixierten Natursteintafel (3) gebildete Verbunde in einem einzigen Sägegatter oder einer einzigen Sägemaschine gleichzeitig aufgetrennt werden.