EP1175271B1 - Verfahren zum streifenförmigen verarbeiten von tafelförmigen werkstücken - Google Patents

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EP1175271B1
EP1175271B1 EP00931118A EP00931118A EP1175271B1 EP 1175271 B1 EP1175271 B1 EP 1175271B1 EP 00931118 A EP00931118 A EP 00931118A EP 00931118 A EP00931118 A EP 00931118A EP 1175271 B1 EP1175271 B1 EP 1175271B1
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EP
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strip
sheet
material sheet
worked
axis direction
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EP00931118A
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Karlheinz Beyrich
Achim Kreher
Michael Georgi
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Gebr Leonhardt & Co KG GmbH
Original Assignee
Gebr Leonhardt & Co KG GmbH
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
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    • Y10T83/9411—Cutting couple type
    • Y10T83/9416—To punch and cut punched article

Definitions

  • the invention relates to a method for strip-shaped processing of tabular Workpieces, the material sheet in Steps using a controlled Linear unit always in the same X-axis direction worked in strips becomes.
  • a method for successively producing parallel rows of cuts or holes in uncut sheets of material is known.
  • the sheet of material is first provided with a first cut row by placing one of the longitudinal edges running parallel to the feed direction against a stop bar, then completely removed from the area of the press and again to produce the second and subsequent rows of cuts after a shift in the sheet transverse direction and always fed in the same feed direction.
  • the row spacing for producing the respective second, third and subsequent rows of cuts in the material panel is carried out by applying the one original panel longitudinal edge to a stop bar which can also be adjusted, so that finally the entire original panel of material is interspersed with rows of cuts or holes and thrown off in the manner described above can.
  • PCT / SE 93/00820-WO 94/08740 a method and a device for sheet processing known on C-frame presses, which in horizontal working plane a material sheet Gradually work in strips in the X direction. After a strip gradually from the metal plate edited and divided into sections each section by section below remaining grid separated and removed. After that, the remaining remainder is in height of the lower tool stand above the fixed one Table returned to the starting position, perpendicular to the Processing direction shifted by one stripe width and again step by step in the X direction processed.
  • This type of sheet processing allows the strip-like processing of a single metal sheet in steps from the selected first feed side, so that due to the return there are inevitably larger intervals in which no cut parts occur. A high output sequence of workpieces cannot be achieved with this method either.
  • the invention is based on the object Process for processing strips tabular workpieces for high working frequencies propose.
  • the processing method is based on the assumption that at least two sheets of material are processed alternately in cycles in working steps in the same X-axis direction.
  • a first sheet of material is processed at its lower side end, clocked in strips in the X-axis direction, and another sheet follows the first sheet of material in the same X-axis direction.
  • the lower side is worked off in strips in the same X-axis direction by a second material sheet.
  • the first sheet of material reduced by a strip of material is now returned directly to the processing area against the X-axis feed direction in the starting position and updated in the Y-axis direction in the strip depth to be processed.
  • This first material sheet which is thus returned, will now immediately follow the last working step of the second material sheet, a further strip-shaped part being processed in a clocked manner from this first material sheet.
  • This processing of strip-shaped parts of material sheets in the same X-axis direction continues until a material sheet only has one last strip-shaped material sheet part, which, as described according to the invention, is processed in a clocked manner.
  • This last strip-shaped material sheet part of each material sheet processed in a clocked manner is then followed by a new material sheet, which then joins the material sheet that is still being processed in the X-axis processing direction.
  • Another embodiment of the invention is therein seen that the clocked to be processed Material sheets including the last one strip-shaped part of a material sheet in each case towards the side outside the working plane the x-axis direction of processing in the respective Staging position.
  • the invention is particularly advantageous dadruch from the stripe-shaped end each sheet of material including the last one Strip end of a sheet of material clocked a start the following material sheet including the strip-shaped beginning of a finished sheet of material connects immediately.
  • the process according to the invention for processing material sheets is shown schematically in individual process steps from FIG. 1 c to FIG. 3 o.
  • the material panels are only shown symbolically in individual strip-shaped parts for the purpose of a more understandable illustration.
  • FIGS. 1 a, 1 b illustrate a unique starting sequence of a material sheet 10 through the feed device 1, in which cut-pull parts 4 are separated from a first lower material sheet strip 11 by means of the cutting-pulling tool 3.
  • the remaining lattice of the material sheet strip 11 is separated from the remaining material sheet, which then still consists of the strip parts 12, 13, 14, 15, with each stroke of the cutting-pulling tool 3, and with the last die cut of the material sheet strip 11 , so if the connection with the remaining material sheet is removed, removed from the processing area as a whole.
  • 1 a therefore represents a one-time standby position of the two material sheets 10, 20 to be processed, which is provided at the start of sheet processing in order to create a placement difference or spatial difference for the holding and feed devices 1, 2.
  • 1b therefore shows a first material panel 10 by means of a holding and feeding device 1 in Direction of arrow 5 fed to tool 3 to the left, while the second sheet of material 20 with holding and Feed device 2 positioned in the waiting position remains.
  • the first material sheet 10 now consists of the material strip parts according to FIG. 1 c 12, 13, 14 and 15.
  • the arrow guide 6 in Fig. 1 c illustrates in this schematic representation that the one Material strips reduced sheet size after the Leaving the cutting-pulling tool on the left 3 a position movement away from the working plane completed, returned to the starting position and is added to a strip of material.
  • the material strip 12 to be processed thus stands in front of the cutting-pulling tool 3 and thus the first material sheet 10 processed again.
  • the invention begins Processing method by alternating two Material sheets 10, 20 clocked in strips X-axis direction can be processed.
  • the material strip is in the direction of arrow 5 12 from the material sheet 10 by means of Creation of sectional tension parts 4, z. B. can lids, worked off from the remaining Sheet of material completely separated and as scrap skeleton strips discarded.
  • Fig. 1 e it is illustrated that the remaining material plate 10, which now consists of the material plate strips 13, 14, 15 and in the arrow direction 7 a directly past the work space below or behind the material plate 20 against the X-axis feed direction again in a ready position is processed, while the bottom material sheet strip 21 is processed clocked in the X-axis direction by the second material sheet 20.
  • 2 f illustrates on the left-hand side the completion of the timed processing of the material plate strip 21 from the material plate 20, while the material plate 10 is led below or behind the material plate 20 being processed against the X-axis processing direction and is brought up to the working space in the direction of the arrow 7 b is followed by a depth of material strip in the Y-axis direction and is connected in the X-axis direction in the cutting-pulling tool 3 immediately after the material plate 20 and a first punching stroke is carried out by the material strip 13.
  • Fig. 2 g illustrates that from the material sheet 10 the bottom strip of material clocked 13 is processed while the material sheet 20 according to Arrow direction 8 a in front of or above the material sheet 10 against the X-axis feed direction on Workspace over again in the ready position brought.
  • Fig. 2 h the left side of the material board 10 of the board strip 13 is processed clocked and the material board 20 after the arrow regimen 8 b in the Y-axis direction added by a further depth of strip, so that the board strip 22 reaches the clocked processing.
  • the method according to the invention for processing material sheets is carried out by alternately processing two material sheets 10, 20 in strips.
  • FIG. 2 i and FIG. 2 j merely repeat the sequence already described according to the arrow regimes 7 a, 7 b, as was presented according to FIG. 1 e and FIG. 2 f, with the difference that once a material sheet 10 as the lower or rear material panel, the pioneering role in the working area of the cutting-pulling tool 3 takes over and subsequently the material panel 20 is tracked, while subsequently the material panel 20 in front of or above the material panel 10 occupies the pioneering role in the working area of the cutting-pulling tool 3 in accordance with the arrow regime 8 a, 8 b, see Fig. 3 k and Fig. 3 e. With each processing sequence, the respective material sheet is alternately reduced by a lower material strip part, so that finally, according to FIG. 3 m, the material plate 10 on the right-hand side only consists of the last material strip part 15.
  • This last strip of material 15 is now brought up to the working area of the cutting-pulling tool 3 by means of the feed device 1 according to the arrow regimes 7 a, 7 b and taken over by a feed device 9, which is then clocked in the X-axis direction by the cutting pull in the remaining sheet strip -Tool 3 moves.
  • This processing procedure is shown schematically in FIG. 3n. From Fig. 3 1, a new sheet 10 is provided so that the feed device 1, after it has delivered the last strip-shaped part 15 to the feed device 9 according to FIG. 3 n, can take over a new material sheet 30 according to FIG.
  • the processing of the material sheet 20 with the material sheet strips 23 and 24 takes place according to the arrow regimes 8 a, 8 b, so that ultimately the remaining material sheet strip 25 can also be taken over by the feed device 9, clocked, according to FIG. 3 o and consequently the feed device 2 can also take over a new sheet of material.
  • the first time it is possible for the first time to process sheets of material alternately in strips in the same X-axis direction at high working frequencies without wasting time.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum streifenförmigen Verarbeiten von tafelförmigen Werkstücken, wobei die Werkstofftafel in Arbeitsschritten mittels einer gesteuerten Lineareinheit stets in der gleichen X-Achsenrichtung streifenförmig abgearbeitet wird.
Aus der DE-PS 508 474 und FR-A-693 348 ist ein Verfahren zum nacheinander erfolgenden Hervorbringen von parallelen Schnitt- oder Lochreihen in unzerschnittene Werkstofftafeln bekannt. Die Werkstofftafel wird unter Anlegen der einen parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Längskante gegen eine Anschlagleiste zunächst mit einer ersten Schnittreihe versehen, dann vollkommen aus dem Bereich der Presse entfernt und zwecks Erzeugung der zweiten und der folgenden Schnittreihen nach je einer Verschiebung in der Tafelquerrichtung dem Werkzeug erneut und stets in derselben Vorschubrichtung zugeführt.
Der Reihenabstand zum Hervorbringen der jeweils zweiten, dritten und folgenden Schnittreihen in der Werkstofftafel erfolgt durch Anlegen der einen ursprünglichen Tafellängskante an eine jeweils mitverstellbare Anschlagleiste, so daß schließlich die ganze ursprüngliche Werkstofftafel in der vorgenannten beschriebenen Weise mit Schnitt- oder Lochreihen durchsetzt ist und abgeworfen werden kann.
Andererseits ist es jedoch auch möglich, daß bei dem Ausstanzen oder Ausschneiden jeder Reihe der entstehende oder entstandene Abfall (Stanzgitter) in einer dem Reihenabstand entsprechenden Entfernung von der ursprünglichen oder der vorherigen Längskante abgeschnitten wird. Hierdurch wird die ursprüngliche Werkstofftafel mit jedem Wegfall des Stanzgitterstreifens verkleinert bis zum letzten Streifen, der dann nach dem Stanzen der Lochreihen abgeworfen wird.
Dieser Stand der Technik hat den Nachteil, daß jeweils lediglich eine einzige Werkstofftafel in Schnittreihen abgearbeitet wird, wobei die schon mit einer Schnittreihe versehene Werkstofftafel jeweils vollkommen aus dem Bereich der Presse gebracht und über einen relativ weiten Weg hinter der Presse wieder in derselben Vorschubrichtung in den Bereich des Schneidwerkzeuges gelangt, mit der Folge, daß für das Abarbeiten einer Werkstofftafel ein hoher Zeitaufwand erforderlich ist.
Weiterhin ist aus der PCT/SE 93/00820-WO 94/08740 ein Verfahren und eine Einrichtung zur Tafelverarbeitung an C-Gestell-Pressen bekannt, die in horizontaler Bearbeitungsebene eine Werkstofftafel in X-Richtung schrittweise streifenartig abarbeitet. Nachdem ein Streifen schrittweise von der Metalltafel bearbeitet und in Abschnitte unterteilt ist, wird jeweils abschnittsweise nachfolgend das jeweils verbleibende Restgitter abgetrennt und entfernt. Hiernach wird die verbleibende Resttafel in Höhe des unteren Werkzeugstandes über dem gestellfesten Tisch ïn Ausgangsstellung zurückgeführt, quer zur Verarbeitungsrichtung um eine Streifenbreite verschoben und erneut in X-Richtung schrittweise bearbeitet.
Diese Art der Tafelverarbeitung gestattet die streifenartige Abarbeitung einer einzigen Metalltafel in Schritten von jeweils der gewählten ersten Zuführseite, so daß infolge des Rückführens zwangsläufg jeweils zeitmäßig größere Intervalle auftreten, in denen keine Schnitteile entstehen.
Eine hohe Ausstoßfolge von Werkstücken kann mittels dieser Methode ebenfalls nicht erzielt werden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum streifenförmigen Verarbeiten von tafelförmigen Werkstücken für hohe Arbeitsfrequenzen vorzuschlagen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe verfahrensseitig mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. gelöst.
Das Verarbeitungsverfahren geht dabei davon aus, daß wenigstens immer zwei Werkstofftafeln abwechselnd getaktet in Arbeitsschritten in immer derselben X-Achsenrichtung streifenförmig verarbeitet werden. Dabei wird eine erste Werkstofftafel an ihrem unteren Seitenende streifenförmig getaktet in X-Achsenrichtung abgearbeitet und in dergleichen X-Achsenrichtung folgt der ersten Werkstofftafel eine weitere.
Nachdem der letzte Verarbeitungssschritt an dem in Verarbeitung befindlichen Streifen der ersten Werkstofftafel erfolgt ist, wird unmittelbar in der gleichen X-Achsenrichtung von einer zweiten Werkstofftafel die jeweils untere Seite streifenförmig abgearbeitet.
Die erste um einen Werkstoffstreifen verkleinerte Werkstofftafel wird nunmehr unmittelbar am Verarbeitungsraum entgegen der X-Achsenvorschubrichtung in Ausgangslage zurückgeführt und in Y-Achsenrichtung in der abzuarbeitenden Streifentiefe nachgeführt. Diese somit zurückgeführte erste Werkstofftafel wird nun dem letzten Arbeitsschritt der zweiten Werkstofftafel wiederum unmittelbar folgen, wobei von dieser ersten Werkstofftafel ein weiterer streifenförmiger Teil getaktet abgearbeitet wird. Dieses Verarbeiten von streifenförmigen Teilen von Werkstofftafeln in immer dergleichen X-Achsenrichtung wird fortgesetzt bis eine Werkstofftafel lediglich noch einen letzten streifenförmigen Werkstofftafelteil aufweist, der, wie erfindgungsgemäß beschrieben, getaktet verarbeitet wird.
Diesem jeweils letzten streifenförmigen Werkstofftafelteil jeder getaktet abgearbeiteten Werkstofftafel folgt dann eine neue Werkstofftafel, die sich dann der noch in Verarbeitung befindlichen Werkstofftafel in X-Achsenverarbeitungsrichtung anschließt.
Damit gelingt es erstmalig Werkstofftafeln streifenförmig getaktet in immer derselben X-Achsenrichtung in hohen Arbeitsfrequenzen ohne Zeitverluste abzuarbeiten.
Vorteilhafterweise wird die zur Tafelverarbeitung vorbereitete Werkstofftafel vor einer getakteten Streifenabarbeitung seitlich in die Bearbeitungsebene hineinbewegt, verarbeitet und nach dem Abtrennen des Restgitters wieder aus der Bearbeitungsebene herausbewegt.
Eine weitere Ausbildung der Erfindung wird darin gesehen, daß die getaktet abzuarbeitenden Werkstofftafeln einschließlich des letzten streifenförmigen Teils einer Werkstofftafel jeweils seitlich außerhalb der Bearbeitungsebene entgegen der X-Achsenrichtung der Verarbeitung in die jeweilige Bereitstellungsposition zurückgeführt werden.
Besonders vorteilhaft zeichnet sich die Erfindung dadruch aus, indem sich dem streifenförmigen Ende jeder Werkstofftafel einschließlich dem letzten Streifenende einer Werkstofftafel getaktet ein Anfang der folgenden Werkstofftafel einschließlich der streifenförmige Anfang einer abgearbeiteten Werkstofftafel jeweils unmittelbar anschließt.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispieles noch näher beschrieben:
Die Zeichnungen zeigen:
  • Fig. 1 a bis e,
  • Fig. 2 f bis j und
  • Fig. 3 k bis o den schematischen Ablauf des Verfahrens zum streifenförmigen Verarbeiten von tafelförmigen Werkstücken.
    • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verarbeiten von Werkstofftafeln wird schematisch ab der Fig. 1 c bis zur Fig. 3 o in einzelnen Verfahrensschritten aufgezeigt.
    In allen Figuren von 1 a bis e, 2 f bis j und 3 k bis o sind zwecks einer verständlicheren Veranschaulichung die Werkstofftafeln lediglich symbolisch in einzelnen streifenförmigen Teilen dargestellt.
    Grundsätzlich wird jedoch der Zusammenhang eines untersten streifenförmigen Restgitters immer erst am Ende der letzten Schnitt-Zugteil-Herstellung aufgehoben.
    Gewissermaßen veranschaulichen die Figuren 1 a, 1 b eine einmalige Startsequenz einer Werkstofftafel 10 durch die Vorschubeinrichtung 1, bei der aus einem ersten unteren Werkstofftafelstreifen 11 Schnitt-Zugteile 4 mittels des Schneid-Zug-Werkzeuges 3 herausgetrennt werden.
    Hierbei wird das verbleibende Restgitter des Werkstofftafelstreifens 11 bei jedem Hub des Schneid-Zug-Werkzeuges 3 mittels eines Werkzeugschneidenteils von der übrigbleibenden Werkstofftafel, die dann noch aus den Streifenteilen 12, 13, 14, 15 besteht, getrennt und mit der letzten Trennstanzung des Werkstofftafelstreifens 11, wenn also der Zusammenhang mit der dann verbleibenden Werkstofftafel aufgehoben ist, aus dem Bereich der Verarbeitung insgesamt entfernt.
    Die Fig. 1 a stellt daher eine einmalige Bereitschaftsposition der beiden zur Verarbeitung gelangenden Werkstofftafeln 10, 20 dar, die jeweils zum Beginn einer Tafelverarbeitung vorgesehen ist, um für die Halte- und Vorschubeinrichtungen 1, 2 einen Plazierungsunterschied bzw. Raumunterschied zu schaffen.
    In Fig. 1 b wird daher eine erste Werkstofftafel 10 mittels einer Halte- und Vorschubeinrichtung 1 in Pfeilrichtung 5 nach links dem Werkzeug 3 zugeführt, während die zweite Werkstofftafel 20 mit Halte- und Vorschubeinrichtung 2 in Wartestellung positioniert verbleibt.
    Nach dem Verarbeiten der ersten untersten Doppelreihe von Schnitt-Zugteilen 4 aus dem Werkstofftafelstreifen 11 wird das aus diesem Werkstofftafelstreifen bestehende Restgitter entfernt. Die erste Werkstofftafel 10 besteht nun nach Fig. 1 c aus den Werkstoffstreifenteilen 12, 13, 14 und 15.
    Die Pfeilführung 6 in Fig. 1 c veranschaulicht in dieser Schemadarstellung, daß die um einen Werkstoffstreifen verringerte Tafelgröße nach dem linksseitigen Verlassen des Schneid-Zug-Werkzeuges 3 eine Positionsbewegung von der Bearbeitungsebene weg vollführt, in die Ausgangsposition zurückgeführt und um einen Werkstofftafelstreifen nachgesetzt wird. Damit steht der zu verarbeitende Werkstoffstreifen 12 vor dem Schneid-Zug-Werkzeug 3 und damit wird die erste Werkstofftafel 10 erneut abgearbeitet.
    An dieser Stelle beginnt das erfindungsgemäße Verarbeitungsverfahren, indem abwechselnd jeweils zwei Werkstofftafeln 10, 20 streifenförmig getaktet in X-Achsenrichtung abgearbeitet werden.
    Nach Fig. 1 d wird in Pfeilrichtung 5 der Werkstofftafeistreifen 12 von der Werkstofftafel 10 mittels Erstellung von Schnitt-Zugteilen 4, z. B. Dosendeckeln, abgearbeitet, von der verbleibenden Werkstofftafel völlig abgetrennt und als Restgitterstreifen abgeworfen.
    In der gleichen X-Achsenrichtung wird unmittelbar mit der letzten Stanzung der Schnitt-Zugteile 4 aus dem Werkstofftafelstreifen 12 die Werkstofftafel 20 mit dem Werkstofftafelstreifen 21 dem Schneid-Zug-Werkzeug 3 zugeführt und nachfolgend streifenförmig getaktet abgearbeitet.
    In Fig. 1 e ist veranschaulicht, daß die verbleibende Werkstofftafel 10, die nunmehr aus den Werkstofftafelstreifen 13, 14, 15 besteht und in Pfeilrichtung 7 a unmittelbar am Arbeitsraum vorbei unterhalb oder hinter der Werkstofftafel 20 entgegen der X-Achsenvorschubrichtung erneut in eine Bereitstellungsposition zurückgeführt wird, während von der zweiten Werkstofftafel 20 der unterste Werkstofftafelstreifen 21 getaktet in X-Achsenrichtung abgearbeitet wird.
    Die Fig. 2 f veranschaulicht linksseitig den Abschluß des getakteten Abarbeitens des Werkstofftafelstreifens 21 von der Werkstofftafel 20, während die Werkstofftafel 10 unterhalb oder hinter der sich in Verarbeitung befindlichen Werkstofftafel 20 entgegen der X-Achsenverarbeitungsrichtung zurückgeführt ist, an den Arbeitsraum gemäß Pfeilrichtung 7 b herangeführt wird, in Y-Achsenrichtung um eine Werkstofftafelstreifentiefe nachgesetzt und sich in X-Achsenrichtung im Schneid-Zug-Werkzeug 3 unmittelbar im Anschluß an die Werkstofftafel 20 anschließt und ein erster Stanzhub vom Werkstoffstreifen 13 vorgenommen wird.
    Fig. 2 g veranschaulicht, daß von der Werkstofftafel 10 der unterste Werkstofftafelstreifen 13 getaktet abgearbeitet wird, während die Werkstofftafel 20 gemäß Pfleilrichtung 8 a vor oder oberhalb der Werkstofftafel 10 entgegen der X-Achsenvorschubrichtung am Arbeitsraum vorbei erneut in Bereitstellungsposition gebracht wird.
    In Fig. 2 h ist linksseitig von der Werkstofftafel 10 der Tafelstreifen 13 getaktet abgearbeitet und die Werkstofftafel 20 nach dem Pfeilregim 8 b in Y-Achsenrichtung um eine weitere Streifentiefe nachgesetzt, so daß der Tafelstreifen 22 zur getakteten Verarbeitung gelangt.
    An dieser Stelle ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Verarbeiten von Werkstofftafeln vollzogen, indem jeweils zwei Werkstofftafeln 10, 20 abwechselnd streifenförmig abgearbeitet werden.
    In Fig. 2 i und Fig. 2 j wiederholt sich lediglich der schon beschriebene Ablauf gemäß des Pfeilregims 7 a, 7 b, wie dieser gemäß Fig. 1 e und Fig. 2 f vorgestellt wurde, mit dem Unterschied, daß einmal eine Werkstofftafel 10 als untere oder hintere Werkstofftafel die Vorreiterrolle im Arbeitsraum des Schneid-Zug-Werkzeuges 3 einnimmt und hiernach die Werkstofftafel 20 nachgeführt wird, während darauf folgend die Werkstofftafel 20 vor oder oberhalb der Werkstofftafel 10 die Vorreiterrolle im Arbeitsraum des Schneid-Zug-Werkzeuges 3 belegt gemäß des Pfeilregims 8 a, 8 b, siehe Fig. 3 k und Fig. 3 e.
    Mit jeder Verarbeitungssequenz wird die jeweilige Werkstofftafel um einen unteren Werkstoffstreifenteil abwechselnd verringert, so daß schließlich nach Fig. 3 m rechtsseitig die Werkstofftafel 10 nur noch aus dem letzten Werkstoffstreifenteil 15 besteht.
    Dieser letzte Werkstoffstreifen 15 wird nun gemäß Pfeilregim 7 a, 7 b mittels der Vorschubeinrichtung 1 an den Arbeitsbereich des Schneid-Zug-Werkzeuges 3 herangeführt und von einer Vorschubeinrichtung 9 übernommen, welche dann in X-Achsenrichtung den verbliebenen Tafelstreifen getaktet durch das Schneid-Zug-Werkzeug 3 bewegt.
    In Fig. 3 n ist dieser Verarbeitungsvorgang schematisch aufgezeigt.
    Ab Fig. 3 1 wird eine neue Tafel 10 bereitgestellt, so daß die Vorschubeinrichtung 1, nachdem diese den letzten streifenförmigen Teil 15 an die Vorschubeinrichtung 9 gemäß Fig. 3 n abgegeben hat, nach Fig. 3 o eine neue Werkstofftafel 30 übernehmen kann. Wie vorstehend beschrieben läuft zeitlich gemäß Pfeilregim 8 a, 8 b die Verarbeitung der Werkstofftafel 20 mit dem Werkstofftafelstreifen 23 und 24 ab, so daß letztlich nach Fig. 3 o auch der noch verbleibende Werkstofftafelstreifen 25 von der Vorschubeinrichtung 9 übernommen werden kann, getaktet abgearbeitet wird und folglich die Vorschubeinrichtung 2 ebenfalls eine neue Werkstofftafel übernehmen kann. Mittels der in einzelnen beschriebenen Verfahrensschritte gelingt es erstmalig, Werkstofftafeln abwechselnd streifenförmig getaktet in immer derselben X-Achsenrichtung in hohen Arbeitsfrequenzen ohne Zeitverluste abzuarbeiten.
    Bezugszeichenaufstellung
    1
    Vorschubeinrichtung der Werkstücktafel 10
    2
    Vorschubeinrichtung der Werkstücktafel 20
    3
    Schneid-Zug-Werkzeug
    4
    Schnitt-Zugteil - z. B. Dosendeckel
    5
    Pfeilrichtung gemäß Fig. 1 a
    6
    Pfeilrichtung gemäß Fig. 1 c
    7 a
    Pfeilrichtung gemäß Fig. 1 e
    7 b
    Pfeilrichtung gemäß Fig. 2 f
    8 a
    Pfeilrichtung gemäß Fig. 2 g
    8 b
    Pfeilrichtung gemäß Fig. 2 h
    9
    Vorschubeinrichtung für jeweils letzten Werkstofftafelstreifen
    10
    erste Werkstofftafel
    11
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 10
    12
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 10
    13
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 10
    14
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 10
    15
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 10
    20
    zweite Werkstofftafel
    21
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 20
    22
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 20
    23
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 20
    24
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 20
    25
    Werkstofftafelstreifen der Werkstofftafel 20
    30
    dritte Werkstofftafel

    Claims (4)

    1. Verfahren zum Verarbeiten von Werkstofftafeln,
      wobei die Werkstofftafeln jeweils an ihrem unteren Tafelende in Arbeitsschritten in einer X-Achse streifenförmig abgearbeitet werden, derart, daß Schnitteile aus dem jeweils unteren Werkstofftafelstreifen unter Bildung eines Stanzgitterstreifens ausgestanzt und ausgeworfen werden und hiernach schrittweise der jeweilige Stanzgitterstreifen parallel zum unteren Tafelrand von der Werkstofftafel abgeschnitten und nach dem völligen Abtrennen als Streifengitter entfernt wird,
      dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Werkstofftafeln abwechselnd streifenförmig abgearbeitet werden, indem eine erste Werkstofftafel streifenförmig getaktet in X-Achsenrichtung abgearbeitet wird, in der gleichen X-Achsenrichtung eine zweite Werkstofftafel zugeführt und nachfolgend streifenförmig getaktet abgearbeitet wird, während die erste um einen Werksktoffstreifen nunmehr verkleinerte Werkstofftafel unmittelbar am Arbeitsraum vorbei entgegen der X-Achsenvorschubrichtung in eine Bereitstellungsposition zurückgeführt, in Y-Achsenrichtung in der abzuarbeitenden Streifentiefe nachgesetzt
      und der zweiten Werkstofftafel in X-Achsenrichtung getaktet nachgeführt und von dieser ersten Werkstofftafel ein nächster Werkstofftafelstreifen getaktet abgearbeitet wird, wobei dem jeweils letzten streifenförmigen Werkstofftafelstreifen jeder abgearbeiteten Werkstofftafel eine neue zu verarbeitende Werkstofftafel in X-Achsenrichtung nachgeführt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß jede neue Werkstofftafel vor einer getakteten Streifenabarbeitung seitlich in den Arbeitsraum hineinbewegt und nach dem Abtrennen des Stanzgitterstreifens wieder seitlich aus dem Arbeitsraum herausbewegt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstofftafeln einschließlich des jeweils letzten Streifens jeweils seitlich außerhalb des Arbeitsraums entgegen der X-Achsenrichtung in die Bereitstellungsposition zurückgeführt werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
      dadurch gekennzeichnet, daß sich dem streifenförmigen Ende jeder Werkstofftafel einschließlich dem jeweils letzten Streifenende der Werkstofftafel getaktet ein Anfang der folgenden Werkstofftafel einschließlich der streifenförmige Anfang einer abgearbeiteten Werkstofftafel jeweils unmittelbar anschließt.
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