EP1151157B1 - Texturierverfahren - Google Patents

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Publication number
EP1151157B1
EP1151157B1 EP99938120A EP99938120A EP1151157B1 EP 1151157 B1 EP1151157 B1 EP 1151157B1 EP 99938120 A EP99938120 A EP 99938120A EP 99938120 A EP99938120 A EP 99938120A EP 1151157 B1 EP1151157 B1 EP 1151157B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
texturing
heating
cooling
temperature
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99938120A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1151157A1 (de
Inventor
Markus JÄGGI
Heinz Von Arx
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Retech AG
Original Assignee
Retech AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Retech AG filed Critical Retech AG
Publication of EP1151157A1 publication Critical patent/EP1151157A1/de
Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines

Definitions

  • the invention relates to a method for texturing a thermoplastic yarn according to the preamble of the independent claim.
  • thermoplastic Filament is drawn from a wrap overhead and is delivered to one by a supplier Heating box fed.
  • the thread runs through a heating box, followed by one False wire aggregate to a delivery plant.
  • the twist generated by the false wire aggregate causes a spiral-shaped deformation of the Filaments, which are then fixed by cooling, then attached to the False wire aggregate, textured, passes draillically over one Thread sensor to the take-off delivery plant and then via an oil device to the Sputer where the textured thread is wound up.
  • the disadvantage of this process is that it has a very long processing distance needs what texturing device with a very large length and complex Thread run caused. Accordingly, the processing speed is limited. Among other things, it depends on the speed and quality of the Heat input in the thread depending on the heating box. So that the thread is good and can be heated evenly, it must be inside the heating box for a long time. This is achieved through the large length of the heating box.
  • the processing speed should be significantly increased.
  • An advantage of the invention is that the new method makes it possible to be able to build a texturing device which is considerably less long and thus requires significantly less space.
  • Another advantage is that better on the specific properties of the Thread can be influenced.
  • Raw yarn to be textured e.g. a thermoplastic filament, according to conventional type brought to a feed station 1 on coils 11, 11 '. Of the The raw yarn, usually unwound from the top, enters the feed station directly Texturing module 2. After leaving the texturing module, the finished textured one Yarn fed to a winder station. where it is wound up. Between the Texturing module 2 and the winder station 4, an oiler 3 can be arranged.
  • the texturing module has neither a heating duct nor a purely supply unit. This necessary functions are taken over by elements with other functions.
  • the raw yarn is first in the texturing module 2 at an input speed Retracted and heated to a preheating temperature T1. Then it will be Pre-heated raw yarn pre-stretched by a certain amount and then to the full Textured temperature T2 heated.
  • the fully warmed yarn now gets the texture in a cooled texturing section between a swirl stop and a False twist organ.
  • the yarn is opened the fixing temperature T3 cooled.
  • the now textured yarn arrives at a Elasticity correction station, which the yarn to a selectable correction temperature T4 brings.
  • the textured yarn then leaves the texturing module 2. It is over the oiler 3 fed to the winding station 4.
  • the decisive factor in this process is the two-stage heating with in between pre-stretching. This ensures optimal heating of the raw yarn in its entire cross-section and with all its filaments to the necessary Texturing temperature T2. This does not change the texture during heating introduced, but in a yarn. which already has the necessary temperature T2 in its entire material.
  • the fixation of the Texture in the yarn can be made by the yarn in this texturing area is already fixed to the fixing temperature T3 by active cooling.
  • the entry of the Texture happens from the false wire organ backwards to the twist stop and thus mainly near the swirl stop.
  • the cooling takes place Fixation of the texture immediately without the material softened by the heat mechanically loaded.
  • a single texturing device or texturing module 2 can now, for example be constructed as follows. This arrives at the entrance to the texturing module 2 Raw yarn on a first heating godet 21, which with a peripheral speed V1 running. This is wrapped around several times. The raw yarn is on the surface of the first heating godet 21 flattened and heated to the preheating temperature. By the flat cross section when resting on the roll of the first heating godet 21 receives this Raw yarn now preheat temperature T1. In the case of texturing polypropylene However, the first heating godet 21 is not heated, which means that it is sufficient that it is about Has room temperature. These preheating temperatures T1 now enable the Advance or pre-stretching at the transition to a second heating gate 22, which runs with a larger peripheral speed V2.
  • the second heating godet 22 is wrapped several times so that the material of the yarn is completely on the Texturing temperature T2 is heated.
  • the yarn passes through a twist stop 23 through the texturing area 24, which is provided with a cooling section.
  • the Cooling section near the false wire unit 25 has a lower temperature than at after its infeed at the twist stop 23.
  • the cooling section brings the yarn at the end of the Bringing the texture onto the yarn at the fixing temperature T3, whereby the texture in the Yarn is fixed.
  • friction swirlers are particularly suitable with a plurality of friction discs. Behind the false wire assembly 25 that is now textured and twist-free yarn withdrawn from a third heating godet 26 and on transported. After the third heating godet 26, further process zones can be used to be ordered.
  • another heater can be used for subsequent fixing a subsequent supplier.
  • Active cooling during texturing section 24 is just as crucial.
  • the cooling system must also have sufficient power and be transferred to the yarn can, with special consideration that the yarn during the full production speed while texturing to the necessary Temperatures must be cooled.
  • air cooling suitable for this, but also liquid cooling with and without direct contact with the yarn.
  • Further special possibilities are also provided so that in the heated yarn existing heat can also be dissipated quickly enough from the cooling section.
  • a cooling channel with water, oil, refrigerant or liquid Sodium or saline medium, a salt or salt mixture with suitable Melting temperature filled or rinsed.
  • a coolant that lies between evaporated about 50 ° and 300 °.
  • the latent heat or the resulting one helps Evaporative chill significantly with extracting enough heat from the yarn to make it cool down to the appropriate temperature within the texturing section 44.
  • the Cooling line can be with a cooling rail, a cooling channel, a cooling pipe or Equipped since, the length of which is adjustable for optimization. It's clear, that the cooling rail must contain material with good thermal conductivity so that the heat dissipated from the yarn can also be transferred away. It is also said to be little Generate friction and at the same time be chemically stable.
  • Spray unit 241 arranged.
  • Water is sprayed onto the yarn in tiny droplets. Cool those little droplets remove the yarn by removing heat from the yarn as it evaporates. So none unwanted residual moisture remaining in the yarn can end up being active Cooling section, ie shortly before the false wire member 25, a vacuum or suction chamber be arranged. Evaporated or vacuumed by the vacuum. the last one still evaporates Proportion of water sprayed on.
  • Such cooling with direct yarn contact and a medium that can extract a lot of latent heat is of course special effectively.
  • the Texturing section comprises a cooling rail, which is provided with a number of air nozzles 243 is provided. Cooling air, especially pre-cooled air, is fed in via supply lines 2431 blown the air nozzles 243 and then meets the yarn F, which in the direction the arrow is moved through the cooling rail.
  • An arrangement is particularly suitable an air nozzle 2432 which is inclined at an angle to the running direction of the yarn is against the direction of travel, so that the air from the colder part in the direction is blown to warmer.
  • Blowing nozzles 234 with suction devices can also be used be combined so that the air flow and thus the efficiency of cooling the Yarn is optimized.
  • FIG. 3 also shows the cooling rail in a particularly suitable form. there it is open on the side. This enables the device according to the invention To design texturing processes with an automatic loading device. On A robotic arm can automatically use a suction gun to filament a filament to be textured Thread. All elements of the texturing device are freely accessible from one side, so that the robot arm can automatically go through all stations.
  • the type of yarn to be textured can be optimally regulated.
  • a sensor is used for this Monitoring the thread tension in the area of the texturing section 24 and whose measured values are used to regulate the thread tension.
  • Regulating the thread tension in the texturing area can be bationing, d. H. Swinging of the yarn is at least partially suppressed or prevented.
  • the cooling channel can have a narrow free cross-section or the yarn can be pulled over a cooling pipe.
  • a texturing machine thus becomes a plurality of such texturing devices exist, which can be operated individually individually. This increases the flexibility of texturing and the quality can be increased.
  • the multi-stage and individually controllable preheating and pre-stretching combined with The active cooling in the texturing section results in a significantly small construction for texturing machines than is possible today.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Medicines Containing Material From Animals Or Micro-Organisms (AREA)
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Texturieren eines thermoplastischen Garnes nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruches.
Nach dem neuesten auf dem Markt eingeführten Verfahren wird ein thermoplastisches Filament von einem Wickel über Kopf abgezogen und wird von einem Lieferwerk einem Heizkasten zugeführt. Der Faden durchläuft einen Heizkasten, gefolgt von einem Falschdraht-Aggregat zu einem Lieferwerk. Der vom Falschdraht-Aggregat erzeugte Drall bewirkt nach dem Erreichen der optimalen Plastizität eine spiralörmige Verformung der Filamente, die nachfolgend durch Abkühlung fixiert wird, anschliessend an das Falschdraht-Aggregat gelangt der Faden, mit Textur versehen, draillos über einen Fadenfühler zum Abzugslieferwerk und anschliessend über eine Oelvorrichtung zum Sputer, wo der texturierte Faden aufgewickelt wird.
Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass es eine sehr lange Verarbeitungsstrecke benötigt, was Texturiervorrichtung mit sehr grosser Baulänge und aufwendigem Fadenlauf verursacht. Dementsprechend ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit beschränkt. Sie ist unter anderem von der Geschwindigkeit und der Qualität des Wärmeeintrages in den Faden innerhalb dem Heizkasten abhängig. Damit der Faden gut und gleichmässig erhitzt werden kann, muss er lange innerhalb dem Heizkasten sein. Dies wird durch die grosse Baulänge des Heizkastens erreicht.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren soll die Verarbeitungsgeschwindigkeit entscheidend erhöht werden.
Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass es mit dem neuen Verfahren möglich wird, eine Texturiervorrichtung bauen zu können, welche erheblich weniger lang ist und somit erheblich weniger Platz benötigt.
Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass gerade wegen der bedeutend kürzeren Bauweise erheblich grössere Durchlaufgeschwindigkeiten erreichbar sind.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass besser auf die spezifischen Eigenschaften des Fadens Einfluss genommen werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird nachstehend im Zusammenhang mit der Zeichnung beschrieben.
Figur 1
zeigt dies prinzipielle Anordnung der Elemente, welche das neue Texturierverfahren ermöglichen;
Figur 2
eine spezielle Anordnung der aktiven Kühlung und
Figur 3
eine weitere Ausführung der aktiven Kühlung.
Zu texturierendes Rohgarn, bsp. ein thermoplastisches Filament, wird nach konventioneller Art auf Spulen 11, 11' zu einer Vorlagestation 1 gebracht. Von der Vorlagestation gelangt das Rohgarn, normalerweise über Kopf abgespult, direkt in ein Texturiermodul 2. Nach dem Verlassen des Texturiermodules wird das fertig texturierte Garn einer Winderstation zugeführt. wo es aufgespult wird. Zwischen dem Texturiermodul 2 und der Winderstation 4 kann ein Oeler 3 angeordnet sein.
Das Texturiermodul weist weder einen Heizkanal, noch ein reines Lieferwerk auf. Diese notwendigen Funktionen werden durch Elemente mit anderen Funktionen übernommen. Das Rohgarn wird im Texturiermodul 2 zuerst mit einer Eingangsgeschwindigkeit Eingezogen und auf eine Vorheiztemperatur T1 aufgeheizt. Anschliessend wird das nun vorgeheizte Rohgarn um eine bestimmtes Mass vorverstreckt und dann auf die volle Texturiertemperatur T2 aufgeheizt. Das vollständig erwärmte Garn erhält nun die Textur in einer gekühlten Texturierstrecke zwischen einem Drallstop und einem Falschdrahtorgan. Während dem Durchlauf durch die Texturierstrecke wird das Garn auf die Fixiertemperatur T3 abgekühlt. Dann gelangt das nun texturierte Garn zu einer Elastizitätskorrekturstation, welche das Garn auf eine wählbare Korrekturtemperatur T4 bringt. Darauf verlässt das texturierte Garn das Texturiermodul 2. Es wird über den Oeler 3 der Wickelstation 4 zugeführt.
Entscheidend bei diesem Verfahren ist die zweistufige Aufheizung mit dazwischen erfolgender Vorverstreckung. Dies sorgt für eine optimale Erwärmung des Rohgarnes in seinem ganzen Querschnitt und mit allen seinen Filamenten auf die nötige Texturiertemperatur T2. Die Textur wird dadurch nicht während dem Aufheizen eingebracht, sondern in ein Garn. welches die nötige Temperatur T2 bereits in seinem ganzen Material aufweist. Somit kann im Texturierbereich bereits die Fixierung der Textur im Garn vorgenommen werden, indem in diesem Texturierbereich das Garn bereits durch aktive Abkühlung auf die Fixiertemperatur T3 fixiert wird. Der Eintrag der Textur geschieht ja vom Falschdrahtorgan rückwärts laufend zum Drallstopp und damit vorwiegend in der Nähe des Drallstoppes. Somit erfolgt durch die Abkühlung die Fixierung der Textur sofort, ohne dass das durch die wärme Erweichte Material noch weiter mechanisch belastet wird. Die Vorteile dieses Verfahrens sind offensichtlich und bestehen einerseits in bedeutend kleinerer Bauweise einer Texturiervorrichtung für Texturiermaschinen und andererseits in der besseren Qualität der erhaltenen Texturgarnes.
Eine einzelne Texturiervorrichtung oder Texturiermodul 2 kann nun beispielsweise folgendermassen aufgebaut sein. Am Eingang in das Texturiermodul 2 gelangt das Rohgarn auf eine erste Heizgalette 21, welche mit einer Umfangsgeschwindigkeit V1 läuft. Diese wird mehrmals umschlungen. Dabei wird das Rohgarn auf der Oberfläche der ersten Heizgalette 21 flachgezogen und auf die Vorheiztemperatur aufgeheizt. Durch den flachen Querschnitt bei der Auflage auf der Rolle der ersten Heizgalette 21 erhält das Rohgarn nun die Vorheiztemperatur T1. Im Falle der Texturierung von Polypropylen wird die erste Heizgalette 21 allerdings nicht beheizt, das heisst es genügt, dass sie etwa Zimmertemperatur aufweist. Diese Vorheiztemperaturen T1 ermöglichen nun den Vorverzug oder die Vorverstreckung beim Uebergang zu einer zweiten Heizgatette 22, welche mit einer grösseren Umfangsgeschindigkeit V2 läuft. Auch die zweite Heizgalette 22 wird mehrmals umschlungen, damit das Material des Garnes vollständig auf die Texturiertemperatur T2 aufgeheizt wird. Ueber einen Drallstopp 23 gelangt das Garn durch den Texturierbereich 24, welche mit einer Kühlstrecke versehen ist. Die Kühlstrecke weist nahe beim Falschdrahtaggregat 25 eine tiefere Temperatur auf, als bei seinem Einlauf nach beim Drallstopp 23. Die Kühlstrecke bringt das Garn am Ende des Einbringens der Textur auf das Garn auf die Fixiertemperatur T3, wodurch die Textur im Garn fixiert wird. als Falschdrahtaggregat 25 eignet sich besonders Friktions-Drallgeber mit einer Mehrzahl Friktionsscheiben. Hinter dem Falschdrahtaggregat 25 wird das nun texturierte und drallfreie Garn von einer dritten Heizgalette 26 abgezogen und weiter transportiert. Nach der dritten Heizgalette 26 können weitere Verfahrenszonen angeordnet werden. Beispielsweise kann zur Nachfixierung ein weiterer Heizer mit einem nachfolgenden Lieferwerk Verwendung finden. Dabei kann zwischen Texturierung und Nachfixierung ein Verwirbelungs- oder ein Fachprozess eingebaut werden. Ueber einen allfälligen Oeler 3 gelang das Garn zur Wickelstation 4. Mit der dritten Heizgalette 26 kann das texturierte Garn allenfalls soweit beheizt werden, bis die Elastizität im Garn auf eine gewünschtes Mass reduziert ist.
Ebenso entscheidend ist die aktive Kühlung während der Texturierstrecke 24. Ebenso muss die Kühlung genügend Leistung erbringen und auf das Garn übertragen können, wobei besonders berücksichtigt werden muss, dass das Garn während der vollen Produktionsgeschwindigkeit während dem Texturieren auf die nötigen Temperaturen abgekühlt werden muss. Dazu eignet sich nicht nur eine Luftkühlung, sondern auch Flüssigkeitskühlung mit und ohne direkten Kontakt mit dem Garn. Weitere spezielle Möglichkeiten sind ebenfalls vorgesehen, damit die im aufgeheizten Garn bestehende Wärme auch genügend schnell von der Kühlstrecke abgeleitet werden kann. Beispielsweise kann ein solcher Kühlkanal mit Wasser, Oel, Kältemittel oder flüssigem Natrium oder salzhaltigen Medium, einem Salz oder Salzgemisch mit geeigneter Schmelztemperatur gefüllt oder gespült sein. Besonders geeignet ist natürlich die Verwendung eines Kühlmittels, welches im anstehenden Temperaturbereich zwischen etwa 50° und 300° verdampft. Dabei hilft die latente Wärme respektive die entstehende Verdunstungskälte erheblich mit, dem Garn genügend Wärme zu entziehen, um es innerhalb der Texturierstrecke 44 auf die geeignete Temperatur abzukühlen. Die Kühlstrecke kann mit einer Kühlschiene, einem Kühlkanal, einem Kühlrohr oder dergleichen ausgerüstet seit, deren Länge zwecks Optimierung verstellbar ist. Es ist klar, dass die Kühlschiene Material enthalten muss mit guter Wärmeleitfähigkeit, damit die vom Garn abgeführte Wärme auch wegtransprotiert werden kann. Sie soll auch wenig Reibung erzeugen und gleichzeitig chemisch beständig sein.
In einer Variante, wie in der Figur 2 gezeigt, ist am Beginn der Texturierstrecke 24 ein Sprayaggregat 241 angeordnet. Hier wird während dem Texturierprozess bespielsweise Wasser in kleinsten Tröpfchen auf das Garn aufgesprayt. Diese kleinen Tröpfchen kühlen das Garn ab, indem sie beim Verdampfen dem Garn Wärme entziehen. Damit keine unerwünschte Restfeuchtigkeit im Garn zurückbleibt, kann am Ende der aktiven Kühlstrecke, also kurz vor dem Falschdrahtorgan 25 eine Unterdruck oder Saugkammer angeordnet sein. Durch den Unterdruck verdampft resp. verdunstet noch der letzte Anteil an aufgespraytem Wasser. Eine solche Kühlung mit direktem Garnkontakt und einem Medium, welches viel latente Wärme entziehen kann ist natürlich besonders effektiv.
In einer Variante nach der Figur 3 ist eine aktive Luftkühlung gezeigt. Die Texturierstrecke umfasst eine Kühlschiene, welche mit einer Anzahl von Luftdüsen 243 versehen ist. Kühlluft, besonders auch vorgekühlte Luft wird über Zuleitungen 2431 zu den Luftdüsen 243 geblasen und trifft anschliessen auf das Garn F, welches in Richtung des Pfeiles durch die Kühlschiene bewegt wird. Besonders geeignet ist eine Anordnung einer Luftdüse 2432, welche im Winkel geneigt zur Laufrichtung des Garnes angeordnet ist und zwar entgegen der Laufrichtung, so dass die Luft vom Kälteren Teil in Richtung zum wärmeren geblasen wird. Es können natürlich solche Luftdüsen in verschiedener Anordnung kombiniert werden. Ebenso können blasende Düsen 234 mit Absaugungen kombiniert werden, damit der Luftdurchsatz und damit der Wirkungsgrad er Kühlung des Garnes optimiert wird.
In der Figur 3 ist die Kühlschiene auch in besonders geeigneter Form dargestellt. Dabei ist sie seitlich offen. Dies ermöglicht, Die Vorrichtung zum erfindungsgemässen Texturierverfahren mit einer automatischen Beschickungsvorrichtung auszugestalten. Ein Roboterarm kann mit einer Saugpistole eine zu texturierendes Filament automatisch einfädeln. Alle Elemente der Texturiervorrichtung sind von einer Seite her frei zugänglich, so dass der Roboterarm alle Stationen automatisch durchfahren kann.
Durch zusätzliches Anordnen von Sensoren zum Messen der Fadentemperatur und deren On-Line Auswertung kann die Heizung und Kühlung auf die Texturiergeschwindigkeit und die Art des zu texturierenden Garnes optimiert geregelt werden. Ebenso wichtig kann eine Fadenspannungskontrolle mit Messung und Regelung sein. Dazu wird ein Sensor zur Ueberwachung der Fadenspannung im Bereich der Texturierstrecke 24 angeordnet und dessen Messwerte zur Regelung der Fadenspannung verwendet. Mittels der erwähnten Regulierung der Fadenspannung im Texturierbereich, kann ein Bationieren, d. h. Schwingen des Garnes mindestens teilweise unterdrückt respektive verhindert werden. Dies ist auch durch besondere Ausgestaltung der Kühlstrecke möglich. Beispielsweise kann der Kühlkanal einen engen freien Querschnitt aufweisen oder es kann das Garn kann über ein Kühlrohr gezogen werden.
Eine Texturiermaschine wird also aus eine Mehrzahl von solchen Texturiervorrichtungen bestehen, welche jede einzeln für sich optimiert betrieben werden kann. Dadurch erhöht sich die Flexibilität des Texturierens und die Qualität kann erhöht werden. Mit der mehrstufigen und einzeln steuerbaren Vorheizung und Vorverstreckung, kombiniert mit der aktiven Kühlung in der Texturierstrecke ergibt sich eine massgebend kleine Bauweise für Texturiermaschinen als dies heute möglich ist.

Claims (14)

  1. Verfahren zum kontinuierlichen Texturieren eines thermoplastischen Garnes unter Wärmezufuhr, dadurch gekennzeichnet, dass ein von einem Wickel abgezogenes Garn mit einer zuerst auf eine Vorheiztemperatur (T1) gebracht wird, worauf das vorgeheizte Garn vorverstreckt und nach der Vorverstreckung auf eine Texturiertemperatur (T2) aufgeheizt wird, worauf das Garn auf einer Texturierstrecke zwischen einem Drallstop (23) und einem Fallschdrallorgan 125) mit Textur versehen wird unter gleichzeitiger Abkühlung des Garnes auf eine Fixiertemperatur (T3), und worauf das texturierte und fixierte Garn anschliessend mit einem Abzug wegtransportiert wird.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufheizung auf die Texturiertemperatur (T2) zweistufig erfolgt.
  3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an die Texturierstrecke eine Elastizitätsreduktion im Garn erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. dass im Bereich der Texturierstrecke (24) die aktuelle Fadentemperatur gemessen wird und deren Messwerte zur Regelung der Vorheizung und der aktiven Kühlung verwendet werden.
  5. Vorrichtung zum kontinuierlichen Texturieren eines thermoplastischen Garnes unter Wärmezufuhr mit einem Garneinlauf und einem Garnauslauf und einer Texturierstrecke zwischen einem Drallstop (23) und einem Falschdrallorgan (25), wobei die Texturierstrecke (24) durch einen Kühlkanal (244) verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Garneinlauf und dem Drallstop (23) eine zweistufige Heizung vorhanden ist, welche eine erste Heizgalette (21) und eine zweite Heizgalette (22) umfasst, wobei die zweite Heizgalette (2) eine höhere Temperatur und eine höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die erste Heizgalette, wodurch das Garn zwischen der ersten und der zweiten Heizgalette vorverstreckt wird, und dass der Kühlkanal mit einer aktiven Kühlung versehen ist.
  6. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Falschdrallorgan (25) eine Mehrzahl Drallgeberscheiben umfasst.
  7. Vorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Falschdrallorgan (25) und Garnauslauf eine dritte Heizgalette (26) angeordnet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Drehzahlen und Temperaturen der ersten, zweiten und dritten Heizgalette (21,22,26) steuerbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Kühlung eine Luftkühlung ist und mindestens eine Luftdüse (243) umfasst.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdüse (243) eine gegenüber der Laufrichtung des Fadens geneigte Luftdüse (2432) ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Kühlung eine Flüssigkeitskühlung ist und ein Sprayaggregat (241) zum Aufsprühen von Flüssigkeit auf das Garn umfasst.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Kühlung eine Saugkammer (242) zum Absaugen von Restfeuchte aus dem Garn umfasst.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkanal (244) einseitig offen ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Sensoren zum Messen der Fadentemperatur im Bereich des Kühlkanales (244) angeordnet sind.
EP99938120A 1998-09-03 1999-08-25 Texturierverfahren Expired - Lifetime EP1151157B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

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CH180698 1998-09-03
PCT/CH1999/000392 WO2000014313A1 (de) 1998-09-03 1999-08-25 Texturierverfahren

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EP1151157A1 EP1151157A1 (de) 2001-11-07
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