DE2741193B2

DE2741193B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Filamenten aus thermoplastischen Materialien

Info

Publication number: DE2741193B2
Application number: DE19772741193
Authority: DE
Inventors: Karlheinz Dr. Felttgen; Harry Dr. Kubitzek; Wolfgang Dr. Lindner
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1977-09-13
Filing date: 1977-09-13
Publication date: 1979-06-28
Also published as: DE2741193A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Filamenten aus thermoplastischen Materialien durch Spinnen mittels üblichen Spinndüsen ;o und Abziehen der Filamente mit Geschindigkeiten >3000 m/min, Abkühlen der Filamente durch Anblasen mit einem Kühlmedium, Erwärmung der Filamente mittels einer Heizvorrichtung in einem Bereich, in dem die Temperatur der Filamente unterhalb ihrer Verfestigur.gstemperatur liegt, wobei die Verweilzeit der Filamente im Bereich der Heizvorrichtung auf mindestens 0,25 · 10~³sec eingestellt wird, erneute Abkühlung und Aufwickeln oder Ablegen in Kannen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei dem durch die DE-OS 24 45 477 bekannten derartigen Verfahren wird eine konstante Fadenspannung für notwendig erachtet; die Höhe der Fadenspannung wird als entscheidend für die Ausbildung der gewünschten Struktur und Eigenschaften angesehen; as die Fadenspannung wird dabei im wesentlichen durch die Abzugsgeschwindigkeit und nicht durch die Reibung mit der umgebenden Atmosphäre beeinflußt.

Als Nachteil des in der DE-OS 24 45 477 beschriebenen Verfahrens wird angesehen, daß durch die Führung der Kühlluft im Kühlschacht und der funktionsbedingten Art der Konditionierzone die Fadenspannung unnötigerweise erhöht wird. Das hat zur Folge, daß nicht nur nicht die Möglichkeit zur Herausbildung einer optimalen Faserstruktur (ausgeprägte Kristallisation und Kristaliitnrientierung) ausgenutzt wird, sondern auch noch auf mögliche Freiheitsgrade verzichtet -vird, auf ein- und derselben Spinnlage durch nur geringe Variation der Spinnparameter auch eine in bezug auf ihre Eigenschaften breitere Produktpalette produzieren können.

Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren nach der DE-OS 2445 477 so abzuändern, daß auf einfache Weise Filamente mit ausgeprägter Kristallisation und Kristallorientierung erhalten werden. Diese Aufgabe wird bei dem eingangs angeführten Verfahren dadurch gelöst, daß im Bereich der Heizvorrichtung auf die Filamente eine geringere Spannung ausgeübt wird als im ersten Abkühlbereich.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an einen Kühlschacht eine in ein Heizrohr führende Injektordüse mit einem Ausgangsstutzen angeordnet ist und hinter dem Heizrohr Abzugsgaletten und Aufwickeleinrirhtungen vorgesehen sind.

Es hat sich bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise überraschend gezeigt, daß die oben beim Stand der Technik genannten Nachteile vermieden werden können. Es werden vollorientierte Filamente erhalten, für die eine Nachverstreckung entfällt. Die Vollorientierung, die sonst erst bei Geschwindigkeiten von > 10 000 m/min erhalten würde, wird so bei weitaus niedrigeren Geschwindigkeiten erreicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren findet allgemein Anwendung bei thermoplastischen Filamenten, insbesondere bei solchen aus Polyamiden, Polyestern und Polypropylen.

Zweckmäßigerweise wird das erfindungsgemäße Verfahren so ausgeführt, daß man als Heizvorrichtung ein Rohr verwendet, das mit einem beliebigen Heizmedium beheizt werden kann. Am Eingang des Rohres, d. h. im allgemeinen unterhalb des Kühlschachtes, werden die Filamente durch eine Injektordüse in das beheizte Rohr eingesaugt. Dieses geschieht mit einem auf 100 bis 300⁰C, vorzugsweise 100 bis 200° C, erhitzten Fluid. Bevorzugt wird als Fluid Dampf verwendet, jedoch kann auch erhitzte Luft eingesetzt werden. Das beheizbare Rohr wird auf die Solltemperatur des Fluids gebracht, bevorzugt jedoch auf eine Temperatur, die zwischen der Solltemperatur und einer Temperatur 50⁰C darüber liegt. Die Länge des beheizten Rohres beträgt 1 bis 4 m, bevorzugt 2 bis 3 m. Sie ist im Zusammenhang mit der Abzugsgeschwindigkeit für die Einstellung der Verweilzeit der Fäden im Heizbereich, in dem die Spannungsreduzierung und die Spannungsfixierung stattfinden, bedeutsam. Andere bevorzugte Temperaturbereiche sind auf die Substrate abgestimmt, aus denen die zu behandelnden Fäden bestehen. So hat es sich als zweckmäßig erwiesen, das beheizbare Rohr mindestens an einem Punkt auf mindestens die Kaltkristallisationstemperatur des Fadenmaterials einzustellen. Insbesondere eignen sich Temperaturen zwischen der Kristallisationstemperatur und einer Temperatur, die um 8O⁰C darüber liegt. Die Kaltkristallisationstemperatur ist für das jeweilige Fadenmaterial durch Differentialthermoanalyse bestimmbar. Außer-

dem wurden Temperaturbereiche von 170 bis 270° C für das beheizte Rohr als besonders günstig erkannt

Wenn die Injektordüse mit Dampf betrieben wird, so soll sich dieser im Sättigungszustand befinden, da wegen der Kondensation des Dampfes auf den Fäden in diesem Fall der Wärmeübergang besonders gut ist Der Dampf kann sich aber auch im überhitzten Zustand befinden.

Es ist auch möglich, daß die Filamente vor dem Eintritt in das beheizte Rohr oder unmittelbar beim Eintritt in das Rohr mit bis nahe an den Siedepunkt erhitztem Wasser beaufschlagt und im Dampfrohr mit überhitztem Dampf aus der Injektordüse umgeben werden. Dabei kann man die dosierte Menge des Wassers und die Menge des überhitzten Dampfes so aufeinander abstimmen, daß die Filamente beim Verlassen des Dampfrobres die übliche Restfeuchte besitzen. Anstatt Wasser kann auch eine geeignete organische Substanz zudosiert werden, die die Glastemperatur der Filamente senkt und im beheizten Rohr durch den Dampf wieder aus den Fäden extrahiert wird. Solche organische Substanzen werden beispielsweise in Kolloid-Zeitschrift 1977, Heft 3, beschrieben. Außerdem eignen sich handelsübliche Carrier, die bei der Polyesterfärbung eingesetzt werden.

Die Reduzierung der Fadenspannung im Bereich der Heizzone erfolgt in bevorzugter Ausführung mit einer Injektordüse. Durch eine solche Düse wird eine Reihe von Vorteilen erreicht So ist es beispielsweise leicht einzusehen, daß mittels der Injektordüse die Filamente koaxial mit dem Fluid beaufschlagt werden. Dadurch wird der Wärmeübergang verbessert und ein Druckausgleich mit dem Spinnschacht bzw. ein Druckstau irr Beheizungsrohr, hervorgerufen durch das Mitreißen von Kühlluft vermieden.

Neben der Reduzierung der Spannung in der Beheizungszone, die durch die Ausbildung eines latenten Schrumpfpotentials entsteht durch eine Injektordüse, besteht auch die Möglichkeit die Fadenspannung durch Galetten, die vor dem Heizrohr angeordnet sind, zu reduzieren. In diesem Fall wird die Spannungsreduzierung durch Abstimmen der Galettengeschwindigkeit mit der Abzugsgeschwindigkeit hinter dem Heizrohr bewirkt

Außer mit einem Heizrohr oder Heizschacht kann die Beheizung des Fadenmaterials mit einem Strahlungsheizer oder Kontaktheizer erfolgen. Die erfindungsgemäß ersponnenen Filamente können, zwischen Abzugsorgan und Aufwickel- bzw. Ablagevorrichtung nach bekannten Verfahren texturiert werden. Zweckmäßigerweise findet das Texturieren ^wischen dem Abzugsorgan und einem weiteren Walzenpaar statt

Die Spinngeschwindigkeiten liegen bei 3000 bis 6000, insbesodere bei 3000 bis 4500 m/min.

Im folgenden wird das Verfahren unter Bezugnahme auf die Zeichnung' näher beschrieben.

F i g. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Sie besteht aus bzw. es werden gezeigt: beheizte Düsenplatte I, Filamentbündel 2, Kühlschacht 3, Fadenführer 4, injektordüse 5, beheizbares Rohr 6, Heizmittelzufuhr 7, Ausgang des Heizrohres 8, Präparationswalze 9, Galette 10 mit Beilaufrolle II, Wickler 13.

Fig. 2 zeigt eine weitere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Zahlen haben dieselbe Bedeutung, wie in Fig. 1. Zusätzlich enthält diese Figur jedoch folgende Elemente: Eingangsstutzen 14 der 'injektordüse 5, Anlegedüse IS, Zuführung 16 zum injektor der Absaugdüse 15, Absaugdüse 17, Saugdüse 18, Verwirbelungsdüse 12, Ort für das Aufbringen von Wasser 19, Ort für eine Galette mit Beilaufrolle 20, Ort für eine Texturierung Sl. Zuführung zur Saugdüse 22

Fig.3 zeigt den erfindungsgemäß erzielten Vorteil gegenüber herkömmlichen Verfahren. Es werden in einem Kraft/Dehnungsdiagramm die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und die nach herkömmlichen Verfahren erhaltenen Kraft/Dehnungswerte verglichen.

ι ο Die Zahlen 1 a, 1 b, 4,5 und 6 entsprechen den Beispielen bzw.den Vergleichsbeispielen la, Ib,4,5und6.

Nachdem mittels Extrusion des Polymeren durch eine in einem Spinnkopf beheizte Düsenplatte 1 die gewüschte Anzahl an Filamenten 2 geformt sind, werden diese im Kühlschacht 3 auf die gewünschte Temperatur abgekühlt Diese liegt unterhalb der Verfestigungstemperatur, mindestens aber 100° C unter der Schmelztemperatur. Am Boden des Kühlschachtes werden die Filamente mittels einem geeigneten Fadenführer 4 gebündelt Unmittelbar darauf werden sie in ein beheizbares Rohr 6 einge^ihrt. Dieses Rohr ist vorzugsweise mit einem Doppelmantel ausgerüstet der mittels Dampf auf die gewünschte Temperatur beheizt werden kann. Ober eine Injektordüse 5 am oberen Ende des Rohres, die entweder über eine zweite Quelle oder aus den Doppelmantel mit Dampf versorgt wird, wird Dampf oder mittels anderer geeigneter und ähnlich wirkender Vorrichtungen ein anderes inertes Fluid jeder Temperatur bis z.B. 300⁰C koaxial zum Filamentbündel in dem Behandlungsraum eingeblasen. Zur Reduzierung der Fadenspannung und zum besseren Wärmeübergang wird dabei eine möglichst hohe FIuid-Geschwindigkeit am Austritt der Düse angestrebt. Am Ausgang 8 kann das Kondensat bei Dampfbeheizung des Doppelmantels abfließen. An der Walze 9 wird das Filamentbündel präpariert. Statt mittels einer Walze kann dies auch mit einem Präparationsstift erfolgen. Für einen gleichmäßigen Abzug sorgt eine Abzugseinheit, im Schema gemäß Fig. 1 bzw. 2 eine Galette 10 mit Beilaufrolle 11. Zwischen beiden oder hinter ihnen kann das Filemantbünde! verwirbelt werden um dann z. B. wie im Schema von einem Wickler 13 aufgewirbelt zu werden. Statt einer Galette mit Beilaufrolle kann auch ein beheizbares Duo genommen werden oder ein Duo mit einem zweiten Fadenerhitzer zwischen beiden.

Eine weitere Variation besteht darin, daß die Filamente von mehreren Schächten lediglich über jeweils eine drehbare Galette umgelenkt und dann durch ein gemeinsames Abzugswerk abgezogen wer-

:.o den.

Der Durchmesser des Heizrohres kann wegen der vorherigen Bündelung der Filamente sehr klein s"in. Dies bedeutet geringe Wärmeverluste nach außen und juttii Wärmeübergang auf die Filamente. Des weiteren kann so der Anteil der von den Filamenten herrührenden kalten Schleppluft im Behandlungsraum auf ein Minimum reduziert werden. Darüber hinaus sind Temperaturschwankungen über den Querschnitt des Rohres so gut wie nicht vorhanden, was sich auf die Egalität des Produktes auswirkt. Die hohe Einblasgeschwindigkeit des Fluids in den Behandlungsraum sorgt dafür, daß nicht nur im Behandlungsraum dis gewünschten Bedingungen vorliegen, sondern diese auch in der Grenzschicht des Filaments herrschen. Des weiteren garantiert sie, daß llle Kapillaren trotz der Bündelung die gleichen Behandlungsbedingungen vorfinden.

Zum Anlegen des Filamentbündels wird entweder der Eingangsstutzen 14 oder die Saugdüse 18 am unteren

Ende benutzt. Wenn die Kapillare reißen sollte, so ist das gerissene Ende mit frischer Kaltluft aus dem Rohr zu saugen. Damit wird ein Ankleben der Filamente am Rohr verhindert. Der Impuls zum Öffnen des Steuerventils, d.is das Treibmittel durch Zuführung 22 der Saugdüse 18 zuführt, kann dabei von einem bekannten Fadenspannungswächter kommen, der z. B. gleichzeitig die Bündelung der Filamente bei 4 vornimmt. Außerdem kann mann zusätzlich unterhalb der Saugdüse 18 eine weitere Absaugdüse 15 anbringen, die den aus dem Rohr kommenden Faden sofort ansaugt und abtransportiert. Dies verhindert ein Auflaufen des Fadens auf der Abzugsgalettc oder auf den sich darunter befindlichen Wickler. Auch diese Düse kann über den oben zitierten Fadenwächter angesteuert und mit Treibmittel über die Zuführung 16 beaufschlagt werden. Die Absaiigdüse 17 kann u. U. dazu benutzt werden, bei irgendwelchen Störungen den Faden kontinuierlich abzusaugen.

Bei gröberen Titern kann es vorteilhaft sein, die beiden Injektoren in Keihe am oberen Ende des Rohres anzubringen.

Die Absatigdüsc 15 kann bei Bedarf so gestaltet sein, daß man sie aus der Halterung nimmt und zum Anlegen des Fadens benutzt. Das bedeutet eine wesentliche Vereinfachung des Anlegens, was erhebliche Zeitersparnis und damit Einsparung an Abfall bedeutet.

Im folgenden sei die Erfindung durch einige Beispiele näher erläutert.

Beispiel I

In einem Extruder wurden 0,3% TiOj enthaltende Polyamid-6-Schnitzel mit einer in l%iger m-Kresollösung gemessenen relativen Lösungsviskosität von 2,7 aufgeschmolzen und aus 10-Loch-Düsen mit Lochdurchmessern von 0.2 mm bei 280⁰C ausgesponnen. Die Filamente wurden durch Anblasen mit Luft von 20⁰C abgekühlt und nach einer Abkühlstrecke von 1,90 m in das beheizbare Rohr eingeführt. Der Innendurchmesser des Rohres belief sich auf 10 mm. die Ringspaltfläche in der Düse 14 0,2 mm². Die Länge des Rohres betrug 2 m. Für die untere Düse wurde Luft mit 3 bar Druck, für Düse 17 Luft mit einem Druck von 10 bar als Treibmedium benutzt. Wurde des Filamentbündel mit einem Gesamttiter von 48 dtex gebündelt dem Ansaugstutzen 14 der Injektordüse vorgegeben, dann wurde es problemlos durch das beheizbare Rohr gesogen und von der Düse 17 abgeführt, ohne das irgendein Abfall an der Maschine selbst auftrat.

La) Im vorliegenden Beispiel wurde erfindungsgemäß der Mantel auf 140°C geheizt, die Dampftemperatur vorder Injektordüse in der Zuleitung auf 113° C eingestellt. Die Abzugsgeschwindigkeit belief sich auf 4000 m/min, das solchermaßen ersponnene Filamentbündel besaß eine Festigkeit von 4,1 cN/ dtex, eine Bruchdehnung von 52,0%, eine Kristall- Orientierung von 0,147 (l/Grad) und einen Anfangsmodul von 19 cN/dtex.

Lb) Wurde ohne Mantelheizung und ohne Dampf im Rohr gefahren, dann beliefen sich die Werte auf 3,5 cN/dtex und 74% Reißdehnung, eine Kristall-Orientierung von 0,106 (l/Grad) und einen Anfangsmodul von 13cN/dtex. Hierbe wurde in beiden Fällen des Filamentbündels mit der Vorrich tung 12 verwirbelt Der Gesamttiter belief sich dabei wie in den folgenden Fällen auf 44 dtex.
Das erfindungsgemäß ersponnene Filamentbündel des Beispiels la hat eine Kristall-Orientierung wie sie beim üblichen Schnellspinnen erst oberhalb einer Abzugsgeschwindigkeit von 7000 m/min bei diesem Produkt erzielt wird.

• B e i s ρ i e I 2

Es wurde wie in Beispiel la verfahren, jedoch mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 4400 m/min. Das gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren Ersponnene

κι Filamentbündel wies eine Festigkeit von 4JcN/dtex, eine Reißdehnung von 37.1% und eine Kristall-Orientierung von 0,156 (l/Grad) auf. Dieser Orienticrungswerl wird beim Normalschnellspinnen erst oberhalb 7200 m/min erreich). Der Anfangsmodul lag bei

ι. 20cN/dtcx.

Beispiel 3

Arbeitsweise wie in Beispiel la, iedoch wurden zwei

jii Galetten als Abzugsduo benutzt, die auf 80⁰C geheizt worden waren. Die Festigkeit betrug 4,1 cN/dtex, die Reißdehnung 41,5%, die Kristall-Orientierung 0,156 (1 /Grad) und der Anfangsmodul lag bei 20cN/dtex.

Beispiel 4
(Vergleichsbeispiel)

Polyamid-6-Filamente wurden mit 3500 m/min abgezogen und über ein Streckwerk bestehend aus zwei

in Duos, mit einem Streckverhältnis von 1 : 1,2 verstreckt. Von dem Streckduo, das mit 4200 m/min umlief, wurde das Filamentbündei auf eine Wickelmaschine gespult. Das Streckduo war kalt. Die Reißfestigkeit des Fila.Tientbündels belief sich auf 3,9 cN/dtex, die Bruch-

Ii dehnung lag bei 55,2%, die Kristall-Orientierung des (200)-RefIexes bei 0.101 (I/Grad) und der Anfangsmodul bei 16cN/dtex.

Beispiel 5
(Vergleichsbeispiel)

Polyamid-6-Filamente wurden mit 2100 m/min abgezogen und von einem Streckwerk gemäß Beispiel 4 mit einem Verhältnis von 1 :1,7 verstreckt. Im Gegensatz zu

4-, Beispiel 4 wurde das Streckduo hier jedoch auf 130° C aufgeheizt. Die Festigkeit des solchermaßen ersponnenen Filamentbündels belief sich auf 43cN/dtex, die Reißdehnung auf 54,2%, der Anfangsmodul auf 19 cN/dtex und die Kristall-Orientierung auf 0,132

;o (l/Grad).

Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel)

Polyamid-6-Filamente wurden mit 7500 m/min schnellgesponnen. Die Festigkeit belief sich auf 3,10cN/dtex, die Bruchdehnung auf 40%, die Kristall-Orientierung des (200)-Reflexes auf 0,159 (l/Grad) und der Anfangsmodul auf 22 cN/dtex.

Beispiel 7

Auf der gleichen Anlage wie in Beispiel 1 wurde Polyethylenterephthalat mit einer relativen Lösungsviskosität von 0,67 (Phenol-Tetrachloräthan=60 :40) wur de mit 4000 rn/rnin Abzugsgescirwindigkeit versponnen. Die Länge des Rohres betrug 3 m. Der Gesamttiter betrug 121 dtex. Die Manteltemperatur im beheizten

Fallrohr wurde zwischen 130°C und 2IO°C in verschiedenen Versuchen variiert. Die Kristall-Orientierung des (010)- und des (100)-Reflexes, ihre Interferenzbreiten, der Ordnungsgrad, die makroskopische Dichte sowie der Kochschrumpf wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig.4 zusammengestellt. Die Interferenzbreiten der beiden Reflexe sowie die entsprechenden Kennwerte des Nullversuchs, d. h. des Filamentbündels, das ohne beheiztem Schacht ersponnen worden ist, geben die beiden folgenden Tabellen wieder:

Rohrtemperatur

Interferenzbreite (010)

Grad

130	2,70
150	1,52
170	1,47
210	1,17
Nullversuch

(loo)

Grad

2,54 1,73 1,58 1,32

5,23

Rohrtemperatur Interferenzbreite Dichte

(010) (100)

[ C] [Grad] [g/cm']

Doppelberechnung

J(0°) J (90°)

O = Nullversuch

5,23

0,093

2,25

In F i g. 4 bedeuten A, B, C. D, bzw. £die Orientierung (I/Grad), B den Ordnungsgrad, C die Dichte , D den Kochschrumpf bzw. E die Doppelberechnung, wobei diese Werte gegenüber der Temperatur im Heizrohr aufgetragen sind. Die Kurven a. b. c, d, cund /'haben die folgende Bedeutung

a Kristall-Orientierung des (100)-Reflexes
b Doppelberechnung
c Kristall-Orientierung des (OlO)-Reflexes
d Dichte
e Oruiiungsgrad

f Kochschrumpf

Man sieht, daß ohne Rohrbeheizung der PET-Faden amorph bleibt und seine Makromoleküle nur eine mäßige Orientierung besitzen, wie sie dem üblich schnellgesponnenen Spinngut von 4000 m/min entspricht.

Sowohl für Polyamid- als auch Polyester-Spinnen gemäß dem erfinderischen Verfahren werden Bruchdehnungen angestrebt, die unter 55% liegen. Die Faserfestigkeiten sollen im Falle von PA >3,6 cN/dtex und im Falle von PET > 2,8 cN/dtex sein.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Filamenten aus thermoplastischen Materialien durch Spinnen mittels üblicher Spinndüsen und Abziehen der Filamente mit Geschwindigkeiten > 3000 m/ min, Abkühlen der Filamente durch Anblasen mit einem Kühlmedium, Erwärmung der Filamente mittels einer Heizvorrichtung in einem Bereich, in dem die Temperatur der Fäden unterhalb ihrer Verfestigungstemperatur liegt, wobei die Verweilzeit der Filamente im Bereich der Heizvorrichtung auf mindestens 0,25 · 10-³sec eingestellt wird, erneute Abkühlung und Aufwickeln oder Ablegen in Kannen, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Heizvorrichtung auf die Filamente eine geringere Spannung ausgeübt wird als im ersten Abkühlbereich.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Heizvorrichtung ein beheizbares Rohr von 1 bis 4 m Länge verwendet und zur Reduzierung der Spannung die Filamente durch eine Injektordüse, die mit einem auf 100 bis 300⁰C aufgeheizten Fluid betrieben wird, in das auf die Solltemperatur des Fluids aufgeheizte Rohr einsaugt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fluid Dampf verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das beheizbare Rohr auf eine Temperatur bringt, die zwischen der Solltemperatur des Fluids und der 50^c C über-jer Solltemperatur des Fluids befindlichen Temperatur liegt

5. Vorrichtung zur Durchfüh jng des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an einen Kühlschacht (3) eine in ein Heizrohr (6) führende Injektordüse (5) mit einem Ausgangsstutzen (14) angeordnet ist und hinter dem Heizrohr (6) Abzugsgaletten (10) und Aufwickeleinrichtungen (13) vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß am unteren Ende des Heizrohres («) eine Saugdüse (18) eingebaut ist.