EP1105231B1 - Walzmaschine - Google Patents

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EP1105231B1
EP1105231B1 EP00938671A EP00938671A EP1105231B1 EP 1105231 B1 EP1105231 B1 EP 1105231B1 EP 00938671 A EP00938671 A EP 00938671A EP 00938671 A EP00938671 A EP 00938671A EP 1105231 B1 EP1105231 B1 EP 1105231B1
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EP
European Patent Office
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rolling
rolling machine
roller
supporting part
locking
Prior art date
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EP00938671A
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English (en)
French (fr)
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EP1105231A1 (de
Inventor
Hans-Jürgen Beierling
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Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
    • B21C37/0811—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off removing or treating the weld bead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/10—Making tubes with seams being neither welded nor soldered, e.g. riveted seams
    • B21C37/107—Tube treating or manipulating combined with or specially adapted for use in connection with tube-making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off

Definitions

  • the problem with conventional steel drums is that the inside edge of the weld seam is often the cause of premature rust formation and contamination of the filling material. It is therefore desirable to flatten and smooth the weld seam or the overlapping material area.
  • a rolling machine enables a continuous, closed application of a color coating and the formation of rust nests, particularly in the interior of the container, is largely prevented along the weld seam.
  • a rolling machine is described and explained in detail in the document DE 196 37 107 A1.
  • a roller is attached to the outside of a free cantilever; this must absorb large forces and be dimensioned to be large enough to avoid bending.
  • the cantilever arm is rotatably mounted for a continuous production process; however, large masses have to be moved disadvantageously in short time intervals.
  • the rolling machine according to the invention is designed as a linear continuous rolling machine, in which the upper roller support part which processes the inner surface of the frame is, so to speak, "floating", ie is equipped with an alternating central and external locking with respect to the lower frame structure.
  • the new rolling machine is much shorter and easily achieves the high throughput speed required for today's requirements.
  • the reference numeral 10 denotes a schematically illustrated automatic welding machine, from which the frames 12 which have just been longitudinally welded run out onto a separate unloading conveyor 14.
  • the frames 12 are further transported from the unloading conveyor 14 to a separate pull-off conveyor 16, from which the individual frames 12 reach the actual rolling machine 18.
  • the unloading conveyor 14 generally runs at the same conveying speed as the welding machine 10, while the frames 12 on the pull-off conveyor 16 can be briefly stopped and accelerated again to load the rolling machine 18.
  • the conveyors 14, 16 are equipped with corresponding drive motors.
  • the inlet side is labeled A (loading position) and the outlet side is labeled B (unloading position).
  • the rolling machine 18 has a lower rolling machine stand 28 and an upper roller support part 26.
  • the upper roller support part 26 is temporarily connected at its two outer ends via pivotable locking claws 32 to the lower roller stand 28.
  • the central locking pins 30 move back in the vicinity of the roller pair 20, 22 and the upper roller support part 26 is free over its entire length for the rolling process now taking place, the frame 12 from the loading station A via the roller roller pair 20, 22 now in operative function Unloading position B performed and the longitudinal weld seam is rolled flat.
  • the lower roller roller 22, which is provided with a rotary drive 46, is raised by means of a hydraulic unit 44 and pressed against the frame weld seam and the upper roller roller 20, which supports from the inside.
  • Exemplary embodiment Up to 800 frames per hour can be rolled or smoothed in a cycle time of approximately 4.5 seconds on the continuous smoothing system according to the invention for barrel frames.
  • the frame length that can be processed is approx. 900 to 1100 mm with a frame diameter of approx. 575 mm.
  • the overlap area along the longitudinal weld seam is approx. 3 mm wide.
  • the frame has about twice the wall thickness before the rolling process. After the rolling process, the frame is almost flat or rolled in the overlap area to the simple, ie normal wall thickness.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
  • Soil Working Implements (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Buildings Adapted To Withstand Abnormal External Influences (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Walzmaschine zur Bearbeitung eines Metallbehälters mit einer Längsnaht, insbesondere eines Stahlblechbehälters, bei dem aus einer flachen Metallplatte eine zylinderförmige Zarge gebogen wird, deren aneinandergrenzende oder überlappende Stoßkanten mittels Falzung oder Verschweißen fest miteinander verbunden werden, wonach ein scheibenförmiger Unterboden und gegebenenfalls ein entsprechender Oberboden mit der zylinderförmigen Zarge (= Zwischenprodukt) zu einem geschlossenen oder einem oben offenen Behälter verschweißt oder verfalzt werden. Die Problemstellung bei herkömmlichen Stahlfässern besteht darin, daß die innenseitige Schweißnahtkante oftmals Ursache für frühzeitige Rostbildung und Verunreinigung des Füllgutes ist. Es ist daher wünschenswert, die Schweißnaht bzw. den sich überlappenden Materialbereich abzuflachen und zu glätten, wodurch z. B. eine durchgehend geschlossene Aufbringung einer Farblackierung ermöglicht und die Bildung von Rostnestem insbesondere im Behälterinneren entlang der Schweißnaht weitestgehend verhindert ist.
Eine derartige Walzmaschine ist in der Druckschrift DE 196 37 107 A1 ausführlich beschrieben und erläutert. Hierbei ist eine Walzenrolle außen an einem freien Kragarm befestigt; dieser muß große Kräfte aufnehmen und zur Vermeidung von Aufbiegungen entsprechend groß dimensioniert sein. Für einen kontinuierlichen Fertigungsverlauf ist der Kragarm drehbar gelagert; dabei müssen allerdings in nachteiliger Weise in kurzen Zeitintervallen große Massen bewegt werden.
Aus dem Dokument US 3,025,816 ist weiterhin eine gattungsgemäße Walzmaschine bekannt, die konstruktiv einen sehr komplizierten und aufwendigen Aufbau mit mehreren aufeinander abzustimmenden Antrieben zur Führung und zum Durchlauf der Zarge aufweist. Für moderne Hochleistungsanlagen, in denen über 800 Stück Stahlfässer pro Stunde produziert werden, ist eine derartige kombinierte Schweiß- und Walzvorrichtung auf einem Stand der Technik von 1959 nicht mehr wirtschaftlich einsetzbar.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine neuartige Walzmaschine zur Bearbeitung von Metallbehältern mit Längsnähten anzugeben, bei der zur Erzielung hoher Fertigungsgeschwindigkeiten keine großen Maschinenteile verschwenkt oder gedreht werden müssen (keine bewegte Massen).
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die erfindungsgemäße Walzmaschine ist als lineare Durchlauf-Walzmaschine ausgebildet, bei der das die Innenfläche der Zarge bearbeitende obere Walzenträgerteil sozusagen "schwimmend" gelagert ist, d. h. mit einer wechselnden mittigen und jeweils außenseitigen Verriegelung gegenüber den unteren Rahmengerüst ausgestattet ist. Dadurch baut die neue Walzmaschine wesentlich kürzer und erreicht mühelos die für heutige Ansprüche erforderliche hohe Durchlaufgeschwindigkeit.
Durch den Walzvorgang über die gesamte Zargenlänge bzw. entlang der gesamten Längsschweißnaht bzw. Falznaht des Behälters werden die aneinandergrenzenden bzw. sich überlappenden Stoßkanten der zylinderförmigen Zarge (= Hülle) im Bereich der Längsschweißnaht und der zurückspringende Zwickelbereich innen wie außen entlang der überlappenden Stimkanten von dem durch den Walzvorgang seitlich in Umfangsrichtung verdrängten Material zugedrückt (ausgefüllt) und verschwinden. Dadurch wird eine problemlose Aufbringung der Farblackierung, insbesondere der Innenlackierung bzw. einer Pulverbeschichtung auch in diesem sonst sehr kritischen Bereich gewährleistet. Durch die glatt durchgehende Lackierung ist der Schweißnaht- bzw. Falzbereich nicht mehr erkennbar und die zuvor beschriebenen Nachteile sind beseitigt.
Der Transport bzw. die Vorwärtsbewegung der Blechhülle in der Schweißmaschine wird üblicherweise von einer im Bereich des Überlappungsbereiches eingreifenden geriffelten Vorschubrolle bewerkstelligt. Beim Rollendurchlauf drücken sich die einzeinen Riffeln in das Material ein und es entsteht eine unschöne Riffelung. Bei dem erfindungsgemäßen Glättungswalzen des Längsnahtbereiches der Blechhülle verschwindet auch diese feine Riffelung.
Erfindungsgemäß wird der sich überlappende Wandungsbereich der zylinderförmigen Hülle entlang der Längsnaht bei einem längsnahtgeschweißten Behälter etwa von der doppelten Stärke wenigstens auf die 1 1/2-fache oder auf die normale einfache Stärke der Metallplatte bzw. auf die Wandstärke der Zarge flachgewalzt. Dabei erfolgt der Walzvorgang zweckmäßigerweise direkt im Anschluß an den Schweißvorgang bei noch erhöhten Temperaturen des Materiales des zu walzenden Längsnahtbereiches, wobei alle Unebenheiten geglättet werden. Gerade bei großvolumigen Behältern wie z. B. einem 220 Liter Stahlfaß mit einer Faßwandungshöhe bzw. Schweißnahtlänge von ca. 900 mm stellt das Glätten der Längsnaht eine wesentliche Verbesserung der Produktqualität dar.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
Figur 1
eine Gesamtansicht der Anlage zum Längsnahtwalzen von Zargen,
Figur 2
eine Seitenansicht der Durchlauf-Walzmaschine,
Figur 3
eine Frontansicht der Walzmaschine,
Figur 4
einen Querschnitt mittig durch die Walzmaschine an den Walzenrollen und
Figur 5
einen Querschnitt an der Stelle des Förderrollen-Antriebes.
In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein schematisch dargestellter Schweißautomat bezeichnet, aus dem die soeben längsnahtgeschweißten Zargen 12 heraus auf einen separaten Entladeförderer 14 laufen. Vom Entladeförderer 14 werden die Zargen 12 weiter auf einen separaten Abziehförderer 16 transportiert, von dem aus die einzelnen Zargen 12 in die eigentliche Walzmaschine 18 gelangen. Der Entladeförderer 14 läuft in der Regel mit der gleichen Fördergeschwindigkeit wie der Schweißautomat 10, während die Zargen 12 auf dem Abziehförderer 16 kurzzeitig angehalten und zur Beladung der Walzmaschine 18 wieder beschleunigt werden können. Die Fördermaschinen 14, 16 sind dazu mit entsprechenden Antriebsmotoren ausgestattet. Die Längsnaht-Walzmaschine 18 (= Längsnahtglätter) ist hier als hochleistungsfähige Durchlauf-Walzmaschine ausgebildet, wie in vergrößerter Darstellung in Figur 2 deutlich wird. Die Einlaufseite ist mit A (Beladeposition) und die Auslaufseite mit B (Entladeposition) bezeichnet. Die Walzmaschine 18 weist ein unteres Walzmaschinen-Gerüst 28 und ein oberes Walzenträgerteil 26 auf. Das obere Walzenträgerteil 26 ist sozusagen "wechsleweise schwimmend" gelagert, d. h. beim Einlaufen einer neuen ungewalzten Zarge 12 auf das vordere Teil des oberen Walzenträgerteiles 26 (= Beladeposition A) und beim gleichzeitigen Auslaufen einer soeben fertig gewalzten Zarge 12 vom hinteren Teil des oberen Walzenträgerteiles 26 (= Entladeposition B) ist das obere Walzenträgerteil 26 über in seinem mittleren Bereich angeordnete, seitlich vom unteren Walzengerüst 28 her, eingreifende Verriegelungszapfen 30 kurzzeitg fest mit dem unteren Wafzengerüst 28 verbunden. Sobald der Belade-/Entladevorgang abgeschlossen ist, dabei befindet sich also nur eine Faßzarge in der Beladestation A, wird das obere Walzenträgerteil 26 an seinen beiden äußeren Enden über einschwenkbare Verriegelungsklauen 32 kurzzeitg fest mit dem unteren Walzengerüst 28 verbunden. Gleichzeitig fahren die mittigen Verriegelungszapfen 30 im Nahbereich des Walzrollenpaares 20, 22 zurück und das obere Walzenträgerteil 26 ist über seine Gesamtlänge frei für den nun erfolgenden Walzvorgang, wobei die Zarge 12 von der Beladestation A über das nun in Wirkfunktion befindliche Walzrollenpaar 20, 22 in die Entladeposition B geführt und dabei die Schweißlängsnaht flachgewalzt wird. Die untere, mit einem Drehantrieb 46 versehene Walzenrolle 22 wird dabei mittels einer Hydraulikeinheit 44 hochgefahren und gegen die Zargenschweißnaht und die von innen abstützende obere Walzrolle 20 gepreßt.
Die Durchlauf-Walzmaschine 18 arbeitet in Anpassung an den Schweißautomaten im 4,5 Sekunden-Zeittakt. Das heißt, innerhalb von 4,5 Sekunden wird auf der (rechten) Beladeseite A eine neue Zarge 12 von dem Abziehförderer 16 in die Walzvorrichtung 18 eingefahren und auf der Entladeseite B eine fertig gewalzte Zarge aus der Walzmaschine ausgefahren. Nach Umstellung von der mittigen Verriegelung auf die außenseitige Verriegelung des oberen Walzenträgerteils 26 wird die soeben eingeladene Zarge 12 durch das mittige Walzrollenpaar 20, 22 auf die gegenüberliegende Seite = Entladeposition B der Walzvorrichtung 18 gefahren und dabei abgewalzt. Hierbei laufen nacheinander die folgenden Verfahrensschritte ab :
Die untere Walzrolle 22 wird mittels der Hydraulikeinheit 44 in Walzposition um ein kleines Stück (z. B. 50 mm) nach oben in Arbeitsposition hochgefahren und von einem Walzrollen-Motor 46 angetrieben; die zu bearbeitende Zarge 12 wird an die beiden Walzrollen 20, 22 herangeführt und durch die beiden Walzrollen 20, 22 bzw. den dazwischen verbleibenden Walzspalt hindurchgefahren - wobei der eigentliche Glättungs- bzw. Walzvorgang stattfindet. Sobald die geglättete Zarge die Walzrollen 20, 22 passiert hat und in die Entladeposition gelangt ist, kommt wieder die mittige Verriegelung des oberen Walzträgerteiles 26 zum Einsatz und die außenseitige Verriegelung mit den ein- und ausschwenkbaren Verriegelungsklauen 32 wird wieder aufgehoben, so daß nachfolgend wieder eine neue Zarge einfahren und die fertige Zarge mittels eines oben auf dem unteren Walzengerüst 28 angeordneten Rollenförderers, bestehend aus mehreren mittels Kette 36 und Antriebsmotor 38 angetriebenen gummierten Laufrollen 34, ausfahren kann.
  • Figur 3 zeigt eine Frontansicht auf das obere Walzträgerteil 26. Dabei sind die mittels Hydraulikzylinder 42 einschwenkbaren Verriegelungsklauen 32 ersichtlich, die das obere Walzträgerteil 26 zeitweise gegenüber dem unteren Rahmengerüst 28 abfangen bzw. verriegeln.
  • Figur 4 zeigt einen mittigen Querschnitt durch die Walzmaschine an der Stelle des Walzrollenpaares 20, 22. Die untere Walzrolle 22 ist hierbei noch nicht von der Hydraulikeinheit 44 hochgefahren und daher noch nicht in Wirkeingriff. Die mittigen Verriegelungszapfen 30 sind hierbei nicht in Wirkeingrif; das obere Walzträgerteil 26 wird jetzt nur an seinen beiden Außenenden über die von außen eingreifenden (hier nicht sichtbaren) Verriegelungsklauen 32 getragen bzw. fixiert.
  • Figur 5 zeigt im wesentlichen den Rollenförderer mit Laufrollen 34, kette 36 und Antriebsmotor 38 für den Lineartransport der Zargen 12 innerhalb der Walzmaschine. Dabei werden die durchlaufenden Zargen 12 noch zusätzlich durch von außen angreifenden Stütz-Laufrollen 40 abgestützt und geführt. Hier sind auch die seitlich eingreifenden, mittels kleiner Hydraulikzylinder betätigbaren Verriegelungszapfen 30 erkennbar.
    • Ausführungsbeispiel : Auf der dargestellten, erfindungsgemäßen Durchlauf-Glättanlage für Faßzargen können bei einer Taktzeit von ca. 4,5 sek bis zu 800 Zargen pro Stunde gewalzt bzw. geglättet werden. Für ein 220 1 Stahlfaß beträgt die verarbeitbare Zargenlänge ca. 900 bis 1100 mm bei einem Zargendurchmesser von ca. 575 mm.
    Verarbeitbar sind Zargen mit verschiedenen Blechdicken von z. B. 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm oder 1,5 mm.
    Der Überlappungsbereich entlang der Längsschweißnaht ist ca. 3 mm breit. Hier weist die Zarge vor dem Walzvorgang also etwa die doppelte Wandstärke auf. Nach dem Walzvorgang ist die Zarge im Überlappungsbereich nahezu auf die einfache, d. h. normale Wandstärke flach- bzw. abgewalzt.
    Die Zargen könnten für ein anderes Produkt wie z. B. ineinanderstapelbare Deckelfaßkörper (= Weithalsgebinde) auch leicht konisch ausgebildet sein. Dann müßte lediglich die Rollenführung für den Längstransport derartiger konischer Faß-Zargen entsprechend angepaßt sein.
    Bezugsziffernliste
    10
    Längsnaht-Schweißautomat
    12
    Zarge (zylinderförmige Blechhülle)
    14
    Entladeförderer
    16
    Abziehförderer
    18
    Walzmaschine (Durchlauf-)
    20
    obere Walzrolle
    22
    untere Walzrolle
    24
    Transportförderer
    26
    oberes Walzenträgerteil
    28
    Bodengerüst/Rahmen
    30
    mittige Verriegelungszapfen
    32
    außensseitige Verriegelungsklauen
    34
    Laufrollen
    36
    Kette
    38
    Laufrollen-Motor
    40
    Stütz-Laufrollen
    42
    Hydraulikzylinder(32)
    44
    Hydraulikeinheit (22)
    46
    Walzrollen-Motor (22)
    A
    Beladeposition (= Einlaufseite)
    B
    Entladeposition (= Auslaufseite)

    Claims (6)

    1. Walzmaschine (18) zur Bearbeitung eines Metallbehälters mit einer Längsnaht, insbesondere eines Stahlblechbehälters, bei dem aus einer flachen Metallplatte eine zylinderförmige Hülle (12) gebogen wird, deren aneinandergrenzende bzw. überlappende Stoßkanten mittels Falzung oder Verschweißen fest miteinander verbunden werden, wonach ein scheibenförmiger Unterboden und gegebenenfalls ein entsprechender Oberboden mit der zylinderförmigen Zarge (12) zu einem geschlossenen Behälter wie z. B. einem Spundfaß oder einem oben offenen Behälter wie z. B. einem Deckelfaß verschweißt oder verfalzt wird, wobei die aneinandergrenzenden bzw. überlappenden Stoßkanten der zylinderförmigen Zarge (12) im Bereich der Längsfalznaht bzw. der Längsschweißnaht nach dem Falzen bzw. nach dem Schweißvorgang und vor dem Anbringen des Unterbodens oder/und des Oberbodens einem Walzvorgang über die gesamte Zargenlänge unterworfen wird, wobei die Walzmaschine als Durchlauf Walzmaschine (18) ausgebildet ist, bei der eine erste Walzrolle (20) drehbar in einem ersten Walzträgerteil (26) und eine entsprechende zweite Walzrolle (22) drehbar und antreibbar in einem äußeren Walzgerüst (28) gelagert ist,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      das die Innenfläche der Zarge (12) bearbeitende obere Walzenträgerteil (26) schwimmend gelagert ist, und mit wechselweise mittig oder an den beiden Außenenden eingreifenden Verriegelungen (30, 32) ausgestattet ist, wobei das obere Walzenträgerteil (26) während des Walzvorganges an seinen beiden Außenseiten mittels ein- und ausschwenkbarer Verriegelungsklauen (32) mit dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) verriegelbar und während des Beladevorganges mit einer neuen ungewalzten Zarge (12) und während des Entladevorganges der fertig gewalzten Zarge (12) in seinem mittleren Bereich mittels von außen eingreifbarer Verriegelungszapfen (30) fest mit dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) verriegelbar ausgebildet ist.
    2. Walzmaschine nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die untere Walzenrolle (22) mittels einer Hydraulikeinheit (44) als Andrückvorrichtung vertikal verschiebbar im unteren Walzgerüst (28) angeordnet und mit einem Walzrollen-Drehantrieb (46) ausgestattet ist.
    3. Walzmaschine nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      das obere Walzträgerteil (26) seitlich von bzw. vor der Walzrolle (20) eine Ladeposition A aufweist, in die eine neue Zarge (12) mittels angetriebener Laufrollen (34) einladbar ist, und auf der anderen Seite bzw. hinter der Walzrolle (20) eine Entladeposition B aufweist, aus der gleichzeitig eine fertig gewalzte Zarge (12) mittels angetriebener Laufrollen (34) entladbar ist.
    4. Walzmaschine nach Anspruch 1, 2 oder 3,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die miteinander in Wirkungsfunktion stehenden Walzenrollen (20, 22) am unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) und am oberen Walzenträgerteil (26) mittig in der Durchlauf-Walzmaschine (18) angeordnet sind, wobei das obere Walzenträgerteil (26) wenigstens so lang ausgebildet ist, daß es vor und hinter der oberen Walzrolle (20) jeweils wenigstens eine Zargen-Hülle (12) aufnehmen kann.
    5. Walzmaschine nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die Verriegelung des oberen Walzenträgerteils (26) in seinem mittleren Bereich gegenüber dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) über insgesamt vier, das heißt auf jeder Seite zwei direkt neben der Lagerung der oberen Walzrolle (20) angeordnete, seitlich von außen eingreifende Verriegelungszapfen (30) erfolgt, die z. B. mittels kleiner Hydraulikzylinder betätigbar sind.
    6. Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die außenseitige Verriegelung des oberen Walzenträgerteils (26) gegenüber dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) über seitlich einschwenkbare Verriegelungsklauen (32) erfolgt, die vorzugsweise mit einem Hydraulik-Antrieb (42) ausgestattet sind.
    EP00938671A 1999-05-21 2000-05-22 Walzmaschine Expired - Lifetime EP1105231B1 (de)

    Applications Claiming Priority (5)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE29908996 1999-05-21
    DE29908996U 1999-05-21
    US16453499P 1999-11-10 1999-11-10
    US164534P 1999-11-10
    PCT/EP2000/004656 WO2000071278A1 (de) 1999-05-21 2000-05-22 Walzmaschine

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    Publication Number Publication Date
    EP1105231A1 EP1105231A1 (de) 2001-06-13
    EP1105231B1 true EP1105231B1 (de) 2003-11-19

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    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP00938671A Expired - Lifetime EP1105231B1 (de) 1999-05-21 2000-05-22 Walzmaschine

    Country Status (11)

    Country Link
    US (1) US6530254B2 (de)
    EP (1) EP1105231B1 (de)
    JP (1) JP4658336B2 (de)
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