EP1101702A2 - Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern - Google Patents

Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern Download PDF

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EP1101702A2
EP1101702A2 EP00125107A EP00125107A EP1101702A2 EP 1101702 A2 EP1101702 A2 EP 1101702A2 EP 00125107 A EP00125107 A EP 00125107A EP 00125107 A EP00125107 A EP 00125107A EP 1101702 A2 EP1101702 A2 EP 1101702A2
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EP
European Patent Office
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unit
packaged goods
loading
register unit
register
Prior art date
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EP00125107A
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EP1101702A3 (de
Inventor
Christian Di Ronco
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Individual
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Publication of EP1101702A3 publication Critical patent/EP1101702A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/34—Packaging other rod-shaped articles, e.g. sausages, macaroni, spaghetti, drinking straws, welding electrodes

Definitions

  • the invention relates to a device for packaging elongated packaged goods.
  • Such elongated packaged goods are said to be part of the present invention in particular stacks of cups, Bowls or pots are understood to be - empty or already filled - from a corresponding manufacturing or Filling machine can be removed and then as a columnar Stacks are available for packaging or further dispatch.
  • Such packaging is usually carried out in this way Packaged goods (more precisely: packaged goods stack) so far largely manual, a suitable operator a plurality of Stack in a suitable box or similar packaging container put in.
  • the object of the present invention is therefore the packaging process of columnar, elongated packaged goods in a simple, reliable manner and with little Automate effort and accordingly such a device for the packaging of elongated packaged goods create.
  • the center of the invention is the automated, efficient Equip the register unit with one at the same time Plurality of (preferably arranged in one layer or layer) Packaged goods, such a register - in particular before the actual loading - with the packaging container (typically a box or the like.) is brought together so that for a precise, ensures efficient loading of the packaging container, and at the end of the packaging process again from the packaging container is subtracted, the actual Packaged goods in the intended manner in the packaging container remain.
  • Plurality of (preferably arranged in one layer or layer) Packaged goods such a register - in particular before the actual loading - with the packaging container (typically a box or the like.) is brought together so that for a precise, ensures efficient loading of the packaging container, and at the end of the packaging process again from the packaging container is subtracted, the actual Packaged goods in the intended manner in the packaging container remain.
  • the loading unit provided according to the invention is realized in within the scope of the present invention, two basic functions: On the one hand, it brings them closer, brings them together and aligning a predetermined one for insertion into the register unit and therefore in the packaging container provided packaged goods, and in addition, by the Loading unit, after alignment of the arranged Packaged goods with the subdivision of the register unit, the predetermined number of packaged goods simultaneously in the register unit inserted, thus significantly improved Throughput and efficiency of conventional manual work.
  • the further automated handling of the register unit in the context of the present invention additionally provides that to put on an empty packaging container an empty register unit (or to apply a intermediate protective film) the register unit in turn can be pivoted into a horizontal position, and in addition, a conveyor movement up to the loading unit for subsequent, preferably layer-by-layer loading he follows. In this way, it is possible constantly to keep two or more register units in the system, so that largely uninterrupted loading and unloading and introduction of register units or packaging containers is possible with the packaged goods.
  • the loading unit the register unit with a plurality of elongated, in the loading direction (preferably together) to realize movable trays on which during the actual loading of the packaged goods through a Feed movement together with the trays into the register unit be introduced, and after pulling out the trays the packaged goods in the register unit remain.
  • a loading position the predetermined number of preferably side by side in shells lying on one level, in layers Filling the register unit by successive Layers (layers) then take place in that, with increasing Level, a relative position between register units and loading unit, for example by continuous Lowering the register unit, is changed, until the register unit (and thus the packaging container) is completely filled with layers of packaged goods.
  • a further optimization of the packing performance is achieved in that the described Layers loaded successively in a horizontal position Direction staggered, preferably around half the width of a packaged goods column.
  • the loading unit or one of the plurality common to the adjacent shells Leadership
  • the loading unit one acting in the common plane of the shells Drive unit on the horizontal described Can produce offset of successive layers. Since also usually an insertion offset in this way from packaged goods layers into the register unit to one different number of packaged goods immediately layers lying on top of one another is in accordance with the further training provided that at least one end of the shells be deactivated with regard to their feeding effect can and does not hinder a loading operation.
  • FIG. 1 illustrates the essentials Functional components of the packaging device in the shown Embodiment:
  • Loading or transfer unit 10 acts with a register conveyor unit 10 together, to which in the figure on the right from the register conveyor unit 12 a register turning unit 14 connects.
  • a portal unit 16 limits the in 1 shown to the right; furthermore the schematically shown operator a swiveling operation 18 assigned.
  • the register conveyor unit 12, the register turning unit 14 and the portal unit 16 are in the embodiment shown from another overhead conveyor unit 20 built over that a movable lift unit 21st has in a portal 22, a middle 24 and a loading-side lift position 26 is shown.
  • Register units exemplary external dimensions of 1185 (Length) x 600 (height) x 795 (width) mm and one Register division 30 for 162 beaker bars 32 one Diameter of e.g. 70 mm with a rod length of 600 mm
  • the operator brings an empty register unit manually 28 (i.e. with unfilled register division 30) from the portal side 16 forth into the system, with the empty register unit 28 on forks provided on the bottom of the Turning unit 14 is placed.
  • the empty register unit is pivoted in a horizontal tilt or swivel position (i.e. longitudinal or extension direction of the register division 30 is now horizontal), so that the shown Operator a foil bag over the side walls and the open floor area (now facing the operator) can pull the register; then the operator brings Side walls and bottom surfaces of a packaging box in same way.
  • the overhead conveyor unit 20 takes over further promotion of the prepared register unit 28 in horizontal direction according to arrow 38 to the loading side Position 26 of the lift unit 21, which then along Direction of arrow 40 the register unit in turn in the direction lowered to the underlying floor 42.
  • the register unit 28 which is still empty, is now ready for the filling process.
  • the predetermined ones are shifted Number of beaker bars in the register division 30 through Transfer to slide-in trays 46 (FIG. 3), which, cf. the 4 and FIG. 2, for pulling back and forth towards the register unit or register division are trained and so the transfer of parallel to each other Execute the aligned position of beaker bars 32 can. Specifically move for loading the register unit 14 (or 13) arranged parallel to each other Insert trays 46 in the direction of the correspondingly aligned Register unit and into this until the location of beaker bars 32 completely from the register unit 28 is recorded.
  • cup rods 32 in the insertion position is held while the insertion trays in its starting position of the feed conveyor table 44 be moved back to there with another location (Layering) of cup rods aligned parallel to each other 32 to be acted upon.
  • the register unit 28 moved in two axes: On the one hand, the load-side lift unit 26 for alignment of a Relative position of the register unit currently to be loaded to the infeed conveyor table 44 or the level of the insert trays 46; Usually, the one shown at the bottom in FIG. 6 is used Situation started, and then the lift unit lowers the Register unit 28 continuously from position to filling the top layer. Secondly, it takes place in the loading unit a horizontal movement in through the individual Layers of register unit 28 certain level, namely each by the offset between one another Stratifications (corresponding in the embodiment of Fig.
  • the portal unit 16 now removes the register unit 28 from the outer carton (by pulling vertically on the portal-side position 22 of the lift unit 21), and the Operator can, for example, by means of a manual Conveyor 50, the packaging box with the inside Intended arrangement of beaker rods from the Remove device and for closing and shipping hand off.
  • the deducted register unit is in turn to manually prepare for another Transport and loading cycle ready.
  • the device according to the invention it is possible to use the device according to the invention to be provided with air conditioning units and the like for a predetermined temperature of the packaged goods during of the cycle described.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern (32), insbesondere einer Mehrzahl von in einer Säulenform gestapelten Behältnissen, in einen im Packzustand eine Mehrzahl voneinander benachbart angeordneten, in Erstreckungsrichtung achsparallelen Packgütern aufweisenden Verpackungsbehälter, mit einer Registereinheit (28), die eine zum Aufnehmen und Halten der Mehrzahl von Packgütern (32) ausgebildete Unterteilung (30) aufweist und zum Einsetzen in den Verpackungsbehälter und/oder zum zumindest teilweisen Umkleiden mit Wänden des Verpackungsbehälters ausgebildet ist, einer Ladeeinheit (44,46), die zum Zuführen der Packgüter und zum gleichzeitigen Beschicken der Registereinheit mit einer Mehrzahl von Packgütern ausgebildet ist, und Mitteln zum Abziehen (16,21) einer bevorzugt vollständig beschickten Registereinheit (28) aus dem Verpackungsbehälter so, dass die Mehrzahl von Packgütern nach dem Abziehen der Registereinheit in einer der Unterteilung entsprechenden Anordnung im Verpackungsbehälter verbleiben. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern.
Als derartige langgestreckte Packgüter sollen im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere Stapel von Bechern, Schalen oder Töpfen verstanden werden, die -- leer oder bereits befüllt -- aus einer entsprechenden Fertigungs- bzw. Füllmaschine entnommen werden und dann als säulenförmiger Stapel zur Verpackung bzw. zum weiteren Versand bereitstehen.
Üblicherweise erfolgt eine solche Verpackung derartiger Packgüter (genauer: Packgutstapel) bislang weitgehend manuell, wobei eine geeignete Bedienperson eine Mehrzahl von Stapeln in einen geeigneten Karton od. dgl. Verpackungsbehälter hineinsetzt.
Allerdings erweist sich eine derartige manuelle Tätigkeit nicht nur als mühsam, körperlich belastend und monoton für die Bedienperson, auch ist die so erreichbare Packkapazität (d.h. verpackte Packgüter pro Zeiteinheit) für Behälterproduktionsanlagen mit hohem Durchsatz unbefriedigend.
Es wird angenommen, dass auch schon bislang Versuche unternommen worden sind, den Packvorgang von langgestreckten Packgütern, wie etwa säulenförmigen Becher- oder Behälterstapeln, zu automatisieren, wobei hierfür jedoch mechanisch und steuerungstechnisch aufwendige und entsprechend teuere und fehleranfällige Förder- bzw. Robotiksysteme eingesetzt sein könnten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den Verpackungsvorgang von säulenförmigen, langgestreckten Packgütern auf einfache, betriebssichere Weise und mit geringem Aufwand zu automatisieren und entsprechend eine solche Vorrichtung zur Verpackung von langgestreckten Packgütern zu schaffen.
Die Aufgabe wird durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Im Zentrum der Erfindung steht das automatisierte, effiziente Bestücken der Registereinheit gleichzeitig mit einer Mehrzahl von (bevorzugt in einer Schicht bzw. Lage angeordneten) Packgütern, wobei ein solches Register -- insbesondere vor dem eigentlichen Beschicken -- mit dem Verpackungsbehälter (typischerweise einem Umkarton od.dgl.) zusammengebracht wird, damit für ein positionsgenaues, effizientes Beschicken des Verpackungsbehälters sorgt, und am Ende des Verpackungsvorganges wiederum von dem Verpackungsbehälter abgezogen wird, wobei die eigentlichen Packgüter in der vorgesehenen Weise in dem Verpackungsbehälter verbleiben.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Ladeeinheit realisiert im Rahmen der vorliegenden Erfindung zwei prinzipielle Funktionen: Zum einen bewirkt sie das Heranführen, Zusammenführen und Ausrichten einer vorbestimmten, zum Einführen in die Registereinheit und mithin in den Verpackungsbehälter vorgesehenen Packgütern, und darüber hinaus wird durch die Ladeeinheit, nach erfolgter Ausrichtung der angeordneten Packgüter mit der Unterteilung der Registereinheit, die vorbestimmte Anzahl von Packgütern simultan in die Registereinheit eingeschoben, verbessert damit also deutlich Durchsatz und Effizienz der konventionellen manuellen Tätigkeit.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als besonders bevorzugt herausgestellt, diesen Zusammenführungs-, Ausricht- und Einschubvorgang durch die Ladeeinheit in horizontaler Stellung durchzuführen, so dass durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform sichergestellt ist, dass zum Zweck des Beschickens die Registereinheit mit ihrem Register (ihrer Register-Einteilung) in einer entsprechend ausgerichteten, horizontalen Position liegt. Da es weiterbildungsgemäß jedoch ebenso bevorzugt ist, einen vollständig beschickten bzw. gefüllten Verpackungsbehälter nach dem Abziehen der Registereinheit mit nach oben gerichteter Verpackungsbehälteröffnung aus der Vorrichtung zu entnehmen, ist gemäß der bevorzugten Weiterbildung der Erfindung eine Wendeeinheit vorgesehen, die zwischen Ladeeinheit und weiterbildungsgemäß vorgesehener Entnahmeeinheit (alternativ kann hierzu auch lediglich ein manuell bedienbares bzw. zugreifbares Portal vorgesehen sein) geschaltet ist und für ein entsprechendes Senden bzw. Verschwenken der Registereinheit mit dem diese umgebendem Verpackungsbehälter sorgt.
Die weitere automatisierte Handhabung der Registereinheit im Rahmen der vorliegenden Erfindung sieht zusätzlich vor, dass zum Aufsetzen eines leeren Verpackungsbehälters auf eine unbefüllte Registereinheit (bzw. zum Aufbringen einer zwischenliegenden Schutzfolie) die Registereinheit wiederum in eine horizontale Lage verschwenkt werden kann, und darüber hinaus eine Förderbewegung bis hin zur Ladeeinheit für ein darauf folgendes, bevorzugt schichtweises Beschicken erfolgt. Auf diese Weise ist es möglich, ständig zwei oder mehr Registereinheiten im System zu halten, so dass ein weitgehend unterbrechungsfreies Beschicken, Entnehmen sowie Einführen von Registereinheiten bzw. Verpackungsbehältern mit den Packgütern möglich ist.
Als besonders bevorzugt im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich zudem erwiesen, die Ladeeinheit zum Beschicken der Registereinheit mit einer Mehrzahl von langgestreckten, in Beschickungsrichtung (bevorzugt gemeinsam) bewegbaren Schalen zu realisieren, auf welchen während des eigentlichen Beschickens die Packgüter lagern, durch eine Vorschubbewegung zusammen mit den Schalen in die Registereinheit eingebracht werden, und nach einem Herausziehen der Schalen die Packgüter in der Registereinheit verbleiben. Entsprechend wird eine Beschickungslage durch die vorbestimmte Anzahl von bevorzugt nebeneinander in einer Ebene liegenden Schalen realisiert, und das schichtweise Befüllen der Registereinheit durch aufeinanderfolgende Lagen (Schichten) erfolgt dann dadurch, dass, mit zunehmendem Füllstand, eine Relativposition zwischen Registereinheit und Ladeeinheit, beispielsweise durch kontinuierliches Absenken der Registereinheit, verändert wird, bis die Registereinheit (und damit der Verpackungsbehälter) vollständig mit Lagen von Packgütern gefüllt ist.
Eine weitere Optimierung der Packleistung (durch Erhöhung der Packdichte) wird dadurch erreicht, dass auf die beschriebene Weise aufeinanderfolgend beschickte Lagen in horizontaler Richtung gegeneinander versetzt, bevorzugt um die halbe Breite einer Packgütersäule, eingebracht werden. Zu diesem Zweck weist die Ladeeinheit (bzw. eine der Mehrzahl der benachbarten Schalen zugeordnete gemeinsame Führung) eine in der gemeinsamen Ebene der Schalen wirkende Antriebseinheit auf, die den beschriebenen horizontalen Versatz aufeinanderfolgender Lagen herstellen kann. Da zudem üblicherweise ein auf diese Weise versetztes Einbringen von Packgüterschichten in die Registereinheit zu einer unterschiedlichen Anzahl von Packgutstapeln unmittelbar aufeinanderliegender Schichten führt, ist weiterbildungsgemäß vorgesehen, dass mindestens eine endseitige der Schalen im Hinblick auf ihre Beschickungswirkung deaktiviert werden kann und insoweit einen Beschickungsbetrieb nicht behindert.
Auf die beschriebene Weise ist somit eine flexible, effiziente und leistungsfähige Packvorrichtung realisiert, die die traditionelle beschwerliche und wenig anspruchsvolle manuelle Arbeit elegant und mit vergleichsweise geringem Aufwand automatisiert; gleichzeitig bildet die vorliegende Erfindung einen idealen Anknüpfungspunkt für vorgeschaltete Einheiten, wie etwa Fertigungs- oder Füllstationen von entsprechend in der Säulenform gestapelten Gütern, Druckeinheiten od.dgl.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung anhand der Zeichnungen; diese zeigen in
Fig. 1:
eine teilweise geschnittene, schematische Seitenansicht der Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2:
eine Draufsicht auf die Ausführungsform gemäß Fig. 1;
Fig. 3:
eine verbindungsseitige Frontansicht einer Lade- bzw. Übergabeeinheit dieser Ausführungsform in Schnittansicht;
Fig. 4:
eine Draufsicht auf die Übergabeeinheit gemäß Fig. 3;
Fig. 5:
eine schematische Seitenansicht einer Registereinheit zur Verwendung in der Ausführungsform gemäß einer der Figuren 1 bis 4 und
Fig. 6:
eine Draufsicht auf die Registereinheit gemäß Fig. 5.
Die Seitenansicht in Fig. 1 verdeutlicht die wesentlichen Funktionskomponenten der Verpackungsvorrichtung in der gezeigten Ausführungsform: Eine in der Fig. links gezeigte Lade- bzw. Übergabeeinheit 10 wirkt mit einer Register-Fördereinheit 10 zusammen, an welche sich in der Fig. rechts von der Register-Fördereinheit 12 eine Register-Wendeeinheit 14 anschließt. Eine Portaleinheit 16 begrenzt den in der Fig. 1 gezeigten Aufbau nach rechts; ferner ist der schematisch gezeigten Bedienperson eine schwenkbare Bedienheit 18 zugeordnet.
Die Register-Fördereinheit 12, die Register-Wendeeinheit 14 sowie die Portaleinheit 16 sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel von einer weiteren, obenliegenden Fördereinheit 20 überbaut, die eine bewegbare Lifteinheit 21 aufweist, die in einer portalseitigen 22, einer mittleren 24 sowie einer ladeseitigen Liftposition 26 gezeigt ist. Eine oder mehrere in den Fig. 5 und 6 gezeigte Registereinheiten (beispielhaften Außenabmessungen von 1185 (Länge) x 600 (Höhe) x 795 (Breite) mm und einer Registerteilung 30 für 162 Becherstangen 32 eines Durchmessers von z.B. 70 mm bei einer Stablänge von 600 mm) weisen eine mittige vorgesehene Unterteilung 34 auf und sind in der nachfolgend zu beschreibenden Weise durch die Vorrichtung bewegbar.
Die Bedienperson bringt manuell eine leere Registereinheit 28 (d.h. mit unbefüllter Registerteilung 30) von der Portalseite 16 her in das System ein, wobei die leere Registereinheit 28 auf bodenseitig vorgesehene Gabeln der Wendeeinheit 14 aufgelegt wird. Durch Wirkung der Portaleinheit 16 erfolgt dann ein Verschwenken der leeren Registereinheit in eine horizontale Kipp- bzw. Schwenkposition (d.h. Längs- bzw. Erstreckungsrichtung der Registerteilung 30 liegt nunmehr horizontal), so dass die gezeigte Bedienperson einen Foliensack über die Seitenwände und die offene (der Bedienperson nunmehr zugewandte) Bodenfläche des Registers ziehen kann; danach bringt die Bedienperson Seitenwände und Bodenflächen eines Verpackungskartons in derselben Weise auf.
Durch manuelle Interaktion mit der Bedieneinheit 18 erfolgt dann die automatische Förderung der so bearbeiteten (vorbereiteten) Registereinheit 28 durch vertikale Aufwärtsförderung mittels der Lifteinheit in der portalseitigen Position 22 in Richtung des Aufwärtspfeils 36, die obenliegende Fördereinheit 20 übernimmt dann die weitere Förderung der vorbereiteten Registereinheit 28 in horizontaler Richtung gemäß Pfeil 38 bis zur ladeseitigen Position 26 der Lifteinheit 21, welche dann entlang Pfeilrichtung 40 die Registereinheit wiederum in Richtung auf den unterliegenden Boden 42 absenkt.
Die noch unbefüllte Registereinheit 28 ist nunmehr bereit für den Füllvorgang.
Zu diesem Zweck wird eine Mehrzahl von in den Karton einzufüllenden Becherstangen 32 auf einen Einlauffördertisch 44 der Ladeeinheit 10 gebracht, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel (je nach Lage gemäß Registerteilung 30) 13 oder 14 Becherstangen in der aus der Draufsicht gemäß Fig. 2 gezeigten Weise parallel nebeneinander auf dem Einlauffördertisch liegen und zum Einschieben in fluchtende Räume der Registereinheit 28 gemäß Registereinheit 30 vorbereitet werden.
Genauer gesagt erfolgt ein Verschieben der vorbestimmten Anzahl von Becherstangen in die Registerteilung 30 durch Übergabe auf Einschubschalen 46 (Fig. 3), die, vgl. die Draufsicht der Fig. 4 bzw. Fig. 2, zum Vor- und Rückziehen in Richtung der Registereinheit bzw. der Registerteilung ausgebildet sind und so die Übergabe der parallel zueinander ausgerichteten Lage von Becherstangen 32 ausführen können. Konkret bewegen sich für das Beschicken der Registereinheit 14 (bzw. 13) parallel zueinander angeordnete Einschubschalen 46 in Richtung auf die entsprechend ausgerichtete Registereinheit und in diese hinein, bis die Lage von Becherstangen 32 vollständig von der Registereinheit 28 aufgenommen ist. Mittels eines (in den Fig. nicht näher gezeigten) Rückhalters werden dann die Becherstangen 32 in der Einschiebeposition gehalten, während die Einschubschalen in ihre Ausgangsposition des Einlauffördertisches 44 zurückbewegt werden, um dort mit einer weiteren Lage (Schichtung) von parallel zueinander ausgerichteten Becherstangen 32 beaufschlagt zu werden.
Wie die Draufsicht auf die Registereinheit 28 gemäß Fig. 6 verdeutlicht, sind aufeinanderfolgende Schichten von Becherstangen 32 gemäß Registerteilung 30 (die Schichtung erfolgt insoweit in horizontalen Schichten gemäß Darstellung in Fig. 6) gegeneinander versetzt, und zwar so, dass einander benachbarte Schichten von Becherstangen in jeweilige Zwischenräume einer unter- bzw. überliegenden Lage eingreifen. Dies führt dazu, wie der Fig. 6 zu entnehmen ist, dass eine vergleichsweise hohe Packungsdichte der Becherstangen 32 erreichbar ist, gleichzeitig sorgt diese Vorgehensweise dafür, dass aufeinanderfolgende Lagen von Becherstangen gemäß Registerteilung sich in ihrer Anzahl um eine Becherstange unterscheiden.
Um eine solche versetzte Bestückung der Registereinheit 28 durch die Ladeeinheit 10 zu erreichen, wird die Registereinheit 28 in zwei Achsen bewegt: Zum einen sorgt die ladeseitige Lifteinheit 26 für eine Ausrichtung einer aktuell zu beschickenden Lage der Registereinheit relativ zum Einlauffördertisch 44 bzw. der Ebene der Einschubschalen 46; üblicherweise wird mit der in Fig. 6 zu unterst gezeigten Lage begonnen, und die Lifteinheit senkt dann die Registereinheit 28 lageweise kontinuierlich ab bis zum Befüllen der obersten Lage. Zum zweiten erfolgt in der Ladeeinheit eine Horizontalbewegung in der durch die einzelnen Schichten der Registereinheit 28 bestimmten Ebene, und zwar jeweils um den Versatz zwischen aufeinanderliegenden Schichtungen (entsprechend im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 also einem halben Becherstapel-Durchmesser), wobei ein derartiger Versatz bevorzugt durch geeignete Horizontalverschiebung der Einschubschalen (bei gleichzeitiger Deaktivierung einer endseitigen Einschubschale 46, wenn eine kürzere Lage betroffen ist) erfolgt, alternativ wäre es aber auch möglich, in der beschriebenen Ebene den Einlauffördertisch 44 bzw. die Schalen 46 selbst zu bewegen.
Sobald dann die Registereinheit 28 vollständig befüllt ist, sorgt die Register-Fördereinheit 12 für einen Transport der Einheit in Richtung des Pfeils 48 bis zur Register-Wendeeinheit 14; diese verschwenkt dann die befüllte Registereinheit 28 so, dass die (sich noch in horizontaler Richtung erstreckenden) Becherstangen 32 senkrecht stehen und durch das nach oben offene Register aufwärts weisen (während Seiten- und Bodenflächen des Registers von Schutzfolie bzw. dem aufgebrachten Karton umgeben sind).
Die Portaleinheit 16 entnimmt nunmehr die Registereinheit 28 aus dem Umkarton (durch vertikales Abziehen an der portalseitigen Position 22 der Lifteinheit 21), und die Bedienperson kann, etwa mittels eines manuellen Fördergerätes 50, den Verpackungskarton mit den darin bestimmungsgemäß angeordneten Becherstangen aus der Vorrichtung entnehmen und zum Verschließen und Versand weiterleiten. Die abgezogene Registereinheit steht wiederum zum erneuten manuellen Vorbereiten für einen weiteren Transport- und Beladungszyklus bereit.
Auf die beschriebene Weise kann somit effizient, modular und mit vergleichsweise geringem Automatisierungsaufwand ein leistungsfähiges Verpackungssystem geschaffen werden, welches, insbesondere im Mehrschichtbetrieb, deutliche Vorteile gegenüber manuellem Packen zeigt.
Bevorzugt ist es zudem möglich, eine Mehrzahl von Registereinheiten 28 (mindestens zwei) im System gleichzeitig zirkulieren zu lassen, wobei sich das Register durch Robustheit und insbesondere auch Lebensmittel-Konformität auszeichnet.
Praktische Erprobung hat zudem gezeigt, dass durch die automatisierte Handhabung der Becherstangen 32 diese praktisch nur unwesentlich deformiert werden, insbesondere also eine automatisierte Verpackung aller gängigen (selbst von befüllten oder leeren) Verpackungsbehälter problemlos möglich ist.
Weiterbildungsgemäß ist es zudem vorgesehen, das gezeigte System mit vorgeschalteten Produktionseinheiten für die Fertigung von Bechern, die Befüllung und/oder Bedruckung von Bechern usw. zu verbinden, so dass eine Integration in bestehende Fertigungsstraßen unproblematisch erscheint.
Entsprechend ist es möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung mit Klimatisierungseinheiten und dgl. zu versehen, die für eine vorbestimmte Temperatur des Verpackungsgutes während des beschriebenen Zyklus sorgen.

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern (32), insbesondere einer Mehrzahl von in einer Säulenform gestapelten Behältnissen, in einen im Packzustand eine Mehrzahl voneinander benachbart angeordneten, in Erstreckungsrichtung achsparallelen Packgütern aufweisenden Verpackungsbehälter, mit einer Registereinheit (28), die eine zum Aufnehmen und Halten der Mehrzahl von Packgütern ausgebildete Unterteilung (30) aufweist und zum Einsetzen in den Verpackungsbehälter und/oder zum zumindest teilweisen Umkleiden mit Wänden des Verpackungsbehälters ausgebildet ist,
    einer Ladeeinheit (44, 46), die zum Zuführen der Packgüter und zum gleichzeitigen Beschicken der Registereinheit mit einer Mehrzahl von Packgütern ausgebildet ist, und
    Mitteln zum Abziehen (16, 21) einer bevorzugt vollständig beschickten Registereinheit aus dem Verpackungsbehälter so, dass die Mehrzahl von Packgütern nach dem Abziehen der Registereinheit in einer der Unterteilung entsprechenden Anordnung im Verpackungsbehälter verbleiben.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheit zum gleichzeitigen Beschicken der Registereinheit mit einer vorbestimmten Anzahl von in einer Ebene parallel zueinanderliegenden Packgütern ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheit zum aufeinanderfolgenden Beschicken der Registereinheit mit Anzahlen der in Ebenen parallel zueinanderliegenden Packungen ausgebildet ist, wobei benachbarte Ebenen schichtweise durch eine Relativverschiebung zwischen einem Ladetisch (44) der Ladeeinheit und der Registereinheit (28) beschickt werden können.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erhöhen einer Packungsdichte der Packgüter in der Registereinheit sowie dem Verpackungsbehälter die vorbestimmte Anzahl benachbarter, aufeinanderfolgend beschickter Ebenen der Packgüter unterschiedlich ist und Mittel vorgesehen sind, die in der Richtung der Ebene eine zusätzliche Relativverschiebung zwischen dem Ladetisch und der Registereinheit durchführen können.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheit eine der vorbestimmten Anzahl entsprechende Mehrzahl von langgestreckten, parallel zueinander ausgerichteten und einander benachbarten Schalen (46) aufweist, die für das Beschicken zum Aufnehmen der Packgüter und zum Einführen der aufgenommenen Packgüter in eine Registereinheit (28) in einer Einführungs- sowie in einer dieser entgegengesetzten Ausschubrichtung antreibbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindestens eine End- bzw. Randseite der Mehrzahl der Schalen als Reaktion auf einen elektronischen Steuerbefehl deaktivierbar ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ebene horizontal verläuft und zum Zusammenwirken mit der Registereinheit eine Förder- und Wendeeinheit (12, 14) vorgesehen ist, die eine bevorzugt vollständig beschickte Registereinheit den Abziehmitteln zuführt und so in ihrer Ausrichtung verschwenkt, dass die Ebene nach einem Verschwenken um einen Winkel zur Horizontalen, insbesondere vertikal, verläuft und ein Abziehen der Registereinheit durch die Abziehmittel in der durch die verschwenkte Ebene bestimmten Richtung ermöglicht.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Aufnehmen und automatisierten Fördern einer Mehrzahl von Registereinheiten so ausgebildet ist, dass eine erste Registereinheit zum Beschicken mit Packgütern mit der Ladeeinheit zusammenwirken kann, während eine zweite Registereinheit aus der Vorrichtung entnommen, mit einem Verpackungsbehälter umkleidet und/oder der Ladeeinheit zugeführt werden kann.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine automatisierte Entnahmeeinheit, die zum Entnehmen eines Verpackungsbehälters aus der Vorrichtung nach dem Abziehen durch die Abziehmittel ausgebildet ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Verpacken von säulenförmig gestapelten Bechern, Schalen und/oder Töpfen ausgebildet ist, wobei die Länge eines Packgutstapels im Bereich zwischen 200 mm und 1 500 mm, bevorzugt zwischen 400 mm und 700 mm liegt, und/oder ein Durchmesser eines Packgutstapels im Bereich zwischen 50 mm und 200 mm liegt.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen 50 und 400 Packgutstapel in einen quaderförmigen Karton als Verpackungsbehälter packbar sind.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Schnittstelle zum Verbinden der Ladeeinheit mit einer Druckeinheit, einer Formoder Herstellungseinheit für stapelbare Behältnisse.
EP00125107A 1999-11-17 2000-11-17 Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern Withdrawn EP1101702A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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DE19955469 1999-11-17
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