DE4417904A1 - Verfahren und Vorrichtungen zum Befüllen sowie zum Aufeinanderstapeln von Behältern - Google Patents

Description

Die Erfindung richtet sich einerseits auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen und Aufeinanderstapeln von aus je einem Unterboden und einem dazu lotrechten Behälter­ mantel gebildeten Transport- und/oder Lagerbehältern. Ande­ rerseits umfaßt die Erfindung ein Verfahren sowie eine Vor­ richtung zum maschinellen Befüllen von aus einem Unterbo­ den, einem dazu lotrechten Behältermantel sowie ggf. einem Oberboden gebildeten Behältern mit untereinander etwa form­ gleichen Gegenständen oder Gruppen von ineinander gestapel­ ten Gegenständen.

Im Zuge des Sammelns recyclingfähiger Kunststoffverpackun­ gen ("grüner Punkt") ist der Stellenwert von Kunststoffver­ packungen erheblich gestiegen. Diese weisen eine Vielzahl von Vorteilen auf: Sie sind sehr dünnwandig und damit platzsparend, haben ein geringes Gewicht, so daß die für den Transport benötigte Energie reduziert wird, sind ungif­ tig und können daher insbesondere zum Verpacken von Lebens­ mitteln verwendet werden, lassen sich aus Nebenprodukten der ohnehin anfallenden Kraftstoffproduktion gewinnen und sind recycelfähig, so daß die eingesetzten Rohstoffe in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden können.

Solche Kunststoffverpackungen für den Lebensmittelsektor haben meist eine geringfügig konische Form, so daß sie in noch ungefülltem Zustand zur Reduzierung des Platzbedarfs ineinandergestapelt werden können. In diesem Zustand müssen die Verpackungsbecher zu den betreffenden Abfüllbetrieben, z. B. Molkereien, transportiert werden. Zu diesem Zweck ist eine weitere Zusammenfassung der Becherstapel zu größeren Einheiten, z. B. durch Einschlichten in Transportkartons, unerläßlich.

Die hierzu erforderlichen Transportkartons oder -behälter müssen dabei eine Reihe von Eigenschaften aufweisen, um die Wirtschaftlichkeit der Verpackungsbecher und damit die Wettbewerbsfähigkeit des Endprodukts nicht zu beinträchti­ gen:

Die Versandkartons sollten wiederverwendbar und darüber hinaus für den Rücktransport zusammenlegbar sein. Das Zu­ sammenlegen sowie der Aufbau solcher Versandkartons sollte mit möglichst wenigen Handgriffen möglich sein. Ent­ sprechend dieser Forderung sind sogenannte Euro-Container entwickelt worden, die aus einem Unterboden mit je einer entlang des Umfangsrandes der Ober- und Unterseite umlau­ fenden Rille zum Einstecken der Behälterseitenwände beste­ hen. Der Oberboden eines solchen Behälters ist identisch mit dem Unterboden und wird nach Befüllung auf die Oberkan­ ten der Seitenwände aufgelegt.

Ein weiteres, wichtiges Kriterium ist eine optimale Ausnut­ zung des bspw. innerhalb eines Lastkraftwagens zur Verfü­ gung stehenden Laderaums. Um dieser Forderung gerecht zu werden, lassen sich die Euro-Container übereinanderstapeln, wobei der Unterboden eines aufgestapelten Behälters gleich­ zeitig als Oberboden des darunter befindlichen Behälters dient. Die übliche Stapelhöhe beträgt drei Schichten übereinander.

Schließlich ist ein weiterer, insbesondere aufgrund der Wiederverwendbarkeit solcher Euro-Container wichtiger Punkt in der ausreichenden Hygiene zu sehen. Denn die Haltbarkeit in die Verpackungsbecher eingefüllter Lebensmittel hängt in erheblichem Umfang von der Staubfreiheit der Verpackungsbe­ cher ab. Zu diesem Zweck ist es üblich, in jeden Euro-Con­ tainer vor dem Einfüllen der Becherstapel einen sogenannten Polysack aus Kunststoffolie einzulegen und nach Einfüllen der Becher dessen obere Ränder umzuschlagen.

Ein solcher Euro-Container mit Polysack ist zwar prinzipi­ ell zum Transport von ineinandergestapelten Verpackungsbe­ chern geeignet, weist jedoch eine Reihe von Nachteilen auf, welche sich insbesondere während des Befüllens negativ be­ merkbar machen. Zunächst ist sowohl das Einlegen des Poly­ sacks als auch das Einschlichten der Becherstapel bei abge­ nommenem Oberboden vorzunehmen, so daß die nur im Bereich des Unterbodens durch Einstecken in dessen umlaufende Rille gehaltenen Seitenwände des Euro-Containers keine hohe Sei­ tenstabilität aufweisen und beim Befüllen größte Vorsicht aufzuwenden ist, um eine Beschädigung der Ränder des Unter­ bodens und/oder der Seitenwände zu vermeiden. Dadurch ge­ staltet sich insbesondere das Einlegen des Polysacks schwierig, der an die Innenwände angedrückt werden muß.

Darüber hinaus ist das Befüllen mehrerer übereinandergesta­ pelter Euro-Container für eine Bedienungsperson sehr an­ strengend, da der zunächst zu befüllende, unterste Euro-Container zumeist auf einer auf dem Boden abgesetzten Pa­ lette aufgestellt ist, so daß sich eine Bedienungsperson ständig bücken muß. Während das Beschicken des zweiten, da­ rauf gestapelten Behälters in einer günstigeren Arbeitshöhe erfolgen kann, ist der dritte sowie eventuell weitere auf­ gestapelte Behälter bereits zu hoch, um ihn vom Erdboden aus beladen zu können. Nun benötigt die Bedienungsperson ein Hilfspodest oder eine Leiter. Auf der Leiter stehend, muß sich die Bedienperson nun wiederum ständig bücken, um einen angeförderten Becherstapel zu ergreifen.

Aus dieser Vielzahl von Nachteilen bekannter Euro-Container resultiert das der Erfindung zugrundeliegende Problem, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Befüllen und Aufeinan­ derstapeln von Transport- und/oder Lagerbehälter zu schaf­ fen, bei dem die Befüllung insbesondere bei Verwendung der oben beschriebenen Euro-Container dahingehend verbessert wird, das einerseits eine Beschädigung der Behälter während des Befüllens ausgeschlossen ist, so daß selbst ungeübtes Personal damit betraut werden kann, und daß andererseits die Befüllung ständig in einer optimalen Arbeitshöhe vorge­ nommen werden kann, um dem Personal unangenehmes Bücken sowie das Hinauf- und Herabsteigen von einer Leiter zu ersparen.

Zu diesem Zweck sieht die Erfindung ein Verfahren zum Be­ füllen und Aufeinanderstapeln von aus je einem Unterboden und einem dazu lotrechten Behältermantel gebildeten Trans­ port- und/oder Lagerbehältern vor, das sich dadurch aus­ zeichnet, daß ein Transport- und/oder Lagerbehälter in um 180° gestürzter Position auf einer Grundplatte errichtet oder aufgesetzt wird, die der Abstützung des Ladeguts di­ ent, daß der Transport- und/oder Lagerbehälter durch Rück­ haltemittel in dieser Position gegenüber der Grundplatte unverrückbar festgelegt und zusammen mit dieser bis über einen evtl. bereits vorhandenen Behälterstapel angehoben, um etwa 180° gestürzt und in dieser nun richtigen Lage auf einer Palette oder auf dem obersten Behälter eines bereist bestehenden Stapels abgesetzt wird, und daß nach Lösen der Rückhaltemittel die Grundplatte von dem aufgestapelten Be­ hälter angehoben, zurückgestürzt und in ihre Ausgangslage zurück- oder zu einer Ablage bewegt wird. Gemäß den kenn­ zeichnenden Merkmalen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst nicht der Transport- und/oder Lagerbehälter selbst befüllt, sondern das Ladegut wird auf einer Grundplatte aufgestapelt oder -geschlichtet. Dadurch ist eine Beschädi­ gung des Transport- und/oder Lagerbehälters völlig ausge­ schlossen. Weiterhin kann gem. einem weiteren Merkmal der Erfindung ein Polysack über das auf der Grundplatte aufge­ stapelte Ladegut gezogen werden. In einem weiteren Verfah­ rensschritt wird nun der Transport- und/oder Lagerbehälter in "Über-Kopf-Position" auf der Grundplatte aufgesetzt oder errichtet. Bei den oben beschriebenen Euro-Containern wer­ den hierfür zunächst die Seitenwände um das Ladegut herum aufgestellt, wobei sie z. B. durch entsprechende Aufnahme­ schlitze in dieser Position gehalten sein können. Daraufhin wird der Unterboden des Euro-Containers, ebenfalls in umge­ stürzter Position, auf die Seitenwände aufgesetzt, wobei die oben befindlichen Kanten der Seitenwände in die rand­ seitige Aufnahmerille des Unterbodens eingeschoben werden. Nun befindet sich das Ladegut bereits innerhalb des Trans­ port- und/oder Lagerbehälters. Um diesen Behälter handhaben zu können, wird er durch Rückhaltemittel an der Grundplatte unverrückbar festgelegt. Die bisherigen Arbeitsschritte können in idealer Arbeitshöhe vorgenommen werden, um das Bedienpersonal physisch zu entlasten. Nun wird der Trans­ port- und/oder Lagerbehälter mitsamt der Grundplatte ange­ hoben, um 180° in seine richtige Lage gedreht und mit dem Unterboden voran auf dem obersten Behälter eines bereits bestehenden Stapels aufgesetzt. Nach Lösen der Rückhalte­ mittel wird die Grundplatte entfernt und ggf. der Polysack durch Umschlagen seiner oberen Ränder verschlossen. Der Be­ füllvorgang ist damit abgeschlossen und der abgesetzte Be­ hälter zum Aufstapeln weiterer Container vorbereitet. Das Anheben, Stürzen und Absetzen der Einheit aus Grundplatte und Transport- und/oder Lagerbehälter kann beispielsweise durch zwei Bedienpersonen erfolgen, die sich nunmehr nicht beim Ergreifen und/oder Absetzen jedes einzufüllenden Be­ cherstapels, sondern nur noch einmal beim Aufstapeln des fertigen Behälters bücken müssen. Vorzugsweise wird diese Bewegung allerdings von einer speziellen Hubvorrichtung ausgeführt. Dadurch läßt sich der Stapelvorgang zeitlich optimieren, so daß kaum eine Unterbrechung der Förderein­ richtung oder gar der Arbeitsmaschine erforderlich ist.

Im Rahmen der Erfindung liegt zwar auch eine Ausführungs­ form, bei welcher mehrere Seitenwände und/oder der Unterbo­ den des Transport- und/oder Lagerbehälters zumindest teil­ weise auf der Grundplatte errichtet werden, bevor das Lade­ gut auf dieser abgestellt wird, um ein Herabfallen dessel­ ben von der Grundplatte zu vermeiden. Als günstig hat sich jedoch ein Vorgehen erwiesen, bei dem das Ladegut auf der Grundplatte abgestellt wird, bevor der Transport- und/oder Lagerbehälter auf dieser errichtet oder aufgesetzt wird. Hierdurch ist einerseits die Grundplatte für das aufzu­ schlichtende Ladegut günstiger zu erreichen, andererseits wird eine Beschädigung des Behälters vollständig ausge­ schlossen.

Besondere Vorteile ergeben sich dadurch, daß das Ladegut in einen aus einem Unterboden und einem dazu lotrechten Behäl­ termantel gebildeten Hilfsbehälter eingefüllt wird, dessen Außenabmessungen etwa den Innenabmessungen des Transport- und/oder Lagerbehälters entsprechen, und der auf die Grund­ platte abgestellt wird oder mit dieser einstückig ausgebil­ det ist. Ein solcher Hilfsbehälter umschließt mit seinem Behältermantel das Ladegut und verhindert dadurch ein Her­ abfallen desselben von der Grundplatte. Andererseits kann der Hilfsbehälter z. B. einstückig und/oder aus Metall ge­ fertigt sein und dadurch eine weitaus höhere Stabilität aufweisen als bspw. ein Euro-Container ohne Oberboden. Hi­ erdurch kann die vom Personal aufzubringende Aufmerksamkeit reduziert und die Befüllgeschwindigkeit erhöht werden. Der Hilfsbehälter kann entweder mit der Grundplatte einstückig ausgebildet sein oder aber - zur Verbesserung der Ar­ beitsteilung - ein von der Grundplatte getrenntes Teil sein, welches auf dieser abgesetzt wird. Somit ist es mög­ lich, den Hilfsbehälter im Bereich einer Arbeitsmaschine zu befüllen, diesen daraufhin zu einer Verpackungsstation zu befördern, wo er auf die Grundplatte aufgesetzt und durch einen Transport- und/oder Lagerbehälter abgedeckt wird. In diesem Zustand kann die Einheit aus Hilfsbehälter und über­ gestülptem Transport- und/oder Lagerbehälter zu einem be­ reits bestehenden Behälterstapel transportiert und nach dem obigen Verfahren auf diesen aufgestapelt werden. Nach dem Lösen der Rückhaltemittel werden die Grundplatte und der Hilfsbehälter nach oben aus den Transport- und/oder Lager­ behälter herausgezogen und zur Wiederholung des Verfahrens mit dem nächsten Behälter an ihre Ausgangspositionen zu­ rückbefördert.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß das Ladegut auf den Kopf stehend eingefüllt wird. Diese Maßnahme ist erforder­ lich, damit die eingefüllten Gegenstände nach dem Sturzvor­ gang während des Aufstapelns ihre richtige Lage einnehmen.

Eine sinnvolle Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens liegt darin, daß der Hilfsbehälter manuell befüllt wird. Wie oben beschrieben, ist durch die hohe Stabilität eines solchen Hilfsbehälters die aufzubringende Aufmerksam­ keit deutlich reduziert, darüber hinaus befindet sich der erfindungsgemäße Hilfsbehälter während des Befüllens immer auf optimaler Arbeitshöhe und ermöglicht dadurch ein nahezu ermüdungsfreies Arbeiten, so daß eine solche Tätigkeit ohne weiteres einer Bedienperson übertragen werden kann.

Daneben ist es aber auch möglich, den Hilfsbehälter durch eine Befüllvorrichtung zu beladen. In diesem Fall kann die Befüllungsgeschwindigkeit weiter gesteigert und an die Aus­ stoßgeschwindigkeit der vorgeordneten Produktionsmaschinen optimal angepaßt werden.

Die Verwendung eines Hilfsbehälters hat den weiteren Vor­ teil, daß ein Sack, Folie od. dgl. über den das Ladegut um­ gebenden Hilfsbehälter gestülpt werden kann, so daß während dieses Vorgangs kein Verschieben oder gar Herabfallen des Ladeguts zu befürchten ist.

Das Errichten eines aus voneinander getrennten Seitenwänden und Unterboden bestehenden Transport- und/oder Lagerbehäl­ ters auf der Grundplatte kann durch schlitzförmige Ausneh­ mungen und/oder Vertiefungen in oder oberhalb der Grund­ platte erleichtert werden, indem die Seitenwände in diese schlitzförmigen Ausnehmungen oder Vertiefungen eingeschoben werden. Diese Maßnahme trägt darüber hinaus zur Stabilisie­ rung des aufgesetzten Transport- und/oder Lagerbehälters bei.

Eine weitere Maßnahme zur Erhöhung der Stabilität eines aufgesetzten Behälters besteht darin, daß die Seitenwände des Transport- und/oder Lagerbehälters außen an den Behäl­ termantel des Hilfsbehälters angelegt werden.

Bei Verwendung eines zerlegbaren Transport- und/oder Lager­ behälters, insbesondere Euro-Containers, ist darauf zu ach­ ten, daß der Unterboden mit nach oben weisender Unterseite auf die Seitenwände aufgelegt wird.

Als Alternative zur Verwendung eines zerlegbaren Euro-Con­ tainers bieten sich auch Transport- und/oder Lagerbehälter mit einem einstückigen Unterteil an, deren Seitenwände also mit dem Unterboden untrennbar verbunden sind, und welche in um 180 Grad gestürzter Position über die Grundplatte und/oder den Hilfsbehälter gestülpt werden. Hierdurch läßt sich der Befüllungsvorgang weiter beschleunigen.

Vorzugsweise wird der Unterboden des auf der Grundplatte aufgesetzten Behälters durch hakenartige Rückhaltemittel gegen dessen Seitenwände und zusammen mit diesen gegen die Grundplatte oder entsprechende Gegenhaltemittel gepreßt. Insbesondere bei Verwendung von Euro-Containern wird auf­ grund dieses Merkmals ein ausreichender Reibschluß zwischen den Rillen des Unterbodens und den in diese eingeschobenen Seitenwänden erzeugt, so daß die in zwei lotrecht zueinan­ der verlaufenden Ebenen liegenden Seitenwände mitsamt dem dazu lotrechten Unterboden ein in sich stabiles, dreidimen­ sionales Gebilde ergeben. Um eine entsprechende Druckkraft ausüben zu können, müssen die Seitenwände sich auf entspre­ chenden Gegenhaltemitteln oder auf der Grundplatte ab­ stützen können.

Weitere Vorteile können dadurch erzielt werden, daß vor dem Absenken des Behälters auf den Behälterstapel die Seiten­ wände des obersten Behälters durch eine Führungseinrichtung zentriert werden. Insbesondere bei Verwendung zerlegbarer Transport- und/oder Lagerbehälter, wie z. B. Euro-Container, ist es zur Stabilisierung der unteren Behälter und damit des gesamten Behälterstapels notwendig, daß die an den Un­ terseiten der Unterböden vorhandenen Rillen oder anderwei­ tigen Aufnahmeelemente exakt auf die Oberkanten der Seiten­ wände eines darunter befindlichen Behälters aufgeschoben werden. Da aber diese Seitenwände zunächst nur durch ihre in die Rillen ihres Unterbodens eingeschobenen Unterkanten aufrecht gehalten werden, schwankt die Position der Ober­ kanten innerhalb eines gewissen Bereichs. Um diese Sei­ tenwände dennoch exakt in die Aufnahmeeinrichtungen an der Unterseite des Unterbodens eines aufzustapelnden Behälters einschieben zu können, ist eine Zentrierung der Seitenwan­ doberkanten notwendig.

Um den Stapelvorgang zu vereinfachen, kann diese Zentrie­ rung durch Absenken des Behälters selbst ausgelöst werden. Zu diesem Zweck ist es beispielsweise denkbar, daß die den Unterboden des Behälters zumindest teilweise untergreifen­ den Rückhaltemittel mit gegenüber der Vertikalen geneigten Gleitflächen versehen sind, entlang denen die Oberkanten der Seitenflächen zu den Aufnahmeelementen des Unterbodens gleiten.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufeinanderstapeln von aus je einem Unterboden und einem dazu lotrechten Be­ hältermantel gebildeten Transport- und/oder Lagerbehältern zeichnet sich durch ein Gestell mit einer vertikalen Füh­ rungseinrichtung für einen Hubwagen aus, an welchem ein um eine horizontale Achse um 180° verschwenkbarer Support an­ gelenkt ist, der eine Grundplatte sowie Rückhaltemittel zur lösbaren Festlegung eines über die Grundplatte stülpbaren Unter- und Mantelteils eines Transport- und/oder Lagerbe­ hälters aufweist. Eine solche Vorrichtung ist in der Lage, zunächst auf dem Kopf stehende Transport- und/oder Lagerbehälter in aufrechter Position oben auf einen Behäl­ terstapel abzusetzen. Um solchermaßen transportiert werden zu können, werden Unter- und Mantelteil des Transport- und/oder Lagerbehälters in "Über-Kopf-Position" über die Grundplatte gestülpt und mittels der Rückhaltemittel an dieser festgelegt. Um die Grundplatte nach Vollendung eines Stapelzykluses von dem Transport- und/oder Lagerbehälter abheben zu können, sind die Rückhaltemittel gegenüber der Grundplatte beweglich. Die Grundplatte wird von einem Sup­ port getragen, der wiederum gelenkig mit einem längs der vertikalen Führungseinrichtung verfahrbaren Hubwagen ver­ bunden ist. Somit können Support, Grundplatte und über diese gestülpter Transport- und/oder Lagerbehälter zwei voneinander unabhängige Bewegungen vollführen: Einerseits eine Hubbewegung längs der vertikalen Führungseinrichtung, um den Behälter über den bereits bestehenden Stapel anzuhe­ ben, andererseits eine Schwenkbewegung um eine horizontale Achse, um den Behälter in seine richtige Position zu stür­ zen. Um genügend Platz für die 180-Grad-Schwenkbewegung zu finden, muß der Behälter zunächst über den bereits beste­ henden Stapel angehoben werden. Dieser Bewegungsablauf be­ dingt eine erfindungsgemäße Anordnung, bei der die horizon­ tale Schwenkachse mitsamt des Hubwagens verfahrbar an die­ ser gelagert ist.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß das Gestell zwei ver­ tikale Säulen aufweist, die sowohl als Trag- als auch als Führungselemente dienen. Zwar ist auch eine Ausführungsform mit nur einer Säule denkbar. Zur Erhöhung der Stabilität des Gestells einerseits sowie zur Reduzierung des Reibungs­ moments zwischen Hubwagen und Führungseinrichtung anderer­ seits ist jedoch die Verwendung von mindestens zwei Füh­ rungssäulen vorteilhaft. Um andererseits die Schwenkbewe­ gung möglichst wenig zu behindern und gleichzeitig einen möglichst freien Zugang des Befüllungspersonals zu ermögli­ chen, sollte die Anzahl der Säulen jedoch andererseits nicht größer als zwei sein.

Weitere Vorteile ergeben sich durch Verwendung von Säulen mit rechteckigem oder quadratischem Querschnitt. Damit die Grundplatte auf eine optimale Beladungshöhe herangefahren werden kann, während gleichzeitig bereits mehrere Behälter übereinandergestapelt sind, muß die Grundplatte einen hori­ zontalen Abstand zur Schwenkachse zwischen Support und Hub­ wagen aufweisen. Dadurch kann die Grundplatte zwischen den gegenüberliegenden Seiten des Hubwagens hin- und herge­ schwenkt werden. Da die Grundplatte und damit ein Großteil des Supports wie auch die Rückhaltemittel, das Ladegut so­ wie ein aufgestülpter Behälter einen deutlichen Abstand zu der Verbindungslinie zwischen den beiden Führungssäulen aufweisen, liegt der Schwerpunkt des Hubwagens relativ un­ günstig, nämlich in einem großen Abstand zur Führungsein­ richtung. Der Hubwagen unterliegt demnach der Tendenz, auf den Führungssäulen zu verkanten, so daß sich partiell un­ terschiedliche Flächendrücke ergeben. Infolge des rechtec­ kigen Querschnitts der Führungssäulen, deren Beran­ dungsflächen vorzugsweise parallel bzw. lotrecht zu ihrer Verbindungslinie orientiert sind, werden über die gesamte Breite einer Säule konstante Verhältnisse geschaffen und damit eine Verteilung der erhöhten Flächendrücke bewerk­ stelligt. So läßt sich ein schonender Betrieb der Führungs­ einrichtung erreichen, was sich vorteilhaft auf die Lebens­ dauer der Anordnung auswirkt.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß der Hubwagen zwischen den Säulen angeordnet ist und diese umgreift. Der Hubwagen bildet demnach ein bewegliches Verbindungselement zwischen den voneinander getrennten Führungssäulen und trägt demzu­ folge zur Versteifung des Gestells bei.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung läßt sich da­ durch erreichen, daß die horizontale Schwenkachse des Sup­ ports in oder parallel zu der von den beiden Säulen aufge­ spannten Ebene verläuft. Bei einer solchen Anordnung wird der Support mit Grundplatte und darauf festgelegenen Be­ hälter vorzugsweise in maximal angehobener Position des Hubwagens über das Gestell hinweg auf die andere Seite der beiden Führungssäulen verschwenkt. In beiden Schwenkposi­ tionen liegt der Schwerpunkt des Hubwagens demnach so nah als möglich an der Führungseinrichtung, so daß deren Biegebelastung auf ein Mindestmaß reduziert ist. Auch sind die beiden Säulen unabhängig vom Schwenkwinkel des Supports immer gleichförmig belastet.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß die horizontale Schwenkachse im unteren Bereich des Hubwagens angeordnet ist. Hierdurch ist ein Verkanten des Hubwagens in dessen oberem Bereich nahezu ausgeschlossen, so daß insbesondere bei dessen Anheben ein Festklemmen an der Führungseinrich­ tung nicht zu befürchten ist und die leistungsmäßige Ausle­ gung des Antriebsmotors für den Hubwagen nach dem Gewicht der vertikal beweglichen Elemente und nach der angestrebten Hubgeschwindigkeit erfolgen kann.

Eine mögliche Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, das der Support aus einem oder mehreren, ra­ dial zur horizontalen Schwenkachse auskragenden Tragarmen gebildet ist. Da sich aus den oben erörterten Gründen die Grundplatte bei in eine Endposition verschwenkter Position seitlich außerhalb der Verbindungslinie zwischen den beiden Säulen befindet, muß der die Grundplatte tragende Support etwa radial gegenüber der horizontalen Schwenkachse auskra­ gen. Aus konstruktiven Gründen ist es vorteilhaft, den Sup­ port in Form von bspw. zwei Tragarmen auszubilden, die in der Nähe je einer der beiden Säulen am Hubwagen angelenkt sind. Hierdurch kann der Mittelteil des Hubwagens weitge­ hend entlastet werden.

Bei einer demgegenüber modifizierten Ausführungsform ist der Support aus einem oder mehreren, tangential zur hori­ zontalen Schwenkachse verlaufenden Tragarmen gebildet, die über je einen radialen Verbindungsschenkel an der horizon­ talen Schwenkachse angelenkt sind. Mit Hilfe einer solchen Anordnung ist es möglich, das Niveau der Grundplatte in de­ ren Horizontalposition gegenüber dem Niveau der Schwenkachse versetzt festzulegen. Insbesondere ist es mög­ lich, trotz der im unteren Bereich des Hubwagens ange­ ordneten Schwenkachse nahezu die volle Höhe der Führungs­ säulen als maximale Stapelhöhe auszunutzen.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Grundplatte etwa parallel zu den Tragarmen des Supports angeordnet ist, so daß die Konstruktion vereinfacht wird.

Eine weitere, vorteilhafte Ausgestaltung erfährt die Erfin­ dung dadurch, daß auf der dem Support abgewandten Seite der Grundplatte drei zu dieser lotrechte Seitenwände angeordnet sind. Diese Seitenwände formen zusammen mit der Grundplatte einen Hilfsbehälter, der auf der Grundplatte abgelegtes La­ degut vor einem Herabfallen von der Grundplatte zurückhält. Die fehlende, vierte Seitenwand dieses Hilfsbehälters er­ möglicht eine bequeme Befüllung, indem aufrecht stehende Gegenstände oder Stapel solcher Gegenstände in den Behälter hineingeschoben werden können.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß die Kantenlängen der Seitenwände des Hilfsbehälters etwa den Längen der betref­ fenden Innenkanten eines Transport- und/oder Lagerbehälters entsprechen. Um innerhalb des Transport- und/oder Lagerbe­ hälters keinen Platz zu verschenken, sollte der Hilfsbehäl­ ter bündig an den Seitenwänden eines darübergestülpten Transport- und/oder Lagerbehälter anliegen, was durch eine erfindungsgemäße Dimensionierung des Hilfsbehälters erreicht wird.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß die Rückhaltemittel als über die oberen Kanten eines über die Grundplatte ge­ stülpten Transport- und/oder Lagerbehälters schwenkbare Ha­ ken ausgebildet sind. Hakenförmige Rückhaltemittel erlauben eine besonders einfache Konstruktion und sind dennoch in der Lage, den Unterboden des Transport- und/oder Lagerbe­ hälters auf dessen Seitenwände und zusammen mit diesen ge­ gen die Grundplatte oder entsprechende Gegenhaltemittel an­ zupressen.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Haken als in Längsrichtung der oberen Kanten eines über die Grundplatte gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters verlaufende Profile ausgebildet. Indem die bei um 180° ge­ stürztem Behälter als Abstützfläche dienenden Auflage­ flächen der Rückhaltemittel in Längsrichtung der betref­ fenden Behälterkante verlaufend angeordnet sind, ist zum Lösen der Rückhaltemittel von einem abgesetzten Behälter nur ein sehr geringer Ausschwenkwinkel der Rückhaltemittel erforderlich, was eine sehr platzsparende Bauform er­ möglicht.

Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, daß die Länge der Profile nahezu der gesamten Länge der betreffenden Kante eines über die Grundplatte gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters entspricht. Indem nahezu der gesamte Um­ fangsrand des Unterbodens eines aufgestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters als Abstützfläche für den um 180° gestürzten Behälter dient, können mit einer derartigen Sta­ pelvorrichtung auch mit einem Ladegut höheren Gewichts be­ füllte Transport- und/oder Lagerbehälter zu Stapeln aufge­ türmt werden.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung kann dadurch erfolgen, daß die vordere, freie Stirnseite der im Endbere­ ich des Hakenschafts angeordneten Hakennase eine als Zen­ trierungsfläche dienende Abschrägung aufweist, welche von der Nasenstirnseite zu der dem Hakenmaul abgewandten, au­ ßenliegenden Seite der Hakennase in Form eines Nasenrückens zurückspringt. Die nur in dem Aufnahmeschlitz ihres Unter­ bodens gehaltenen Seitenwände des unteren Behälters werden aufgrund gegenseitiger Behinderung und/oder nach außen wir­ kendem Druck eingefüllter Gegenstände geringfügig nach au­ ßen divergieren. Dadurch gelangen sie beim Absenken des oberen Behälters an der als Zentrierungsfläche dienenden Abschrägung des betreffenden Hakens zur Anlage und gleiten entlang dieser schrägen Fläche soweit nach innen, bis sie die freie Stirnseite der Hakennase erreicht haben. Diese fluchtet etwa mit dem Aufnahmeschlitz in der Unterseite des Unterbodens des aufzusetzenden Behälters, so daß die be­ treffende Seitenwand exakt in diesen Schlitz geführt wird.

Die Erfindung sieht darüber hinaus weitere Rückhaltemittel in Form von zur Grundplatte lotrechten Schlitzen vor, die der führenden Aufnahme je einer Seitenwand eines über die Grundplatte gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters dienen. Diese Maßnahme dient dazu, die Seitenwände eines zerlegbaren Transport- und/oder Lagerbehälters vor Auflegen eines Unterbodens in vertikaler Position zu halten, damit diese nicht nach außen umfallen.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Schlitze durch die Grundplatte und/oder durch die zu dieser lotrechten Seitenwände einerseits sowie durch äußere, lotrecht zur Grundplatte orientierte, am Support befestigte Führungslei­ sten andererseits gebildet sind. Während sich die innere Begrenzungsfläche der Schlitze nahezu automatisch ergibt, werden zur Bildung der äußeren Begrenzungsfläche zusätzli­ che Führungsleisten am Support befestigt.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß an der der Grund­ platte zugewandten Seite der am Support befestigten Füh­ rungsleisten je ein Podest zur Abstützung der betreffenden Seitenwand eines über die Grundplatte gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters angeordnet ist. Vermittels dieser Podeste werden die Seitenwände eines zerlegbaren Behälters in den unten weitgehend offenen Rückhalteschlitzen unter­ stützt und dadurch in Position gehalten.

Zusätzliche Vorteile lassen sich dadurch erreichen, daß die über die oberen Kanten eines über die Grundplatte gestülp­ ten Transport- und/oder Lagerbehälters schwenkbaren Haken im Bereich der freien Stirnseiten der am Support be­ festigten Führungsleisten angelenkt sind. Dieses Erfind­ ungsmerkmal kombiniert in sehr effektiver Weise die der Seitenwandhalterung dienenden Führungsleisten mit der An­ lenkung der zur Unterbodenhalterung erforderlichen, haken­ förmigen Rückhaltemittel.

In Ergänzung der vorstehend beschriebenen, erfindungs­ gemäßen Verfahren und Vorrichtungen zum Aufeinanderstapeln von Transport- und/oder Lagerbehältern widmet sich die Er­ findung dem weiteren Problem, ein Verfahren sowie eine Vor­ richtung zu schaffen, mit deren Hilfe die Befüllung eines Behälters automatisiert werden kann. Dieser Aspekt der Er­ findung richtet sich insbesondere auf die Befüllung eines für die Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens ge­ eigneten Behälters und/oder für die Verwendung in Verbin­ dung mit einer der zuvor beschriebenen Vorrichtungen. Allerdings ist die Aufgabenstellung etwas weiter gefaßt und betrifft daher allgemein die Schaffung eines Verfahrens so­ wie einer Vorrichtung zum maschinellen Befüllen von aus ei­ nem Unterboden, einem dazu lotrechten Behältermantel sowie ggf. einem Oberboden gebildeten Behältern mit untereinander etwa formgleichen Gegenständen oder Gruppen von ineinander­ gestapelten Gegenständen, wobei es im Grunde genommen uner­ heblich ist, ob ein solchermaßen gefüllter Behälter an­ schließend auf andere Behälter aufgestapelt oder z. B. mit­ tels eines Förderbands abtransportiert wird.

Das Befüllungsverfahren gem. dem zweiten Erfindungsaspekt zeichnet sich dadurch aus, daß die Gegenstände in den Be­ hälter durch eine offene Seitenwand hineingeschoben werden. Hierdurch ist es möglich, die üblicherweise horizontal an­ geförderten Gegenstände geordnet in den Behälter abzulegen, so daß sich eine maximale Packungsdichte und demzufolge eine optimale Raumausnutzung des Behälters erreichen läßt.

In Weiterbildung dieses Gedankens sieht die Erfindung vor, daß die einzufüllenden Gegenstände innerhalb des Behälters in Reihen abgelegt werden, die etwa parallel zu der offenen Seitenwand verlaufen. Da jede solche Reihe an beiden Enden durch je eine Seitenwand des zu befüllenden Behälters ge­ führt ist, kann sie innerhalb des Behälters vorangeschoben werden, ohne daß sie in Unordnung gerät, was für die ange­ strebte, maximale Packungsdichte besonders wichtig ist.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß je eine Reihe von einzufüllenden Gegenständen von einer zur offenen Seiten­ wand etwa parallelen Stange, Wand oder dgl. in den Behälter hineingeschoben wird. Mit Hilfe eines derartigen Einschub­ organs läßt sich jeweils eine gesamte Reihe in den Behälter einschieben, wobei dieselbe bereits eingeschobene Reihen vor sich herschiebt. Nur durch das gleichzeitige Vo­ ranschieben einer gesamten Reihe ist sichergestellt, daß die Ordnung der einzelnen Reihen nicht gestört wird.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens zeichnet sich dadurch aus, daß das Einschuborgan die betreffende Gegenstands-Reihe jeweils um ein Maß voran­ bewegt, welches etwa der Breite eines Gegenstands ent­ spricht. In Anwendung eines solchen Verfahrens wird eine Gegenstands-Reihe jeweils um eine Behälterbreite versetzt, wenn eine nachfolgende Reihe eingeschoben wird. Die Reihen schieben sich innerhalb des Behälters langsam voran, bis dieser vollständig gefüllt ist. Durch die auf das absolute Minimum begrenzte Schubweite kann das zum Einschieben benö­ tigte Zeitintervall so weit als möglich reduziert werden, so daß ein solches Befüllungsverfahren auch bei einer hohen Ausstoßgeschwindigkeit der vorgeordneten Arbeitsmaschine Anwendung finden kann.

Eine sinnvolle Ergänzung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich dadurch, daß das Einschuborgan nach Einschieben einer Gegenstands-Reihe in seine Ausgangslage zurückgezogen wird und dadurch eine Gasse freigibt, in welche Gegenstände zur Bildung einer neuen Gegenstands-Reihe eingeschoben wer­ den können. Somit ist es durch Oszillation des Einschubor­ gans zwischen seiner Ausgangs- und der Einschubposition möglich, bei jeder Bewegungsperiode eine neue Gegenstands-Reihe zu bilden und dieselbe um die Breite einer Reihe in Richtung auf den Behälter zu oder in diesen hineinzuschie­ ben.

In Weiterbildung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens sieht die Erfindung vor, daß der Behälter zum Beladen derart ge­ neigt wird, daß die Unterkante der offenen Seitenwand ein niedrigeres Niveau aufweist als die Unterkante der gegen­ überliegenden Seitenwand. Durch eine derartige, ger­ ingfügige Neigung des Behälters ist sichergestellt, daß die einzelnen, bereits eingeschobenen Gegenstands-Reihen sich in ständigem, gegenseitigen Kontakt befinden. Hierdurch kann einer Unordnung der eingeschobenen Gegenstände wirksam begegnet werden mit der Folge, daß der Behälter ohne ir­ gendwelche Probleme bis zum letzten Gegenstand angefüllt werden kann.

In Fortbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens können die bereits in den Behälter hineingeschobenen Gegenstands-Rei­ hen entgegen der infolge der Behälterneigung auftretenden Hangabtriebskraft vor einem Verrutschen vermittels eines Rückhaltekamms oder -rechens zurückgehalten werden. Infolge der Behälterneigung haben die eingeschobenen Gegenstände die Tendenz, dem Einschuborgan während des Zurückziehens zu folgen, wodurch dessen Wirkung zunichte gemacht würde. Die bereits vorangeschobenen Gegenstands-Reihen müssen demnach während des Zeitintervalls zwischen dem Zurückziehen des Einschuborgans und der vollständigen Bildung einer neuen Gegenstands-Reihe in ihrer vorangeschobenen Position gehal­ ten werden. Zu diesem Zweck wird die zuletzt gebildete Ge­ genstand-Reihe vor dem Zurückziehen der Einschubstange oder -wand von einem Rückhaltekamm oder -rechen hintergriffen, der in dieser Position verharrt, bis das Einschuborgan wie­ der in Bewegung gesetzt werden soll.

Der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens erlaubt eine sinnvolle Weiterbildung dahin, daß das Rückhalteorgan vor dem Einschieben einer neuen Gegenstands-Reihe vermittels des Einschuborgans in zum Unterboden etwa lotrechter Rich­ tung über die Gegenstände angehoben wird. Das Rückhalteor­ gan hat nur die Aufgabe, ein Zurückrutschen bereits vo­ rangeschobener Gegenstands-Reihen zu verhindern. Während der Einschubphase hat es dagegen keine Funktion. Um die Einschubbewegung nicht zu stören, muß es vielmehr aus dem Bereich des Behälters entfernt werden. Dies erfolgt durch ein Anheben etwa um die Länge seiner Zinken.

Um ein optimales Zusammenwirken zwischen Einschuborgan ei­ nerseits und Rückhalteorgan andererseits zu gewährleisten, ist es sinnvoll, daß das Rückhalteorgan nach Einschieben einer neuen Gegenstands-Reihe hinter dieser abgesenkt wird. Bei dem folgenden Zurückziehen des Einschuborgans muß zu­ sätzlich zu den bisherigen Gegenstands-Reihen auch die jüngste Reihe zur Vermeidung des Zurückrutschens hinter­ griffen werden, das Rückhalteorgan muß demnach um eine Reihe versetzt werden. Dies wird dadurch bewirkt, daß es vor dem Zurückziehen des Einschuborgans, also in dem Moment, zu dem sich dieses in seiner maximal ausgelenkten Position befindet, abgesenkt wird.

Die Neigung des Behälters hat ausschließlich den Zweck, während der Beladephase die Ordnung der einzelnen Reihen aufrecht zu erhalten. Nach vollständiger Beladung des Be­ hälters ist dies jedoch nicht mehr erforderlich. Deshalb wird der Behälter nach vollständiger Beladung in entge­ gengesetzter Richtung geneigt. Dadurch rutschen die Gegen­ stände vollends in den Behälter hinein und gelangen an des­ sen der offenen Seitenwand gegenüberliegenden Rückwand zur Anlage.

Durch die entgegengesetzte Neigung des Behälters ist eine Unterstützung der einzelnen Gegenstände vermittels des Ein­ schub- oder Rückhalteorgans nun nicht mehr erforderlich. Deshalb können diese Organe nun zurückbewegt werden.

Durch die Rückkehr der Organe in deren Ausgangspositionen wird die offene Seite des Behälters nun zugänglich, so daß die fehlende Seitenwand angebaut werden kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum maschinellen Befüllen von aus einem Unterboden, einem dazu lotrechten, an min­ destens einer Seite offenen Behältermantel sowie ggf. einem Oberboden gebildeten Behältern mit untereinander etwa form­ gleichen Gegenständen oder Gruppen von ineinandergestapel­ ten Gegenständen zeichnet sich durch eine parallel zu einer offenen Seitenwand des Behälters angeordnete Stange, Wand od. dgl. aus, die von dem zu befüllenden Behälter min­ destens um die Breite eines der einzufüllenden Gegenstände beabstandet und vermittels eines Antriebsorgans um diese Breite in Richtung auf die offene Seitenwand des Behälters zu verschiebbar ist. Um während eines Einschubvorganges je­ weils eine vollständige Gegenstands-Reihe in den Behälter hineinschieben zu können, ist das Einschuborgan als sich über die gesamte Breite der offenen Seitenwand des Behäl­ ters erstreckende Stange oder Wand ausgebildet. Der eigent­ liche Sinn dieser Maßnahme liegt darin, die gesamte Gegen­ stands-Reihe gleichzeitig zu erfassen. Deshalb ist es im Falle von Gegenständen mit geringem Gewicht, bspw. Papp- oder Kunststoffbechern, auch möglich, anstelle einer festen Seitenwand ein leichtes, gitterartiges Geflecht zu verwen­ den. Anstelle einer Stange könnte andererseits auch eine straff gespannte Schnur verwendet werden. Das Antriebsorgan kann als Hydraulikzylinder, aber auch als Elektromotor aus­ geführt sein. Andere Realisierungen sind denkbar. Der ma­ ximale Hub des Einschuborgans muß mindestens der Breite ei­ nes der einzuführenden Gegenstände entsprechen, um während einer Einschubperiode genügend Platz für eine neue Gegen­ standsreihe zu schaffen.

Weitere Vorzüge ergeben sich durch Verwendung einer Ein­ richtung, welche die einzufüllenden Gegenstände durch einen Spalt zwischen dem Behälter und dem zurückgezogenen Ein­ schuborgan vor dasselbe befördert. Um den Einfüllvorgang vollständig zu automatisieren, ist eine zusätzliche Förder­ einrichtung notwendig.

Diese kann gem. einem weiteren Merkmal der Erfindung eine verschiebbare Schubstange aufweisen. Entsprechend dem char­ genweisen Einfüllvorgang durch Betätigung des Einschubor­ gans ist eine Auffüllung der vor dem selben befindlichen Gasse notwendig. Diese Füllung kann sukzessive dadurch er­ folgen, daß ein einbeförderter Gegenstand von dem folgenden um jeweils eine Position weitergeschoben wird. Hierzu ist eine etwa parallel zur Fläche des Einschuborgans bewegliche Schubeinrichtung, bspw. Einschubstange, notwendig.

Eine günstige Weiterbildung der Erfindung ergibt sich da­ durch, daß die Fördereinrichtung einen Mechanismus auf­ weist, der liegend angeförderte Gegenstände oder Gegen­ standsgruppen in eine aufrechte Befüllposition kippt. Bei einer Vielzahl von Arbeitsmaschinen werden die fertigen Produkte in liegender Position ausgestoßen, damit während des Transports vermittels eines Förderbands kein un­ definiertes Umkippen einzelner Gegenstände zu befürchten ist. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Becher­ stapeln, welche eine Höhe von bis zu etwa 1 m annehmen kön­ nen, der Fall. Da die Gegenstände in vertikaler Lage in den Behälter eingefüllt werden sollen, müssen sie zunächst aufgerichtet werden. Das Aufrichten erfolgt vor dem Hinein­ schieben in die Gasse vor dem Einschuborgan.

Der erfindungsgemäße Kippmechanismus weist vorteilhafter­ weise eine von einer ebenen Position um eine horizontale Achse in eine vertikale Position verschwenkbare Platte auf, wobei gem. einem weiteren Merkmal der Erfindung an der in hochgeschwenkter Position unteren Kante der Platte ein von dieser etwa lotrecht auskragender Schenkel zur Abstützung des aufgerichteten Gegenstand angeordnet ist. Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Platte mit ihrem dem Einschu­ borgan zugewandten Ende in dessen unmittelbarer Nähe an­ gelenkt ist. Bei einer derartigen Anlenkung befindet sich ein aufgerichteter Gegenstand bereits in oder direkt vor der freien Gasse im Bereich des Einschuborgans und kann von einer Schubstange durch eine geringe Hubweite gänzlich vor das Einschuborgan geschoben werden.

Die Vorrichtung kann durch eine Zähleinrichtung für die angeförderten Gegenstände oder Gegenstandsgruppen optimiert werden. In Anbetracht der vorgegebenen Behälterbreite muß nach einer bestimmten Anzahl heranbeförderter Gegenstände das Einschuborgan in Tätigkeit versetzt werden. Darüber hinaus muß nach einer bestimmten Anzahl von Einschubperio­ den der sodann befüllte Behälter durch einen leeren ausge­ tauscht werden. Um diese Handlungen zum richtigen Zeitpunkt auszulösen, ist es vorteilhaft, die heranbeförderten Gegen­ stände zu zählen.

Weitere Vorteile ergeben sich durch eine Einrichtung zur kurzzeitigen Zwischenlagerung einzufüllender Gegenstände oder Gegenstandsgruppen. Sofern die Arbeitsmaschine kon­ tinuierlich arbeitet und in regelmäßigen Zeitabständen fer­ tige Produkte ausstößt, ist eine Zwischenlagerung derselben während des Austauschs des befüllten Behälters gegen einen leeren notwendig.

Eine sinnvolle Weiterbildung der Erfindung läßt sich durch ein der offenen Seitenwand des Behälters vorgeordnetes Ma­ gazin erreichen, innerhalb dessen das Einschuborgan ver­ schiebbar angeordnet ist. Ein solches Magazin kann dazu verwendet werden, eine getrennte Zwischenlagereinrichtung entbehrlich zu machen. Es besteht aus einem Kasten, der an seiner dem Behälter zugewandten Seite offen ist. Innerhalb dieses kastenartigen Magazins finden mehrere Gegenstands-Reihen hintereinander Platz. Diese können vermittels eines verlängerten Maximalhubs des Einschuborgans unter Entlee­ rung des Magazins vollständig in den Behälter geschoben werden. Während der darauf folgenden Einschubperioden nor­ maler (kurzer) Schubhöhe wird sodann zunächst das Magazin befüllt, bevor die vorderste Gegenstands-Reihe dessen Kante erreicht und in einen (neuen) Behälter geschoben wird. Hierdurch erhält das Bedienungspersonal oder bspw. die oben beschriebene Stapelvorrichtung genügend Zeit, um den be­ füllten Behälter gegen einen neuen auszutauschen.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß das Magazin eine Bodenfläche und zwei Seitenflächen aufweist, die etwa mit dem Unterboden sowie mit den betreffenden Seitenwänden des zu befüllenden Behälters fluchten. Innerhalb des Magazins müssen die hineinbeförderten Gegenstände bereits zu Reihen gruppiert werden, wobei die Länge einer Reihe durch die Behälterbreite vorgegeben ist.

Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, daß in einer Seiten­ fläche des Magazins eine Öffnung zum Hineinbefördern von Gegenständen oder Gegenstandsgruppen angeordnet ist. Abge­ sehen von dieser Öffnung sowie von der Öffnung in der dem Behälter zugewandten Seite kann das Magazin vollständig ge­ schlossen sein.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß der Behälter und/oder das vorgeordnete Magazin um eine zum Einschuborgan paral­ lele Achse geneigt ist. Durch eine Neigung des Behälters werden die eingefüllten Gegenstände entsprechend der Hangabtriebskraft in eine bestimmte Richtung gedrängt. Je nach der Richtung des Neigungswinkels ist es dabei möglich, die Gegenstände formschlüssig am Einschuborgan oder aber an der gegenüberliegenden Rückseite des Behälters anliegen zu lassen. Während ersteres während der Befüllungsphase von Vorteil ist, um ein Durcheinandergeraten der in Reihen gruppierten Gegenstände zu verhindern, kann durch die let­ ztere Maßnahme ein Herausrutschen einzelner Gegenstände aus dem vollständig befüllten Behälter vermieden werden.

Um diese Möglichkeiten voll auszuschöpfen, ist erfindungs­ gemäß ein Mechanismus zur Veränderung des Neigungswinkels des Behälters und/oder des Magazins vorgesehen.

Die Erfindung sieht darüber hinaus Mittel vor, die einge­ füllte Gegenstände entgegen der Hangabtriebskraft innerhalb des geneigten Behälters und/oder Magazins vor einem Ver­ rutschen zurückhalten. Sofern die Möglichkeit der Neigung eines Behälters während der Einfüllphase genutzt wird, um die Ordnung der Gegenstandsreihen aufrecht zu erhalten, muß Sorge dafür getragen werden, daß die Gegenstände beim Zu­ rückziehen des Einschuborgangs nicht mit diesem zurückglei­ ten.

Die erfindungsgemäßen Rückhaltemittel sind vorzugsweise in einer zum Einschuborgan etwa parallelen Ebene angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die entgegen der Behälterneigung vom Einschuborgan um eine Gegenstandsbreite vorangescho­ benen Gegenstände vollflächig zu umgreifen.

Eine günstige Anordnung läßt sich dadurch treffen, daß der Abstand zwischen der Ebene der Rückhaltemittel und des zurückgezogenen Einschuborgans etwa der Breite eines Gegen­ stands entspricht. Hierdurch ist es möglich, in die Gasse zwischen Rückhaltemittel und zurückgezogenem Einschuborgan eine neue Gegenstandsreihe hineinzubefördern.

Ferner ist es möglich, daß die Rückhaltemittel innerhalb ihrer Ebene vollständig aus dem Bereich der Behälteröffnung heraus verschiebbar angeordnet sind. Damit die Rückhal­ temittel ihre Funktion erfüllen können, müssen sie lotrecht zu ihrer Grundfläche weitgehend unverrückbar sein. Daher würden sie beim Voranschieben der Gegenstände mittels des Einschuborgans hemmend auf diese einwirken. Deshalb müssen die Rückhaltemittel vor Aktivierung des Einschuborgans aus dem Bereich der Behälteröffnung herausgezogen werden. Dies geschieht vorteilhafterweise durch Verschiebung innerhalb ihrer Ebene, da hierbei die bereits eingefüllten Gegen­ stände kaum bewegt werden und daher nicht in Unordnung zu geraten drohen.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß die Rückhaltemittel aus zueinander parallelen Stäben gebildet sind. Solche Stäbe können insbesondere bei Gegenständen mit gewölbten Oberflächen in die Zwischenräume zwischen je zwei be­ nachbarten Gegenständen eingreifen, so daß beim Einschieben solcher Rückhaltestäbe keine Verdrängung einzelner Gegen­ stände erfolgt und eine Beschädigung derselben mit Sicher­ heit ausgeschlossen ist.

Es hat sich als sinnvoll erwiesen, daß die Rückhaltestäbe an einer ihrer Stirnseiten durch eine Querstange zu einem Rückhaltekamm oder -rechen verbunden sind. Derart untere­ inander zu einem einzigen Rückhalteorgan miteinander ver­ bundene Rückhaltestäbe können mit wenigen Führungselementen in Position gehalten und mit einem einzigen Antriebselement verfahren werden, so daß sich eine sehr einfache Konstruk­ tion ergibt.

Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, daß in der dem Be­ hälter zugewandten Oberfläche des Einschuborgans den Rück­ haltestäben querschnittlich etwa entsprechende, rillenför­ mige Vertiefungen eingeformt sind. Hierdurch ist es mög­ lich, die Rückhaltestäbe innerhalb dieser Vertiefungen des Einschuborgans abzusenken, so daß die davor befindlichen Gegenstände weder verschoben noch verformt werden.

Es hat sich als günstig erwiesen, daß die Längsachsen der Rückhaltestäbe etwa vertikal orientiert sind. Diese Aus­ führungsform ist insbesondere bei der Befüllung mit längli­ chen, aufrechtstehenden Gegenständen oder zu Türmen inein­ andergestapelten Bechern sinnvoll. Solchermaßen können die Rückhaltestäbe parallel zu den vertikalen Längsachsen der eingefüllten Gegenstände bewegt werden.

Schließlich entspricht es der Lehre der Erfindung, daß die Abstände zwischen den Längsachsen zweier benachbarter Rückhaltestäbe etwa der Breite eines einzufüllenden Gegen­ stands entsprechen. Hierdurch ist jedem der Gegenstände ei­ ner Reihe ein Rückhaltestab zugeordnet, so daß mit Ge­ wißheit jeder Gegenstand der zuletzt eingeschobenen Reihe hintergriffen wird.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschrei­ bung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Diese zeigt in:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Stapelvorrichtung in teil­ weise geschnittener Seitenansicht, wobei die Be­ ladestellung mit ausgezogenen Linien und die Auf­ stapelstellung in strichpunktierten Linien darge­ stellt ist,

Fig. 2 einen zerlegbaren Behälter, der sich zum Aufeinanderstapeln mittels der Vorrichtung gem. Fig. 1 eignet,

Fig. 3 das Detail III aus Fig. 1, teilweise geschnitten,

Fig. 4 eine erfindungsgemäße Befüllvorrichtung aus der Sicht eines zu befüllenden Behälters,

Fig. 5 eine Seitenansicht auf die Befüllvorrichtung aus Fig. 4 in Richtung V,

Fig. 6 einen Schnitt durch die Fig. 5 entlang der Linie VI-VI beim Einschieben der letzten Gegenstands-Reihe in einen Behälter,

Fig. 7 eine Gesamtanlage mit erfindungsgemäßen Stapel- und Befüllvorrichtungen in der Seitenansicht, sowie

Fig. 8 eine Draufsicht auf die Fig. 7.

Die in Fig. 1 wiedergegebene Stapelvorrichtung 1 dient zum Aufeinanderstapeln von Transport- und/oder Lagerbehältern 2 der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsform. Solche, aus dem Stand der Technik bekannte Behälter 2 be­ stehen aus einem Unterboden 3 sowie jeweils zwei darauf lösbar aufgesetzten Längswänden 4 und Querwänden 5. Zur lösbaren Verbindung der Längs- und Querwände 4, 5 mit dem Unterboden 3 weist dieser in seiner Oberseite 6 eine ent­ lang des Umfangsrandes 7 umlaufende Rille 8 auf, in welche die Längs- und Querwände 4, 5 eingeschoben werden können. Die Breite der Rille 8 entspricht der Dicke der Längs- und Seitenwände 4, 5 oder kann sogar geringfügig kleiner sein. Dadurch werden die Längs- und Seitenwände 4, 5 durch Form­ schluß oder Klemmkraft in etwa vertikaler Position gehal­ ten.

Ein weiterer Unterboden 3 kann gleichzeitig als Oberboden für den Behälter 2 verwendet werden. Dies könnte beispiel­ sweise dadurch erfolgen, daß ein Unterboden 3 in um 180° gestürzter Position auf die Oberkanten 9 der Längs- und Querseiten 4, 5 aufgesetzt wird. Jedoch ist bei dem in den Fig. 2 und 3 dargestellten Unterboden 3 auch an der Un­ terseite 10 eine entlang des Umfangrandes 7 umlaufende Rille 11 angeordnet, so daß ein solcher Boden 3 auch in richtiger Lage auf einen Behälter 2 als Deckel oder Oberbo­ den aufgesetzt werden kann, wie Fig. 3 zu entnehmen ist. Dies hat den Vorteil, daß beim Übereinanderstapeln mehrerer Behälter 2 je ein Zwischenboden eingespart werden kann und sich zwischen zwei Behälter 2 nur ein Boden 3 befindet.

Infolge der miteinander fluchtenden Rillen 8, 11 erhält der Umfangsrand 7 eines Bodenteils 3 einen H-förmigen Quer­ schnitt. Dabei sind die beiden oberen Schenkel des H in ho­ rizontal divergierende Richtungen umgebogen, um die eigent­ liche Aufstandsfläche 6 zu bilden. Dies hat den Vorteil, daß entlang der oberen Rille 8 keine über die Oberseite 6 nach oben ragenden Stützkanten erforderlich sind, so daß ein solcher Behälter 2 auch im Bereich der Aufstandsfläche 6 vollständig bis zu dem Behälterwänden 4, 5 gefüllt werden kann. Andererseits sind die beiden unteren Querschenkel 13 des H-förmigen Behälterrands 7 relativ weit nach unten ge­ zogen. Die Stirnseiten 14 dieser Schenkel 13 können dadurch als Aufstandsflächen für den Behälter 2 dienen. Bei der in Fig. 2 wiedergegebenen Ausführungsform sind die unteren Schenkel 13 des H-förmigen Bodenrands 7 nur in bestimmten Abständen vorhanden, in den Zwischenbereichen 15 dagegen weggelassen. Somit ergeben sich über den Umfangsrand 7 des Bodenteils 3 gleichmäßig verteilte Standfüße 16.

Das Befüllen und Aufeinanderstapeln derartiger Behälter 2 ist problematisch, weil die in die Rille 8 eingeschobenen Seitenwände 4, 5 nur einen geringen seitlichen Halt erfah­ ren und dadurch hin- und herschwanken können. Falls durch nicht sachgerechte Handhabung des Behälters 2 ein erhöhter Neigungswinkel desselben auftritt, kann es passieren, daß die eingefüllten Gegenstände durch ihr Gewicht eine der Seitenwände 4, 5 nach außen drücken, bis diese nachgibt und aus der Rille 8 herausrutscht. In einem solchen Fall ent­ leert sich der Behälter 2, wobei je nach Beschaffenheit der eingeschlichteten Gegenstände Beschädigungen oder zumindest Verunreinigungen auftreten können. Zur Vermeidung solcher Effekte dient die in Fig. 1 dargestellte, erfindungsgemäße Stapelvorrichtung 1.

Diese besteht aus einem Gestell 17 mit zwei vertikalen, zueinander parallelen Führungssäulen 18, wie aus der Drauf­ sicht gem. Fig. 8 zu entnehmen ist. Zur Stabilisierung der Führungssäulen 18 sind diese an ihrer oberen Stirnseite 19 über einen horizontal auskragenden Balken 20 mit je einer am Fundament 21 der Stapelvorrichtung 1 abgestützten, nach oben zu der betreffenden Führungssäule 18 geneigten Stabil­ isierungsstrebe 22 verbunden.

Die beiden Führungssäulen 18 sind untereinander nur durch einen vertikal verfahrbaren Hubwagen 23 miteinander verbun­ den, um dessen Bewegungsfreiheit nicht einzuschränken. Der Hubwagen 23 ist aus einem horizontal, zwischen den beiden Führungssäulen 18 angeordneten Rohr 24 gebildet, an dessen beiden Stirnseiten 25 je ein die betreffende Führungssäule 18 umgreifendes Führungselement 26 angeordnet ist. Die Füh­ rungselemente 26 haben eine langgestreckte Form mit gle­ ichbleibendem, zu dem quadratischen Querschnitt der Füh­ rungssäulen 18 komplementären Innenquerschnitt.

Der Hubwagen 23 kann entlang der Führungssäulen 18 vermit­ tels einer in diesen integrierten Hubvorrichtung, bspw. vertikalen Gewindespindeln, verfahren werden. Die in den beiden Führungssäulen 18 integrierten Hubvorrichtungen sind miteinander synchronisiert und über ein auf dem Fundament 21 angeordnetes Getriebe 27 mit einem elektrischen An­ triebsmotor 28 gekoppelt.

An dem horizontalen Rohr 24 sind zwei Winkelausleger 29 zur Bildung eines Supports befestigt. Jeder der beiden Winke­ lausleger 29 weist einen bezüglich des Rohrs 24 radial ver­ laufenden Verbindungsschenkel 30 sowie einen an der freien Stirnseite 31 des Verbindungsschenkels 30 lotrecht zu die­ sem auskragendem Tragarm 32 auf.

Infolge der Synchronisierung der in den beiden Säulen 18 integrierten Hubmechanismen ist ein ausreichender Gleich­ lauf der Führungselemente 26 gewährleistet, so daß das hor­ izontale Rohr 24 im Bereich seiner Stirnseiten 25 um seine Längsachse drehbeweglich an den Führungselementen 26 ange­ lenkt werden kann. Durch Verschwenken des Rohrs 24 um seine Längsachse kann der durch die Winkelausleger 29 gebildete Support um das Rohr 24 rotiert werden.

In Fig. 1 ist der Hubwagen 23 mit ausgezogenen Linien in einer unteren Position sowie in strichpunktierten Linien in einer oberen Position gezeichnet. In der unteren, während der Befüllung eingenommenen Position sind die Winke­ lausleger 29 derart verschwenkt, daß die Tragarme 32 etwa horizontal von den Führungssäulen 18 auskragen. Auf diesen Tragarmen 32 befinden sich zwei Rechteck-Rahmen 33, welche einerseits die beiden Winkelausleger 29 untereinander ver­ streben und andererseits auf ihren oberen Querschenkeln 34 eine Grundplatte 35 tragen. Entlang der Umfangskanten 36 der Grundplatte 35 wiederum sind vertikale Querwände 37 so­ wie Längswände 38 befestigt. Die Quer- und Längswände 37, 38 bilden zusammen mit der Grundplatte 35 einen über die Rechteck-Rahmen 33 fest mit dem Support 29 verbundenen, oben offenen Hilfsbehälter 39 zur vorübergehenden Aufnahme des Ladeguts 40.

Sowohl an den beiden Tragarmen 32 als auch an seitlich über die Grundplatte 35 hinaus ragenden Verlängerungen der Rechteck-Rahmen 33 sind lotrechte, an dem Hilfsbehälter 39 unter Ausbildung eines schmalen Schlitzes 41 beabstandete Führungsleisten 42 angeordnet. Die solchermaßen gebildeten Schlitze 41 dienen zur Aufnahme je einer Seitenwand 4, 5 eines über den Hilfsbehälter 39 zu stülpenden Transport- oder Lagerbehälters 2. Damit die Seitenwände 4, 5 eines übergestülpten Behälters 2 nicht bis zu den Tragarmen 32 nach unten durchrutschen, sind an den dem Hilfsbehälter 39 zugewandten Längsseiten 43 der Führungsleisten 42 kurze Po­ deste 44 angeformt, welche als Aufstandsflächen für einge­ setzte Behälterwände 4, 5 dienen.

Die Führungsleisten 42 reichen etwa bis zur Höhe des horizontalen Rohrs 24. Dort ist an je zwei Führungsleisten 42 derselben Behälterwand 37, 38 ein gemeinsames Rückhal­ teelement 45 um miteinander fluchtende, horizontale Achsen 46 drehbeweglich angelenkt. Jedes Rückhalteelement 45 weist zwei zueinander parallele Schäfte 47 sowie ein diese beiden Schäfte miteinander verbindendes Profil 48 auf. Das Profil 48 hat eine etwa hakenartige Querschnittsform, welche in Fig. 3 besonders deutlich zu erkennen ist. Diese besteht aus einem Hakenschaft 49 sowie einer dazu etwa rechtwinklig verlaufenden Hakennase 50. An der dem Hakenmaul 51 gegen­ überliegenden Seite der Hakennase 50 ist eine Abschrägung 52 vorhanden.

Zur Bildung eines Stapels 53 übereinandergesetzter Behälter 2 wird auf der den Stabilisierungsstreben 23 zugewandten Seite der Führungssäulen 18 eine handelsübliche Palette 54 auf das Fundament 21 der Stapelvorrichtung 1 bereitgelegt. Auf diese werden sodann durchschnittlich 3-4 Transport- und/oder Lagerbehälter 2 aufgestapelt.

Zu diesem Zweck wird zunächst der Hubwagen 23 in die in Fig. 1 deutlich hervorgehobene, untere Position verfahren, wobei die Tragarme 32 in die dargestellte Position ver­ schwenkt sind, so daß die Grundplatte 35 des Hilfsbehälters 39 eine horizontale Befüllposition einnimmt. Sodann kann der Hilfsbehälter 39 durch die offene Oberseite 55 oder eine zu diesem Zweck weggelassene Seitenwand 37, 38 befüllt werden. Ggf. kann nun ein Polysack von oben über den Hilfsbehälter 339 gezogen werden.

Ist der Hilfsbehälter 39 vollständig mit Ladegut 40 ange­ füllt, werden die Längs- und Querwände 4, 5 des Transport- und/oder Lagerbehälters 2 in die betreffenden Schlitze 41 zwischen den Außenseiten 37, 38 des Hilfsbehälters 39 und den vertikalen Führungsleisten 42 eingeschoben, bis sie auf den nach innen auskragenden Podesten 44 aufsitzen. In die­ sem Zustand sind die Seitenwände 4, 5 allenfalls noch in­ nerhalb der Ebene des betreffenden Schlitzes 41 horizontal verschieblich. Sodann wird auf die den Hilfsbehälter 39 ge­ ringfügig überragenden Oberkanten 9 der eingesetzten Behälterwände 4, 5 ein Unterboden 3 in "Über-Kopf-Position" aufgesetzt. Indem die Kanten 9 der Seitenwände 4, 5 in die Rille 8 des Unterbodens 3 eingreifen, erfahren sie einen zusätzlichen Halt.

Nun werden die Rückhalteelemente 45 um ihre Drehachsen 46 nach oben geschwenkt, bis deren Profile 48 die nun oben be­ findliche Unterseite 10 des aufgesetzten Unterbodens 3 übergreifen. In dieser Position kann durch mechanische Ein­ rastelemente und/oder pneumatische Stellmittel eine Ar­ retierung der Rückhalteelemente 45 erfolgen. Durch die nach innen über den Unterboden 3 ragenden Hakenschäfte 49 und Hakennasen 50 werden sämtliche Teile des zusammengebauten Transport- und/oder Lagerbehälters 2 gegen die podestarti­ gen Gegenhalteelemente 44 gepreßt.

Der Behälter 2, Hilfsbehälter 39, Ladegut 40, Rückhalteele­ mente 45, Führungsleisten 42, Rechteck-Rahmen 33, Winkel­ ausleger 29 und Horizontal-Rohr 24 bilden nun eine starre Einheit, die durch Hochfahren des Hubwagens 23 vermittels des Elektromotors 28 soweit angehoben wird, bis die Füh­ rungselemente 26 beispielsweise die in Fig. 1 gestrichelt wiedergegebene Position knapp unterhalb des Querbalkens 20 des Gestells 17 erreicht haben. Nun wird der Antrieb 28 stillgesetzt und statt dessen vermittels einer weiteren, nicht dargestellten Antriebseinrichtung die gesamte, mit dem Horizontal-Rohr 24 nun starr verbundene Einheit 29-52 um etwa 180° in die strichpunktiert wiedergegebene Position verschwenkt 56.

Nun befindet sich der Behälter 2 in seiner richtigen Lage sowie bereits genau oberhalb des Behälterstapels 53. Nun wird die Antriebseinrichtung für das Horizontal-Rohr 24 stillgesetzt und statt dessen der Hubwagen 23 langsam abge­ senkt. Während dieser Vertikalbewegung geraten als erstes die Schrägflächen 52 der Rückhalteelemente 45 mit den Oberkanten 9 der Seitenwände 4, 5 des obersten Behälters 2 des Behälterstapels 53 in Kontakt (Fig. 3), da diese Sei­ tenwände 4, 5 durch die Gewichtskraft eingefüllten Ladeguts 40 etwas nach außen gedrückt sind. Während des weiteren Ab­ senkens des Hubwagens 23 gleiten diese Seitenwände 4, 5 entlang der Schrägflächen 52 nach innen und werden auf diese Art genau zu der Rille 11 an der Unterseite des Un­ terbodens 3 des aufzustapelnden Behälters 2 geführt.

Sofern der in Fig. 3 dargestellte Kontakt zwischen dem Un­ terboden 3 und dem vormals obersten Behälter 2 des Behäl­ terstapels 53 hergestellt ist, werden die Rückhalteelemente 45 um ihre Schwenkachsen 56 nach außen bewegt, so daß der Behälter 2 freigegeben ist. Nun fährt der Hubwagen 23 wie­ der nach oben, bis der Hilfsbehälter 39 vollständig aus dem neu aufgestapelten Behälter 2 herausgezogen ist. Sodann wird der Support 29 mit dem nun leeren Hilfsbehälter 39 entgegen der Pfeilrichtung 56 in seine ursprüngliche Lage zurückgestürzt. Anschließend fährt der Hubwagen 23 wieder in die untere Befüllposition zurück und der soeben geschil­ derte Vorgang kann von neuem beginnen.

Den Fig. 4-6 ist eine erfindungsgemäße Befüllvorrichtung 57 zu entnehmen, welche sowohl zum Befüllen von Transport- und/Lagerbehältern direkt, insbesondere jedoch auch zur Be­ füllung eines Hilfsbehälters 39 der Stapelvorrichtung 1 verwendet werden kann.

Die Befüllvorrichtung 57 weist ein rahmenartiges Unterge­ stell 58 mit 4 höhenverstellbaren Standfüßen 59 auf, um die Befüllvorrichtung 57 exakt horizontal ausrichten zu können.

Auf dem Untergestell 58 ist eine gegenüber der vertikalen geringfügig nach außen geneigte Tragwand 60 angeordnet und durch ein vertikales Rechteck-Profil 61 abgestützt (Fig. 5). Vor der Tragwand 60 befindet sich eine vermittels von vertikalen Stützen 62 auf dem Untergestell 58 befestigte, zur Tragwand 60 lotrecht verlaufende und daher zu ihrer freien Vorderkante 63 geringfügig ansteigende Bodenplatte 64. Die Stützen 62 tragen darüber hinaus eine vertikale Seitenwand 65. Der Seitenwand 65 gegenüberliegend befindet sich eine etwa deckungsgleiche Seitenwand 66, die an etwa vertikalen Stützen 67 befestigt ist, welche wiederum am Un­ tergestell 58 montiert sind. Im Gegensatz zu den Stützen 62 lassen sich die Stützen 67 jedoch gegenüber dem Un­ tergestell 58 entlang von Befestigungsbolzen 68 verschieben 69 und in unterschiedlichen Positionen arretieren, um den Abstand 70 zwischen den Seitenwänden 65 und 66 an die je­ weilige Breite eines zu befüllenden Behälters 2, 39 und/oder des einzufüllenden Ladeguts 40 anpassen zu können. Der von Rückwand 60, Bodenplatte 64 sowie den beiden Sei­ tenwänden 65, 66 umschlossene Raum bildet ein Magazin 71 mit offener Stirn- oder Vorderseite 72.

Parallel zur Rückwand 60 erstreckt sich eine bewegliche Schubwand 73, deren Höhe etwa der Höhe der beiden Seiten­ wände 65, 66 entspricht, und deren Breite geringfügig klei­ ner ist als der minimale Abstand 60 zwischen den beiden Seitenwänden 65, 66. Die Schubwand 73 kann mittels einer Antriebseinheit 74 aus zwei in ihrem rückwärtigen Bereich gegeneinander abgestützen Hydraulikzylindern 75 parallel zur Bodenplatte 64 des Magazins 71 verschoben werden. Bei den Hydraulikzylindern 75 handelt es sich um doppelt wirk­ ende Zylinder, welche in beide Richtungen aktiv angetrieben werden können. Die Kolben 76, 77 der Hydraulikzylinder 75 sind einerseits an der Querwand 78 des Rechteckprofils 61, andererseits an der Rückseite 79 der Schubwand 73 befes­ tigt. Durch variable Beaufschlagung der Hydraulikzylinder 75 mit Druck kann die Schubwand 73 sowohl in eine rückwär­ tige, der Tragwand 60 benachbarte Position sowie in bis ma­ ximal zur offenen Vorderseite 72 des Magazins 71 vorge­ schobene Positionen bewegt werden.

Auf der oberen Stirnseite 80 der Tragwand 60 ist eine Trag­ platte 81 angeordnet, welche sich lotrecht zur Tragwand 60 bis etwa vertikal oberhalb der Seitenwände 65, 66 des Maga­ zins 71 erstreckt. Die Tragplatte 81 hat eine rechteckige, langgestreckte Form, deren Längsseiten sich parallel zur Oberkante 80 der Tragwand 60 erstrecken. Im Bereich der beiden schmalen Stirnflächen 82 ist je eine etwa vertikale Führungshülse 83 befestigt. In diesen beiden Führungshülsen 83 ist je ein zur Tragwand 60 paralleler Führungsstab 84 um seine Längsachse verschiebbar aufgenommen. Die beiden un­ teren Enden 85 der Führungsstäbe 84 sind durch einen Quer­ balken 86 miteinander verbunden. An der Unterseite 87 des Querbalkens 86 sind mehrere, untereinander sowie zu den Führungsstäben 84 parallele Stäbe 88, vergleichbar den Zin­ ken eines Rechens, befestigt. Die Länge der Zinken 88 wie auch der Führungsstäbe 84 entspricht etwa der Höhe des Ma­ gazins 71. Auch der Abstand der Tragplatte 81 von der Ober­ seite 89 des Magazins 71 ist etwa identisch mit dessen Höhe.

Weiterhin ist auf der Tragplatte 81 die vordere Stirnfläche 90 eines Hydraulikzylinders 91 befestigt, dessen Kolben durch eine entsprechende Ausnehmung der Tragplatte 81 hin­ durchragt und mit seiner freien Stirnseite 92 an dem Quer­ balken 86 des Rechens 93 befestigt ist. Durch Beaufschla­ gung des ebenfalls doppelt wirkenden Hydraulikzylinders 91 mit unterschiedlichem Druck kann der Rechen 93 - durch die Führungsstangen 84 in den Hülsen 83 geführt - abgesenkt und angehoben werden, so daß die Zinken 88 wahlweise in das Ma­ gazin 71 eintauchen oder aus diesem vollständig herausge­ hoben sind.

In der Vorderseite 94 der Schubwand 73 sind vertikale Längsrillen 95 eingeformt, so daß die Schubwand 73 bei Ab­ senken des Rechens 93 bis zu der von dessen Zinken 88 auf­ gespannten Ebene vorgeschoben sein kann, wobei die Zinken 88 in die Längsrillen 95 eingreifen.

Die mit dem Untergestell 58 über die vertikalen Stützen 62 fest verbundene Seitenwand 65 reicht nicht vollständig bis zur Tragwand 60 heran, sondern nur bis zu der von den Zin­ ken 88 des Rechens 93 aufgespannten Ebene. Durch den dazwi­ schen verbleibenden Spalt 96 kann ein länglicher Gegenstand wie bspw. ein aufrechtstehender Stapel ineinandergeschobe­ ner Plastikbecher, in das Magazin 71 hineingeschoben wer­ den. Hierzu dient eine Schubstange 97, welche außerhalb des Magazins 71 etwa parallel zu dem Spalt 96 verlaufend angeordnet ist. An dieser Schubstange 97 sind zwei nach au­ ßen ragende Führungsstäbe 98 befestigt, welche in Führungselemente 99 eines etwa vertikalen, an der Tragwand 60 festgelegten Verstrebungsbalkens 100 horizontal ver­ schiebbar aufgenommen sind. Vermittels eines doppelt wir­ kenden Hydraulikzylinders 101, dessen vordere Stirnfläche 102 an dem Verstrebungsbalken 100 befestigt ist, während ein durch eine Öffnung dieses Verstrebungsbalkens 100 hindurchgeführtes Ende seines Kolbens 103 mit der Schub­ stange 97 verbunden ist, läßt sich diese von der in Fig. 4 wiedergegebenen, nach außen bewegten Position bis an die Ebene der Seitenwand 65 heranfahren. Die Bodenplatte 64 ist im Bereich des Spaltes 96 nach außen bis zu dem Verstre­ bungsbalken 100 herausgezogen, um eine zusätzliche Aufstandsfläche 104 für einen Becherstapel zu schaffen.

Zum Einfüllen von Gegenständen, bspw. Becherstapeln wird von dem zum befüllenden Behälter 2, 39 zunächst eine Seit­ enwand 106 entfernt. Sodann wird der solchermaßen geöffnete Behälter 2, 39 auf einer geeigneten, in den Fig. 4 und 5 nicht gezeichneten Unterlage so abgesetzt, daß seine geöff­ nete Seitenwand 106 möglichst direkten Kontakt zu der offe­ nen Vorderseite 72 des Magazins 71 einnimmt. Vorzugsweise ist der Behälter 2, 39 dabei derart geneigt, daß seine Un­ terseite 3, 35 mit der Bodenplatte 64 des Magazins 71 fluchtet, wie dies in Fig. 5 durch die gestrichelten Linien angedeutet ist. Sodann wird der Rechen 93 mit Hilfe des Hydraulikzylinders 91 angehoben, die Schubwand 73 wird ver­ mittels der Hydraulikzylinder 75 zur Tragwand 60 zurückgefahren, und die Schubstange 97 vermittels des Hydraulikzylinders 101 vollständig nach außen bewegt.

Nun können längliche Gegenstände, bspw. Stapel 115 ineinan­ dergeschobener Plastikbecher in aufrechtstehender Position vermittels einer in den Fig. 4-6 nicht dargestellten Fördereinrichtung, bspw. eines Förderbands, bis zur Aufs­ tandsfläche 104 transportiert werden. Dort kippen sie auf­ grund des Neigungswinkels der Bodenplatte 64, bis sie die beiden rückwärtigen Anlageflächen 105 berühren. Nun wird der Hydraulikzylinder 101 mit Druck beaufschlagt, so daß die Schubstange 97 bis zu der Seitenwand 65 des Magazins 71 vorwärtsbewegt wird und dabei den Becherstapel 115 vor sich her in das Magazin 71 hineinschiebt. Sodann wird die Schub­ stange 97 wieder nach außen gezogen und dadurch Platz für einen neuen Becherstapel 115 auf der Aufstandfläche 104 ge­ schaffen. Auch dieser wird sodann in das Magazin 71 hinein­ geschoben, wobei der zuerst eingeförderte Becherstapel 115 um eine Position versetzt wird. Bspw. sind bei der ähnli­ chen Anordnung gem. Fig. 8 bereits drei Becherstapel 115 vor die zurückgezogene Schubwand 73 befördert worden.

Sobald auf diese Art eine vollstände Reihe von Bechersta­ peln 115 eingeschoben wurde, der vorderste Stapel 115 also an der gegenüberliegenden Seitenwand 66 des Magazins 71 an­ liegt, werden die Hydraulikzylinder 75 aktiviert, wodurch sich die Schubwand 73 in Richtung auf den Behälter 2, 39 zu bewegt. Sobald die Schubwand 73 die von den Zinken 88 des Rechens 93 aufgespannte Ebene erreicht hat, wird sie ange­ halten.

Nun wird der Hydraulikzylinder 91 mit Druck beaufschlagt, so daß sich der Rechen 93 absenkt. Dabei greifen dessen Zinken 88 genau in die Vertiefungen 95 in der Vorderseite 94 der Schubwand 73 einerseits sowie in die Zwischenräume zwischen je zwei benachbarten Becherstapeln 115 ein. In dieser Position ergreifen je zwei benachbarte Zinken 88 des Rechens 93 zwischen sich einen Becherstapel 115 und halten diesen entgegen der Hangabtriebskraft entlang der geneigten Bodenplatte 64 in seiner Position fest.

Dadurch können die Hydraulikzylinder 75 nun in umgekehrter Richtung angetrieben werden, so daß die Schubwand 73 in ihre Ausgangsposition zurückfährt. Nun ist zwischen der er­ sten Reihe von Becherstapeln 115, die an den Zinken 88 des Rechens 93 anliegt, und der zurückgezogenen Einschubwand 73 eine Gasse entstanden, in welche vermittels der Schubstange 97 eine neue Reihe von Becherstapeln 53 eingefüllt werden kann.

Sobald diese zweite Reihe vollständig ist, kann der Hydrau­ likzylinder 91 in entgegengesetzter Richtung angetrieben werden, so daß sich der Rechen 93 innerhalb seiner von den Führungsstäben 84 aufgespannten Ebene hebt, bis seine Zin­ ken 88 07977 00070 552 001000280000000200012000285910786600040 0002004417904 00004 07858 das Magazin 71 vollständig verlassen haben. Die er­ ste Reihe von Becherstapeln 115 kann trotz angehobenen Re­ chens 93 nun nicht mehr zurückrutschen, da sie von der zweiten Reihe, die an der Einschubwand 73 anliegt, abge­ stützt wird.

Nun wird die Einschubwand 73 abermals bis zu der Ebene der Rechenzinken 88 vorgeschoben, woraufhin sich diese absenken und nun die zweite Reihe formschlüssig hintergreifen und dadurch abstützen. Nach Zurückziehen der Einschubwand 73 wird eine weitere Gegenstand-, insbes. Becherstapel-Reihe eingefüllt, usf.

Nachdem das Magazin 71 völlig mit Becherstapeln 115 gefüllt ist, wie dies bspw. Fig. 8 zeigt, wird mit jedem folgenden Einschubvorgang eine Reihe von Becherstapeln 115 über die Vorderkante 63 der Bodenplatte 64 in den zu befüllenden Be­ hälter 2, 39 geschoben. Sobald die Summe der innerhalb des Behälters 2, 39 und des Magazins 71 befindlichen Becher­ stapel 115 der maximalen Anzahl in den Behälter 2, 39 ein­ füllbarer Becherstapel 115 entspricht, wird die Einschub­ wand 73 während des nächsten Schubvorgangs nicht nur bis zur Ebene des Rechens 93, sondern bis zur Vorderkante 63 der Bodenplatte 64 vorgeschoben. Nun befinden sich sämtli­ che Becherstapel 115 innerhalb des Behälters 2, 39, der da­ durch vollständig gefüllt ist. Vermittels einer in Fig. 5 nicht dargestellten Kippvorrichtung wird nun dieser Behäl­ ter 2, 39 um eine zur Vorderkante 63 der Bodenplatte 64 parallele Achse verschwenkt, bis er eine etwa horizontale oder gar in umgekehrter Richtung geneigte Lage einnimmt. Hierdurch ist ein Herausgleiten der eingefüllten Bechersta­ pel 53 ausgeschlossen. Der Behälter 2, 39 kann nun - bei­ spielsweise mit Hilfe der Stapelvorrichtung 1 - ab­ transportiert und/oder aufgestapelt werden.

Die Fig. 7 und 8 zeigen eine komplette Gesamtanlage 107 zum Befüllen und Aufeinanderstapeln von Transport- und/oder Lagerbehältern 2 mit Becherstapeln 115, welche eine Arbeitsmaschine 108, bspw. eine Maschine zum Bedrucken der Plastikbecher 109, verlassen. Die Plastikbecher 109 werden zu Stapeln 115 vorgegebener Länge zusammengeschoben und von einem Förderband 110, in dessen Längsrichtung liegend, bis zu einer Befüllvorrichtung 57′ transportiert.

Die Befüllvorrichtung 57′ unterscheidet sich von den in den Fig. 4-6 dargestellten Anordnung nur durch die Anordnung der Einschubstange 97. Im Gegensatz zu der zuvor beschrie­ benen Anordnung weist die Befüllvorrichtung 57′ keine Aufstandsfläche 104, sondern eine verschwenkbare Platte 111 auf. Diese Platte 111 ist um eine horizontale Achse 112 verschwenkbar am Untergestell 58 der Befüllvorrichtung 57′ angelenkt.

Sobald das Förderband 110 einen Becherstapel 115 vollstän­ dig auf die verschwenkbare Platte 111 transportiert hat, wird diese durch einen Elektromotor od. dgl. in eine verti­ kale Position verschwenkt und dabei der oben aufliegende Becherstapel 115 aufgerichtet. Dieser steht nun auf einem lotrecht zur verschwenkbaren Platte 111 auskragenden Schen­ kel 113 auf. Sodann wird in bekannter Weise der Hy­ draulikzylinder 101 aktiviert und vermittels dessen Kolbens 103 die verschwenkbare Platte 111 bis zur Seitenwand 65 des Magazins 71 vorgeschoben. Auf diese Art werden alle auf dem Förderband 110 angeförderten Becherstapel 115 aufgerichtet und in das Magazin 71 hineinbewegt.

Durch die Schubwand 73 der Befüllvorrichtung 57′ werden die in Reihen abgelegten Becherstapel 115 nach und nach bis zur Vorderkante 73 des Magazins 71 geschoben.

Vor der offenen Vorderseite 72 des Magazins 71 befindet sich die offene Seite eines Hilfsbehälters 39 einer Sta­ pelvorrichtung 1′. Diese unterscheidet sich von der Stapelvorrichtung 1 gem. Fig. 1 und 3 vor allem dadurch, daß die Rechteckrahmen 33 nicht starr ausgebildet sind. Vielmehr sind die vertikalen Schenkel im Gegensatz zu der Stapelvorrichtung 1 als Hydraulikzylinder 116 ausgebildet. Somit ist es möglich, den Hilfsbehälter 39 in die in Fig. 5 durch eine gestrichelte Linie dargestellte Position zu nei­ gen.

Ein weiterer Unterschied zu der Stapelvorrichtung 1 gem. Fig. 1 und 3 besteht darin, daß im Bereich der offenen Querwand 37 des Hilfsbehälters 39 nur verkürzte Führungsleisten 42 vorgesehen sind, die gerade bis zur Grundplatte 35 bzw. zur Bodenplatte 64 reichen, und daß darüber hinaus im Bereich dieser Querwand 37 kein Rückhal­ teelement 45 vorgesehen ist. Demgemäß kann der Hilfsbehäl­ ter 39 durch seine offene Querwand 37 vermittels der Ein­ schubwand 73 befüllt werden.

Anschließend wird der Hilfsbehälter 39 vermittels seiner hydraulischen Hubelemente 116 in eine horizontale Position gebracht. Nach Überstülpen eines der Hygiene dienenden Po­ lysacks, dessen Umfangsränder innerhalb des Schlitzes zwi­ schen der Grundplatte 35 und den Podesten 47 herabhängen, werden die Seitenwände 4, 5 in die dafür vorgesehenen Schlitze 41 eingesetzt und ein Unterboden 3 wird aufgelegt. Der solchermaßen befüllte Behälter 2 wird durch Heran­ schwenken der Rückhalteelemente 45 gegenüber der Grund­ platte 35 arretiert und kann nun von der Stapelvorrichtung 1 angehoben, um 180° gekippt 56 und auf einen bereits be­ stehenden Behälterstapel 53 abgesetzt werden.

Da während dieser Phase kein Hilfsbehälter 39 zur weiteren Befüllung zur Verfügung steht, müßten die inzwischen fertiggestellten Pappbecher 109 bspw. in einem Zwischen­ lager 114 vorläufig abgelegt werden. Ein solches Vorgehen liegt zwar im Rahmen der Erfindung, ist jedoch durch Schaf­ fung eines zusätzlichen Magazins 73 entbehrlich geworden. Denn dieses kann vor dem Zusammenbau des Transport- und/oder Lagerbehälters 2 um den Hilfsbehälter 39 vermit­ tels eines Maximalhubs der Einschubstange 73 vollständig in den Hilfsbehälter 39 entleert werden. Während der nun fol­ genden Phase, in der eine Befüllung des Hilfsbehälters 39 nicht möglich ist, beginnt die Befüllvorrichtung 57′ zunächst wieder mit der Befüllung des Magazins 71. Sofern die Aufstapelung des Transport- und/oder Lagerbehälters 2 ohne Probleme erfolgen kann, kehrt der entleerte Hilfsbe­ hälter 39 in seine Ausgangsposition zurück, bevor die vor­ derste Reihe von Becherstapeln 115 die Vorderkante 63 des Magazins 71 erreicht hat, so daß die Befüllung des Magazins 71 ohne Unterbrechung fortgesetzt werden kann.

Claims (69)

1. Verfahren zum Befüllen und Aufeinanderstapeln von aus je einem Unterboden (3) und einem dazu lotrechten Behältermantel (4, 5) gebildeten Transport- und/oder Lagerbehältern (2), dadurch gekennzeichnet, daß ein Transport- und/oder Lagerbehälter (2) in um 180 Grad gestürzter Position auf einer Grundplatte (35) errich­ tet oder aufgesetzt wird, die der Abstützung des Lade­ guts (40) dient, daß der Transport- und/oder Lagerbe­ hälter (2) durch Rückhaltemittel (45) in dieser Posi­ tion gegenüber der Grundplatte (35) unverrückbar fest­ gelegt und zusammen mit dieser bis über einen evtl. bereits vorhandenen Behälterstapel (53) angehoben, um etwa 180 Grad gestürzt (56) und in dieser nun rich­ tigen Lage auf einer Palette (54) oder auf dem ober­ sten Behälter (2) eines bereits bestehenden Stapels (53) abgesetzt wird, und daß nach Lösen der Rückhalte­ mittel (45) die Grundplatte (35) von dem aufgestapel­ ten Behälter (2) angehoben, zurückgestürzt und in ihre Ausgangslage zurück- oder zu einer Ablage bewegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ladegut (40) auf der Grundplatte (35) abgestellt wird, bevor der Transport- und/oder Lagerbehälter (2) auf dieser errichtet oder aufgesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ladegut (40) in einen aus einem Unterboden und ei­ nem dazu lotrechten Behältermantel (37, 38) gebildeten Hilfsbehälter (39) eingefüllt wird, dessen Außenabmes­ sungen etwa den Innenabmessungen des Transport- und/oder Lagerbehälters (2) entsprechen, und der auf die Grundplatte (35) abgestellt wird oder mit dieser einstückig ausgebildet ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Ladegut (40) auf dem Kopf stehend eingefüllt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß der Hilfsbehälter (39) manuell befüllt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß der Hilfsbehälter (39) maschinell befüllt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsbehälter (39) nach einem Verfahren gemäß ei­ nem der Ansprüche 16 bis 27 befüllt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß über das auf der Grundplatte (35) abgestellte Ladegut (40) sowie gegebenenfalls über den dieses umgebenden Hilfsbehälter (39) ein Sack, Folie od. dgl. gestülpt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4, 5) des Transport- und/oder Lagerbehälters (2) in schlitzför­ mige Ausnehmungen (41) und/oder Vertiefungen in oder oberhalb der Grundplatte (35) eingeschoben werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4, 5) des Trans­ port- und/oder Lagerbehälters (2) außen an den Behäl­ termantel (37, 38) des Hilfsbehälters (39) angelegt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10 unter Verwendung ei­ nes zerlegbaren Transport- und/oder Lagerbehälters (2), dadurch gekennzeichnet, daß der Unterboden (3) mit nach oben weisender Unterseite (7) auf die Seiten­ wände (4, 5) aufgelegt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 unter Ver­ wendung eines Transport- und/oder Lagerbehälters, des­ sen Seitenwände mit dem Unterboden untrennbar verbun­ den sind, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Behälter in um 180 Grad gestürzter Position über die Grund­ platte (35) und/oder den Hilfsbehälter (39) gestülpt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Unterboden (3) durch hakenartige Rückhaltemittel (45) gegen die Seitenwände (4, 5) und zusammen mit diesen gegen die Grundplatte (35) oder entsprechende Gegenhaltemittel (44) gepreßt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß vor dem Absenken des Behäl­ ters (2) auf den Behälterstapel (53) die Seitenwände (4, 5) des obersten Behälters (2) durch eine Führungs­ einrichtung (52) zentriert werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrierung durch Absenken des Behälters (2) ausgelöst wird.

16. Verfahren zum maschinellen Befüllen von aus einem Un­ terboden (3; 35), einem dazu lotrechten Behältermantel (4, 5; 37, 38) sowie ggf. einem Oberboden gebildeten Behältern (2; 39), insbesondere von Hilfsbehältern (39) zur Verwendung in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 15, mit untereinander etwa formglei­ chen Gegenständen oder Gruppen (115) von ineinanderge­ stapelten Gegenständen (109), dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände (115) in den Behälter (2; 39) durch eine offene Seitenwand (106) hineingeschoben werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die einzufüllenden Gegenstände (115) innerhalb des Behälters (2; 39) in Reihen abgelegt werden, die etwa parallel zu der offenen Seitenwand (106) verlaufen.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß je eine Reihe von einzufüllenden Gegenständen (115) von einem zur offenen Seitenwand (106) etwa par­ allelen Einschuborgan in Form einer Stange, Wand (73) od. dgl. in den Behälter (2; 39) hineingeschoben wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Einschuborgan (73) die betreffende Gegen­ stands-Reihe jeweils um ein Maß voranbewegt, welches etwa der Breite eines Gegenstands (115) entspricht.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Einschuborgan (73) nach Einschieben einer Gegenstands-Reihe in seine Ausgangslage zurückgezogen wird und dadurch eine Gasse (96) freigibt, in welche Gegenstände (115) zur Bildung einer neuen Gegenstands-Reihe eingeschoben werden können.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (2; 39) zum Beladen derart geneigt wird, daß die Unterkante der offenen Seitenwand (106) ein niedrigeres Niveau aufweist als die Unterkante der gegenüberliegenden Seitenwand.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rückhalteorgan in Form eines Rückhaltekamms, -rechens (93) od. dgl. die bereits in den Behälter (2; 3; 9) hineingeschobenen Gegenstände (115) entgegen der Hangabtriebskraft vor einem Verrutschen zurückhält.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückhalteorgan (93) vor dem Einschieben einer neuen Gegenstands-Reihe in zum Unterboden (3; 35) etwa lotrechter Richtung über die Gegenstände (115) an­ gehoben wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückhalteorgan (93) nach Einschieben einer neuen Gegenstands-Reihe hinter dieser abgesenkt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (2; 39) nach voll­ ständiger Beladung in entgegengesetzter Richtung ge­ neigt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25 in Verbindung mit einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Einschuborgan (73) nach vollständiger Beladung und Veränderung des Neigungswinkels in seine Ausgangslage zurückgezogen wird.

27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die fehlende Seitenwand (5) nach vollständiger Beladung angebaut wird.

28. Vorrichtung zum Aufeinanderstapeln von aus je einem Unterboden (3) und einem dazu lotrechten Be­ hältermantel (4, 5) gebildeten Transport- und/oder Lagerbehältern (2), insbesondere gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch ein Gestell (17) mit einer vertikalen Führungs­ einrichtung für einen Hubwagen (23), an welchem ein um eine horizontale Achse um 180 Grad verschwenkbarer Support angelenkt ist, der eine Grundplatte (35) sowie Rückhaltemittel (41; 45) zur lösbaren Festlegung eines über die Grundplatte (35) stülpbaren Unter- (3) und Mantelteils (4, 5) eines Transport- und/oder Lagerbe­ hälters (2) aufweist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Gestell (17) zwei vertikale Säulen (18) auf­ weist, die sowohl als Trag- als auch als Führungsele­ mente dienen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Säulen (18) einen rechteckigen oder quadrati­ schen Querschnitt aufweisen.

31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Hubwagen (23) zwischen den Säulen (18) angeordnet ist und diese umgreift (26).

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontale Schwenkachse (24) des Supports in oder parallel zu der von den beiden Säulen (18) aufge­ spannten Ebene verläuft.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 32, da­ durch gekennzeichnet, daß die horizontale Schwenkachse (24) im unteren Bereich des Hubwagens (23) angeordnet ist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 33, da­ durch gekennzeichnet, daß der Support aus einem oder mehreren, radial zur horizontalen Schwenkachse auskra­ genden Tragarmen gebildet ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 33, da­ durch gekennzeichnet, daß der Support aus einem oder mehreren, tangential zur horizontalen Schwenkachse (24) verlaufenden Tragarmen (32) gebildet ist, die über je einen radialen Verbindungsschenkel (30) an der horizontalen Schwenkachse (24) angelenkt sind.

36. Vorrichtung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Grundplatte (35) etwa parallel zu den Tragarmen (32) des Supports angeordnet ist.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 36, da­ durch gekennzeichnet, daß auf der dem Support abge­ wandten Seite der Grundplatte (35) drei zu dieser lot­ rechte Seitenwände (37, 38) zur Bildung eines Hilfsbe­ hälters (39) angeordnet sind.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenlängen der Seitenwände (37, 38) des Hilfsbehälters (39) etwa den Längen der betreffenden Innenkanten eines Transport- und/oder Lagerbehälters (2) entsprechen.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 38, da­ durch gekennzeichnet, daß die Rückhaltemittel als über die oberen Kanten (9) eines über die Grundplatte (35) gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters (2) schwenkbare Haken (45) ausgebildet sind.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Haken (45) als in Längsrichtung der oberen Kanten (9) eines über die Grundplatte (35) gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters (2) verlaufende Profile (48) ausgebildet sind.

41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Profile (48) nahezu der gesamten Länge der betreffenden Kante (9) eines über die Grund­ platte (35) gestülpten Transport- und/oder Lagerbehäl­ ters (2) entspricht.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 41, da­ durch gekennzeichnet, daß die vordere, freie Stirn­ seite der Hakennase (50) eine als Zentrierungsfläche dienende Abschrägung (52) aufweist, welche von der Nasenstirnseite zu der dem Hakenmaul (51) abgewandten, außenliegenden Seite der Hakennase in Form eines Na­ senrückens zurückspringt.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 42, da­ durch gekennzeichnet, daß weitere Rückhaltemittel als zur Grundplatte (35) lotrechte Schlitze (41) zur füh­ renden Aufnahme je einer Seitenwand (4, 5) eines über die Grundplatte (35) gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters (2) ausgebildet sind.

44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (41) durch die Grundplatte (35) und/oder durch die zu dieser lotrechten Seitenwände (37, 38) einerseits sowie durch äußere, lotrecht zur Grundplatte (35) orientierte, am Support befestigte Führungsleisten (42) andererseits gebildet sind.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß an der der Grundplatte (35) zugewandten Seite der am Support befestigten Führungsleisten (42) je ein Po­ dest (44) zur Abstützung der betreffenden Seitenwand (4, 5) eines über die Grundplatte (35) gestülpten Transport- und/oder Lagerbehälters (2) angeordnet ist.

46. Vorrichtung nach Anspruch 44 oder 45 in Verbindung mit einem der Ansprüche 39 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die über die oberen Kanten (9) eines über die Grundplatte (35) gestülpten Transport- und/oder Lager­ behälters (2) schwenkbaren Haken (45) im Bereich der freien Stirnseiten der am Support befestigten Füh­ rungsleisten (42) angelenkt (46) sind.

47. Vorrichtung zum maschinellen Befüllen von aus einem Unterboden (3; 35), einem dazu lotrechten, an minde­ stens einer Seite (106) offenen Behältermantel (4, 5; 37, 38) sowie ggf. einem Oberboden gebildeten Behäl­ tern (2; 39) mit untereinander etwa formgleichen Ge­ genständen oder Gruppen (115) von ineinander­ gestapelten Gegenständen (109), insbesondere gemäß ei­ nem Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 27, gekennzeichnet durch ein parallel zu einer offenen Seitenwand (106) des Behälters (2; 39) angeordnetes Einschuborgan in Form einer Stange, Wand (73) od. dgl., das von dem zu befüllenden Behälter (2; 39) min­ destens um die Breite eines der einzufüllenden Gegen­ stände (109, 115) beabstandet und vermittels eines An­ triebsorgans (75, 76) um diese Breite in Richtung auf die offene Seitenwand (106) des Behälters (2; 39) zu verschiebbar ist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 47, gekennzeichnet durch eine Einrichtung, welche die einzufüllenden Gegen­ stände (115) durch einen Spalt (96) zwischen dem Be­ hälter (2; 39) und dem zurückgezogenen Einschuborgan (73) vor dasselbe befördert.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung eine etwa parallel zur Flä­ che des Einschuborgans (73) verschiebbare Schubstange (97) aufweist.

50. Vorrichtung nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Fördereinrichtung einen Mechanismus aufweist, der liegend angeförderte Gegenstände oder Gegenstandsgruppen (115) in eine aufrechte Befüllposi­ tion kippt.

51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß der Kippmechanismus eine von einer ebenen Position um eine horizontale Achse (112) in eine vertikale Po­ sition verschwenkbare Platte (111) aufweist.

52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß an der in hochgeschwenkter Position unteren Kante der Platte (111) ein zu dieser etwa lotrecht auskra­ gender Schenkel (113) zur Abstützung des aufgerichte­ ten Gegenstands (115) angeordnet ist.

53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die verschwenkbare Platte (111) mit ih­ rem dem Einschuborgan (73) zugewandten Ende (113) in dessen unmittelbarer Nähe angelenkt (112) ist.

54. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 53, ge­ kennzeichnet durch eine Zähleinrichtung (117) für die angeförderten Gegenstände oder Gegenstandsgruppen (115).

55. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 54, ge­ kennzeichnet durch eine Einrichtung (114) zur kurzzei­ tigen Zwischenlagerung einzufüllender Gegenstände oder Gegenstandsgruppen (115).

56. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 55, ge­ kennzeichnet durch ein der offenen Seitenwand (106) des Behälters (2; 39) vorgeordnetes Magazin (71), in­ nerhalb dessen das Einschuborgan (73) verschiebbar an­ geordnet ist.

57. Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin (71) eine Bodenfläche (64) und zwei Seitenflächen (65, 66) aufweist, die etwa mit dem Un­ terboden (3; 35) sowie mit den betreffenden Seitenwän­ den (4; 38) des Behälters (2; 39) fluchten.

58. Vorrichtung nach Anspruch 56 oder 57, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in einer Seitenfläche (65) des Magazins (71) eine Öffnung (96) zum Hineinbefördern von Gegen­ ständen oder Gegenstandsgruppen (115) angeordnet ist.

59. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 58, da­ durch gekennzeichnet, daß der Behälter (2; 39) und/oder das vorgeordnete Magazin (71) um eine zum Einschuborgan (73) parallele Achse geneigt ist.

60. Vorrichtung nach Anspruch 59, gekennzeichnet durch einen Mechanismus zur Veränderung des Neigungswinkels des Behälters (2; 39) und/oder des Magazins (71).

61. Vorrichtung nach Anspruch 59 oder 60, gekennzeichnet durch Mittel, die eingefüllte Gegenstände (115) entge­ gen der Hangabtriebskraft innerhalb des geneigten Be­ hälters (2; 39) und/oder Magazins (71) vor einem Ver­ rutschen zurückhalten.

62. Vorrichtung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückhaltemittel in einer zum Einschuborgan (73) etwa parallelen Ebene angeordnet sind.

63. Vorrichtung nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Ebene der Rückhaltemittel und dem zurückgezogenen Einschuborgan (73) etwa der Breite eines Gegenstands (115) entspricht.

64. Vorrichtung nach Anspruch 62 oder 63, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rückhaltemittel innerhalb ihrer Ebene vollständig aus dem Bereich der Behälteröffnung (106) heraus verschiebbar angeordnet sind.

65. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 62 bis 64, da­ durch gekennzeichnet, daß die Rückhaltemittel aus zu­ einander parallelen Stäben (88) gebildet sind.

66. Vorrichtung nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückhaltestäbe (88) an einer ihrer Stirnseiten durch eine Querstange (86) zu einem Rückhaltekamm oder -rechen (93) verbunden sind.

67. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 64 bis 66, da­ durch gekennzeichnet, daß in der dem Behälter (2; 39) zugewandten Oberfläche (94) des Einschuborgans (73) den Rückhaltestäben (88) querschnittlich etwa entspre­ chende, rillenförmige Vertiefungen (95) eingeformt sind.

68. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 65 bis 67, da­ durch gekennzeichnet, daß die Längsachsen der Rückhal­ testäbe (88) etwa vertikal orientiert sind.

69. Vorrichtung nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände zwischen den Längsachsen zweier be­ nachbarter Rückhaltestäbe (88) etwa der Breite eines einzufüllenden Gegenstands (115) entsprechen.