EP1088044A1 - Anlage zur reststoffbehandlung - Google Patents

Anlage zur reststoffbehandlung

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EP1088044A1
EP1088044A1 EP99936247A EP99936247A EP1088044A1 EP 1088044 A1 EP1088044 A1 EP 1088044A1 EP 99936247 A EP99936247 A EP 99936247A EP 99936247 A EP99936247 A EP 99936247A EP 1088044 A1 EP1088044 A1 EP 1088044A1
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EP
European Patent Office
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sieve
residues
air
coarse
residual material
Prior art date
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Granted
Application number
EP99936247A
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English (en)
French (fr)
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EP1088044B1 (de
Inventor
Helmut Werdinig
Winfried Von Rhein
Leonhard Teschers
Joachim Boretzky
Anton Ebert
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Takuma Co Ltd
Mitsui Engineering and Shipbuilding Co Ltd
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP1088044A1 publication Critical patent/EP1088044A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1088044B1 publication Critical patent/EP1088044B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J3/00—Removing solid residues from passages or chambers beyond the fire, e.g. from flues by soot blowers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
    • B03B9/04—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets specially adapted for furnace residues, smeltings, or foundry slags
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S422/00—Chemical apparatus and process disinfecting, deodorizing, preserving, or sterilizing
    • Y10S422/90—Decreasing pollution or environmental impact

Definitions

  • the invention relates to a plant for the treatment of residues of inhomogeneous residues from a thermal waste disposal plant, in particular from a pyrolysis plant.
  • a so-called smoldering plant is known as a pyrolysis plant, in which in the Essentially, a two-stage process is carried out.
  • the delivered waste is introduced into a carbonization drum (pyrolysis reactor) and carbonized (pyrolyzed).
  • carbonization gas and pyrolysis residues are generated in the carbonization drum.
  • the carbonization gas is combined with combustible parts of the pyrolysis residue is burned in a high-temperature combustion chamber at temperatures of approximately 1200 ° C. The resulting exhaust gases are then cleaned.
  • the pyrolysis residue has non-combustible fractions, which are composed essentially of an inert fraction, such as glass, stones or ceramics, and of a metal fraction.
  • the latter comprises an iron fraction and a non-iron fraction. It is known to separate the individual fractions of the non-combustible fraction from one another and, if possible, to recycle them, if possible, according to type.
  • the present invention has for its object to provide a plant for the treatment of residues of inhomogeneous residues, which ensures a safe and continuous separation of the residues without clogging of individual components.
  • a plant for the treatment of residues of inhomogeneous residues from a thermal waste disposal plant, in particular from a pyrolysis plant a) with a coarse screen to which the inhomogeneous residue can be fed and b) with an air classifier for a coarse screen from the coarse residue inhomogeneous residue separated waste, the air classifier is arranged downstream of the coarse sieve and has a zigzag-shaped, air-flow channel with an upper outlet for light residue and with a lower outlet for heavy residue.
  • the coarse sieve is used to separate coarse residues from the inhomogeneous residues.
  • the remaining fine residual material is separated into a light residual material and a heavy residual material in the air classifier, which is also known as a zigzag classifier.
  • the previous separation of the coarse residue is of enormous importance for the functionality of the air classifier, since coarse material can become jammed in the channel of the air classifier.
  • the fine residual material introduced into the zigzag sifter has a largely homogeneous size distribution.
  • the coarse sieve preferably has a rod which is wound into a spiral and extends in the direction of its spiral axis and can be rotated about it.
  • it advantageously has an alignment device for aligning elongated solid parts, which is arranged in front of the spiral and which opens into the interior thereof.
  • the alignment device is designed in particular as a drum.
  • a coarse sieve designed in this way is referred to as a spiral sieve.
  • the spiral sieve is described in the German patent application with the official file number 198 23 018.4.
  • the spiral screen can also have a plurality of rods arranged in the form of a spiral or partial spiral, which, for example, each begin at the drum end of the alignment device and are arranged offset from one another.
  • the partial spirals preferably do not have a complete turn, but preferably have an angle of rotation of less than 180 °.
  • a vortex sieve is connected to the upper outlet, in which a rotor is arranged in a housing and a flat sieve is arranged between the rotor and the housing.
  • the vortex sieve Due to the rotational movement of the vortex sieve, the light residues fed to it are thrown outwards by centrifugal acceleration in the direction of the sieve.
  • the sieve separates into two fractions of different grain sizes.
  • strips are advantageously attached to the rotor.
  • the vortex sieve preferably has a spherical zone and a grinding zone, the flat sieve being arranged in the region of the grinding zone around the rotor.
  • the grinding zone is particularly subordinate to the spherical zone.
  • both the sealing and the grinding zone have strips.
  • flat aluminum foils are formed into small balls, so that clogging of sieve holes in the sieve with flat aluminum foils is avoided.
  • carbon-containing fractions are comminuted with the aid of the strips, which can then pass through the sieve.
  • a major advantage of the combination of coarse sieve, zigzag sifter and swirl sieve is that a large part of the carbon-containing residues are separated off, which are used thermally in a combustion chamber, for example.
  • an air flow drum through which air can flow is connected to the lower outlet and is rotatably mounted about its longitudinal axis and drivers are arranged on its inner wall.
  • the heavy residue is rummaged through in the air classifier drum so that any light residue still adhering is dissolved.
  • a separating device for separating the residual material into an inert fraction and into an iron and non-iron fraction is advantageously connected to the lower outlet and in particular in connection to the air classifier drum.
  • the separating device is supplied with the heavy residual material, which is largely freed of carbon-containing dust components by the upstream components, so that sorting is now possible that is almost pure.
  • the separating device has an inert sieve for further sieving of the inert fraction. This is used to separate a fine and relatively high-carbon fraction, which is fed, for example, to a further inert cleaning to remove the carbon still present.
  • a sieve referred to as a chain sieve is used as the intermediate sieve, as is described in the German patent application with the official file number 198 23 019.2 and with the title “Separating device and method for separating solids”, to which reference is hereby made chain sieve described therein is essentially designed as a continuously rotating grid with through-openings for the solid.
  • FIG Drawing shows in schematic representations:
  • 5 shows an inert sieve designed as a chain sieve.
  • an inhomogeneous residue IR is fed into a coarse screen 2 in a plant for treating residues.
  • the inhomogeneous residue IR is preferably pyrolysis residue from a pyrolysis plant.
  • the coarse screen 2 the inhomogeneous residue IR is separated into a residue R and a residue GR. Its coarse residues are, for example, larger than 200 mm, are collected and, if necessary, removed.
  • the coarse screen 2 is preferably designed as a spiral screen, as shown in FIG. 2.
  • the residual material R is fed via a cellular wheel sluice 4 and via a feed line 18 to a wind sifter designated as a zigzag sifter 6.
  • the zigzag sifter 6 is designed as a zigzag-shaped channel 8 which extends essentially in the vertical direction and has a plurality of kink points 10.
  • the zigzag sifter 6 has a lower outlet 12 for heavy residue SR and an upper outlet 14 for light residue LR. Air L flows through its lower outlet 12 to its upper outlet 14.
  • the cellular wheel sluice 4 prevents an air leakage stream from the zigzag sifter 6 from the feed line 18 from branching off to the coarse screen 2.
  • the light residue LR is carried along to the upper outlet 14 by the air flow, whereas the heavy residue SR settles towards the lower outlet 12.
  • the heavy residue SR settles towards the lower outlet 12.
  • the kinks 10 there is an abrupt change in direction of the flow direction of the air L, so that the residual material R carried by the air L is exposed to radial forces.
  • heavy residues SR usually bump against the walls of the channel 8.
  • flat, heavy residues SR the flat side of which is initially aligned with the direction of the air and which are therefore initially carried by the air L despite their excessive specific weight, change to the Bends 10 their orientation to the flowing air L and fall down.
  • the light residual LR still contains light metal or aluminum flakes as well as lint or wire fibers as impurities.
  • the light residue LR is separated from the air L in a cyclone 20. This is then cleaned in an exhaust air filter 22 and can then be released into the environment or used as combustion air for a combustion chamber provided in the pyrolysis system.
  • the light residual material LR separated in the cyclone 20 is fed to a vortex sieve 24 via a further rotary valve 4.
  • the contaminants are separated from the carbon-containing dust components and fed to an air classifier drum 26.
  • Larger carbon-containing residues are also comminuted in the vortex sieve 24 and, together with the carbon-containing dust portions, are removed as fine residues FR together with the fine residues FR obtained from the exhaust air filter 22 and fed, for example, as fuel to a combustion chamber.
  • the air classifier drum 26 which is connected to the lower outlet 12 of the zigzag sifter 6 and is connected to the swirl sieve 24, the heavy residual material SR is circulated, so that light residual material parts LR adhering to the heavy residual material parts are separated.
  • Air L flows through the air classifier drum 26 in the direction of the zigzag classifier 6, which takes the light and separated residues LR into the zigzag classifier 6.
  • the heavy residue SR from the air classifier 26 is fed to a separating device 28.
  • a separation into an iron fraction FE, an inert fraction I and a non-iron fraction NE is carried out.
  • the inert fraction I is fed to an inert sieve 30 in which it is separated into a coarse inert fraction GI and a fine inert fraction FI.
  • the inertia of the fine inert fraction FI has a size of up to a few centimeters, for example, and may be very high in carbon.
  • the fine inert fraction FI is preferably fed to a further inert cleaning in which the carbon-containing components are separated.
  • the inertial sieve 30 is in particular designed as a chain sieve, as shown in FIG. 5.
  • the described plant for the treatment of residues of inhomogeneous pyrolysis residue IR enables, by the special design of the individual components and by their extremely appropriate mutual arrangement, a large separation of the carbon-containing parts from the remaining residues, which with high purity and type-specific into an inert fraction I, an iron fraction FE and can be separated into a non-ferrous fraction NE. These materials can be recycled in a suitable manner without further purification.
  • FIG. 2 shows a coarse screen 2 designed as a spiral screen, which has an alignment device in the form of a drum or a Includes rotary tube 32. This is inclined to the horizontal. At one end there is a feed device 36 for residual material R and at its opposite end a spirally wound rod 38 is attached, which forms a spiral 40.
  • the spiral 40 is approximately aligned with the rotary tube 32, so that the diameter of the rotary tube 32 and that of the spiral 40 are approximately the same.
  • the longitudinal axis 41 of the rotary tube 32 coincides with the spiral axis 42 of the spiral 40.
  • the rotary tube 32 is rotatably mounted and can be set in rotation via a drive (not shown in more detail).
  • the spiral 40 attached to it also rotates with it. According to FIG. 2, this has five turns.
  • the distance between two adjacent turns is preferably approximately 180 mm.
  • the spirally wound rod 38 is made of a robust material and is particularly metallic. For example, it is a round bar or a steel tube.
  • the spiral 40 is only attached on one side, specifically to the rotary tube 32. Your spiral end facing away from the rotary tube 32 is free of fastening means and is not supported. The spiral 40 will therefore curve towards its unsecured end due to its own weight.
  • the spiral 40 can also be attached on both sides. It is preferably curved.
  • the inhomogeneous residual material IR is fed in via the feed device 36 and transported to the spiral 40 due to the inclination of the rotary tube 32 and due to the rotary movement in the conveying direction 44.
  • the coarse residue GR is separated from the remaining residue R, in that only the coarse residue GR is transported further by the spiral 40.
  • a major advantage of the coarse screen 2 with the spiral 40 can be seen in the fact that even coarse residue GR which is difficult to flow is transported in the conveying direction 44 in a simple manner by the rotary movement. Due to the rotational movement of the rotary tube 32, elongated residues 46 align in the conveying direction 44, so that they are guided approximately parallel to the spiral axis 42 into the interior of the spiral 40.
  • An essential aspect of the coarse screen 2 is the curvature of the spiral 40, by means of which the distance between two successive turns changes during the rotary movement.
  • a residual part R which has become jammed in the spiral 40, rotates with the spiral 40 and is raised. At the same time, the distance between the turns widens so that the residue R can fall down.
  • the spiral or coarse screen 2 is therefore largely self-cleaning.
  • a vortex sieve 24 is shown in FIG. It has a rotor 52 which is rotatable about an axis of rotation 50 and which is arranged in a housing 54.
  • the light residual material LR deposited in the cyclone 20 is fed to the vortex sieve 24 from above via a feed opening 56.
  • the rotor 52 is initially cylindrical in the upper region and then tapers downwards in a cone-like manner. On the rotor 52 50 strips 58 are arranged obliquely to the axis of rotation.
  • An inner housing 60 is arranged around the rotor 52, which approximately adapts to the geometry of the rotor 52.
  • the inner housing 60 is designed in the region of the cone-shaped rotor 52 as a sieve 61 with sieve holes 62.
  • the supplied light residual material LR is deflected radially outwards by the rotary movement of the rotor 52 and by guide plates 64 which are attached to the end face of the rotor 52 facing the feed opening 56. From there, the light residual material LR flows downward in the gap formed between rotor 52 and inner housing 60. It passes through a spherical zone 66 which is formed in the area of the cylindrical configuration of the rotor 52 and which is followed by a grinding zone 68.
  • the light residue LR usually has carbon-containing residues with a size of a few millimeters. However, it can also have larger carbon-containing solid parts up to a size of a few tens of millimeters and can be contaminated with light flat metal parts, fluff and fine stranded wires.
  • the impurities are shaped or crushed into small spherical particles by the rotational movement and the strips 58.
  • the grinding zone 68 in particular the larger carbon-containing residues are ground.
  • the small portions of the light residual material LR which have been added are removed together with the ground carbon-containing portions to the outside through the sieve holes 62 and leave the vortex sieve 24 as a carbon-containing fine residue FR.
  • the spherical impurities are essentially carbon-free, have larger dimensions than the sieve holes 62 and leave the vortex sieve 24 as a light residue LR.
  • the decisive advantage of the swirl sieve 24 can be seen in the fact that the balling zone 66, and in particular the destruction of elongated fluff, clogs the Siebs 61 is prevented, and that a carbon-containing fraction is effectively separated as FR.
  • FIG. 4 shows a section through an air classifier drum 26.
  • the wind classifier drum 26 is rotatable about a drum axis 70 and has, for example, hook-shaped carriers 74 on the inner wall of its drum 72.
  • the heavy residue SR that has been fed into the air classifier drum 26 is lifted up with the drivers 74 and then falls again.
  • light residues LR which adhere to the heavy residues SR, are released from them and are taken to the zigzag sifter 6 by the air flowing through the air classifier drum 26.
  • FIG. 5 shows an interior sieve 30 designed as a chain sieve in a perspective view. It has two deflection rollers 82 spaced apart from one another, around which two parallel running belts 84 run.
  • the running direction of the treadmills 84 corresponds to the conveying direction 86 for a residual material R fed onto the inert sieve 30, in particular for the inert fraction I separated in the separating device 28. They are each at their front ends on the narrow-band treadmills 84, for example by a
  • Longitudinal flaps 90 are arranged between two successive cross flaps 88, only three of which are shown by way of example.
  • the longitudinal straps 90 are preferably arranged perpendicular to the cross straps 88 and fitted into two successive cross straps 88.
  • the longitudinal straps 90 are fastened to one of these two transverse straps 88.
  • Bars 92 are arranged on the end face of the longitudinal plates 90 facing away from the treadmills 84. They are step-shaped, with successive strips 92 overlapping.
  • Cross straps 88 and longitudinal straps 90 form elevations on the treadmills 84, the height of the longitudinal straps 90 and that of the cross straps 88 essentially corresponding to one another.
  • the strips 92 attached to the longitudinal straps 90 protrude beyond the transverse straps 88.
  • the deflection rollers 82 are designed as rollers according to FIG. Alternatively, a separate pair of deflection rollers 82 can be provided for each treadmill 84.
  • the deflection rollers 82 are designed, for example, as gears for a drive that is as slip-free as possible, which engage in corresponding tooth openings in the treadmill.
  • the treadmill 84 is, for example, made of plastic and is preferably designed as a chain with metallic chain links.
  • through-openings 94 are formed between the treadmills 84 and are essentially delimited by the transverse straps 88 and the longitudinal straps 90.
  • the surface spanned by the transverse layers 88 and the longitudinal plates 90 acts as a sieve opening or as a sieve surface 96.
  • the residue R is fed into a feed area and transported in the conveying direction 86.
  • an impermeable floor 98 is arranged directly below the upper section of the treadmills 84.
  • a first conveyor device 100 for a separated fine inert fraction FI which is shown as an inclined chute.
  • it can be designed as an active conveyor device in the form of a conveyor belt or a screw conveyor.
  • a cleaning rake 102 with prongs 104 is provided below the treadmills 84, in particular at the point of reversal of the front deflection roller 82.
  • the cleaning rake 102 is rotatably mounted about its longitudinal axis, as indicated schematically by the arrow 106.
  • the residual material R applied to the inertial sieve 30 is separated into a fine inertial portion FI and a coarse inertial portion GI.
  • the maximum size of the fine inertia component FI corresponds to the maximum extent of the sieve surfaces 96. Because of the arrangement of the impermeable bottom 98 in the application area, it initially collects in a kind of sieve box, that of the longitudinal plates 90, the transverse plates 88 and from the bottom 98 is formed.
  • the accumulated fine inertia component FI is pushed from the cross brackets 88 to the end of the bottom 98, where it falls through the through openings 94 onto the first conveyor device 100 arranged there.
  • Coarse inertial parts GI the dimensions of which are larger than those of the sieve surfaces 96, remain on the longitudinal and transverse brackets 88, 90, are transported further to the end of the inertial sieve 30 and fall there, for example, into a second conveyor device, not shown.
  • Residual material parts R that have an unfavorable dimension can jam between two successive cross straps 88. As soon as these cross brackets 88 reach the end deflection roller 82, the distance between the two cross brackets 88 widens, and the jammed residue part falls out. The inertial sieve 30 therefore automatically removes residual material parts R which are clamped between the cross brackets 88 due to the design with the rotating treadmills 84.
  • a jamming between the longitudinal straps 90 is not possible since the strips 92 attached to the longitudinal straps 90 overlap the longitudinal straps 90.
  • the distance between two strips 92 is therefore less than that between two longitudinal tabs 90, so that residues R can only jam between the strips 92.
  • a residual material part R clamped between two strips 92 arranged next to one another is carried up to the cleaning rake 102 and loosened there with the aid of the prongs 104.
  • the tines 104 engage in the spaces formed by the longitudinal tabs.
  • the inert The sieve 30 is accordingly also designed to be self-cleaning for residual material parts R jammed between the strips 92.

Abstract

Um eine möglichst sortenreine und kontinuierliche Reststofftrennung von in einer Pyrolyseanlage erzeugtem inhomogenen Reststoff (IR) zu ermöglichen, werden speziell ausgewählte Komponenten in einer vorteilhaften Anordnung miteinander kombiniert. Ein wesentliches Element der Anlage ist die Abtrennung von Grobreststoff (GR) in einem Grobsieb (2) und die anschließende Trennung des verbleibenden Reststoffs (R) in einem Zick-Zack-Sichter (6) in einen leichten Reststoff (LR) und einen schweren Reststoff (SR). Mit der Anlage werden insbesondere die kohlenstoffhaltigen Anteile aus dem Reststoff (R) abgetrennt. Die einzelnen Komponenten sind für einen störungsfreien Betrieb meist selbstreinigend ausgebildet.

Description

Beschreibung
Anlage zur Reststoffbehandlung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur Reststoffbehandlung von inhomogenem Reststoff aus einer thermischen Abfallentsorgungsanlage, insbesondere aus einer Pyrolyseanlage.
Aus der EP-A-0 302 310 und aus der Firmenschrift „Die Schwel- Brenn-Anlage, eine Verfahrensbeschreibung", Herausgeber Siemens AG, Berlin und München, 1996, ist als Pyrolyseanlage eine sogenannte Schwel-Brenn-Anlage bekannt, bei der im wesentlichen ein zweistufiges Verfahren durchgeführt wird. In der ersten Stufe wird der angelieferte Abfall in eine Schwel- trommel (Pyrolysereaktor) eingebracht und verschwelt (pyroli- siert) . Bei der Pyrolyse entstehen in der Schweltrommel Schwelgas und Pyrolysereststoff. Das Schwelgas wird zusammen mit brennbaren Teilen des Pyrolysereststoffs in einer Hochtemperatur-Brennkammer bei Temperaturen von ca. 1200 °C verbrannt. Die dabei entstehenden Abgase werden anschließend gereinigt .
Der Pyrolysereststoff weist zu einem großen Teil nichtbrennbare Anteile auf, die sich im wesentlichen aus einer Inert- fraktion, wie Glas, Steine oder Keramik, sowie aus einer Metallfraktion zusammensetzen. Letztere umfaßt eine Eisenfraktion und eine Nichteisen-Fraktion. Es ist bekannt, die einzelnen Fraktionen des nichtbrennbaren Anteils voneinander zu trennen, und sie nach Möglichkeit weitgehend sortenrein einer Wiederverwertung zuzuführen.
Für die Trennung und Sortierung des Reststoffs ist eine Anlage zur Reststoffbehandlung notwendig, die in der Lage ist, den beim Pyrolyseprozeß anfallenden, stark inhomogenen Pyro- lysereststoff in einem kontinuierlichen Prozeß zu trennen. Aus ökologischen Gründen wird insbesondere eine möglichst vollständige Abscheidung der brennbaren, kohlenstoffhaltigen Anteile angestrebt, die beispielsweise energetisch verwertet werden können. Dadurch wird die Menge des auf einer Deponie zu lagernden Reststoffs möglichst gering gehalten.
Aufgrund der starken Inhomogenität des Reststoffs, der hinsichtlich seiner stofflichen Zusammensetzung, seiner Größe und der Geometrie seiner Reststoffteile große Unterschiede aufweist, ist es wesentlich, daß die einzelnen Komponenten der Anlage aufeinander abgestimmt sind, um einen kontinuier- liehen und sicheren Betrieb der Anlage zu gewährleisten, und um einen Ausfall der Anlage durch eventuell verstopfte Komponenten zu vermeiden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Reststoffbehandlung von inhomogenem Reststoff anzugeben, die eine sichere und kontinuierliche Trennung des Reststoffs gewährleistet, ohne daß Verstopfungen von einzelnen Komponenten auftreten.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch eine Anlage zur Reststoffbehandlung von inhomogenem Reststoff aus einer thermischen Abfallentsorgungsanlage, insbesondere aus einer Pyrolyseanlage, a) mit einem Grobsieb, dem der inhomogene Reststoff zuführbar ist und b) mit einem Windsichter für einen im Grobsieb vom Grobreststoff des inhomogenen Reststoffs abgetrennten Reststoff, wobei der Windsichter dem Grobsieb nachgeordnet ist und einen zick-zack-förmigen, von Luft durchströmbaren Kanal mit einem oberen Ausgang für leichten Reststoff und mit einem unteren Ausgang für schweren Reststoff aufweist.
Der Grobsieb dient zur Abtrennung von Grobreststoff aus dem inhomogenen Reststoff. Der verbleibende feine Reststoff wird im Windsichter, der auch als Zick-Zack-Sichter benannt wird, in einen leichten Reststoff und in einen schweren Reststoff getrennt. Die vorhergehende Abtrennung des Grobreststoffs ist für die Funktionsfähigkeit des Windsichters von enormer Bedeutung, da Grobeststoff sich in dem Kanal des Windsichters verklemmen kann. Der in den Zick-Zack-Sichter eingebrachte feine Reststoff weist eine weitgehend homogene Größenvertei- lung auf.
Zur Trennung des schweren Reststoffs vom leichten Reststoff wird der Kanal vom unteren Ausgang zum oberen Ausgang hin von Luft mit einer geeigneten Strömungsgeschwindigkeit durch- strömt. In Abhängigkeit der Strömungsgeschwindigkeit und des spezifischen Gewichts der einzelnen Reststoffteile werden die leichten Reststoffteile zum oberen Ausgang hin von der Luft mitgetragen, wohingegen die schweren Reststoffteile nach unten fallen. Ein entscheidender Vorteil der zick-zack-förmigen Ausgestaltung liegt darin, daß selbst flächig ausgebildete, schwere Reststoffteile, wie beispielsweise Kronkorken, sicher abgetrennt werden.
Um im Grobsieb ein besonders sicheres Abtrennen von groben Reststoffteilen ohne die Gefahr einer Verstopfung zu gewährleisten, weist das Grobsieb bevorzugt eine zu einer Spirale gewundene Stange auf, die sich in Richtung ihrer Spiralachse erstreckt und um diese drehbar ist. Zusätzlich weist er vorteilhafterweise eine Ausrichtvorrichtung zur Ausrichtung von langgestreckten Feststoffteilen auf, die vor der Spirale angeordnet ist und die in deren Innenraum mündet. Die Ausrichtvorrichtung ist insbesondere als eine Trommel ausgestaltet. Ein derart ausgestaltetes Grobsieb wird als Spiralsieb bezeichnet. Das Spiralsieb ist in der deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 198 23 018.4 beschrieben. Das Spiralsieb kann auch mehrere in Form einer Spirale oder Teilspirale angeordnete Stangen aufweisen, die beispielsweise jeweils am Trommelende der Ausrichtvorrichtung beginnen und zueinander versetzt angeordnet sind. Die Teilspiralen weisen bevorzugt keine vollständige Windung auf, sondern besitzen vorzugsweise einen Drehwinkel kleiner 180°. In einer bevorzugten Weiterbildung der Anlage ist mit dem oberen Ausgang ein Wirbelsieb verbunden, bei dem in einem Gehäuse ein Rotor und zwischen Rotor und Gehäuse ein flächig ausgebildetes Sieb angeordnet sind.
Aufgrund der Rotationsbewegung des Wirbelsiebs werden die ihm zugeführten leichten Reststoffteile durch die Zentrifugalbeschleunigung nach außen in Richtung auf das Sieb geschleudert. Durch das Sieb wird eine Trennung in zwei Fraktionen unterschiedlicher Korngrößen erreicht. Um in dem Wirbelsieb ein Zerkleinern von Reststoffteilen zu ermöglichen, sind auf dem Rotor vorteilhafterweise Leisten befestigt.
Bevorzugt weist das Wirbelsieb eine Verkugelungszone und eine Mahlzone auf, wobei das flächige Sieb im Bereich der Mahlzone um den Rotor herum angeordnet ist. Die Mahlzone ist der Verkugelungszone insbesondere nachgeordnet. Sowohl die Verkuge- lungs- als auch die Mahlzone weisen in einer vorteilhaften Ausgestaltung Leisten auf. In der Verkugelungszone werden beispielsweise flächige Aluminiumfolien zu kleinen Kugeln geformt, so daß ein Zusetzen von Sieblöchern des Siebs mit flächigen Aluminiumfolien vermieden ist. In der Mahlzone werden mit Hilfe der Leisten insbesondere kohlenstoffhaltige Anteile zerkleinert, die dann durch das Sieb hindurch treten können.
Ein wesentlicher Vorteil der Kombination von Grobsieb, Zick- Zack-Sichter und Wirbelsieb besteht darin, daß ein großer Teil der kohlenstoffhaltigen Reststoffanteile abgetrennt wird, die beispielsweise in einer Brennkammer thermisch ver- wertet werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist mit dem unteren Ausgang eine von Luft durchströmbare Windsichttrommel verbunden, die um ihre Längsachse drehbar gelagert ist und an deren Innenwand Mitnehmer angeordnet sind. In der Windsichttrommel wird der schwere Reststoff durchwühlt, so daß noch anhaftender leichter Reststoff gelöst wird. Die Windsichttrommel wird zum unteren Ausgang des Zick- Zack-Sichters hin von Luft durchströmt, so daß die leichten Reststoffteile mitgenommen und im Zick-Zack-Sichter nach oben mitgetragen werden.
Weiterhin ist vorteilhafterweise mit dem unteren Ausgang und insbesondere im Anschluß an die Windsichttrommel eine Trennvorrichtung zur Trennung des Reststoffs in eine Inertienfrak- tion sowie in eine Eisen- und Nichteisenfraktion verbunden. Der Trennvorrichtung wird der schwere Reststoff zugeführt, welcher durch die vorgeschalteten Komponenten von kohlenstoffhaltigen Staubanteilen weitgehend befreit ist, so daß nunmehr eine nahezu sortenreine Sortierung möglich ist.
Eventuell noch enthaltene kohlenstoffhaltige Reststoffe sind hauptsächlich in der Inertienfraktion enthalten. Um die verbliebenen Kohlenstoffanteile zu gewinnen, weist in einer bevorzugten Ausgestaltung die Trennvorrichtung einen Inertien- sieb zur weiteren Siebung der Inertienfraktion auf. Mit diesem wird eine feine und relativ kohlenstoffreiche Fraktion abgetrennt, die beispielsweise einer weiteren Inertienreini- gung zur Abtrennung des noch vorhandenen Kohlenstoffs zugeführt wird.
Als Intertiensieb wird in einer bevorzugten Ausführung ein als Kettensieb bezeichnetes Sieb eingesetzt, wie es in der deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 198 23 019.2 und mit dem Titel „Trennvorrichtung und Verfahren zum Trennen von Feststoff" beschrieben ist, auf die hiermit verwiesen wird. Das darin beschriebene Kettensieb ist im wesentlichen als ein kontinuierlich umlaufendes Gitter mit Durchfallöffnungen für den Feststoff ausgebildet.
Weitere Ausführungsbeispiele, zusätzliche Details und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischen Darstellungen:
FIG 1 ein Schaubild der Anlage zur Reststoffbehandlung,
FIG 2 ein als Spiralsieb ausgebildetes Grobsieb,
FIG 3 ein Wirbelsieb,
FIG 4 eine Windsichttrommel,
FIG 5 ein als Kettensieb ausgestaltetes Inertiensieb .
Gemäß Figur 1 wird in einer Anlage zur Reststoffbehandlung ein inhomogener Reststoff IR einem Grobsieb 2 aufgegeben. Der inhomogene Reststoff IR ist bevorzugt Pyrolysereststoff aus einer Pyrolyseanlage. Im Grobsieb 2 wird der inhomogene Reststoff IR in einen Reststoff R und einen Grobreststoff GR getrennt. Dessen grobe Reststoffteile sind beispielsweise grö- ßer als 200 mm ausgebildet, werden gesammelt und bei Bedarf abtransportiert. Das Grobsieb 2 ist bevorzugt als ein Spiralsieb ausgebildet, wie es in Figur 2 dargestellt ist.
Nachdem die sperrigen Anteile abgeschieden sind, wird der Reststoff R über eine Zellradschleuse 4 und über eine Aufgabeleitung 18 einem als Zick-Zack-Sichter 6 bezeichneten Windsichter zugeführt. Der Zick-Zack-Sichter 6 ist als ein sich im wesentlichen in vertikaler Richtung erstreckender, zick- zack-förmiger Kanal 8 ausgebildet, der mehrere Knickstel- len 10 aufweist. Der Zick-Zack-Sichter 6 besitzt einen unteren Ausgang 12 für schweren Reststoff SR und einen oberen Ausgang 14 für leichten Reststoff LR. Er wird von seinem unteren Ausgang 12 zu seinem oberen Ausgang 14 hin von Luft L durchströmt. Die Zellradschleuse 4 verhindert, daß über die Aufgabeleitung 18 ein Luft-Leckagestrom aus dem Zick-Zack- Sichter 6 zum Grobsieb 2 hin abzweigt. Durch die Luftströmung wird der leichte Reststoff LR zum oberen Ausgang 14 mitgenommen, wohingegen sich der schwere Reststoff SR zum unteren Ausgang 12 hin absetzt. An den Knickstellen 10 erfolgt jeweils eine abrupte Richtungsänderung der Strömungsrichtung der Luft L, so daß der von der Luft L mitgeführten Reststoff R radialen Kräften ausgesetzt ist. Dadurch prallen schwere Reststoffteile SR in der Regel gegen die Wände des Kanals 8. Insbesondere flächige, schwere Reststoffteile SR, deren Flachseite zunächst zur Luftrichtung ausgerichtet ist und die daher von der Luft L trotz ihres zu großen spezifischen Gewichts zunächst mitgetragen werden, ändern dabei an den Knickstellen 10 ihre Ausrichtung zur strömenden Luft L und fallen nach unten.
Mit dem Zick-Zack-Sichter 6 werden insbesondere staub- und kohlenstoffhaltige Anteile als leichter Reststoff LR abgeschieden. Als Verunreinigungen weist der leichte Reststoff LR noch leichte Metall- oder Aluminiumplättchen sowie Flusen oder Drahtfasern auf. Der leichte Reststoff LR wird in einem Zyklon 20 von der Luft L abgeschieden. Diese wird anschließend in einem Abluftfilter 22 gereinigt und kann dann an die Umgebung abgegeben werden oder als Verbrennungsluft für eine in der Pyrolyseanlage vorgesehene Brennkammer eingesetzt werden.
Der im Zyklon 20 abgeschiedene leichte Reststoff LR wird über eine weitere Zellradschleuse 4 einem Wirbelsieb 24 zugeführt. In diesem werden die Verunreinigungen von den kohlenstoffhaltigen Staubanteilen abgetrennt und einer Windsichttrommel 26 zugeführt. Im Wirbelsieb 24 werden zudem größere kohlenstoffhaltige Reststoffanteile zerkleinert und zusammen mit den kohlenstoffhaltigen Staubanteilen als Feinreststoff FR zusammen mit dem aus dem Abluftfilter 22 gewonnenen Feinreststoff FR abgeleitet und beispielsweise als Brennstoff einer Brennkammer zugeführt. In der Windsichttrommel 26, die an den unteren Ausgang 12 des Zick-Zack-Sichters 6 angeschlossen und mit dem Wirbelsieb 24 verbunden ist, wird der schwere Reststoff SR umgewälzt, so daß an den schweren Reststoffteilen haftende leichte Rest- Stoffanteile LR abgetrennt werden. Die Windsichttrommel 26 wird in Richtung zum Zick-Zack-Sichter 6 von Luft L durchströmt, die die leichten und abgetrennten Reststoffanteile LR mit in den Zick-Zack-Sichter 6 nimmt.
Der schwere Reststoff SR aus der Windsichttrommel 26 wird einer Trennvorrichtung 28 zugeführt. In dieser wird eine Trennung in eine Eisenfraktion FE, eine Inertienfraktion I sowie in eine Nichteisenfraktion NE vorgenommen. Die Inertienfraktion I wird einem Inertiensieb 30 zugeführt, in dem sie in eine grobe Inertienfraktion GI und in eine feine Inertien- fraktion FI getrennt wird. Die Inertien der feinen Inertien- fraktion FI weisen beispielsweise eine Größe bis zu einigen Zentimetern auf, und sind unter Umständen sehr kohlenstoff- reich. Die feine Inertienfraktion FI wird bevorzugt einer weiteren Inertienreinigung zugeführt, in der die kohlenstoffhaltigen Anteile abgeschieden werden. Das Inertiensieb 30 ist insbesondere als Kettensieb, wie es in Figur 5 dargestellt ist, ausgebildet.
Die beschriebene Anlage zur Reststoffbehandlung von inhomogenem Pyrolysereststoff IR ermöglicht durch die spezielle Ausgestaltung der einzelnen Komponenten und durch deren äußerst zweckmäßige gegenseitige Anordnung eine weitgehende Abtrennung der kohlenstoffhaltigen Teile vom verbleibenden Rest- stoff, welcher mit hoher Reinheit und sortenrein in eine Inertienfraktion I, eine Eisenfraktion FE und in eine Nichteisenfraktion NE getrennt werden kann. Diese Wertstoffe können ohne eine weitere Reinigung in geeigneter Weise wiederverwertet werden.
Figur 2 zeigt ein als Spiralsieb ausgebildetes Grobsieb 2, das eine Ausrichtvorrichtung in Form einer Trommel oder eines Drehrohrs 32 umfaßt. Dieses ist gegenüber der Horizontalen geneigt. An seinem einem Ende ist eine Aufgabevorrichtung 36 für Reststoff R angeordnet und an seinem gegenüberliegenden Ende ist eine spiralförmig gewickelte Stange 38 befestigt, die eine Spirale 40 bildet. Die Spirale 40 fluchtet in etwa mit dem Drehrohr 32, so daß der Durchmesser des Drehrohrs 32 und der der Spirale 40 etwa gleich sind. Zugleich fällt die Längsachse 41 des Drehrohrs 32 mit der Spiralachse 42 der Spirale 40 zusammen.
Das Drehrohr 32 ist drehbar gelagert und kann über einen nicht näher dargestellten Antrieb in Rotation versetzt werden. Zusammen mit ihm rotiert auch die an ihm befestigte Spirale 40. Diese weist gemäß Figur 2 fünf Windungen auf. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Windungen beträgt vorzugsweise etwa 180 mm. Die spiralförmig gewickelte Stange 38 besteht aus einem robusten Material und ist insbesondere metallisch. Sie ist beispielsweise ein Rundeisen oder ein Stahlrohr. Die Spirale 40 ist nur einseitig, und zwar an dem Dreh- röhr 32, befestigt. Ihr dem Drehrohr 32 abgewandtes Spiralende ist frei von Befestigungsmitteln und wird nicht abgestützt. Die Spirale 40 wird sich daher zu ihrem unbefestigten Ende hin aufgrund ihres Eigengewichts krümmen. Die Spirale 40 kann auch beidseitig befestigt sein. Bevorzugt ist sie ge- krümmt.
Der inhomogene Reststoff IR wird über die Aufgabevorrichtung 36 aufgegeben und aufgrund der Neigung des Drehrohrs 32 sowie aufgrund der Drehbewegung in Förderrichtung 44 zur Spi- rale 40 hin transportiert. In dieser wird der Grobreststoff GR vom verbleibenden Reststoff R abgetrennt, indem nur der Grobreststoff GR von der Spirale 40 weiter transportiert wird. Ein wesentlicher Vorteil des Grobsiebs 2 mit der Spirale 40 ist darin zu sehen, daß selbst schwer fließender Grobreststoff GR durch die Drehbewegung in einfacher Weise in Förderrichtung 44 transportiert wird. Aufgrund der Drehbewegung des Drehrohrs 32 richten sich langgestreckte Reststoffteile 46 in Förderrichtung 44 aus, so daß sie etwa parallel zur Spiralachse 42 in den Innenraum der Spirale 40 geführt werden. Dadurch wird sicher vermieden, daß langgestreckte Reststoffteile 46 senkrecht zur Spiralachse 42 in die Spirale 40 gelangen und durch die Spirale durchfallen. Durch diese kann daher nur feiner Reststoff R durchfallen, der in einem ersten Sammelbehälter 47 gesammelt und gegebenenfalls abtransportiert wird. Grobreststoff GR wird durch die Spirale 40 hindurchgeführt und fällt an ihrem Ende in einen zweiten Sammelbehälter 48 und wird ebenfalls bei Bedarf abtransportiert. Anstelle der Sammelbehälter 47, 48 können auch Fördervorrichtungen, wie Transportbänder oder -schnek- ken, vorgesehen sein, um den Reststoff R, GR kontinuierlich abzutransportieren.
Ein wesentlicher Aspekt des Grobsiebs 2 ist die Krümmung der Spirale 40, durch die sich der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Windungen während der Drehbewegung ändert. Ein Reststoffteil R, das sich in der Spirale 40 verklemmt hat, dreht sich mit der Spirale 40 und wird angehoben. Zugleich weitet sich der Abstand zwischen den Windungen, so daß das Reststoffteil R herabfallen kann. Das Spiral- oder Grobsieb 2 ist demnach weitgehend selbstreinigend ausgebildet.
In Figur 3 ist ein Wirbelsieb 24 dargestellt. Es weist einen um eine Rotationsachse 50 drehbaren Rotor 52 auf, der in einem Gehäuse 54 angeordnet ist. Über eine Aufgabeöffnung 56 wird dem Wirbelsieb 24 von oben der im Zyklon 20 abgeschie- dene leichte Reststoff LR zugeführt.
Der Rotor 52 ist im oberen Bereich zunächst zylinderförmig ausgebildet und verjüngt sich anschließend konusartig nach unten. Auf dem Rotor 52 sind schräg zur Rotationsachse 50 Leisten 58 angeordnet. Um den Rotor 52 herum ist ein Innengehäuse 60 angeordnet, das sich in etwa der Geometrie des Rotors 52 anpaßt. Das Innengehäuse 60 ist im Bereich des konusartig ausgebildeten Rotors 52 als Sieb 61 mit Sieblöchern 62 ausgebildet.
Der zugeführte leichte Reststoff LR wird durch die Drehbewegung des Rotors 52 und durch Leitbleche 64, die auf der der Aufgabeöffnung 56 zugewandten Stirnseite des Rotors 52 angebracht sind, radial nach außen abgelenkt. Von dort strömt der leichte Reststoff LR in dem zwischen Rotor 52 und Innengehäuse 60 gebildeten Spalt nach unten. Er durchläuft dabei eine Verkugelungszone 66, die im Bereich der zylinderförmigen Ausgestaltung des Rotors 52 gebildet ist und an die sich eine Mahlzone 68 anschließt.
Der leichte Reststoff LR weist in der Regel kohlenstoffhaltige Reststoffteile mit einer Größe von wenigen Millimetern auf. Er kann jedoch auch größere kohlenstoffhaltige Feststoffteile bis zu einer Größe von einigen zehn Millimetern aufweisen sowie mit leichten flächigen Metallteilen, Flusen und feinen Litzendrähten verunreinigt sein. In der Verkugelungszone 66 werden die Verunreinigungen durch die Rotationsbewegung und die Leisten 58 zu kleinen kugelartigen Partikeln geformt oder zerkleinert. In der Mahlzone 68 werden insbeson- dere die größeren kohlenstoffhaltigen Reststoffteile zermah- len. Die aufgegebenen kleinen Anteile des leichten Reststoffs LR werden zusammen mit den aufgemahlenen kohlenstoffhaltigen Anteilen nach außen durch die Sieblöcher 62 abgetrennt und verlassen als kohlenstoffhaltiger Feinreststoff FR das Wirbelsieb 24. Die verkugelten Verunreinigungen sind im wesentlichen kohlenstoffrei, weisen größere Abmessungen als die Sieblöcher 62 auf und verlassen das Wirbelsieb 24 als leichter Reststoff LR.
Der entscheidende Vorteil des Wirbelsiebs 24 ist darin zu sehen, daß durch die Verkugelungszone 66, und insbesondere durch die Zerstörung von länglichen Flusen, ein Zusetzen des Siebs 61 verhindert wird, und daß eine kohlenstoffhaltige Fraktion als Feinreststoff FR wirksam abgeschieden wird.
Figur 4 zeigt einen Schnitt durch eine Windsichttrommel 26. Die Windsichttrommel 26 ist um eine Trommelachse 70 rotierbar und weist an der Innenwand ihrer Trommel 72 beispielsweise hakenförmig ausgebildete Mitnehmer 74 auf. Mit den Mitnehmern 74 wird der in die Windsichttrommel 26 aufgegebene schwere Reststoff SR emporgehoben, der anschließend wieder herunterfällt. Dadurch lösen sich leichte Reststoffe LR, die an den schweren Reststoffteilen SR haften, von diesen und werden von der die Windsichttrommel 26 durchströmenden Luft zum Zick-Zack-Sichter 6 mitgenommen.
Figur 5 zeigt ein als Kettensieb ausgebildetes Intertien- sieb 30 in einer perspektivischen Darstellung. Es weist zwei voneinander beabstandete Umlenkrollen 82 auf, um die zwei parallel zueinander verlaufende Laufbänder 84 umlaufen. Die Laufrichtung der Laufbänder 84 entspricht der Förderrich- tung 86 für einen auf das Inertiensieb 30 aufgegebenen Reststoff R, insbesondere für die in der Trennvorrichtung 28 abgeschiedene Inertienfraktion I. Quer zur Förderrichtung 86 sind senkrecht auf den Laufbändern 84 Querlaschen 88 angebracht. Sie sind jeweils an ihren stirnseitigen Enden auf den schmalbandigen Laufbändern 84, beispielsweise durch eine
Schweißverbindung, befestigt. Zwischen zwei aufeinanderfolgenden Querlaschen 88 sind Längslaschen 90 angeordnet, von denen lediglich drei beispielhaft gezeigt sind. Die Längslaschen 90 sind bevorzugt senkrecht zu den Querlaschen 88 ange- ordnet und in zwei aufeinanderfolgenden Querlaschen 88 eingepaßt. An einer dieser beiden Querlaschen 88 sind die Längslaschen 90 befestigt. Auf der den Laufbändern 84 abgewandten Stirnseite der Längslaschen 90 sind Leisten 92 angeordnet. Sie sind stufenförmig ausgebildet, wobei aufeinanderfolgende Leisten 92 sich überlappen. Querlaschen 88 und Längslaschen 90 bilden auf den Laufbändern 84 Erhebungen, wobei die Höhe der Längslaschen 90 und die der Querlaschen 88 einander im wesentlichen entsprechen. Die auf den Längslaschen 90 angebrachten Leisten 92 überragen die Querlaschen 88.
Die Umlenkrollen 82 sind gemäß Figur 1 als Walzen ausgebildet. Alternativ kann für jedes Laufband 84 ein separates Paar von Umlenkrollen 82 vorgesehen sein. Die Umlenkrollen 82 sind für einen möglichst schlupffreien Antrieb beispielsweise als Zahnräder ausgebildet, die in entsprechende Zahnöffnungen im Laufband greifen. Das Laufband 84 ist beispielsweise aus Kunststoff und bevorzugt als eine Kette mit metallischen Kettengliedern ausgebildet.
Da die Laufbänder 84 schmalbandig und nicht flächig ausgebildet sind, sind zwischen den Laufbändern 84 Durchfallöffnungen 94 gebildet, die im wesentlichen von den Querlaschen 88 und den Längslaschen 90 begrenzt werden. Die von den Querla- sehen 88 und den Längslaschen 90 aufgespannte Fläche wirkt als Sieböffnung oder als Siebfläche 96.
Der Reststoff R wird in einem Aufgabebereich aufgegeben und in Förderrichtung 86 transportiert. Im Aufgabebereich ist di- rekt unterhalb des oberen Teilstücks der Laufbänder 84 ein undurchlässiger Boden 98 angeordnet. An den Boden 98 schließt sich eine erste Fördervorrichtung 100 für eine abgetrennte feine Inertienfraktion FI an, die als eine schräg verlaufende Rutsche dargestellt ist. Alternativ kann sie als eine aktive Fördervorrichtung in Form eines Förderbands oder einer Transportschnecke ausgebildet sein.
Unterhalb der Laufbänder 84, insbesondere am Umkehrpunkt der vorderen Umlenkrolle 82, ist ein Reinigungsrechen 102 mit Zinken 104 vorgesehen. Der Reinigungsrechen 102 ist um seine Längsachse drehbar gelagert, wie durch den Pfeil 106 schematisch angedeutet ist. Der auf das Inertiensieb 30 aufgebrachte Reststoff R wird in einen feinen Inertienanteil FI und in einen groben Inertien- anteil GI getrennt. Die maximale Größe des feinen Inertienan- teils FI entspricht dabei der maximalen Ausdehnung der Sieb- flächen 96. Er sammelt sich wegen der Anordnung des undurchlässigen Bodens 98 im Auftragsbereich zunächst in einer Art Siebkasten, der von den Längslaschen 90, den Querlaschen 88 und vom Boden 98 gebildet ist. Der angesammelte feine Inertienanteil FI wird von den Querlaschen 88 bis zum Ende des Bo- dens 98 geschoben, wo er durch die Durchfallöffnungen 94 auf die dort angeordnete erste Fördereinrichtung 100 fällt. Grobe Inertienteile GI, deren Abmessungen größer sind als die der Siebflächen 96, bleiben auf den Längs-, und Querlaschen 88, 90 liegen, werden bis zum Ende des Inertiensiebs 30 weiter transportiert und fallen dort beispielsweise in eine nicht näher dargestellte zweite Fördervorrichtung.
Reststoffteile R, die eine ungünstige Abmessung aufweisen, können zwischen zwei aufeinanderfolgenden Querlaschen 88 ver- klemmen. Sobald diese Querlaschen 88 zu der endseitigen Umlenkrolle 82 gelangen, weitet sich der Abstand zwischen den beiden Querlaschen 88 auf, und das verklemmte Reststoffteil fällt heraus. Das Inertiensieb 30 entfernt also aufgrund der Ausgestaltung mit den umlaufenden Laufbändern 84 zwischen Querlaschen 88 festgeklemmte Reststoffteile R selbsttätig.
Zwischen den Längslaschen 90 ist ein Verklemmen nicht möglich, da die auf den Längslaschen 90 angebrachten Leisten 92 die Längslaschen 90 überlappen. Der Abstand zwischen zwei Leisten 92 ist daher geringer als der zwischen zwei Längslaschen 90, so daß sich Reststoffteile R nur zwischen den Leisten 92 verklemmen können. Ein zwischen zwei nebeneinander angeordneten Leisten 92 festgeklemmtes Reststoffteil R wird bis zum Reinigungsrechen 102 mitgeführt und dort mit Hilfe der Zinken 104 gelöst. Die Zinken 104 greifen hierbei in die von den Längslaschen gebildeten Zwischenräume ein. Das Iner- tiensieb 30 ist demnach auch für zwischen den Leisten 92 verklemmten Reststoffteilen R selbstreinigend ausgebildet.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Inertiensiebs 30 können der bereits erwähnten deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 198 23 019.2 entnommen werden, auf die hiermit als Bestandteil dieser Beschreibung Bezug genommen wird. Gleiches gilt für das Grobsieb 2, dessen spezielle Ausgestaltung der deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 198 23 018.4 entnommen werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Anlage zur Reststoffbehandlung von inhomogenem Reststoff (IR) aus einer thermischen Abfallentsorgungsanlage, insbesondere aus einer Pyrolyseanlage, a) mit einem Grobsieb (2) zur Trennung des inhomogenen Reststoffs (IR) in Grobreststoff (GR) und Reststoff (R) , b) mit einem Windsichter für den Reststoff (R) , wobei der Windsichter (6) einen zick-zack-förmigen sowie von Luft (16) durchströmbaren Kanal (8) mit einem oberen Ausgang (14) für leichten Reststoff (LR) und mit einem unteren Ausgang (12) für schweren Reststoff (SR) aufweist.
2. Anlage nach Anspruch 1, bei der mit dem oberen Aus- gang (14) ein Wirbelsieb (24) verbunden ist, bei dem in einem Gehäuse (54) ein Rotor (52) und zwischen Rotor (52) und Gehäuse (54) ein Sieb (61) angeordnet sind.
3. Anlage nach Anspruch 2, bei der auf dem Rotor (52) Lei- sten (58) befestigt sind.
4. Anlage nach Anspruch 2 oder 3, bei der das Wirbelsieb (24) eine Verkugelungszone (66) und eine Mahlzone (68) aufweist, wobei das Sieb (61) im Bereich der Mahlzone (68) um den Ro- tor (52) herum angeordnet ist.
5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der mit dem unteren Ausgang (12) eine von Luft (L) durchströmbare Windsichttrommel (26) verbunden ist, die um ihre Längsachse drehbar gelagert ist, und an deren Innenwand Mitnehmer (74) angeordnet sind.
6. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der mit dem unteren Ausgang (12) eine Trennvorrichtung (28) zur Trennung des Reststoffs (R) in eine Inertienfraktion (I) so- wie in eine Metallfraktion, insbesondere eine Eisen- (FE) und eine Nichteisenfraktion (NE) , verbunden ist.
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