EP1062128B1 - Instrumententafel für ein kraftfahrzeug - Google Patents

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EP1062128B1
EP1062128B1 EP99915620A EP99915620A EP1062128B1 EP 1062128 B1 EP1062128 B1 EP 1062128B1 EP 99915620 A EP99915620 A EP 99915620A EP 99915620 A EP99915620 A EP 99915620A EP 1062128 B1 EP1062128 B1 EP 1062128B1
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EP
European Patent Office
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instrument panel
airbag
fact
opening area
polymer
Prior art date
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EP99915620A
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English (en)
French (fr)
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EP1062128A1 (de
Inventor
Frank Warnecke
Günther GRÜBLER
Thomas Kunkel
Andreas Flick
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SAI Automotive SAL GmbH
Original Assignee
SAI Automotive SAL GmbH
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Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/205—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in dashboards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/215—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member
    • B60R21/2165—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member characterised by a tear line for defining a deployment opening

Definitions

  • the invention relates to an instrument panel according to the preamble of claim 1.
  • Instrument panel is a shell construction below to understand who the visible side of a Vehicle cockpits and usually controls and carries display instruments.
  • vehicle cockpits with corresponding instrument panels for example in DE 34 47 185 A1 and EP 0 515 287 A1.
  • the instrument panels consist of a load-bearing dimensionally stable support part, the visible side mostly is laminated with a decorative plastic film.
  • the decorative film of the lamination all over or in parts with upholstery foam underlay to have a pleasant feel (grip) to achieve.
  • the carrier parts are made of different Materials made: hard foam shells with foamed lamination, injection molded thermoplastic shells and molded wood fiber parts are common.
  • the instrument panel Since the introduction of the airbag, the instrument panel additionally the task of the passenger airbag cover optically appealing, without its function limit.
  • the airbag system is not on the visible side of the Instrument panel (so-called “invisible”) Airbag).
  • the instrument panels U-shaped or H-shaped in the opening area of the airbag notched so that the expanding airbag can open one or two flaps. It serves either the material of the carrier part itself and / or a separately attached component as “plastic Hinge ".
  • the generic WO 97/03866 called.
  • a guide socket is also part of the airbag system for the expanding airbag, the so-called Shot channel, which is usually a separate component is that pre-assembled on the instrument panel may be appropriate.
  • the instrument panel should not become brittle in the cold, but at higher ones Interior temperatures remain dimensionally stable; the So material must not be too flexible in terms of its However, tensile strength does not become too demanding posed.
  • the hinge area of the opening flaps the invisible airbag system should counter this be as flexible as possible to do justice to its function to become.
  • the shot channel should be high strength and stiff his.
  • the moduli of elasticity, the elongation at break and the tensile strength of the elements of an instrument panel mentioned with an invisible airbag be very different. In practice, for that also used different materials with the Disadvantage that the recycling difficult and expensive becomes.
  • the inconsistency of Materials the use of non-laminated instrument panels, where the joining of components by riveting or screws is undesirable on the visible side, though the production of thermoplastic injection molded parts is economically advantageous and much creative Leaves scope.
  • an instrument panel made of a thermoplastic material specify the attachment of an invisible airbag allowed in a simple way and the better recycled can be.
  • a firing channel pre-assembled on the instrument panel not only facilitates the overall assembly of the instrument panel, but it also enables the as Openable lid area of the instrument panel for the airbag with the help of a flat Polymer hinge (a plastic hinge) fasten securely.
  • the pre-assembly of the firing channel and the attachment of the polymer hinge to "Opening cover" of the instrument panel with the help of a flat material welding guarantees a flawless visible side of the instrument panel, because in in both cases the weld on the back he follows.
  • the attachment of the polymer hinge on Firing channel does not necessarily have to be an exclusive one Material welding, for example be useful screws and / or rivets to use as additional protection; since the Shot channel is arranged on the back, the visible side so not affected.
  • thermoplastic uniform polymer base guarantees problem-free weldability of all components, the possibilities of different Flexibility through compound formation (chemical Composite material, co-polymer) allow that Polymer hinge with an elongation at break up to, for example 300% to be provided and thus a demolition of the "opening cover" securely.
  • a adapted mineral filling of the thermoplastic matrix can meet the required dimensional stability of the instrument panel effect in warmth; at the firing channel, the mechanically the highest of the components mentioned is loaded when the airbag deploys, ensures low degree of flexibility of the base polymer Fiber reinforcement for increased strength.
  • thermoplastic of the instrument panel can have a mineral filling, for example talc, from 15-20 % By weight to maintain dimensional stability under heat to ensure.
  • the material of the Shot channel is less flexible (like the instrument panel)
  • the security of the polymer hinge can be through a fabric insert be increased, for example, are fixed weldable coated polyester fabric suitable for this.
  • Ultrasonic-, Friction, vibration and laser welding are called, the first three methods with mechanical energy input favorable in terms of production technology are.
  • Large-area welding can be done optimize if one of the surfaces to be welded a large number of welded webs or Has welding nubs.
  • the circumferential weakening of the cross section of the instrument panel can for example be a back notch. However, there is then a risk that in the course of Time the notch is clearly visible.
  • the present instrument panel is preferred not covered on the visible side.
  • the visible side the instrument panel has a surface structure has, for example, a leather grain.
  • Such Structures can be made during production Injection molding easily create and evaluate the molded part optically considerably. Grainy surfaces too can be used for remuneration.
  • leather grain there is the additional advantage that over a film lamination no pattern distortion occurs.
  • this instrument panel can also to be concealed. That requires, should be flawless Opening the cover when the airbag deploys be sure that the lamination in the opening area one with the cross-sectional weakening of the instrument panel congruent backward cross-sectional weakening has. Because the laser perforation process according to DE 196 36 429 A1 also for the common Perforation of a multilayer arrangement is suitable , even foam-backed foils can be used for lamination be used.
  • Fig. 1 denotes the instrument panel, with 2 the firing channel. Both elements consist of with EPDM flexible polypropylene, with the instrument panel 1 filled with 20 wt.% Talc and the Weft channel 2 with, for example, 30% short glass fibers are reinforced.
  • the flat polymer hinge 3 is - a compound of polypropylene with ethylene / butylene, a material with thermoplastic properties.
  • the weft channel 2 is with the stiffening ribs 2 ' mechanically reinforced to withstand the mechanical loads of the expanding airbag. (The airbag unit is not shown in Fig. 1).
  • the polymer hinge 3 has welding webs 4, which enable a flat welding.
  • This Welding webs 4 reduce the size of the one hand Welding surface on a welding technically controllable Dimension (for example in vibration welding), on the other hand they enable a full-surface connection of the polymer hinge with instrument panel and firing channel.
  • a row of rivets 6 can Connection surface between the angled leg the polymer hinge 3 and the shot channel 2 against Secure peeling stresses.
  • the opening area of the instrument panel for the airbag passage is through the cross-sectional weakening 5 given that a Series of blind holes of small diameter, which are introduced with the help of laser beams were. Cluster density and depth of these holes provide a defined tear seam and guarantee a trouble-free, defined blasting of the Opening the lid.
  • This cross-sectional weakening is shown in FIG 5 based on the enlarged section A explained in Fig. 1, with the same name of the components.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine aus thermoplastischem Werkstoff bestehende Instrumententafel (1) für ein Kraftfahrzeug mit nicht sichtbarer Abdeckung eines von dem Innenraum des Kraftfahrzeugs aus betrachtet hinter der Instrumententafel (rückseitig) angebrachten Airbagsystems. Diese ist gekennzeichnet durch eine einen Öffnungsbereich in der Instrumententafel für den Airbag vorgebende, den Öffnungsbereich vollständig umrandende rückseitige Querschnittsschwächung der Instrumententafel, einen an der Instrumententafel montierten Schußkanal (2) für den Airbag, wobei der Öffnungsbereich in der Instrumententafel für den Airbag durch ein Polymerscharnier (3) mit dem Schußkanal verbunden ist und sowohl der Schußkanal an der Instrumententafel als auch das Polymerscharnier zumindest am Öffnungsbereich in der Instrumententafel für den Airbag durch eine Materialverschweißung befestigt sind, und wobei Instrumententafel, Schußkanal und Polymerscharnier aus einem Thermoplast einheitlicher Polymerbasis, aber unterschiedlicher Flexibilisierung bestehen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Instrumententafel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Unter "Instrumencentafel" ist im folgenden eine Schalenkonstruktion zu verstehen, die die Sichtseite eines Fahrzeugcockpits vorgibt und in der Regel Bedienungselemente und Anzeigeinstrumente trägt. Fahrzeugcockpits mit entsprechenden Instrumententafeln sind beispielsweise in der DE 34 47 185 A1 und der EP 0 515 287 A1 beschrieben. Bei diesem Stand der Technik bestehen die Instrumententafeln aus einem tragenden, formstabilen Trägerteil, das sichtseitig meist mit einer dekorativen Kunststoff-Folie kaschiert ist. Üblich ist es auch, die Dekorfolie der Kaschierung ganzflächig oder in Teilbereichen mit Polsterschaum zu unterlegen, um eine angenehme Haptik (Griffigkeit) zu erzielen. Die Trägerteile werden dabei aus unterschiedlichen Werkstoffen gefertigt: Hartschaumschalen mit angeschäumter Kaschierung, spritzgegossene Thermoplastschalen und Holzfaserformteile sind üblich.
Seit der Einführung des Airbags hat die Instrumententafel zusätzlich die Aufgabe, den Beifahrerairbag optisch ansprechend abzudecken, ohne dessen Funktion einzuschränken. Zunehmend wird dabei gefordert, daß das Airbagsystem sich nicht auf der Sichtseite der Instrumententafel abzeichnet (sogenannter "unsichtbarer" Airbag). Hierzu werden die Instrumententafeln im Öffnungsbereich des Airbags rückseitig U- oder H-förmig eingekerbt, so daß der expandierende Airbag ein oder zwei Klappen öffnen kann. Dabei dient entweder der Werkstoff des Trägerteils selbst und/oder ein gesondert angebrachtes Bauelement als "plastisches Scharnier". Beispielhaft sei hierzu die gattungsbildende WO 97/03866 genannt. Zum Airbagsystem gehört auch ein Führungsstutzen für den expandierenden Airbag, der sogenannte Schußkanal, der meist ein gesondertes Bauelement ist, das an der Instrumententafel vormontiert angebracht sein kann. Die Fertigung von Instrumententafeln als thermoplastisches Spritzgußteil gestattet es, bei einfacher Fahrzeugausstattung auf das Kaschieren der Instrumententafeln zu verzichten, beispielsweise zugunsten einer Oberflächenstrukturierung (Ledernarbung o.ä.). Bei unkaschierten Instrumententafeln ergeben sich jedoch Schwierigkeiten bei der Befestigung von Zusatzelementen, beispielsweise bei der Vormontage eines Schußkanals für den Airbag. Als Fügeverfahren kommen nur solche in Frage, die sich sichtseitig nicht störend bemerkbar machen (Kleben, Schweißen), wodurch Gestaltungs- und Fertigungsmöglichkeiten eingeschränkt werden. Hierzu kommt, daß sehr unterschiedliche Anforderungen an die Materialeigenschaften der Instrumententafel selbst, des Schußkanals und den Öffnungsbereich für den unsichtbaren Airbag gestellt werden. Die Instrumententafel soll in der Kälte nicht verspröden, jedoch bei höheren Innenraumtemperaturen formstabil bleiben; der Werkstoff darf also nicht zu flexibel sein, an seine Zugfestigkeit werden aber nicht allzu große Anforderungen gestellt. Der Scharnierbereich der Öffnungsklappen des unsichtbaren Airbagsystems sollte dagegen möglichst flexibel sein, um seiner Funktion gerecht zu werden. Der Schußkanal sollte hochfest und steif sein. Die Elastizitätsmoduln, die Bruchdehnung und die Zugfestigkeit der genannten Elemente einer Instrumententafel mit unsichtbarem Airbag sollen also sehr unterschiedlich sein. In der Praxis werden dafür auch unterschiedliche Werkstoffe eingesetzt, mit dem Nachteil, daß das Recycling erschwert und verteuert wird. Weiterhin erschwert die Uneinheitlichkeit der Werkstoffe den Einsatz unkaschierter Instrumententafeln, bei denen das Fügen von Bauteilen durch Nieten oder Schrauben sichtseitig unerwünscht ist, obwohl die Fertigung von thermoplastischen Spritzgußteilen wirtschaftlich vorteilhaft ist und viel gestalterischen Spielraum läßt.
Es stellt sich daher die Erfindungsaufgabe, eine Instrumentafel aus einem thermoplastischen Werkstoff anzugeben, die das Anbringen eines unsichtbaren Airbags auf einfache Weise gestattet und die besser recycelt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst; die Ansprüche 2 bis 10 geben vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Instrumententafel an.
Durch eine einen Öffnungsbereich in der Instrumententafel für den Airbag vorgebende, den Öffnungsbereich vollständig umrandende rückseitige Querschnittsschwächung der Instrumententafel, eine umlaufende Sollbruchstelle also, die auf der Sichtseite nicht in Erscheinung tritt, wird bei der Betätigung des Airbags dessen Öffnungsbereich komplett als Deckel abgesprengt. Das hat zwei Vorteile:
  • Der Werkstoff der Instrumententafel braucht nicht auf Eigenschaften eines plastischen Scharniers abgestimmt zu werden, sondern kann die für die Formstabilität in der Wärme notwendige Steifigkeit besitzen.
  • Es entfällt die Gefahr, die bei den üblichen U-und H-förmig geschwächten Instrumententafeln besteht, daß von den Enden der Schwächung unkontrollierte Anrisse der Instrumententafeln ausgehen.
Ein an der Instrumententafel vormontierter Schußkanal erleichtert nicht nur die Gesamtmontage der Instrumententafel, sondern er ermöglicht es auch, den als Deckel absprengbaren Öffnungsbereich der Instrumententafel für den Airbag mit Hilfe eines flächigen Polymerscharniers (eines plastischen Scharniers also) sicher zu befestigen. Die Vormontage des Schußkanals und die Befestigung des Polymerscharniers am "Öffnungsdeckel" der Instrumententafel mit Hilfe einer flächigen Materialverschweißung garantiert eine einwandfreie Sichtseite der Instrumententafel, da in beiden Fällen die Verschweißung auf ihrer Rückseite erfolgt. Die Befestigung des Polymerscharniers am Schußkanal muß nicht notwendigerweise eine ausschließliche Materialverschweißung sein, es kann beispielsweise zweckmäßig sein, Schrauben und/oder Nieten als zusätzliche Sicherung einzusetzen; da der Schußkanal rückseitig angeordnet ist, die Sichtseite also nicht beeinflußt. Um eine sichere Schweißverbindung zu erzielen, bestehen erfindungsgemäß Instrumententafel, Schußkanal und Polymerscharnier aus einem Thermoplast einheitlicher Polymerbasis, aber unterschiedlicher Flexibilisierung. Die einheitliche Polymerbasis garantiert problemlose Verschweißbarkeit aller Bauelemente, die Möglichkeiten unterschiedlicher Flexibilisierung durch Compound-Bildung (chemischer Werkstoffverbund, Co-Polymer) lassen es zu, das Polymrescharnier mit einer Reißdehnung bis zu beispielsweise 300 % zu versehen und somit einen Abriß des "Öffnungsdeckels" sicher zu unterbinden. Eine anpaßte Mineralstoff-Füllung der Thermoplastmatrix kann die geforderte Formstabilität der Instrumententafel in der Wärme bewirken; bei dem Schußkanal, der von den genannten Bauteilen mechanisch am höchsten belastet wird, wenn der Airbag auslöst, sorgt bei geringem Flexibilisierungsgrad des Basispolymers eine Faserverstärkung für die erhöhte Festigkeit. Als Basispolymer eignet sich beispielsweise Polypropylen, das ein günstiges Verhältnis von Preis und Eigenschaftsspektrum aufweist; für die Co-Polymerbildung zur Flexibilisierung bietet der Stand der Technik hinreichende Möglichkeiten, hierzu sei beispielsweise Ethylen/Propylen-Dien (EPDM) genannt. Während für das Polymerscharnier Reißdehnungen bis zu 300 % durch Flexibilisierung erzielbar sind, ist der Flexibilisierungsgrad der eigentlichen Instrumententafel geringer; die Flexibilisierung sollte hier gerade ausreichend sein, einen Splitterbruch bei niedrigen Temperaturen (Wintertemperaturen) zu vermeiden. Dafür kann das Thermoplast der Instrumententafel eine Mineralstoff-Füllung, beispielsweise Talkum, von 15 - 20 Gew.% enthalten, um die Formstabilität in der Wärme zu gewährleisten. Ebenfalls gering flexibilisiert (wie die Instrumententafel) ist der Werkstoff des Schußkanals, dessen Festigkeit durch Einlagerung von Fasern, beispielsweise Glasfasern mit einem Gewichtsanteil von 15 - 30 %, noch erhöht wird. Die Sicherheit des Polymerscharniers kann durch eine Gewebeeinlage erhöht werden, beispielsweise sind kantenfeste verschweißbar ummantelte Polyestergewebe hierfür geeignet.
Für das Verschweißen der Bauteile miteinander sind verschiedene Schweißverfahren anwendbar. Ultraschall-, Reib-, Vibrations- und Laserschweißung seien genannt, wobei die drei erstgenannten Verfahren mit mechanischem Energieeintrag fertigungstechnisch günstig sind. Großflächige Verschweißungen lassen sich optimieren, wenn eine der zu verschweißenden Flächen eine Vielzahl flächig verteilter Schweißstege oder Schweißnoppen besitzt. Vor allem die Verschweißung des Polymerscharniers mit dem absprengbaren Deckel der Instrumententafel kann so optimiert werden. Die umlaufende Querschnittsschwächung der Instrumententafel kann beispielsweise eine rückseitige Kerbe sein. Allerdings besteht dann die Gefahr, daß im Laufe der Zeit die Kerbe sich doch sichtseitig abzeichnet. Günstiger ist es, die Querschnittsschwächung dadurch zu realisieren, daß sie aus einer dichten Folge von Sackbohrungen geringen Durchmessers besteht, die beispielsweise mit Laserstrahlen erzeugt werden können, ein Verfahren, daß in der DE 196 36 429 A1 beschrieben ist und bereits Eingang in die Fertigungstechnik gefunden hat. Es lassen sich so Reißnähte (Querschnittsschwächungen) herstellen, die sich auf der bearbeiteten Fläche (Sichtseite) nicht abzeichnen und die eine definierte Bruchfestigkeit aufweisen.
Die vorliegende Instrumententafel ist vorzugsweise sichtseitig nicht kaschiert. Bei einer derartigen Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn die Sichtseite der Instrumententafel eine Oberflächenstruktur besitzt, beispielsweise eine Ledernarbung. Solche Strukturen lassen sich bei der Fertigung durch Spritzgießen problemlos erzeugen und werten das Formteil optisch erheblich auf. Auch körnige Oberflächen können zur Vergütung angewendet werden. Bei Ledernarbungen ergibt sich der zusätzliche Vorteil, daß gegenüber einer Folienkaschierung kein Musterverzug auftritt.
Die vorliegende Instrumententafel kann jedoch auch kaschiert sein. Das erfordert, soll ein einwandfreies Öffnen der Abdeckung bei der Auslösung des Airbags sichergestellt sein, daß die Kaschierung im Öffnungsbereich eine mit der Querschnittsschwächung der Instrumententafel deckungsgleiche rückseitige Querschnittsschwächung besitzt. Da das Laserperforationsverfahren nach DE 196 36 429 A1 auch für die gemeinsame Perforation einer Mehrschichtanordnung geeignet ist, können sogar schaumhinterlegte Folien zur Kaschierung verwendet werden.
Die Erfindung sei nunmehr anhand des in Fign. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
einen schematischen Querschnitt durch eine Instrumententafel mit vormontiertem Schußkanal und Polymerscharnier, und
Fig. 2
eine vergrößerte Wiedergabe des Bereichs A in Fig. 1.
In Fig. 1 ist mit 1 die Instrumententafel bezeichnet, mit 2 der Schußkanal. Beide Elemente bestehen aus mit EPDM flexibilisiertem Polypropylen, wobei die Instrumententafel 1 mit 20 Gew.% Talkum gefüllt und der Schußkanal 2 mit beispielsweise 30 % Glaskurzfasern verstärkt sind. Das flächige Polymerscharnier 3 ist - ein Compound von Polypropylen mit Ethylen/Buthylen, ein Werkstoff mit thermoplastischen Eigenschaften. Der Schußkanal 2 ist mit den Versteifungsrippen 2' mechanisch verstärt, um den mechanischen Belastungen des expandierenden Airbags gut gewachsen zu sein. (Die Airbageinheit ist in Fig. 1 nicht mit dargestellt). Das Polymerscharnier 3 besitzt Schweißstege 4, die ein flächiges Verschweißen ermöglichen. Diese Schweißstege 4 reduzieren einerseits die Größe der Schweißfläche auf ein schweißtechnisch beherrschbares Maß (beispielsweise beim Vibrationsschweißen), andererseits ermöglichen sie dabei eine ganzflächige Verbindung des Polymerscharniers mit Instrumententafel und Schußkanal. Eine Nietreihe aus Nieten 6 kann die Verbindungsfläche zwischen dem abgewinkelten Schenkel des Polymerscharniers 3 und dem Schußkanal 2 gegen Schälspannungen sichern. Der Öffnungsbereich der Instrumententafel für den Airbagdurchtritt ist durch die Querschnittsschwächung 5 vorgegeben, die aus einer Reihe von Sacklöchern geringen Durchmessers besteht, die mit Hilfe von Laserstrahlen eingebracht wurden. Häufungsdichte und Tiefe dieser Bohrungen geben dabei eine definierte Reißnaht vor und garantieren ein störungsfreies, definiertes Absprengen des Öffnungsdeckels. In Fig. 2 ist diese Querschnittsschwächung 5 anhand des vergrößert dargestellten Ausschnitts A in Fig. 1 erläutert, bei gleicher Benennung der Bauelemente.

Claims (10)

  1. Aus thermoplastischem Werkstoff bestehende Instrumententafel (1) für ein Kraftfahrzeug mit nicht sichtbarer Abdeckung eines von dem Innenraum des Kraftfahrzeugs aus betrachtet hinter der Instrumententafel angebrachten Airbagsystems,
    gekennzeichnet durch
    eine einen Öffnungsbereich in der Instrumententafel (1) für den Airbag vorgebende, den Öffnungsbereich vollständig umrandende rückseitige Querschnittsschwächung (5) der Instrumententafel, einen an der Instrumententafel montierten Schußkanal (2) für den Airbag, wobei der Öffnungsbereich in der Instrumententafel für den Airbag durch ein Polymerscharnier (3) mit dem Schußkanal (2) verbunden ist und sowohl der Schußkanal (2) an der Instrumententafel (1) als auch das Polymerscharnier (3) zumindest am Öffnungsbereich in der Instrumententafel für den Airbag durch eine Materialverschweißung (4) befestigt sind, und wobei Instrumententafel (1), Schußkanal (2) und Polymerscharnier (3) aus einem Thermoplast einheitlicher Polymerbasis, aber unterschiedlicher Flexibilisierung bestehen.
  2. Instrumententafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Basispolymer für Instrumeptentafel (1), Schußkanal (2) und Polymerscharnier (3) Polypropylen (PP) ist.
  3. Instrumententafel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff der Instrumententafel (1) zur Einstellung der Flexibilisierung zusätzlich eine Mineralstoff-Füllung aus 15 - 20 Gew.% Talkum aufweist.
  4. Instrumententafel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff des Schußkanals (2) des Beifahrerairbags nur gering flexibilisiert ist und eine Mineralfaserverstärkung aus 15 - 30 Gew.% Glasfasern aufweist.
  5. Instrumententafel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff des Polymerscharniers (3) hoch flexibilisiert ist und eine Reißdehnung von mehr als 200 % aufweist.
  6. Instrumententafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerscharnier (3) eine Gewebeeinlage besitzt.
  7. Instrumententafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerscharnier (3) eine Vielzahl von flächig verteilten Schweißstegen (4) für die Verbindung mit dem Öffnungsbereich und/oder Schußkanal (2) besitzt.
  8. Instrumententafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Öffnungsbereich des Airbags vorgebende Querschnittsschwächung (5) der Instrumententafel (1) aus einer dichten Folge von Sackbohrungen geringen Durchmessers besteht.
  9. Instrumententafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Instrumententafel (1) unkaschiert ist und auf der Sichtseite eine Oberflächenstruktur besitzt.
  10. Instrumententafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Instrumententafel (1) sichtseitig kaschiert ist und die Kaschierung eine mit der den Öffnungsbereich des Beifahrerairbags vorgebenden Querschnittsschwächung der Instrumententafel deckungsgleiche rückseitige Querschnittsschwächung (5) besitzt.
EP99915620A 1998-03-16 1999-03-12 Instrumententafel für ein kraftfahrzeug Expired - Lifetime EP1062128B1 (de)

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EP (1) EP1062128B1 (de)
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