EP1052172A2 - Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteten Ballen aus Abfallmaterialien - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteten Ballen aus Abfallmaterialien Download PDF

Info

Publication number
EP1052172A2
EP1052172A2 EP00109569A EP00109569A EP1052172A2 EP 1052172 A2 EP1052172 A2 EP 1052172A2 EP 00109569 A EP00109569 A EP 00109569A EP 00109569 A EP00109569 A EP 00109569A EP 1052172 A2 EP1052172 A2 EP 1052172A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
twisting
wire
binding
twisted
disks
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00109569A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1052172A3 (de
EP1052172B1 (de
Inventor
Hermann Schwelling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP1052172A2 publication Critical patent/EP1052172A2/de
Publication of EP1052172A3 publication Critical patent/EP1052172A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1052172B1 publication Critical patent/EP1052172B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/12—Baling or bundling compressible fibrous material, e.g. peat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3003—Details

Definitions

  • the invention relates to a method according to the Preamble of claim 1 and to one Device for carrying out the process and finds Application for tying preferably in so-called Channel balers pressed bales Waste materials, preferably for strapping so-called highly compressed bales.
  • twist hook or hooks is a separate one Shear device assigned, however, with elements the twisting device can be functionally coupled.
  • the design principle is also from DE 22 45 109 A1 known.
  • the one assigned to a baler Twist contains a number of Twisting hooks, each containing a V-shaped slot, so that by twisting the hook parts of the binding wires for twisting. While the pressed, material to be strapped by the press stamp in pressed state, the side of the Press box of binding wires stored on rolls by a push-through device, in particular by its Needles, transverse to the pressing direction from one side of the Press box to the other side of the press box, to Twisting device pushed so that so-called, loop-forming wire ends are created, which in the Area of action of the twisting hooks and the shear unit lie.
  • a device based on the second design principle is disclosed in DE 34 06 515 C 2.
  • This one too Solution will be the binding wires that are used during the Pressing process are performed sideways in the press channel and are stored on both sides outside the press box, for the strapping and twisting process by a Pass-through unit, which is designed here as a pulling unit is transverse to the direction of press through the press box pulled through and one sideways or above the Press box arranged twisting device supplied.
  • This solution specifically provides that a Shear knife's shear jaw on a rotating Twisting hook is arranged and the associated Counter knife on the console in which the concerned Twist hook is stored. Further developments to this Bale strapping device are provided by the DE 36 06 303 A1 and DE 196 20 535 A1 discloses.
  • the wire to be twisted as well as components of the Lacing device not as heavily loaded on tension as in the mentioned strapping devices according to second construction principle, however, also occur here the binding wire sections in and in the immediate vicinity of the twisting area by twisting, with the still not separate wire ends not insignificant Tensile loads on the twisting hooks, especially on their V-shaped slot, and on the Tie wire, in the form of unwanted stretch, negative Act.
  • the invention starts from here first Design principle referred to the state of the art and in particular leans on a procedure together associated device for automatic mechanical Strapping and binding of those compacted in balers Bales of waste materials through which DE 33 46 051 C 2 or by DE 40 22 324 C 2 of same applicant.
  • This well known The method and device work in practice for years with great success and high Security, however, as has been shown to be required a further optimization of all needs and improved precaution against possible operational disruptions some more improvements in various procedural and device-like details.
  • the object is achieved by a Method with the features of claim 1 and by a device according to the in the description mentioned features; the subordinate claims 2 to 10 and the description disclose extensions and advantageous embodiments of the invention.
  • the object of the invention is particularly noteworthy characterized in that the procedurally provided Characteristics through their combinatorial interaction in relatively short time and with reduced burden for the binding wire and components of the twisting device safe twisting of the pressed bale allow binding binding wire.
  • the resulting wire areas each be drilled on first, then the rotating ones Twisting disks are stopped, at the same time or immediately afterwards in each twist plane one shaving unit twisted between two Sections of the section of wire cut and then the temporarily not driven Twisting discs to end the twisting process - finished drilling - can be rotated again, until the corresponding number of twist turns is reached.
  • a continuation of the procedure provides that after the Reaching the required number of twist revolutions the twisting discs briefly run backwards until the twisted wire ends in the twist plates have left the arranged capture and holding slot.
  • Twist washers during the final twisting process turn until the twisted wire end areas concerned from the capture and holding slot of the twisting discs slide out.
  • another extension of the new process stipulates that during the first phase of twisting, the twisting, the twisting disks with a smaller one Torque than are driven during finish twisting, for cutting the wire areas concerned Twist plates functionally from their drive be uncoupled and after cutting said Wire areas that are functional again with their drive coupled twisting discs with full torque of the twisting disc drive - Ready to be twisted.
  • the procedure is provided for the Twisting disks during the twisting with a reduced torque are driven, which between 0.1 and 90% of the full torque of the Drive of the twisting discs is, preferably in Range from 10 to 60% of the maximum available said Torque.
  • twisting station itself or the twisting fingers can if necessary also from the working position "twisting" in one further away from the outside of the press box Retracted position or to a side position, individually or as a whole.
  • An advantageous extension also provides that for cutting the concerned Binding wire sections between the two twisted A shaving unit is used in each wire area, wherein the shaving units are preferably by a joint drive are operated and wherein preferably this drive is also the hydraulic motor for driving the twisting fingers or a partial motor from this main hydraulic motor can be.
  • FIG. 1 shows the general basic structure and arrangement of the binding device on a baler.
  • each of the piston rods 7 and the rod head 7a provided on their free end protruding from the hydraulic cylinder 6 in their 7, 7a extended end position via guides (not shown) in the press piston 2 in a known manner Way is centered.
  • the free end of each rod head 7a also has an end-facing wire guide head 8, which has fork-shaped arms 8a projecting end-to-end to support two guide rollers FR, which form a fork groove 8b lying between the guide rollers FR.
  • the core of the invention is the redesigned, multi-phase twisting and separating method, in which different torques in the individual twisting phases are applied to the twisting elements 11, 11a, 11b, 11c.
  • the new separating unit which is preferably designed as a shear unit 17, and the use of pressure-resistant limit switches as pulse generators for the push-through units 15, for the twisting stations with their individual structural units and the structural units of the separating units, should be mentioned in particular. It is also important that in particular the drives for the twisting units of the twisting stations use fluid motors with preferably stepless torque adjustment.
  • the use of a central one is advantageous Hydraulic motor, from your part motors or the relevant components to be moved Twisting units of the twisting station and the Push-through units are driven.
  • the control of the Movable units are preferably carried out with the anyway existing machine control unit via a PLC control system.
  • signaling proximity switch was in generally omitted the figures, since these are known Way in the relevant places in are arranged appropriately.
  • FIG. 2 shows, in plan view and with partially cut components, a twisting unit mounted on a frame 10 of a twisting station (not further designated) by means of carriers 16, the carriers 16 engaging a drive unit 13.
  • a twisting unit 13 mounted on a frame 10 of a twisting station (not further designated) by means of carriers 16, the carriers 16 engaging a drive unit 13.
  • two finger shafts 12 are each mounted, which protrude from the drive unit 13 on the press box side and hold a twisting disk 11a on the front side on their cranked front part, the twist fingers 11.
  • a separating unit which is specifically designed here as a shaving unit 17, projects from the drive unit 13 into the space between the two twist fingers 11.
  • the piston rod 7 together with its wire guide head 8 and the guide rollers FR arranged thereon is pushed into the space between the two twist fingers 11 up to a separation position TP.
  • the section of the binding wires 4 and 5 located between the two guide rollers FR projects into the mouth formed by the fixed scissor blade 18 and the movable scissor blade 19 of the shaving unit 17.
  • This push-through unit 15 remains in this position from the beginning to the end of the twisting process.
  • the section of the binding wires 4b, 5b and 4a, 5a guided between the guide rollers 14 of the piston rod 7 and the guide rollers FR is twisted during the rotation of the respective twisting disk 11a.
  • one end of the movable scissor blade 19 is connected to a lifting unit 20.
  • the finger shafts 12 of the twist fingers 11 are each held in the body by a transmission element 12a.
  • these transmission elements are special gears that are driven by a hydraulic drive unit, not shown. Since these drive elements are known per se, a more detailed description of these elements has been omitted here.
  • FIG. 3a the view of the wire guide head 8 and the twisting disk 11a positioned laterally of this 8 during the twisting process is shown.
  • the hook 11b does not yet reach over the wire sections 4a, 5a or 4b, 5b of the binding wires 4 and 5 positioned by the wire guide head 8 for twisting.
  • the direction of rotation DR i.e.
  • the respective hook 11b of the twisting disk 11a reaches behind the relevant wire area 4a, 5a or 4b, 5b and pulls it away from its starting position, so that the relevant wire areas in the Gap 11c of the respective twisting disc 11a is drawn in and held by this gap 11c during the twisting.
  • FIG. 4 shows the position of the binding wires 4 and 5 positioned with the wire guide head 8 in the scissor jaw.
  • the lifting unit 20 which is connected via a bearing 21 to a leg of the movable scissor blade 19 which can be moved by a hinge pin 22, the separating movement for separating the binding wires 4 and 5 is carried out.
  • the lifting unit 20 moves downward in the lifting direction HR, so that the position of the scissor blade 19 shown in dashed lines is reached.
  • the press piston 2 of the baling press which is provided with a press plate, holds the bale of waste material, which has been pressed to a predefined dimension, in the press shaft 1 in a predefined position.
  • the push-through units 15 travel in the feed direction VR to the twisting station located on the other side of the press box and, with their guide rollers FR and guide rollers 14 arranged in the wire guide head 8, take the binding wires 4 and 5 with them until the wire area located between the guide rollers FR has reached the separation position TP shown in FIG. 2.
  • a signaling proximity switch reports the position of the machine control.
  • the drive unit for the twisting disks is then started, which is preferably designed here as a hydraulic motor.
  • the twisting disks 11a driving the twisting fingers 11, the finger shafts 12 of which are held in the drive unit 13, are approached with reduced torque until the twisting disk 11a has been turned about half to a full revolution.
  • the drive for the twisting fingers 11 is switched off in good time before the predetermined rotational position of the twisting disc 11a is reached, at most one revolution. This is preferably done via pressure limiting valves, which switch off the drive of the drill fingers in accordance with the torque specified for the tightening.
  • a control signal is sent to the lifting unit 20 assigned to the scissor unit 17, as a result of which the movable scissor blade 19 of the shear unit 17 is actuated and the two binding wires 4 and 5 are separated in the relevant wire area.
  • the signaling to the lifting unit 20 can also take place via a timer.
  • twisting disks 11a shown in FIG. 3a arranged in reverse, so that the respective hook 11b of each twisting disk 11a points downwards.
  • the direction of rotation is then exactly opposite to that in the figure 3a displayed direction of rotation DR, the hooks would be from go down to the top.
  • the functional effect of the However, twisting disks 11a do not change anything as a result.
  • the application of this not shown here Embodiment is carried out on a case-by-case basis especially if it is the overall conception of Baler should require.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden hochverdichteter Ballen aus Abfallmaterialien in einer Ballenpresse, bei dem mindestens ein Bindedraht (4,5) in einer oder mehreren parallel zueinanderliegenden Abbindeebenen (E1,E2,E3) während der einzelnen Presshübe bereits an den entstehenden Ballen angelegt werden und nach Ballenfertigstellung einer von zwei seitwärts zum Presskanal geführten Bindedrähte quer hinter dem fertigen Ballen entlang zur benachbarten Seite soweit hindurchgeschoben wird, bis die Bindedrähte eine Trennposition erreichen und dann folgend die entstandenen Drahtbereiche jeweils dort miteinander verdrillt werden, wobei die entstandenen Drahtbereiche jeweils erst angedrillt, dann voneinander getrennt und abschließend fertig verdrillt werden, wobei vorzugsweise das Andrillen und das Fertigverdrillen mit unterschiedlichen Drehmomenten erfolgt, wobei das Drehmoment für das Andrillen vorzugsweise geringer ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung und findet Anwendung zum Verschnüren von vorzugsweise in sogenannten Kanalballenpressen gepressten Ballen aus Abfallmaterialien, vorzugsweise für die Umreifung sogenannter hochverdichteter Ballen.
Aus dem Stand der Technik sind Verfahren und Vorrichtungen zum selbsttätigen Umschnüren von in besagten Abfallpressen gepressten Ballen bekannt, wobei es zwei grundsätzliche Konstruktionsprinzipien für die Vorrichtungen gibt. Bei dem ersten Konstruktionsprinzip ist dem oder den Verdrillhaken eine separate Abschereinrichtung zugeordnet, die jedoch mit Elementen der Verdrilleinrichtung funktionsgekoppelt sein kann.
Nach dem zweiten Konstruktionsprinzip ist vorgesehen, dass Teile einer Abschereinrichtung für einen Bindedraht, insbesondere eine der Schneidbacken, selbiger an einem der drehbaren Verdrillhaken angeordnet ist, und sich somit beim Drehen des Verdrillhakens ständig mitbewegt.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung nach dem ersten Konstruktionsprinzip ist auch aus der DE 22 45 109 A 1 bekannt. Die einer Ballenpresse zugeordnete Verdrilleinrichtung enthält eine Anzahl von Verdrillhaken, die je einen V-förmigen Schlitz enthalten, so dass durch die Drehung der Hakenteile der Bindedrähte für das Verdrillen erfasst werden. Während das gepresste, zu umschnürende Material durch den Pressstempel in gepresstem Zustand gehalten wird, werden die seitlich des Presskastens auf Rollen bevorrateten Bindedrähte von einer Durchschubvorrichtung, insbesondere durch deren Nadeln, quer zur Pressrichtung von einer Seite des Presskastens zur anderen Seite des Presskastens, zur Verdrilleinrichtung hin geschoben, so dass sogenannte, schlaufenbildende Drahtenden entstehen, die im Wirkungsbereich der Verdrillhaken und der Abschereinheit liegen. Verfahrensmäßig ist bei dieser bekannten Lösung vorgesehen, dass durch eine Drehung der Verdrillhaken um mehrere vollständige Umdrehungen jeweils ein entsprechender Abschnitt der beiden nebeneinander liegenden Bindedrähte miteinander verdrillt werden. Insbesondere ist vorgesehen, dass etwa zeitgleich mit dem Beginn der Umdrehung der Verdrillhaken die Abschereinrichtung betätigt wird, so dass während des Verdrillens der Bindedrähte schon und gleichzeitig die Abschereinheit betätigt wird. Diese Abschereinheit wirkt mit einer Zeitverzögerungseinrichtung zusammen, so dass vor dem Trennen der Bindedrähte die Verdrillhaken mindestens eine oder mehrere Umdrehungen vollziehen. Nach vollständiger Verdrillung werden die Verdrillhaken rückwärts gedreht, bis die verdrillten Enden der Bindedrähte aus dem V-förmigen Schlitz der Verdrillhaken herausgleiten.
Eine Vorrichtung nach dem zweiten Konstruktionsprinzip ist in der DE 34 06 515 C 2 offenbart. Auch bei dieser Lösung werden die Bindedrähte, die während des Pressvorganges seitwärts in den Presskanal geführt werden und außerhalb des Presskastens beidseits bevorratet sind, für den Umreifungs- und Verdrillvorgang durch eine Durchschubeinheit, die hier als Zugeinheit ausgebildet ist, quer zur Pressrichtung durch den Presskasten hindurchgezogen und einer seitwärts oder oberhalb des Presskastens angeordneten Verdrilleinrichtung zugeführt. Speziell ist bei dieser Lösung vorgesehen, dass eine Scherbacke des Schermessers an einem sich drehenden Verdrillhaken angeordnet ist und das dazu gehörige Gegenmesser an der Konsole, in welcher der betreffende Verdrillhaken gelagert ist. Weiterentwicklungen zu dieser Vorrichtung zum Umschnüren von Ballen werden durch die DE 36 06 303 A 1 und die DE 196 20 535 A 1 offenbart. Diese Weiterentwicklungen sollen bewirken, dass die auf der Abscherseite der Verdrilleinrichtung durch die besagte Abschermethode gebildeten kurzen Drahtenden nicht während des weiteren Verdrillens aus dem betreffenden Verdrillhaken herausrutschen. Jedem dieser Verdrillhaken ist, in Abschereinrichtung gesehen, ein Körper zur Abwinkelung der durch das Abscheren gebildeten Drahtenden zugeordnet. Durch diese Abwinkelung der Drahtenden soll erreicht werden, dass während der weiteren Verdrillbewegung selbige nicht aus dem betreffenden Verdrillhaken rutschen können.
Die voranstehend genannten Druckschriften offenbaren zudem, dass das Verdrillen besagter Drahtabenden nicht ganz ohne Problematik ist. Insbesondere die beiden Weiterentwicklungen gemäß der DE 36 06 303 A 1 und DE 196 20 535 A 1 zu dem zweiten Konstruktionsprinzip bekunden, dass das Festhalten der frei gewordenen Drahtenden in den Verdrillhaken während des weiteren Verdrillens ein defiziles Problem ist. Das Abwinkeln der besagten kurzen Drahtenden an dem einen Verdrillhaken bringt zwar höhere Sicherheit gegen Herausgleiten der Drahtenden aus dem Verdrillhaken. Jedoch ist dieses Abwinkeln mit dem Nachteil behaftet, dass die Endbereiche der Bindedrähte während des Verdrillvorganges in axialer Richtung festgelegt sind, hier kein axiales Spiel erlauben und somit die Bindedrähte und die Verdrillhaken samt deren Antriebsvorrichtung zusätzlich mechanisch auf Zug und/oder Biegung belasten werden.
Bei der genannten Verschnüreinrichtung nach der DE 22 45 190 A 1, gemäß dem ersten Konstruktionsprinzip, wird der zu verdrillende Draht als auch Bauteile der Verschnürvorrichtung nicht so stark auf Zug belastet wie bei den genannten Umschnürungseinrichtungen gemäß dem zweiten Konstruktionsprinzip, jedoch treten auch hierin den Bindedrahtabschnitten in und in unmittelbarer Nähe des Verdrillbereiches durch das Verdrillen, bei den noch nicht getrennten Drahtenden nicht unerhebliche Zugbelastungen auf, die auf die Verdrillhaken, insbesondere auf deren V-förmigen Schlitz, und auf den Bindedraht, in Form von unerwünschter Dehnung, negativ wirken.
Die Erfindung geht von dem hier als erstes Konstruktionsprinzip bezeichneten Stand der Technik aus und lehnt sich dabei insbesondere an ein Verfahren samt zugehöriger Vorrichtung zum selbsttätigen maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteter Ballen aus Abfallmaterialien an, durch die DE 33 46 051 C 2 bzw. durch die DE 40 22 324 C 2 des gleichen Anmelders offenbart sind. Dieses bekannte Verfahren bzw. Vorrichtung arbeiten zwar in der Praxis bereits seit Jahren mit großem Erfolg und hoher Sicherheit, bedürfen jedoch, wie sich gezeigt hat, zu einer weiteren Optimierung aller Bedarfsfälle und verbesserten Vorsorge gegen eventuelle Betriebsstörungen noch einiger Verbesserungen in verschiedenen verfahrens- und vorrichtungsmäßigen Details.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ausgehend von einem Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpresse verdichteter Ballen gemäß der DE 33 46 051 C 2 bzw. von einer Vorrichtung zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteter Ballen gemäß der DE 40 22 324 C 2, das Einfangen, Halten, Verdrillen sowie das Trennen der Bindedrähte weiter zu verbessern, wobei möglichst die mechanische Belastung von Bauteilen der Verdrilleinheit/-station verringert sowie insbesondere Baugruppen bzw. Teile dieser Vorrichtung kostengünstiger gestaltet sein sollen.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie durch eine Vorrichtung gemäß den in der Beschreibung genannten Merkmalen; die nachgeordneten Patentansprüche 2 bis 10 sowie die Beschreibung offenbaren Weiterungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Der Gegenstand der Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die verfahrensmäßig vorgesehenen Merkmale durch ihr kombinatorisches Zusammenwirken in relativ kurzer Zeit und mit verringerter Belastung für den Bindedraht und Bauteilen der Verdrilleinrichtung eine sichere Verdrillung des den gepressten Ballen zusammenhaltenden Bindedrahtes ermöglichen.
So ist bei dem Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in einer Ballenpresse gepresster, insbesondere hochverdichteter Ballen, mittels mindestens eines Bindedrahtes in einer oder mehreren parallel zueinander liegenden Abbindeebenen, vorgesehen, dass in jeder Abbindeebene zunächst stets eines der sogenannten Drahtenden quer über die Press-Bahn gespannt ist, auf der das zu verdichtende Material bewegt und zu einem Ballen zusammengepresst wird und wobei zu beiden Seiten dieser Press-Bahn aus entsprechenden Vorratsstationen Bindedraht absatzweise bis zur Ballenfertigstellung nachgezogen, dann einer der Bindedrähte quer hinter dem fertigen Ballen entlang zur benachbarten Seite soweit hindurchgeschoben wird, bis die Bindedrähte eine Trennposition in einer an einer, der gegenüberliegenden Außenseite des Presskastens angeordneten Verdrillstation erreichen, und in der Folge die entstandenen Drahtbereiche jeweils miteinander verdrillt werden. In spezieller neuer Art ist dabei vorgesehen, dass die entstandenen Drahtbereiche jeweils erst angedrillt werden, sodann die sich drehenden Verdrillscheiben stillgesetzt werden, wobei gleichzeitig oder unmittelbar darauf folgend in jeder Verdrillebene eine Schereinheit den zwischen zwei verdrillten Abschnitten liegenden Drahtbereich durchtrennt und anschließend die zeitweise nicht angetriebenen Verdrillscheiben zum Beenden des Verdrillvorganges ― Fertigdrillen ― wieder in Drehbewegung versetzt werden, bis die entsprechende Anzahl von Verdrillumdrehungen erreicht ist.
Eine Weiterung des Verfahrens sieht vor, dass nach dem Erreichen der notwendigen Anzahl von Verdrillumdrehungen die Verdrillscheiben kurzzeitig rückwärts laufen, bis die verdrillten Drahtenden den in den Verdrillscheiben angeordneten Einfang- und Halteschlitz verlassen haben.
Eine andere Weiterung des Verfahrens sieht vor, dass die Verdrillscheiben während des Fertigverdrillens so lange drehen, bis die betreffenden verdrillten Drahtendbereiche aus dem Einfang- und Halteschlitz der Verdrillscheiben herausgleiten.
Im speziellen eine andere Weiterung des neuen Verfahrens sieht vor, dass während der ersten Phase des Verdrillens, dem Andrillen, die Verdrillscheiben mit einem geringeren Drehmoment als beim Fertigverdrillen angetrieben werden, für das Durchtrennen der betreffenden Drahtbereiche die Verdrillscheiben funktionsmäßig von deren Antrieb abgekoppelt werden und nach dem Durchtrennen der besagten Drahtbereiche die wieder mit deren Antrieb funktionsmäßig gekoppelten Verdrillscheiben mit dem vollen Drehmoment des Verdrillscheibenantriebes weitergedreht ― Fertigverdrillt ― werden. Bei diesem neuen Verfahrensablauf ist insbesondere vorgesehen, dass die Verdrillscheiben während des Andrillens mit einem verringertem Drehmoment angetrieben werden, welches zwischen 0,1 und 90 % des vollen Drehmomentes des Antriebes der Verdrillscheiben liegt, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 60 % des maximal verfügbaren besagten Drehmomentes.
Zur Steuerung der einzelnen aufeinanderfolgenden und des gesamten Verfahrensablaufes ist entsprechende Steuerungstechnik vorgesehen, wobei insbesondere in neuer Gestaltung für die Positionsabfrage druckfeste, signalgebende Näherungsschalter an entsprechender Stelle vorgesehen sind. Für den Antrieb der für die Verdrillung benötigten Bauteile wird vorzugsweise ein Hydraulikmotor eingesetzt, wobei den Antriebselementen für die Drillfinger, die jeweils eine Verdrillscheibe tragen, Druckbegrenzungsventile zugeordnet sind, über welche das jeweils auf den betreffenden Drillfinger geleitete Drehmoment steuerbar ist.
Bei dem neuen Verfahren ist nach einer anderen Weiterung zudem noch vorgesehen, dass der bzw. die Bindedrähte in jeder Abbindeebene einzeln und durch mechanisch nicht miteinander zwangsverbundene Durchschubeinheiten, die zumindest aus einem Zylinder, einer Kolbenstange und einem Drahtführungskopf besteht, in eine verdrillseitige liegende Trennposition gefahren werden, sowie bei Erreichen dieser Trennposition jeweils von einem, an den besagten Durchschubeinheiten befindlichen Impulsgebern, welche vorzugsweise druckempfindliche Sensoren sind, ein Impuls für den Arbeitsbeginn des Verdrillens ausgeht, wobei die folgende Kombination zeitlich oder taktmäßig aufeinander folgender bzw. zumindest teilweise überlagernder Arbeitsgänge gegeben ist:
  • a) Die Drillfinger drehen etwa um eine viertel bis eine, vorzugsweise um ca. eine dreiviertel Umdrehung und heben dabei die angedrillten Drahtbereiche in seitlicher Richtung von den Führungsrollen ab;
  • b) danach werden die angedrillten Abbindedrähte zwischen den Drahtbereichen, der sich im Bereich zwischen den beiden Führungsrollen befindet, getrennt;
  • c) danach werden die erst angedrillten Drahtbereiche weitergedrillt, bis die eigentliche Verdrillung vollendet ist;
  • d) nach Abschluss der Verdrillung fahren die besagten Durchschubeinheiten in ihre auf der gegenüberliegenden Presskastenaußenseite befindlichen Ausgangsstellung zurück, im Bedarfsfall erfolgt eine Rückwärtsdrehung der Verdrillscheiben.
    • Die Verdrillstation selbst oder die Drillfinger können bei Bedarf auch aus der Arbeitsposition "Verdrillen" in eine von der Presskastenaußenseite weiter entfernten Position zurückgezogen oder in eine seitliche Position, einzeln oder als ganzes, geschwenkt werden.
    Eine vorteilhafte Weiterung sieht zudem noch vor, dass für das Durchtrennen der betreffenden Bindedrahtabschnitte zwischen den beiden angedrillten Drahtbereichen jeweils eine Schereinheit eingesetzt wird, wobei die Schereinheiten vorzugsweise durch einen gemeinsamen Antrieb betätigt werden und wobei vorzugsweise dieser Antrieb zugleich der Hydraulikmotor für den Antrieb der Verdrillfinger oder ein Teilmotor von diesem Haupt-Hydraulikmotor sein kann.
    Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines schematisch in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert; es zeigen dabei im einzelnen:
    Figur 1
    eine Vorderansicht auf eine horizontale Ballenpresse, mit Querschnitt durch deren Pressschacht;
    Figur 2
    die gegenüber Figur 1 vergrößerte Ansicht einer in einer der Abbindeebenen angeordneten Verdrilleinheit einer Verdrillstation in Draufsicht, mit teils geschnittenen Bauteilen;
    Figur 3a und 3b
    eine auszugsweise Ansicht aus Fig. 2 mit Blick von rechts nach links auf den in Schneid-/Verdrillposition befindlichen Drahtführungskopf nebst Drillfinger und
    Figur 4
    Details der hier verwendeten Trenneinheit.
    Aus der Darstellung in der Figur 1 ist zunächst einmal der generelle Grundaufbau und Anordnung der Abbindevorrichtung an einer Ballenpresse zu erkennen. Hierbei sind vor allem die für das Überführen der Abbindedrähte 4, 5 von den Seitenwandungen des Pressschachtes 1 in den Bereich der Drillfinger 11 je Abbindeebene E1, E2, E3 vorzugsweise einzelne und mechanisch nicht miteinander gekoppelte, vorzugsweise hydraulisch bewegte, aus einem Zylinder 6 und einer Kolbenstange 7 bestehenden Durchschubeinheiten 15 außen 1a am Pressschacht 1 angeordnet, wobei jede der Kolbenstangen 7 sowie der an ihrem freien, aus dem Hydraulikzylinder 6 herausragenden Ende vorgesehene Stangenkopf 7a in deren 7, 7a ausgefahrener Endstellung über nicht dargestellte Führungen im Presskolben 2 in an sich bekannter Weise zentriert ist.
    Das freie Ende jedes Stangenkopfes 7a weist zudem in weiterhin bekannter Art einen endwärts weisenden Drahtführungskopf 8 auf, der zur Lagerung von je zwei Führungsrollen FR gabelförmig, endwärts weg ragende Arme 8a besitzt, die eine zwischen den Führungsrollen FR liegende Gabelnute 8b bilden.
    Der Kernpunkt der Erfindung ist das neugestaltete, mehrphasige Verdrill- und Trennverfahren, bei dem unterschiedliche Drehmomente in den einzelnen Verdrillphasen an den Drillelementen 11, 11a, 11b, 11c anliegen.
    Vorrichtungsmäßig ist insbesondere die neue Trenneinheit zu nennen, die vorzugsweise als Schereinheit 17 ausgebildet ist, sowie der Einsatz von druckfesten Endschaltern als Impulsgeber für die Durchschubeinheiten 15, für die Verdrillstationen mit deren einzelnen Baueinheiten sowie den Baueinheiten der Trenneinheiten. Zudem ist noch bedeutsam, dass insbesondere die Antriebe für die Verdrilleinheiten der Verdrillstationen Fluidmotore mit vorzugsweiser stufenloser Drehmomenteinstellung eingesetzt werden.
    Vorteilhaft ist der Einsatz eines zentralen Hydraulikmotors, von dein aus Teilmotore oder die betreffenden, zu bewegenden Bauteile der Verdrilleinheiten der Verdrillstation und der Durchschubeinheiten angetrieben werden. Die Steuerung der bewegbaren Einheiten erfolgt vorzugsweise mit der ohnehin vorhandenen Maschinensteuerungseinheit über ein SPS-Steuerungssystem. Auf die Darstellung der Steuerungstechnik an sich sowie der eingesetzten druckfesten, signalgebenden Näherungsschalter wurde in den Figuren generell verzichtet, da diese in bekannter Art und Weise an den betreffenden Stellen in zweckdienlicher Art angeordnet sind.
    In der Figur 2, ist in Draufsicht und mit teilweise geschnittenen Bauteilen, eine an einem Rahmen 10 einer nicht weiter bezeichneten Verdrillstation mittels Trägern 16 gelagerte Verdrilleinheit gezeigt, wobei die Träger 16 an einer Antriebseinheit 13 angreifen. In der Antriebseinheit 13 sind jeweils zwei Fingerwellen 12 gelagert, die presskastenseitig aus der Antriebseinheit 13 herausragen und an ihrem abgekröpften vorderen Teil, den Drillfingern 11, stirnseitig je eine Verdrillscheibe 11a halten. Mittig zwischen den Fingerwellen 12 angeordnet, ragt eine Trenneinheit, die hier speziell als Schereinheit 17 ausgebildet ist, von der Antriebseinheit 13 aus in den Zwischenraum zwischen den beiden Drillfingern 11 hinein. Von links, also dem Pressschacht 1 der Ballenpresse aus kommend, ist die Kolbenstange 7 mitsamt ihrem Drahtführungskopf 8 und den daran angeordneten Führungsrollen FR bis zu einer Trennposition TP in den Zwischenraum zwischen den beiden Drillfingern 11 eingeschoben. Der zwischen den beiden Führungsrollen FR befindliche Abschnitt der Bindedrähte 4 und 5 ragt in das durch das feste Scherenblatt 18 und das bewegliche Scherenblatt 19 der Schereinheit 17 gebildete Maul hinein. In dieser Position verbleibt diese Durchschubeinheit 15 vom Anfang bis zum Ende des Verdrillvorganges. Der jeweils zwischen den Leitrollen 14 der Kolbenstange 7 und den Führungsrollen FR geführte Abschnitt der Bindedrähte 4b, 5b bzw. 4a, 5a wird während der Drehung der jeweiligen Verdrillscheibe 11a verdrillt. Für die Betätigung der Schereinheit 17 ist das eine Ende des beweglichen Scherenblattes 19 mit einer Hubeinheit 20 verbunden.
    In der hier, in der Figur 2 gezeigten Ausführung sind die Fingerwellen 12 der Drillfinger 11 im Korpus von jeweils einem Übertragungselement 12a gehaltert. In dieser Ausführung sind diese Übertragungselemente spezielle Zahnräder, die von einer nicht dargestellten Hydraulikantriebseinheit angetrieben werden. Da diese Antriebselemente an sich bekannt sind, wurde hier auf eine weitergehende Darstellung dieser Elemente verzichtet.
    In der Figur 3a als auch in der Figur 3b ist ausgehend von der Figur 2 der Blick auf den Drahtführungskopf 8 sowie auf die jeweils seitwärts von diesem 8 während des Verdrillvorganges positionierte Verdrillscheibe 11a gezeigt.
    In der Figur 3a greift der Haken 11b noch nicht über die Drahtabschnitte 4a, 5a bzw. 4b, 5b der von dem Drahtführungskopf 8 für das Verdrillen positionierten Bindedrähte 4 und 5.
    Sich in Drehrichtung DR bewegend, also von außen nach innen, greift der jeweilige Haken 11b der Verdrillscheibe 11a hinter den betreffenden Drahtbereich 4a, 5a bzw. 4b, 5b und zieht diesen von ihrer Ausgangslage nach außen hin weg, so dass die betreffenden Drahtbereiche in den Spalt 11c der jeweiligen Drillscheibe 11a hineingezogen und von diesem Spalt 11c während des Verdrillens festgehalten werden.
    In der Figur 4 ist die Lage des mit dem Drahtführungskopf 8 positionierten Bindedrähte 4 und 5 im Scherenmaul gezeigt.
    Zwecks übersichtlicher Darstellung sind nur die wichtigen einzelnen Bauteile der Durchschubeinheit 15 und der Schereinheit 17 gezeigt und, soweit für das Verständnis notwendig, mit Bezugsziffern versehen. Bereits voranstehend in ihrer Anordnung und Funktion beschriebene Bauteile werden folgend nicht noch einmal erläutert. Durch Bewegung der Hubeinheit 20, die über ein Lager 21 mit einem um einen Gelenkbolzen 22 bewegbaren Schenkel des beweglichen Scherenblattes 19 verbunden ist, wird die Trennbewegung zum Trennen der Bindedrähte 4 und 5 vollzogen. Die Hubeinheit 20 bewegt sich dafür in Hubrichtung HR nach unten, so dass die gestrichelt dargestellte Position des Scherenblattes 19 erreicht wird.
    Folgend wird der Funktionsablauf für das Verdrillen der Bindedrähte für einen gepressten Ballen mit der in den Figuren dargestellten Vorrichtung nochmals kurz geschildert.
    Der mit einer Pressplatte versehene Presskolben 2 der Ballenpresse hält den auf ein vorgegebenes Maß fertig gepressten Ballen von Abfallmaterial im Pressschacht 1 in einer vorgegebenen Position.
    Durch die Maschinensteuerung angesteuert fahren die Durchschubeinheiten 15 in Vorschubrichtung VR zur auf der anderen Seite des Presskastens befindlichen Verdrillstation und nehmen mit ihren im Drahtführungskopf 8 angeordneten Führungsrollen FR und Leitrollen 14 die Bindedrähte 4 und 5 so weit mit, bis der zwischen den Führungsrollen FR befindliche Drahtbereich die in der Figur 2 gezeigte Trennposition TP erreicht hat.
    Ein signalgebender Näherungsschalter meldet die erreichte Position der Maschinensteuerung. Daraufhin wird die Antriebseinheit für die Verdrillscheiben gestartet, welche hier vorzugsweise als Hydraulikmotor ausgelegt ist. Die Verdrillscheiben 11a antreibenden Drillfinger 11, deren Fingerwellen 12 in der Antriebseinheit 13 gehalten sind, werden mit vermindertem Drehmoment angefahren, bis etwa eine halbe bis zu einer vollen Umdrehung der Verdrillscheibe 11a erfolgt ist.
    Rechtzeitig vor Erreichen der vorgegebenen Drehposition der Verdrillscheibe 11a, maximal eine Umdrehung, wird der Antrieb für die Drillfinger 11 abgeschaltet. Dies erfolgt vorzugsweise über Druckbegrenzungsventile, die entsprechend dem für das Andrillen vorgegebenen Drehmoment den Antrieb der Drillfinger abschalten. Bei Erreichen dieser Position erfolgt ein Steuersignal an die der Schereneinheit 17 zugeordneten Hubeinheit 20, wodurch das bewegliche Scherenblatt 19 der Schereinheit 17 betätigt und die beiden Bindedrähte 4 und 5 im betreffenden Drahtbereich getrennt werden. Die Signalgebung an die Hubeinheit 20 kann jedoch auch über einen Zeitschalter erfolgen.
    Sobald der mit der Hubeinheit 20 verbundene Schenkel des beweglichen Scherenblattes 19 seine Endposition beim Schervorgang erreicht, erfolgt ein Signal an die Antriebseinheit der Drillfinger 11, die die Drillfinger 11 mit samt der daran befindlichen Verdrillscheibe 11a wieder in Drehbewegung versetzt, so dass die Verdrillung ― Fertigverdrillung ― der Drahtbereiche 4a, 5a bzw. 4b, 5b abgeschlossen werden kann. Dies ist vorzugsweise nach etwa 6 bis 8 Verdrillungen erreicht. Ein entsprechender Sensor, der hier die Umdrehungen zählt, sendet ein Signal an die Maschinensteuerung, worauf der Antrieb der Drillfinger 11 wird abgeschalten wird, die Durchschubeinheiten 15 werden wieder in ihre Ausgangslage bewegt. Bei Erreichen selbiger erfolgt ein Signal an die Maschinensteuerung, welche dann wiederum die Antriebseinheit 13 der Verdrilleinheit derart ansteuert, dass die Verdrillscheiben 11a in umgekehrter Drehrichtung laufen bis die verdrillten Drahtbereiche 4a, 5a und 4b, 5b aus dem jeweiligen Spalt 11c der Verdrillscheibe 11a gleiten. Nach erfolgter Drahtauslösung wird das bewegliche Scherenblatt 19 der Schereinheit 17 wieder in seine Ausgangsstellung bewegt.
    Bei einer anderen hier nicht dargestellten Ausführung sind die in der Figur 3a gezeigten Verdrillscheiben 11a umgekehrt angeordnet, also so, dass der jeweilige Haken 11b jeder Verdrillscheibe 11a nach unten zeigt. Die Drehrichtung ist dann genau entgegengesetzt der in Figur 3a angezeigten Drehrichtung DR, die Haken würden also von unten nach oben fahren. An der funktionellen Wirkung der Verdrillscheiben 11a ändert sich dadurch jedoch nichts. Die Anwendung dieses hier nicht weiter gezeigten Ausführungsbeispieles wird von Fall zu Fall vorgenommen, insbesondere wenn es die Gesamtkonzeption der Ballenpresse erfordern sollte.
    Alle in der voranstehenden Beschreibung erwähnten sowie die nur allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale sind weitere Bestandteile der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.
    Bezugszeichenliste
    1
    Pressschacht (einer Horizontal-Ballenpresse)
    1a
    Außenwandungen
    2
    Presskolben (mit der Pressplatte)
    2b
    Öffnungsspalte
    3
    Rahmen (Zuführseite der Durchschubeinheiten)
    4
    Bindedraht (vorschubseitig)
    4a
    Drahtbereich (ballenseitig)
    4b
    Drahtbereich (vorratsstationsseitig, für den neuen Ballen)
    5
    Bindedraht (Verdrillseitig)
    5a
    Drahtbereich (ballenseitig)
    5b
    Drahtbereich (vorratsstationsseitig, für den neuen Ballen)
    6
    Zylinder
    7
    Kolbenstange
    7a
    Stangenkopf
    8
    Drahtführungskopf
    8a
    Arme
    8b
    Gabelnute
    9
    Drahtumlenkrollen
    10
    Rahmen (verdrillseitig)
    11
    Drillfinger
    11a
    Verdrillscheibe
    11b
    Haken
    11c
    Spalt
    11d
    Drehkreis von Pos. 11
    12
    Fingerwellen
    12a
    Übertragungselemente (z. B. Zahnräder)
    13
    Antriebseinheiten
    14
    Leitrollen
    15
    Durchschubeinheiten
    16
    Träger
    17
    Schereinheit
    18
    Scherenblatt, fest
    19
    Scherenblatt, beweglich
    20
    Hubeinheit
    21
    Lager
    22
    Gelenkbolzen
    E1, E2 ..
    Abbindeebenen
    DR
    Drehrichtung
    HR
    Hubrichtungen
    VR
    Vorschubrichtung von Pos. 7
    FR
    Führungsrollen
    TP
    Trennposition

    Claims (10)

    1. Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteter Ballen aus Abfallmaterialien mittels mindestens eines Bindedrahtes (4, 5) in einer oder mehreren parallel zueinander liegenden Abbindeebenen (E1, E2, E3), wobei in jeder Abbindeebene zunächst stets eines der Drahtenden (4 bzw. 5) quer über die Pressbahn (1) gespannt ist, auf der das zu verdichtende Material bewegt und zu einem Ballen zusammengepresst wird und wobei zu beiden Seiten (1a, 3 und 1a, 10) dieser Pressbahn (1) aus entsprechenden Vorratsstationen Bindedraht (4, 5) absatzweise bis zur Ballenfertigstellung nachgezogen, dann einer der Bindedrähte (4) quer hinter dem fertigen Ballen entlang zur benachbarten Seite (1a, 10) soweit hindurch geschoben wird, bis die Bindedrähte (4, 5) eine Trennposition (TP) erreichen, und in der Folge die entstandenen Drahtbereiche (4a, 5a und 4b, 5b) jeweils miteinander verdrillt werden,
         dadurch gekennzeichnet,
      dass die entstandenen Drahtbereiche (4a, 5a und 4b, 5b) jeweils erst angedrillt, sodann die sich drehenden Verdrillscheiben stillgesetzt werden, wobei gleichzeitig oder unmittelbar darauf folgend in jeder Verdrillebene eine Schereinheit den zwischen zwei verdrillten Abschnitten liegenden Drahtbereich durchtrennt und anschließend die zeitweise nicht angetriebenen Verdrillscheiben zum Beenden des Verdrillvorganges ― Fertigverdrillen ― wieder in Drehbewegung versetzt werden, bis die entsprechende Anzahl von Verdrillumdrehungen erreicht ist.
    2. Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteter Ballen aus Abfallmaterialien mittels mindestens eines Bindedrahtes (4, 5) in einer oder mehreren parallel zueinander liegenden Abbindeebenen (E1, E2, E3), wobei in jeder Abbindeebene zunächst stets eines der Drahtenden (4 bzw. 5) quer über die Pressbahn (1) gespannt ist, auf der das zu verdichtende Material bewegt und zu einem Ballen zusammengepresst wird und wobei zu beiden Seiten (1a, 3 und 1a, 10) dieser Pressbahn (1) aus entsprechenden Vorratsstationen Bindedraht (4, 5) absatzweise bis zur Ballenfertigstellung nachgezogen, dann einer der Bindedrähte (4) quer hinter dem fertigen Ballen entlang zur benachbarten Seite (1a, 10) soweit hindurch geschoben wird, bis die Bindedrähte (4, 5) eine Trennposition (TP) erreichen, und in der Folge die entstandenen Drahtbereiche (4a, 5a und 4b, 5b) jeweils miteinander verdrillt werden,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass während der ersten Phase des Verdrillens, dem Andrillen, die Verdrillscheiben mit einem geringerem Drehmoment als beim Fertigverdrillen angetrieben werden, für das Durchtrennen der betreffenden Drahtbereiche die Verdrillscheiben funktionsmäßig von deren Antrieb abgekoppelt werden und nach dem Durchtrennen der besagten Drahtbereiche die wieder mit deren Antrieb funktionsmäßig gekoppelten Verdrillscheiben mit dem vollen Drehmoment des Verdrillscheibenantriebes weiter gedreht ― Fertigverdrillt ― werden.
    3. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Andrillen mit vermindertem Drehmoment und das Fertigverdrillen mit vollem Drehmoment der Antriebseinheit für die Drillfinger (11) erfolgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Andrillen mit einem verringerten Drehmoment erfolgt, welches zwischen 0,1 und 90 % des verfügbaren Drehmomentes des Antriebes für die Drillfinger (11) liegt.
    5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Andrillen mit einem verringerten Drehmoment erfolgt, welches im Bereich von 10 bis 60 % des maximal verfügbaren Drehmomentes des Antriebes für die Fingerwellen (12) liegt.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass das Trennen der Bindedrähte (4, 5) durch Scherung erfolgt.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass die Bindedrähte in der Trennposition (TP) jeweils durch eine Schereinheit (17, 18, 19) für das Andrillen positioniert werden.
    8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass der bzw. die Bindedrähte (4, 5) in jeder Abbindeebene (E1, E2, E3) einzeln und durch mechanisch nicht miteinander zwangsverbundene Durchschubeinheiten [15, Zylinder (6), Kolbenstange (7), Drahtführungskopf (8)] in eine Trennposition (TP) gefahren werden, sowie bei Erreichen dieser Trennposition (TP) jeweils von einem an besagten Durchschubeinheiten (15) befindlichen Impulsgeber ein Impuls für den Arbeitsbeginn des Verdrillens ausgeht, wobei die folgende Kombination zeitlich oder taktmäßig aufeinander folgender bzw. zumindest teilweise überlagernder Arbeitsgänge gegeben ist:
      a) Die Drillfinger (11) drehen um vorzugsweise eine Dreiviertelumdrehung und heben dabei die angedrillten Drahtbereiche (4a, 5a und 4b, 5b) in seitlicher Richtung von den Führungsrollen ab;
      b) danach werden die angedrillten Abbindedrähte (4, 5) zwischen den Drahtbereichen (4a, 5a und 4b, 5b), der sich im Bereich zwischen den bei den Führungsrollen befindet durchtrennt;
      c) danach werden die angedrillten Drahtbereiche (4a, 5a und 4b, 5b) weitergedrillt bis die eigentliche Verdrillung vollendet ist;
      d) nach Abschluss der Verdrillung fahren die besagten Durchschubeinheiten (15) in ihre Ausgangsstellung zurück, ebenso die Drillfinger.
    9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass nach dem Erreichen der notwendigen Anzahl von Verdrillumdrehungen die Verdrillscheiben kurzzeitig rückwärts laufen bis die verdrillten Drahtenden den in den Verdrillscheiben angeordneten Einfang- und Halteschlitz verlassen haben.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass die Verdrillscheiben während des Fertigverdrillens so lange drehen, bis die betreffenden verdrillten Drahtendbereiche aus dem Einfang- und Halteschlitz der Verdrillscheiben herausgleiten.
    EP00109569A 1999-05-04 2000-05-04 Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteten Ballen aus Abfallmaterialien Expired - Lifetime EP1052172B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19920584 1999-05-04
    DE19920584 1999-05-04

    Publications (3)

    Publication Number Publication Date
    EP1052172A2 true EP1052172A2 (de) 2000-11-15
    EP1052172A3 EP1052172A3 (de) 2002-11-27
    EP1052172B1 EP1052172B1 (de) 2004-09-08

    Family

    ID=7906999

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP00109569A Expired - Lifetime EP1052172B1 (de) 1999-05-04 2000-05-04 Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteten Ballen aus Abfallmaterialien

    Country Status (2)

    Country Link
    EP (1) EP1052172B1 (de)
    DE (2) DE10021471A1 (de)

    Families Citing this family (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US7690402B2 (en) 2005-09-11 2010-04-06 Machinefabriek Bollegraaf Appingedam B.V. Method, an implement and a twister for tying together end portions of wire material extending around a bale
    EP1785351A1 (de) * 2005-11-09 2007-05-16 Machinefabriek Bollegraaf Appingedam B.V. Verfahren, Vorrichtung und Verdriller um Endteile eines ballenumschlingenden Drahts zusammenzubinden
    DE102012008554A1 (de) 2012-05-02 2013-11-07 Hermann Schwelling Kanalballenpresse
    DE202012004276U1 (de) 2012-05-02 2013-08-06 Hermann Schwelling Kanalballenpresse

    Family Cites Families (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US3789751A (en) * 1971-09-15 1974-02-05 C Burford Bale tying device
    FR2372732A1 (fr) * 1976-12-06 1978-06-30 Ghesquiere Robert Appareil de ligature automatique pour presse a balles
    US4718336A (en) * 1986-10-22 1988-01-12 Cives Corp. Modular automatic bale tier

    Also Published As

    Publication number Publication date
    EP1052172A3 (de) 2002-11-27
    DE10021471A1 (de) 2000-11-23
    EP1052172B1 (de) 2004-09-08
    DE50007659D1 (de) 2004-10-14

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    DE3886769T2 (de) Verpackungsvorrichtung für die Verwendung von schlauchförmigem Hüllenmaterial.
    DE2720027C3 (de) Bindewerkzeug zum Verdrillen der freien Enden eines Bindedrahtes
    DE2840944A1 (de) Verfahren und maschine zum umschnueren eines gegenstandes
    DE2419151A1 (de) Vorrichtung zum umschnueren von ballen
    DE2709248C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Umschnüren von Ballen
    DE2656457C3 (de) Ballenpresse
    DE1914028A1 (de) Maschine zum Verdichten und Binden von Drahtrollen
    DE3010923A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen verarbeiten von stahlstaeben fuer bewehrten beton und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
    DE2411744A1 (de) Presse zum pressverbinden eines mindestens teilweise drahtfoermigen teiles mit einem abschlussteil
    DE2105163A1 (de) Maschine zum Pressen und Umschnüren von Ballen mit Draht
    EP1052172B1 (de) Verfahren zum selbsttätig maschinellen Umreifen und Abbinden von in Ballenpressen verdichteten Ballen aus Abfallmaterialien
    EP0222141B1 (de) Vorrichtung zum Erzeugen einer Ausbauchung an einer Litze aus Stahldraht
    EP0466024B1 (de) Ballenpresse zum Erstellen hochverdichteter, abgebundener Ballen aus Abfallmaterialien
    EP2628591A2 (de) Presse zum Herstellen von Pressballen, Abbindeeinrichtung und Nachpresseinrichtung
    DE3544773C2 (de)
    DE69606498T2 (de) Verfahren zum Anbringen von Korbgeflechten auf Flaschen, automatische Maschine zum Ausführen dieses Verfahrens, Stapel von Korbgeflechten zur Speisung dieser Maschine, Verfahren und Maschine zur Herstellung dieses Stapels
    EP2478757B1 (de) Ballenpresse
    DE2552064C3 (de) Verschnürungsvorrichtung für Ballenpressen
    EP0297201A1 (de) Vorrichtung zum Zuführen von abgelängten Längselementen zum Eingang einer Gitterschweissmaschine
    DE2417299A1 (de) Altpapier-ballenpresse
    EP0048383A2 (de) Presse zum Herstellen abgebundener Ballen aus Abfallmaterialien
    DE2253160A1 (de) Verfahren zum anbringen eines bindedrahtes an einem gepressten ballen sowie vorrichtung zur ausfuehrung des verfahrens
    DE3406515C2 (de)
    EP0235378A2 (de) Maschine zum Pressen und Umschnüren von Ballen
    DE3346051C2 (de)

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A2

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    PUAL Search report despatched

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A3

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

    Free format text: 7B 65B 27/12 A, 7B 65B 13/28 B

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20030429

    AKX Designation fees paid

    Designated state(s): DE ES FR GB NL

    RTI1 Title (correction)

    Free format text: METHOD FOR THE AUTOMATIC TYING AND BINDING OF COMPACTED WASTE MATERIAL IN A BALE PRESS

    RTI1 Title (correction)

    Free format text: METHOD FOR THE AUTOMATIC TYING AND BINDING OF COMPACTED WASTE MATERIAL IN A BALE PRESS

    GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

    RTI1 Title (correction)

    Free format text: METHOD FOR THE AUTOMATIC TYING AND BINDING OF COMPACTED WASTE MATERIAL IN A BALE PRESS

    GRAS Grant fee paid

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): DE ES FR GB NL

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20040908

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: GERMAN

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20041014

    Kind code of ref document: P

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20041219

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20041230

    NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FD4D

    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    ET Fr: translation filed
    26N No opposition filed

    Effective date: 20050609

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R082

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    Representative=s name: KANZLEI "REGION GOEPPINGEN" (GBR) PATENTANWALT, DE

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R082

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    Representative=s name: WEICKMANN & WEICKMANN PATENTANWAELTE - RECHTSA, DE

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R082

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    Representative=s name: WEICKMANN & WEICKMANN PATENT- UND RECHTSANWAEL, DE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R082

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    Representative=s name: WEICKMANN & WEICKMANN PATENTANWAELTE - RECHTSA, DE

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R082

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    Representative=s name: WEICKMANN & WEICKMANN PATENT- UND RECHTSANWAEL, DE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 17

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Payment date: 20160531

    Year of fee payment: 17

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 18

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20170524

    Year of fee payment: 18

    Ref country code: FR

    Payment date: 20170522

    Year of fee payment: 18

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R119

    Ref document number: 50007659

    Country of ref document: DE

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20171201

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20180504

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20180531

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20180504