EP1029974A1 - Ummanteltes Kunstfaserseil - Google Patents

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EP1029974A1
EP1029974A1 EP00100815A EP00100815A EP1029974A1 EP 1029974 A1 EP1029974 A1 EP 1029974A1 EP 00100815 A EP00100815 A EP 00100815A EP 00100815 A EP00100815 A EP 00100815A EP 1029974 A1 EP1029974 A1 EP 1029974A1
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rope
strands
anchoring
stranded
outermost
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Inventio AG
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Definitions

  • the invention relates to a sheathed synthetic fiber rope, preferably made of aromatic polyamide, according to the preamble of claim 1 and a method for its production the preamble of claim 8.
  • Running ropes are used in conveyor technology, especially at Elevators, in crane building and mining, an important strong stressed machine element. It is particularly complex Stress on driven or over rope pulleys deflected ropes, such as those used in elevator construction and can be used for cable cars. There are big ones Ropes are necessary and it is for energy reasons the demand for the smallest possible masses. High strength Synthetic fiber ropes, for example made from aromatic polyamides or aramids with highly oriented molecular chains meet these requirements better than steel cables.
  • Such a sheathed synthetic fiber rope is from EP 0 672 781 A1 has become known to the applicant.
  • the strands lead to the bending of the rope on the Pulley or pulley under certain conditions
  • Compensatory movements caused by relative movements of the strands can lead different layers of strands. These movements are the largest in the outermost strand layer and can especially if the drive torque is frictionally locked over the each over the wrap angle on the sheave adjacent rope sheath section is stamped on the rope cause the casing to lift off prematurely and Upsets forms.
  • Such a change in rope construction is undesirable because it has a short lifespan Rope can lead.
  • the invention has for its object a coated Synthetic fiber rope with a long service life and a method for Manufacture to specify such.
  • this object is achieved by a synthetic fiber rope solved with the features specified in claim 1.
  • a Solution for the production of a synthetic fiber rope is through the Features of claim 8 given.
  • the advantages achieved by the invention are: permanent anchoring of the sheathing in the extreme Strand layer.
  • the sheathing is according to the invention with Anchoring means connected above the structural Structure is anchored in the outermost strand layer.
  • the Binding forces between the casing and the Anchoring means correspond in particular to one one-piece connection of the material strength of the Anchoring means and thus exceed conventional ones Adhesive forces many times over.
  • the anchoring means and the casing made of weldable or vulcanizable materials educated.
  • This choice of materials enables the Anchoring means and the sheathing without additional Binder.
  • the joint is permanent, shows same material behavior as the joining partners themselves and comes as a one-piece formation of anchoring means and sheathing the same.
  • The is particularly homogeneous Joining point when the anchoring means and the sheath are made identical material are formed.
  • the present Uniform material parameters simplify connection with uniform molecular connection of the parts to be joined.
  • the production is encased according to the invention Synthetic fiber ropes simple and with little adjustment conventional stranding machines.
  • the inside of the rope is made in the outermost strand layer load-bearing fiber strands stranded with anchoring agents. Latter are then pretreated thermally or chemically before the Plastic coating is applied and go one molecular connection with the anchoring means.
  • Apart from adjustment work is conventional Stranding machines retrofitting a pre-treatment station already sufficient.
  • the anchoring means and the sheathing together welded is essentially a heater for Heating the anchoring means to provide it when Extrude the sheath into a permanent fusion of the cover with the anchoring means.
  • Another preferred method variant provides that Vulcanize sheathing to the outermost strand layer.
  • a substrate is applied to the anchoring means, which etches them and thus for molecular crosslinking with the extruded casing prepared.
  • the anchoring means are one preferred Embodiment of the invention in the form of one or more Anchor strands formed, which together with load-bearing Aramid fiber strands are stranded to the outermost strand layer.
  • Anchor strands formed, which together with load-bearing Aramid fiber strands are stranded to the outermost strand layer.
  • the anchoring strand is in the circumferential direction in each case between two larger diameter aramid fiber strands pinched and thereby anchored in the strand layer.
  • Prefabricated anchoring strands can be used together with the Aramid fiber strands processed by the same stranding machine become.
  • the anchoring means can also be in the form of Anchoring fibers can be formed, which with aramid fibers load-bearing strands for the outermost strand layer with each other are twisted and fixed.
  • the anchoring fibers are in the outermost fiber layer of the strands are arranged and in turn in one piece with the subsequently extruded casing connected.
  • With a variety of such anchoring fibers results there is a large total connection area between the sheathing and anchoring them, which strengthens the connection and again the rope life increases.
  • the thin Anchoring fibers in a short time and with comparative low energy expenditure can be heated to the melting temperature, which is why this embodiment has advantages in continuous Extruding the rope sheath offers.
  • the synthetic fiber rope according to the invention offers, for example, at Elevator systems benefits where there is one cabin frame in one Elevator shaft guided cabin with a counterweight connects. To lift and close the cabin and counterweight lower, the rope runs over a traction sheave by one Drive motor is driven. When running over the traction sheave takes place in the inventive synthetic fiber rope between the Rope sheath and the synthetic fiber rope no relative movement instead.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a Rope sheathed according to the invention 1.
  • the rope 1 is constructed from a core strand 2, around which in a first lay direction 3 five identical strands 4 of a first strand layer 5 are laid helically, and with which ten strands 4, 6 a second strand layer 7 in parallel lay under one balanced ratio between fiber and strand twist are stranded.
  • the number of stranded strands 4 can selected differently according to the respective requirements become and is not that of this embodiment fixed.
  • Load-bearing strands 2,4,6,9 used for the rope 1 are twisted or beaten from individual aramid fibers and with an impregnating agent protecting the aramid fibers, treated with a polyurethane solution, for example.
  • An intermediate sheath 12 made of polyurethane surrounds the rope core 8 or polyester, on which a cover strand layer 11 is stranded.
  • the intermediate sheath 12 is immediately before the stranding of the Cover strand layer 11 extruded onto the rope core 8. He prevents contact between the cover strand layer 11 and the second strand layer 7 and thus wear of the strands 4, 6 and 9 by rubbing each other while the rope is running 1 over the traction sheave and the occurring Relative movement of the strands 4, 6, 9 with each other.
  • the cover strand layer 11 is in the first lay direction 3 stranded opposite second lay direction 10. She builds under longitudinal load of the rope 1 to that of parallel stranded rope core 8 oppositely directed Torque on.
  • a rope sheath 14 made of polyurethane envelops the cover strand layer 11 and ensures the desired coefficient of friction to the traction sheave. Furthermore, the polyurethane is so abrasion-resistant that the sound of the Rope 1 over the traction sheave no damage.
  • the cable sheath 14 is made in one piece with anchoring strands 13 Polyurethane, for example, by welding, vulcanizing or Glue connected.
  • the anchoring strands 13 are form-fitting anchored in the cover strand layer 11. For example, here nine of these polyurethane strands 13 are alternating with nine Aramid fiber strands 9, each between two neighboring ones Aramid fiber strands 9 lying together to the cover strand layer 11 stranded.
  • the aramid fiber strands 9 and Polyurethane strands 13 shown the same thickness, but can Form fit of the polyurethane strands 13 with the cover strand layer 11 can be further improved if the polyurethane strands 13 are thinner are than the aramid fiber strands 9.
  • the thinner Polyurethane strands 13 are circumferentially between the adjacent larger aramid fiber strands 9 trapped and in the radial direction on the Intermediate jacket 12 depressed.
  • the cable sheath 14 is passed through the cover strand layer 11 extruded. In the spray printing process, this becomes flowable Plastic material in all gaps in the surface the cover strand layer pressed so that a large adhesive surface is formed. Before the cable sheath 14 is extruded the polyurethane strands 13 heated to the melting temperature, so that when extruding the cable sheath 14 and the polyurethane strands 13 are welded together. The created by it permanent one-piece connection gives the cable sheath 14 permanent fastening on the high-strength rope 1 over the improved form locking of the polyurethane strands with the top layer 11.
  • FIG. 2 shows one Cross-sectional view of a second embodiment of a according to the invention sheathed rope 20.
  • the rope core 21 and the Intermediate jacket 22 firmly adhering to it correspond parts and functions of the First embodiment described above.
  • On the Cable sheath 22 is a cover strand layer 23 from seventeen Aramid fiber strands 24 stranded. Every single aramid fiber strand 24 is with a separate envelope 25 which is closed all round made of polyurethane.
  • the so far described Aramid fiber rope 20 is covered with a rope sheath 26.
  • the Rope sheath 26 like the sheath 25 of the aramid strands 24 made of thermoplastic polyurethane and is in one piece along the respective outer surface of the Cover 25 welded to the cover strand layer 23. About these The rope sheath 26 is permanent molecular connection positively connected to the aramid fiber rope 20. Also at This embodiment first uses anchoring means in the form of the envelope 25 in the rope structure anchored and immediately before extruding the rope sheath 26 by heating, gluing or etching or vulcanizing permanently connected to the cable sheath 26.
  • FIG 3 is as a third embodiment Invention shown an aramid fiber rope 30.
  • the rope construction 31, this intermediate sheath 32 and the number of Strands 33 of the cover strand layer 34 are again the same as in the two embodiments described above.
  • On Cable sheath 22 surrounds the cover strand layer 34 with which it is positively connected.
  • the polyurethane fibers 35 are in the outermost fiber layer, i.e. on the outer surface of the jacket Strands 33 arranged. Since the strands 33 helically around the intermediate sheath 32 are wound, it is ensured that the polyurethane fibers 35 at least in sections on the the cable sheath 37 adjacent surface come to rest.
  • the polyurethane fibers 35 are shortly before the extrusion of the Rope sheath 37 heated and melt with the tight Pressed-on cable sheath 37.
  • the polyurethane fibers 35 form-fitting with the strand structure and the cover strand layer 34 connected. Consequently, that too rope sheath connected in one piece with the polyurethane fibers 35 37 over a variety of such polyurethane fibers 35 over this Form fit permanently anchored on the aramid fiber rope 30.
  • the Embodiments of the invention described can also can be combined with each other to create a desired one Form fixation of the jacket.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Bei einem ummantelten Kunstfaserseil (1) aus in konzentrischen Litzenlagen (5,7) miteinander verseilten tragenden Kunstfaserlitzen (2,4,7), vorzugsweise Aramidfasern, wird vorgeschlagen, in der äussersten Litzenlage (11) tragende Aramidfaserlitzen (9) mit Verankerungsmitteln (13,35) zu verseilen, die nach geeigneter Vorbehandlung beim Extudieren eine dauerhafte Verbindung mit der Kunststoffummantelung (14,37) eingehen. Die Verankerungsmittel (13,35) können aus schweissbarem oder vulkanisierbarem Material bestehen und in Form von Litzen (13) oder als Seilfasern (35) ausgebildet sein. Durch die formschlüssig mit der äussersten Litzenlage (11) verbundenen Verankerungsmittel (13,35) wird eine dauerhafte Fixierung des Kunststoffmantels (14,37) auf dem Litzenseil (1) erreicht.

Description

Die Erfindung betrifft ein ummanteltes Kunstfaserseil , vorzugsweise aus aromatischem Polyamid, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Laufende Seile sind in der Fördertechnik, insbesondere bei Aufzügen, im Kranbau und im Bergbau, ein wichtiges stark beanspruchtes Maschinenelement. Besonders vielschichtig ist die Beanspruchung von getriebenen oder von über Seilrollen umgelenkten Seilen, wie sie beispielsweise im Aufzugsbau und bei Kabinenseilbahnen verwendet werden. Dort sind grosse Seillängen notwendig und es besteht aus energetischen Gründen die Forderung nach möglichst kleinen Massen. Hochfeste Kunstfaserseile, beispielsweise aus aromatischen Polyamiden oder Aramiden mit hochgradig orientierten Molekülketten erfüllen diese Anforderungen besser als Stahlseile.
Ein solches ummanteltes Kunstfaserseil ist aus der EP 0 672 781 A1 der Anmelderin bekannt geworden. Dort ist die Kunststoffummantelung im Druckspritzverfahren so aufgebracht, dass eine grosse Haltefläche zu den Litzen hin gebildet wird. Allerdings führen die Litzen bei der Biegung des Seils auf der Seilscheibe oder einer Seilrolle unter bestimmten Bedingungen Ausgleichsbewegungen durch, die zu Relativbewegungen der Litzen unterschiedlicher Litzenlagen führen können. Diese Bewegungen sind in der äussersten Litzenlage am grössten und können besonders wenn das Antriebsmoment unter Reibschluss über den jeweils über den Umschlingungswinkel auf der Seilscheibe anliegenden Seilmantelabschnitt dem Seil aufgeprägt wird, dazu führen, dass sich die Ummantelung vorzeitig abhebt und Aufstauchungen bildet. Eine solche Veränderung des Seilaufbaus ist unerwünscht, weil sie zu einer geringen Lebensdauer des Seils führen kann. Dasselbe trifft für auf Trommeln aufgewickelte Seile, wie sie im Aufzugsbau verwendet werden zu.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein ummanteltes Kunstfaserseil mit hoher Lebensdauer sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Kunstfaserseil mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Eine Lösung zur Herstellung eines Kunstfaserseils ist durch die Merkmale des Anspruchs 8 gegeben.
Die durch die Erfindung erzielten Vorteile bestehen in einer dauerhaften Verankerung der Ummantelung in der äussersten Litzenlage. Zusätzlich zu der bisherigen haftenden Bindung auf einer möglichst grossen Kontaktfläche der äussersten Litzenlage, ist die Ummantelung erfindungsgemäss mit Verankerungsmitteln verbunden, welche über den strukturellen Aufbau in der äussersten Litzenlage verankert sind. Die Bindekräfte zwischen der Ummantelung und den Verankerungsmitteln entsprechen insbesondere bei einer einstückigen Anbindung der Materialfestigkeit der Verankerungsmittel und übersteigen damit herkömmliche Haftkräfte um ein Vielfaches. Sind die Verankerungsmittel formschlüssig mit der äussersten Litzenlage verbunden, dann ist ein Ablösen der Ummantelung gar nur unter Beschädigung der Aramidfaserlitzen möglich.
Als weiterer Vorteil der Einbindung der Verankerungsmittel in die Seilstruktur der Aussenlitzenlage kombiniert mit der einstückigen Anbindung, beispielsweise durch Kleben, an die Ummantelung folgen die Verankerungsmittel der Bewegung bzw. der Verformung der äussersten Litzenlage beim Lauf des Seils über die Treibscheibe. Bei entsprechender Wahl eines Materials mit geeigneter elastischer Verformbarkeit können die in der Aramidfaserlage und die aufgrund der Biegebelastung in der Ummantelung wirkenden Kräfte wechselseitig vergleichmässigt werden und damit Relativbewegungen zwischen Ummantelung und Litzenlage verhindert werden.
In Weiterbildung der Erfindung sind die Verankerungsmittel und die Ummantelung aus schweiss- oder vulkanisierbaren Werkstoffen ausgebildet. Diese Werkstoffwahl ermöglicht ein Verbinden der Verankerungsmittel und der Ummantelung ohne zusätzliche Bindemittel. Gleichzeitig ist die Fügestelle dauerhaft, zeigt gleichartiges Materialverhalten, wie die Fügepartner selbst und kommt so einer einstückigen Ausbildung von Verankerungsmitteln und Ummantelung gleich. Besonders homogen gestaltet sich die Fügestelle, wenn die Verankerungsmittel und die Ummantelung aus identischem Material gebildet sind. Die dabei vorliegenden einheitlichen Materialparameter vereinfachen ein Verbinden mit gleichmässiger molekularer Verbindung der zu fügenden Teile.
Neben den mit der Erfindung erzielten funktionellen Vorteilen, gestaltet sich die Herstellung erfindungsgemäss ummantelter Kunstfaserseile einfach und mit geringfügiger Anpassung herkömmlicher Verseilmaschinen. Auf ein in bekannter Weise hergestelltes Seilinneres werden in der äussersten Litzenlage tragende Faserlitzen mit Verankerungsmitteln verseilt. Letztere werden dann thermisch oder chemisch vorbehandelt bevor die Kunststoffummantelung aufgebracht wird und gehen dabei eine molekulare Verbindung mit den Verankerungsmitteln ein. Abgesehen von Einstellarbeiten ist bei herkömmlichen Verseilmaschinen ein Nachrüsten einer Vorbehandlungsstation bereits ausreichend.
Werden die Verankerungsmittel und die Ummantelung miteinander verschweisst, ist im wesentlichen eine Heizeinrichtung zum Erhitzen der Verankerungsmittel vorzusehen, damit es beim Extrudieren der Ummantelung zu einer dauerhaften Verschmelzung des Deckmantels mit den Verankerungsmittel kommt.
Eine weitere bevorzugte Verfahrensvariante sieht vor, die Ummantelung auf die äusserste Litzenlage zu vulkanisieren. Bei dieser Ausführung wird mittels geeigneter Vorbehandlungsstation ein Substrat auf die Verankerungsmittel aufgebracht, welches diese anäzt und so für ein molekulares Vernetzen mit der extrudierten Ummantelung vorbereitet.
Die Verankerungsmittel sind bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in Form von einer oder mehreren Verankerungslitzen ausgebildet, welche zusammen mit tragenden Aramidfaserlitzen zu der äussersten Litzenlage verseilt sind. Durch das schraubenlinienförmige Umeinanderdrehen der Litzen ergibt sich bereits durch den gedrehten Seilaufbau auf einfache Weise ein Formschluss der Verankerungslitze in der äussersten Litzenlage. Die Verankerung der Ummantelung kann über die Anzahl der in der Aussenlage mitverseilten Verankerungslitzen eingestellt werden. Ein besonders guter Formschluss wird bei dieser Ausführungsform erreicht, wenn die Verankerungslitzen einen kleineren Durchmesser als die tragenden Aramidfaserlitzen aufweisen. Die Verankerungslitze wird in Umfangsrichtung jeweils zwischen zwei druchmessergrösseren Aramidfaserlitzen eingeklemmt und dadurch in der Litzenlage verankert. Vorgefertigte Verankerungslitzen können zusammen mit den Aramidfaserlitzen von derselben Verseilmaschine verarbeitet werden.
Die Verankerungsmittel können ferner in Form von Verankerungsfasern ausgebildet sein, welche mit Aramidfasern zu tragenden Litzen für die äusserste Litzenlage miteinander verdreht und fixiert sind. Die Verankerungsfasern sind in der äussersten Faserlage der Litzen angeordnet und werden wiederum einstückig mit der nachträglich aufextrudierten Ummantelung verbunden. Mit einer Vielzahl solcher Verankerungsfasern ergibt sich eine grosse Gesamtverbindungsfläche zwischen Ummantelung und deren Verankerung, was die Verbindung stärkt und wiederum die Seillebensdauer erhöht. Ferner können die dünnen Verankerungsfasern in kurzer Zeit und mit vergleichsweise geringem Energeiaufwand auf Schmelztemperatur erhitzt werden, weshalb diese Ausführungsform Vorteile beim kontiuierlichen Aufextrudieren des Seilmantels bietet.
Das erfindungsgemässe Kunstfaserseil bietet beispielsweise bei Aufzugsanlagen Vorteile, wo es den Kabinenrahmen einer in einem Aufzugsschacht geführten Kabine mit einem Gegengewicht verbindet. Um die Kabine und das Gegengewicht zu heben und zu senken, läuft das Seil über eine Treibscheibe, die von einem Antriebsmotor angetrieben ist. Beim Lauf über die Treibscheibe findet bei dem erfindungsgemässen Kunstfaserseil zwischen dem Seilmantel und dem Kunstfaserseil keine Relativbewegung statt.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten drei Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1,
eine perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Treibseils mit Verankerungslitzen,
Figur 2,
eine Querschnittsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Treibseils mit Umhüllung der Litzen,
Figur 3,
eine Querschnittsansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung mit Verankerungsfasern.
Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäss ummantelten Seils 1. Das Seil 1 ist aufgebaut aus einer Kernlitze 2 , um die in einer ersten Schlagrichtung 3 fünf gleiche Litzen 4 einer ersten Litzenlage 5 schraubenlinienförmig gelegt sind, und mit denen zehn Litzen 4, 6 einer zweiten Litzenlage 7 im Parallelschlag unter einem ausgewogenen Verhältnis zwischen Faser- und Litzenschlagdrehung verseilt sind. Die Anzahl der verseilten Litzen 4 kann den jeweiligen Anforderungen entsprechend unterschiedlich gewählt werden und ist nicht auf diejenige dieses Ausführungsbeispiels festgelegt. Für das Seil 1 verwendete tragende Litzen 2,4,6,9 werden aus einzelnen Aramidfasern gedreht oder geschlagen und mit einem die Aramidfasern schützenden Imprägnierungsmittel, beispielsweise mit Polyurethanlösung, behandelt.
Den Seilkern 8 umgibt ein Zwischenmantel 12 aus Polyurethan oder Polyester, auf den eine Decklitzenlage 11 verseilt ist. Der Zwischenmantel 12 wird unmittelbar vor dem Verseilen der Decklitzenlage 11 auf den Seilkern 8 aufextrudiert. Er verhindert einen Kontakt zwischen der Decklitzenlage 11 und der zweiten Litzenlage 7 und damit Verschleiss der Litzen 4, 6 und 9 durch gegenseitiges Aneinanderreiben beim Lauf des Seils 1 über die Treibscheibe und der dabei auftretenden Relativbewegung der Litzen 4, 6, 9 untereinander. Ausserdem dient der Zwischenmantel 12 der inneren Momentenübertragung zwischen Seilkern 8 und Decklitzenlage 11.
Die Decklitzenlage 11 ist in zur ersten Schlagrichtung 3 entgegengesetzter zweiten Schlagrichtung 10 verseilt. Sie baut unter Längsbelastung des Seils 1 ein zu demjenigen des parallelverseilten Seilkerns 8 entgegengesetzt gerichtetes Drehmoment auf.
Ein Seilmantel 14 aus Polyurethan umhüllt die Decklitzenlage 11 und gewährleistet den gewünschten Reibwert zur Treibscheibe. Ferner ist das Polyurethan so abriebfest, dass beim Laut des Seils 1 über die Treibscheibe keine Beschädigungen auftreten. Der Seilmantel 14 ist einstückig mit Verankerungslitzen 13 aus Polyurethan beispielsweise durch Schweissen, Vulkanisieren oder Kleben verbunden. Die Verankerungslitzen 13 sind formschlüssig in der Decklitzenlage 11 verankert. Beispielsweise sind hier neun dieser Polyurethanlitzen 13 sind abwechselnd mit neun Aramidfaserlitzen 9, jeweils zwischen zwei benachbarten Aramidfaserlitzen 9 liegend miteinander zu der Decklitzenlage 11 verseilt.
In Figur 1 sind die Aramidfaserlitzen 9 und die Polyurethanlitzen 13 gleich dick dargestellt, doch kann der Formschluss der Polyurethanlitzen 13 mit der Decklitzenlage 11 weiter verbessert werden, wenn die Polyurethanlitzen 13 dünner sind als die Aramidfaserlitzen 9. Die dünneren Polyurethanlitzen 13 werden in Umfangsrichtung zwischen den benachbarten durchmessergrösseren Aramidfaserlitzen 9 eingeklemmt und dabei in radialer Richtung auf den Zwischenmantel 12 niedergedrückt.
Der Seilmantel 14 wird im Durchlauf auf die Decklitzenlage 11 extrudiert. Bei dem Spritzdruckverfahren wird das fliessfähige Kunststoffmaterial in sämtliche Zwischenräume der Oberfläche der Decklitzenlage gepresst, so dass eine grosse Haftfläche gebildet wird. Vor dem Extrudieren des Seilmantels 14 werden die Polyurethanlitzen 13 auf Schmelztemperatur erhitzt, so dass beim Extrudieren der Seilmantel 14 und die Polyurethanlitzen 13 miteinander verschweisst werden. Die dadurch geschaffene dauerhafte einstückige Verbindung verleiht dem Seilmantel 14 eine dauerhafte Besfestigung auf dem hochfesten Seil 1 über den verbesserten Formschluss der Polyurethanlitzen mit der Decklage 11.
Der Seilmantel 14 kann auch in zwei Schichten extrudiert werden. Die vorstehende Beschreibung trifft dann identisch auf die zuerst aufgebrachte Mantelschicht zu. Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäss ummantelten Seils 20. Der Seilkern 21 und der fest auf ihm haftende Zwischenmantel 22 entsprechen hinsichtlich Funktion und Aufbau entsprechenden Teilen des zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiels. Auf den Seilmantel 22 ist eine Decklitzenlage 23 aus siebzehn Aramidfaserlitzen 24 verseilt. Jede einzelne Aramidfaserlitze 24 ist mit einer separaten, ringsum geschlossenen Umhüllung 25 aus Polyurethan versehen. Das insoweit beschriebene Aramidfaserseil 20 ist mit einem Seilmantel 26 umhüllt. Der Seilmantel 26 besteht, wie die Umhüllung 25 der Aramidlitzen 24 aus thermoplastisch formbarem Polyurethan und ist werkstoffeinstückig entlang der jeweiligen Aussenoberfläche der Umhüllung 25 mit der Decklitzenlage 23 verschweisst. Über diese dauerhafte molekulare Verbindungen ist der Seilmantel 26 formschlüssig mit dem Aramidfaser-Seil 20 verbunden. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel werden zunächst Verankerungsmittel in Form der Umhüllung 25 in der Seilstruktur formschlüssig verankert und unmittelbar vor dem Extrudieren des Seilmantels 26 durch Erhitzen, Kleben oder Ätzen bzw. Vulkanisieren dauerhaft mit dem Seilmantel 26 verbunden.
In Figur 3 ist als ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung ein Aramidfaserseil 30 dargestellt. Der Seilaufbau 31, der diesen umhüllende Zwischenmantel 32 und die Anzahl der Litzen 33 der Decklitzenlage 34 sind wiederum gleich, wie bei den beiden vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen. Ein Seilmantel 22 umgibt die Decklitzenlage 34, mit der er formschlüssig verbunden ist. Die Polyurethanfasern 35 sind in der äussersten Faserlage, sprich an der Mantelaussenfläche der Litzen 33 angeordnet. Da die Litzen 33 schraubenlinienförmig um den Zwischenmantel 32 gewickelt sind, ist sichergestellt, dass die Polyurethanfasern 35 wenigstens abschnittsweise an der an den Seilmantel 37 angrenzenden Oberfläche zum Liegen kommen. Die Polyurethanfasern 35 werden kurz vor dem Extrudieren des Seilmantels 37 erhitzt und verschmelzen mit dem dicht aufgepressten Seilmantel 37. Als Bestandteil der Litze 33 sind die Polyurethanfasern 35 formschlüssig mit der Litzenstruktur und der Decklitzenlage 34 verbunden. Folglich ist auch der einstückig mit den Polyurethanfasern 35 verbundene Seilmantel 37 über eine Vielzahl solcher Polyurethanfasern 35 über diesen Formschluss dauerhaft auf dem Aramidfaserseil 30 verankert. Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung können ferner miteinander kombiniert werden, um gezielt eine gewünschte Fixierung des Mantels auszubilden.
Neben der Anwendung als Tragmittel bei Aufzugsanlagen, kann man das Seil bei verschiedensten Anlagen der Fördertechnik anwenden, z.B. Schachtförderanlagen im Bergbau, Lastkränen wie Bau-, Hallen- oder Schiffskräne, Seilbahnen und Skilifte sowie als Zugmittel bei Fahrtreppen. Der Antrieb kann sowohl durch Reibschluss über Treibscheiben oder Koeppe-Scheiben als auch durch drehende Seiltrommeln, auf die das Seil aufgewickelt wird, erfolgen. Unter Förderseil ist ein laufendes, angetriebenes Seil zu verstehen, das gelegentlich auch als Zug- oder Tragseil bezeichnet wird.

Claims (7)

  1. Kunstfaserseil, bestehend aus einer äussersten Litzenlage (11) tragender Kunstfaserlitzen (9), welche mit einem durch lagenweise miteinander verseilte tragende Kunstfaserlitzen (2,4,9) gebildeten Seilinneren (9) verseilt sind und einer mit der äussersten Litzenlage (11) verbundenen Ummantelung (14), dadurch gekennzeichnet, dass in der äussersten Litzenlage (11,23,34) Verankerungsmittel (13,25,35) verseilt sind , welche fest mit der Ummantelung (14,26,37) verbindbar sind.
  2. Kunstfaserseil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) und die Ummantelung (14,26,37) aus schweiss- oder vulkanisierbaren Werkstoffen gebildet sind.
  3. Kunstfaserseil nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel in Form von mindestens einer in der äussersten Litzenlage (11) mit tragenden Aramidfaserlitzen (9) verseilten Verankerungslitze (13) ausgebildet sind.
  4. Kunstfaserseil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel in Form mindestens einer Verankerungsfaser (35) ausgebildet sind, die in der äussersten Litzenlage (34) mit Aramidfasern (36) zu tragenden Litzen (33) verseilt ist, wobei die Verankerungsfaser (35) in der äussersten Faserlage der tragenden Litzen (33) angeordnet ist.
  5. Verfahren zur Herstellung eines ummantelten Seils , bei dem tragende Kunstfaser-Litzen (9,24,33) mit Verankerungsmitteln (13,25,35) in einer äussersten Litzenlage (11,23,34) mit der an sie grenzenden Seillage eines sie tragenden Seilinnern (8,21,31) verseilt werden und anschliessend nach dem Druckspritzverfahren eine Ummantelung (14,25,37) fest haftend aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) vorbehandelt werden und beim Aufbringen der Ummantelung (14,26,37) unter Eingehen einer molekularen Bindung mit der Ummantelung (14,26,37) dauerhaft verbunden werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) auf Schmelztemperatur erhitzt werden bevor die Ummantelung(14,26,37) aufextrudiert und mit den Verankerungsmitteln (13,23,34) verschweisst werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) chemisch vorbehandelt werden bevor die Ummantelung (14,26,37) auf die äusserste Litzenlage (11,23,34) aufvulkanisiert wird.
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