EP1007815B1

EP1007815B1 - Türantrieb

Info

Publication number: EP1007815B1
Application number: EP98941255A
Authority: EP
Inventors: Rudi Feucht; Ralf Hala; Uwe Käser; Theo Reuff
Original assignee: Geze GmbH
Current assignee: Geze GmbH
Priority date: 1997-08-01
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2001-05-16
Anticipated expiration: 2018-06-30
Also published as: CN1078658C; ATE201251T1; EP1007815A1; CN1270654A; DE19881076D2; ES2157670T3; AU8972198A; US6412224B1; WO1999006659A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Türantrieb mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Türantriebs.

Bekannt sind Türantriebe mit Schließerfeder als Energiespeicher und hydraulisch gedämpfter Schließbewegung, bei denen die Schließerfeder mit einer hydraulischen Kolben-Zylinder-Einheit zusammenwirkt. Die Kolben-Zylinder-Einheit und die Schließerfeder sind in einem metallischen Gehäuse angeordnet und wirken über eine Zahnstange und ein Zahnritzel oder über ein Kurvenscheibengetriebe mit einer in dem Gehäuse drehbar gelagerten Schließerwelle zusammen, welche unmittelbar oder über ein kraftübertragendes Gestänge mit der Tür verbunden ist. Beim manuellen Öffnen des Flügels wird der Energiespeicher aufgeladen und nachfolgend beim selbsttätigen Schließen der Tür wieder entladen. Bei jeder Öffnungs- und Schließbewegung der Tür wird durch die Betätigung des Kolbens über innerhalb des Gehäuses angeordnete Hydraulikkanäle Hydraulikmedium zwischen den beiden Kolbenarbeitsräumen ausgetauscht. Ein derartig aufgebauter Türschließer ist beispielsweise aus der EP 328 912 B1 oder der DE 36 38 353 A1 bekannt.

Derartige Türschließer sind in der Praxis in verschiedenen Ausführungen bekannt. Es gibt Ausführungen, die auf dem Türblatt oder dem Rahmen aufliegend montiert werden sowie Ausführungen die im Türblatt oder im Rahmen integriert eingebaut werden. Als kraftübertragende Gestänge werden Scherengestänge oder Gleitarmgestänge eingesetzt. Das Gehäuse des Türschließers wird in der Praxis aus Aluminium gegossen oder aus Aluminium-Strangpreßprofilen hergestellt. Der Herstellungsaufwand ist auf Grund der erforderlichen spanenden Nachbearbeitung relativ hoch. Die Hydraulikkanäle müssen nachträglich in das Gehäuse eingebohrt werden und auch die Zylinderkammer muß nachbearbeitet werden, um einen exakten Sitz des Kolbens zu gewährleisten.

Die DE 195 29 168 A1 beschreibt einen hydraulischen Türschließer, der aus einem einstückigen länglichen Gehäuse besteht. Das Gehäuse kann aus Metall oder aber auch aus Polymermaterialien bestehen und weist eine zylindrische Längsbohrung zur Aufnahme des Kolbens und eine Querbohrung zur Aufnahme der Schließerwelle auf. Der Austausch des Hydraulikmediums erfolgt über ein Ventil, welches im Gehäusedeckel angeordnet ist und in den Kolbenraum axial hineinragt und dabei in eine axiale Bohrung des Kolbens eintaucht. Das Gehäuse selbst weist keinerlei Hydraulikkanäle auf.

Aufgabe der Erfindung ist es ein Gehäuse für einen Türschließer zu entwickeln, welches in einfacher Weise herzustellen und zu bearbeiten ist sowie ein Verfahren für dessen Herstellung zu entwickeln.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch den Gegenstand des Anspruchs 1.

Mit Verwendung von faserverstärktem, vorzugsweise glasfaser-oder kohlefaserverstärktem Kunststoff ergeben sich besondere Vorteile hinsichtlich Festigkeit und Verarbeitung. Die spanende Nachbearbeitung kann reduziert werden oder gänzlich entfallen. Ferner können vorteilhafte Reibeigenschaften erhalten werden durch Verwendung geeigneter Werkstoffpaarungen. Vorteilhafterweise können auch Überzüge und Beschichtungen aus Kunststoff an der Gehäuseinnenwandung, z. B. an der Zylinderinnenwandung oder auch an der Außenwandung des Kolbens vorgesehen werden, auch Kunststoffüberzug an Metallwandungen oder an Verbundmaterialwandungen sind möglich.

Durch Verwendung geeigneter Werkstoffpaarungen, z. B. Ventile und Ventilaufnahme im Gehäuse, kann die gewünschte Temperaturunabhängigkeit der Ventileinstellung durch entsprechende Temperaturkompensation der Materialien erhalten werden. Es können Paarungen von verschiedenem Kunststoff, aber auch Paarungen von Metall und Kunststoff eingesetzt werden.

Besondere Vorteile ergeben sich, wenn das Kunststoffmaterial in der Lieferfarbe der Türschließer eingefärbt ist, so daß nachträgliche Lackierung mit der Lieferfarbe oder andere separate Außenfärbung entfallen oder vereinfacht werden kann.

In dem Antriebsgehäuse sind Lochräume, z.B. ein Gehäusekanal, eine Befestigungsbohrung und/oder ein Aufnahmeraum eines Abtriebsgliedes, eines Dämpfungskolbens, einer Schließerfeder, eines Antriebsmotors oder eines Ventils, zumindest abschnittsweise bereits beim spanlosen Ausformen des Antriebsgehäuses in diesem spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt.
Alternativ oder zusätzlich erfolgt die Ausbildung zumindest eines Lochraumes beim nachträglichen Zusammenfügen mehrerer separat hergestellter Gehäuseteile, wobei der Lochraum in den aneinanderliegenden Flächen der Gehäuseteile spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt ist.

Dadurch daß derartige Lochräume bereits bei der Herstellung des Antriebsgehäuses durch geeignete Spritzwerkzeug in diesem ausgebildet werden reduziert sich der Bearbeitungsaufwand erheblich. In der Regel ist keine spanende Nachbearbeitung mehr erforderlich. Das Gehäuse wird zumindest teilweise, vorteilhafterweise jedoch vollständig aus Kunststoff hergestellt wird. Die Herstellung erfolgt beispielsweise im Spritzgußverfahren. Dieses Verfahren erlaubt es zudem, bestimmte Gehäuseteile aus Kunststoff wie z.B. eine Achslagerung für das Abtriebsglied im Zweikomponentenverfahren in einem Herstellungsprozeß einzubringen.

Weiterhin ist es durch die Verwendung von Kunststoff möglich, das Türschließergehäuse aus mehreren separaten Gehäuseteilen auszubilden und diese in einfacher Weise miteinander zu verkleben oder zu verschweißen. Die Zylinderkammer kann nach der Montage des Kolbens und der Schließerfeder durch einen Endstopfen verschlossen werden, welcher auf die Zylinderkammer aufgeschweißt wird. Es ist somit nicht erforderlich ein Gewinde in der Zylinderkammer oder im Stopfen auszubilden.

Alternativ erfolgt das Verschließen der Zylinderkammer durch eine Endkappe, welche die Zylinderkammer topfförmig unter Ausbildung von Hydraulikkanälen mit ihren Randabschnitten umgreift.

In dem Antriebsgehäuse können Ausnehmungen für separat ausgebildete Einsatzstücke vorgesehen sein, welche in die Ausnehmungen eingeschweißt oder eingeklebt werden. Dabei sind in den aneinanderliegenden Flächen des Antriebsgehäuses und des Einsatzstückes Kanalabschnitte der Dämpfungsvorrichtung spanlos ausgebildet oder vorgeformt. Insbesondere eignet sich dieses Verfahren für die Ausbildung von Längskanälen, welche auf der Stirnseite des Gehäuses zum Einsatz der Hydraulikventile nach außen durchgeführt werden. Die Radialkanäle, welche die Längskanäle mit der Zylinderkammer verbinden, werden bevorzugt bereits bei der Herstellung des Gehäuses spanlos in diesem ausgebildet.

In einer weiteren Ausführungsform wird das Antriebsgehäuse aus zwei Gehäusehälften gefertigt, in denen jeweils die eine Längshälfte der Zylinderkammer ausgebildet ist. Zugleich können in den aneinanderliegenden Flächen der Gehäusehälften Kanäle oder Kanalabschnitte der Dämpfungsvorrichtung ausgebildet sein.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich den Kolben und gegebenenfalls das Abtriebsglied ganz oder teilweise aus Kunststoff herzustellen, vorzugsweise jedoch aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial. Dabei wird zunächst der Kolbengrundkörper aus Kunststoff hergestellt, wobei Aussparungen für Dichtungsringe sowie Kanäle für Rückschlagventile bereits ausgebildet sein können. Im Anschluß wird eine aus Metall gefertigte Zahnstange in eine entsprechende Aussparung im Kolben eingelegt oder eingeklebt.

Die Erfindung wird in den Figuren näher erläutert. Dabei zeigt:

Figur 1: eine schematische Frontansicht einer Anschlagschwenktür mit einem aufliegend montierten Gleitarmtürschließer;
Figur 2: einen Längsschnitt durch das Türschließergehäuse in Figur 1;
Figur 3: a) einen Querschnitt durch das Türschließergehäuse entlang der Linie III - III in Figur 2 im Bereich der Hydraulikkanäle geschnitten; b) einen Querschnitt durch einen Hydraulikkanal entlang Linie IIIb in Figur 3a;
Figur 4: einen Querschnitt durch das Türschließergehäuses entlang Linie IV - IV in Figur 2 im Bereich der Schließerachse;
Figur 5: eine Darstellung entsprechend Figur 4 mit montierter Schließerachse;
Figur 6: einen Querschnitt durch das Türschließergehäuses entlang Linie VI - VI in Figur 2 im Bereich der Befestigungsbohrungen;
Figur 7: eine Seitenansicht des Türschließergehäuses in Figur 1;
Figur 8: einen Längsschnitt durch das Türschließergehäuse in Figur 1;
Figur 9: einen Querschnitt durch ein Türschließergehäuse eines alternativen Ausführungsbeispieles;
Figur 10: a) einen Querschnitt durch ein Türschließergehäuse eines weiteren Ausführungsbeispieles; b) einen Querschnitt durch einen Hydraulikkanal entlang Linie Xb in Figur 10a;
Figur 11: einen Längsschnitt durch ein Türschließergehäuse eines nächsten Ausführungsbeispieles;
Figur 12: einen Längsschnitt durch ein aus zwei Hälften zusammengesetztes Türschließergehäuse.
Figur 13: eine Darstellung entsprechend Figur 5 eines modifizierten Ausführungsbeispiels, bei dem das Nadellager mit einem Ring befestigt ist.

Figur 1 zeigt eine schematische Frontansicht einer Anschlagschwenktür. Die Tür weist einen Türflügel 1 auf, der an einer vertikalen Kante in Bändern 11 am Blendrahmen 2 schwenkbar gelagert ist. Der Türflügel 1 ist mit einem aufliegend montierten Gleitarmtürschließer 3 ausgerüstet.

Der Gleitarmtürschließer 3 besteht aus einem Türschließergehäuse 31, in dem eine Schließerwelle 4 drehbar gelagert ist. Mit der Schließerwelle 4 ist drehfest ein Gleitarm 5 verbunden, der an seinem freien Ende einen Gleiter 51 aufweist, der in einer Gleitschiene 52 verschiebbar und drehbar geführt ist. In dem Türschließergehäuse 31 ist eine in Figur 8 dargestellte Schließerfeder 7 und eine Dämpfungsvorrichtung angeordnet, welche mit der Schließerwelle 4 zusammenwirken. Bei dem Gleitarmtürschließer 3 kann es sich um einen herkömmlich aufgebauten Türschließer 3 handeln, z. B. um einen hydraulischen Türschließer, wie er in DE 36 38 353 A1 beschrieben ist. Ein solcher Türschließer 3 funktioniert derart, daß beim manuellen Öffnen des Türflügels 1 durch die dabei entstehende Zwangsbewegung des Gestänges 5 und der Schließerwelle 4 die Schließerfeder 7 gespannt wird. Der Schließvorgang erfolgt nachfolgend selbsttätig unter Wirkung der Schließerfeder 7. Über Hydraulikkanäle und Ventile 8 wird dabei Hydraulikmedium zwischen beiden Kolbenarbeitsräumen ausgetauscht.

In der in Figur 1 dargestellten Montageart, der sogenannten Blattmontage, ist das Türschließergehäuse 31 am Türflügel 1 montiert. Hierbei ist die Gleitschiene 52 auf dem Blendrahmen 2 montiert. Bei einer anderen nicht dargestellten Montageart, der sogenannten Kopfmontage, ist das Türschließergehäuse 31 am Blendrahmen 2 montiert, und die Gleitschiene 52 am Türflügel 1. Die Montage kann sowohl auf der Bandseite als auch auf der Bandgegenseite erfolgen.

In alternativen Ausführungsformen kann an Stelle eines Gleitarmgestänges 5 auch ein Scherenarmgestänge verwendet werden. Ein Einsatz der Erfindung ist auch an zweiflügeligen Türen möglich, welche zusätzlich mit einer Schließfolgeregelung ausgerüstet sein können. Zudem ist ein Einsatz der Erfindung an elektrohydraulischen Türantrieben möglich, welche zusätzlich eine Hydraulikpumpe zum motorischen Öffnen oder motorisch unterstützten Öffnen des Türflügels 1 aufweisen. Die Hydraulikpumpe ist vorzugsweise ebenfalls in dem Gehäuse 31 angeordnet oder mit diesem verbunden. In den nachfolgenden Figuren erfolgt die Erläuterung der verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung jeweils an dem bereits beschriebenen hydraulischen Türschließer 3.

Figur 2 zeigt einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Türschließergehäuses 31. Im Innern dieses Gehäuses 31 ist die Zylinderkammer 32 ausgebildet, welche den in Figur 8 dargestellten Kolben 6 und die Schließerfeder 7 aufnimmt. Die Zylinderkammer 32 ist an ihrem einen Stirnende nach außen hin offen und wird nach der Montage des Kolbens 6 und der Schließerfeder 7 durch den in Figur 2 separat dargestellten scheibenförmigen Endstopfen 33 verschlossen, z.B. durch Verschweißen. Sowohl das Türschließergehäuse 31, als auch der Endstopfen 33 sind aus Kunststoff hergestellt, vorzugsweise im Spritzgußverfahren.

Die Verwendung von Kunststoff bietet diverse Vorteile, die letztendlich zu einer deutlichen Reduzierung des Herstellungsaufwandes führen. Kunststoffteile lassen sich im Vergleich zu Metallteilen mit wesentlich geringeren Toleranzen spritzen bzw. gießen. So kann bereits bei der Herstellung des Rohgehäuses eine höhere Paßgenauigkeit erzielt werden, was letztendlich die erforderliche Nacharbeit verringert. Ein Vorteil ist zudem, daß die meisten Gehäuseöffnungen und Gehäusebohrungen bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 durch die Verwendung geeigneter Spritzwerkzeuge spanlos eingebracht werden können. Eine nachträgliche spanende Einbringung von Bohrungen z.B. für Befestigung oder Hydraulik kann somit entfallen. Sofern dennoch eine Nachbearbeitung erforderlich oder erwünscht sein sollte, läßt sich dies im Kunststoffgehäuse wesentlich leichter bewerkstelligen als im Metallgehäuse. Zudem ist es im Zweikomponentenspritzverfahren möglich zwei unterschiedliche Kunststoffe in einem Herstellungsprozess zu verarbeiten, z.B. um je nach Bedarf Kunststoffe mit besonders guten Reibungseigenschaften oder Kunststoffe mit besonders hoher Festigkeit einzusetzen. Geeignete Kunststoffe zur Herstellung des Türschließergehäuses 31 sind beispielsweise aromatisierte Polyamide mit einem hohen Glasfaseranteil zur Erhöhung der Festigkeit. Dieser Werkstoff zeichnet sich zudem durch eine geringe Wärmeausdehung aus, was wiederum für die Einstellgenauigkeit der Hydraulikventile von Vorteil ist.

Der Endstopfen 33 muß nicht wie bei herkömmlichen Metallgehäusen mit dem Gehäuse 31 verschraubt werden, sondern kann durch Ultraschallschweißen fest mit diesem verbunden werden. Zunächst wird dazu der Endstopfen 33 in eine scheibenförmige Aussparung 32b, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser der konzentrischen Zylinderkammer, auf der Stirnseite des Gehäuses 31 eingeführt wobei er wegen seines im Vergleich zur Zylinderkammer 32 größeren Durchmessers die Öffnung der Zylinderkammer 32 abdeckt. Mit einem im radialen Außenbereich der Scheibenfläche ausgebildeten Wulst 33a liegt der Endstopfen 33 dabei an dem die Zylinderkammer 32 umgebenden Gehäusebereich an. Der Wulst 33a dient als Energierichtungsgeber beim Ultraschallschweißen. Durch kurzzeitig Energiezufuhr über Ultraschallwellen werden der Wulst 33a und der angrenzende Gehäusebereich kurzzeitig aufgeschmolzen und dadurch fest miteinander verschweißt.

Alternative Befestigungsverfahren die ebenfalls Anwendung finden können sind unter anderem Lösungsmittelschweißen, wobei beide Kunststoffteile durch vorübergehende Einwirkung eines Lösungsmittels miteinander verschweißt werden, oder Verstiften mittels mehrerer kleiner Befestigungsstifte, welche radial in das Gehäuse 31 eingebracht werden , wobei sie in den Stopfen 33 eingreifen.

In alternativen Ausführungsformen muß der Endstopfen 33 nicht zwangsläufig auf der Kolbenseite des Zylinderraumes 32 angeordnet sein. Es kann auch die gegenüberliegende Schließerfederseite des Zylinderraumes 32 derart verschlossen werden. Ebenso können auch beide Stirnseiten des Zylinderraumes 32 durch Endstopfen 33 verschlossen werden.

In abgewandelten Ausführungsformen kann an Stelle des Endstopfens 33 auch ein topfförmiges Gehäuseteil vorgesehen sein, welches mit dem anderen Gehäuseteil in entsprechender Weise verbunden wird.

Das Gehäuse 31 in Figur 2 weist mittig eine den Zylinderraum 32 schneidende zylindrische Queröffnung 34 zur Aufnahme der in Figur 5 dargestellten Schließerwelle 4 auf. Die Queröffnung 34 wird bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 in diesem ausgebildet, muß nicht nachträglich eingebohrt werden. In gleicher Weise sind vier das Gehäuse 31 durchgreifende Befestigungsbohrungen 35 zur Montage des Türschließers 3 an einem Türflügel 1 oder Türrahmen 2 bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 in diesem ausgebildet. Die Queröffnung 34 und die Befestigungsbohrungen 35 sind in den Figuren 4 bis 6 detailliert dargestellt und erläutert.

Die spanlose Ausbildung der Hydraulikkanäle zeigt Figur 3a. Dargestellt ist ein
Querschnitt entlang Linie III - III in Figur 2. Auf der Unterseite des Gehäuses 31 (in der Figur rechts) befinden sind im Bereich seiner Außenkanten zwei von der Stirnseite des Gehäuses ausgehende langgestreckte quaderförmige Ausnehmungen 36. In der Bodenfläche jeder Ausnehmung 36 ist die eine Hälfte eines Längskanals 82 ausgebildet. Die beiden Ausnehmungen 36 können unterschiedliche Länge aufweisen, je nachdem wo die in Figur 3b dargestellten von ihnen abzweigenden Radialkanäle 81 in den Zylinderinnenraum münden.

In die beiden Ausnehmungen 36 werden separat hergestellte Einsatzstücke 37 aus Kunststoff eingefügt, in denen eweils die andere Hälfte des z.B. kreisförmigen Längskanals 82 ausgebildet ist. Durch das Einfügen der Einsatzstücke 37 entstehen somit die Längskanäle 82. Die Einsatzstücke 37 werden dabei wie bereits bei dem Endstopfen 33 beschrieben mit dem Gehäuse 31 verschweißt oder verklebt.

Wie in Figur 3b ersichtlich zweigt von beiden Enden jedes Längskanals 82 ein Radialkanal 81 in die Zylinderkammer 32 ab. Von der Stirnseite des Längskanals 82 her wird das in der Figur nicht dargestellte Hydraulikventil zur Einstellung der Schließdämpfung, bzw. des Endschlags eingesetzt. Der erste Radialkanal 81 mündet auf der Kolbenseite der Zylinderkammer 32 im Bereich unmittelbar vor dem Endstopfen 33. Der zweite Radialkanal 81 mündet je nachdem ob damit die Schließdämpfung oder der Endschlag eingestellt werden soll im Mittenbereich der Zylinderkammer 32 oder im Endbereich der Zylinderkammer 32. Die Radialkanäle 81 werden bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 durch geeignete Spritzwerkzeuge ausgebildet und brauchen nicht nachträglich eingebohrt zu werden. Je nach Erfordernis ist es aber auch möglich die Hydraulikkanäle weiterhin in herkömmlicher Weise in das Gehäuse 31 einzubohren.

Figur 4 zeigt einen Schnitt durch das Gehäuse 31 im Bereich der Queröffnung 34 zur Aufnahme der Schließerwelle 4. Auf der Innenwandung der Queröffnung 34 sind beiderseits der Zylinderkammer 32 ringförmig verlaufende Dichtlippen 34a angeformt. Diese Dichtlippen 34a bestehen ebenfalls aus Kunststoff und werden im Zweikomponentenspritzverfahren bei der Herstellung des Gehäuses 31 in die Queröffnung 34 eingebracht. Die Dichtlippen 34a verhindern durch ihre Dichtwirkung einen Austritt von Hydrauliköl aus der Zylinderkammer 32. Bei besonderen Ausführungen können die Dichtlippen 34a als Gleitlager für die nicht dargestellte Schließerwelle 4 ausgebildet sein.

Eine alternative Möglichkeit zur Montage der Schließerwelle 4 zeigt Figur 5. Die Dichtwirkung wird hierbei durch das Einkleben eines Nadellagers, z. B. von Nadelhülsen 41 aus Kunststoff oder Metall oder Keramik in die Queröffnung 34 erzielt. Im Innern der Zylinderkammer 32 sind der Kolben 6 und das mit der Zahnstange 61 kämmende Zahnritzel 43 dargestellt.

Bei einem gegenüber Figur 4 abgewandelten Ausführungsbeispiel in Figur 13 ist das Nadellager 41 über einen separaten Ring 410 mit Dichtungsring 411 abgedichtet. Zur Aufnahme des Nadellagers 41 und des Rings 410 ist die Queröffnung 34 in Art einer Stufenbohrung ausgebildet, wobei am äußeren axialen Ende der Queröffnung 34 jeweils der größere Durchmesser und an dem in die Zylinderkammer 32 mündenden Abschnitt jeweils der kleinere Durchmesser ausgebildet ist. Das Nadellager 41 ist mit der Nadelhülse in dem Abschnitt mit kleinerem Durchmesser eingesteckt und verklebt und ragt mit ca. einem Drittel seiner axialen Länge in den Bereich mit größerem Durchmesser hinein. Der Ring 410 ist in die Queröffnung 34 im Bereich des größeren Durchmessers auf Anschlag mit der radialen Stufe der Queröffnung 34 eingesteckt. Der Ring 410 weist einen ersten axialen Abschnitt mit einem radial nach innen gerichteten Bund auf und einen zweiten axialen Abschnitt, der hülsenförmig ausgebildet ist und an seinem Stirnende eine stufenförmige Ausnehmung 412 an seiner Innenwandung aufweist. Der Ring 410 ist in die Queröffnung 34 im Bereich des größeren Durchmessers so eingesteckt, daß er mit seiner Stirnfläche des hülsenförmigen Endes auf der radialen Stufe der Aufnahme 34 in Anschlag steht und der hülsenförmige Abschnitt des Rings 410 zwischen der Innenwandung der Queröffnung 34 und der Außenwandung des in diesen Bereich ragenden Abschnitts der Nadelhülse 41 anliegt. Die in dem hülsenförmigen Abschnitt des Rings 410 ausgebildete radiale Ausnehmung 412 bildet bei dieser Einbaulage eine hinterschnittene Nut mit im wesentlichen U-förmigem Querschnitt. In dieser Nut ist der Dichtring 411 aufgenommen.

Mit dem Dichtring 411 in der hinterschnittenen Nut wird eine gute Abdichtung des Nadellagers 41 erhalten. Die hinterschnittene Nut 412, in der der Dichtring 411 angeordnet ist, wird mit Hilfe des separaten Rings 410 ausgebildet, ohne daß in der Aufnahmeöffnung 34 eine hinterschnittene Nut beim Spritzvorgang ausgebildet werden muß. Ein solcher Hinterschnitt beim Spritzgießen würde ein kompliziertes Formwerkzeug erfordern. Der Ring 410 kann aus Kunststoff oder Metall ausgebildet sein. Er kann eingeklebt, aber auch ultraschall-eingeschweißt werden.

Anstelle eines Nadellagers 41 kann auch ein Kugellager oder ein anderes separates Lager verwendet werden und in gleicher oder entsprechender Weise mit einem separaten Ring abgedichtet werden. Eine derartige Abdichtung mit separatem Ring oder dergleichen kann auch bei anderen im Gehäuse gelagerten Bauteilen erfolgen, z. B. zur Abdichtung von Ventilen oder zur Abdichtung des Gehäusedekkels.

Figur 6 zeigt einen Querschnitt im Bereich der Befestigungsbohrungen 35. Die Befestigungsbohrungen 35 werden bereits beim Spritzen des Antriebsgehäuses beiderseits der Zylinderkammer 32 ausgebildet. Es ist somit keine nachträgliche spanende Bearbeitung des Gehäuses 31 erforderlich. Die Befestigungsbohrungen 35 verlaufen von der leicht gewölbten Frontseite zur rückwärtigen Seite des Gehäuses 31, wobei die Bohrungen in einem frontseitigen Abschnitt 35a eine Senkung zur Aufnahme der Schraubenköpfe aufweisen.

Figur 7 stellt eine Seitenansicht des durch einen Endstopfen 33 verschlossen und mit Ventilen 8 versehenen Türschließers 3 dar. Ein Ventil dient dabei zur Regulierung der Schließdämpfung und ein weiteres zur Einstellung des Endschlags.

Figur 8 zeigt einen Längsschnitt durch ein Türschließergehäuse 31 im Bereich eines Kolbens 6 aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial. Der Grundkörper des Kolbens 6 wird dabei aus Kunststoff hergestellt. Daraus ergeben sich unmittelbar verbesserte Reibungseigenschaften in der Zylinderkammer 32. Zudem können die Aussparungen für den Dichtungsring 62, oder die Kanäle für das Rückschlagventil 85 bereits bei der Herstellung des Kolbens 6 in diesem ausgebildet werden. Der Herstellungsaufwand reduziert sich durch den Wegfall der spanenden Bearbeitung erheblich. Im Innern des aus Kunststoff gespritzten Kolbens 6 wird die aus Metall gefertigte Zahnstange 61 lose eingelegt, eingeklebt oder mittels eines anderen geeigneten Verfahrens befestigt. In entsprechender Weise kann auch die Abtriebswelle 4 aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial hergestellt sein. Alternativ ist es möglich, das Zahnritzel 43 und/oder den Kolben 6 aus Metall zu fertigen. Weiterhin ist es möglich diese Bauteile sowie auch die Abtriebswelle 4 vollständig aus Kunststoff, vorzugsweise Kunststoffe mit hoher Druckfestigkeit, zu fertigen.

In Figur 9 wird der schematische Querschnitt eines alternativen Ausführungsbeispieles dargestellt. Das Gehäuse wird aus zwei separat hergestellten Kunststoffhälften 31a, 31b zusammengesetzt. Die Längskanäle 82 liegen in der Schnittebene und sind auf beiden Seiten der Zylinderkammer 32 in jeder Gehäusehälfte 31a, 31b jeweils zur Hälfte ausgebildet. Die Gehäusehälften 31a, 31b sind entlang der Gehäuselängsachse zusammenfügbar, d.h. die Füge- oder Schnittebene liegt in der Gehäuselängsrichtung.

Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Längskanäle 82 bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 in diesem ausgebildet sind. Auf separate Einsatzstücke 37 wird in dieser Ausführung verzichtet. Um auch die Radialkanäie 81 bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 spanlos in diesem ausbilden zu können werden diese wie in Figur 10b dargestellt über die Einmündung in den Längskanal 82 hinaus zur Gehäuseunterseite 31c durchgeführt. Dies ist erforderlich, da die Spritzwerkzeuge von außen eingreifen. Die Radialkanäle 81 werden im Anschluß zur Gehäuseunterseite 31c hin abgedichtet.

Figur 11 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel im Längsschnitt. In dieser Ausführungsform wird die Zylinderkammer 32 nicht durch einen Endstopfen 33, sondern durch eine im Querschnitt U-förmige Endkappe 38 umschlossen, wobei die Endkappe 38 das Gehäuse 31 unter Ausbildung der Längskanäle 82 topfförmig umgreift. Die Endkappe 38 weist einen ersten kurzen Randabschnitt 38b und einen zweiten längeren Randabschnitt 38b auf. Sie kann also topfförmig mit über ihrem Umfang unterschiedlich langen Randabschnitten 38a, 38b ausgebildet sein. Im Bereich dieser Randabschnitte 38a, 38b überlappt die Endkappe 38 das Gehäuse 31 und die Zylinderkammer 32. Dabei verbleibt zwischen den Innenseiten der Randabschnitte 38a, 38b und der Außenseite des Gehäuses 31 jeweils ein Spalt der als Längskanal 82 dient. Die in diesen Spalt mündenden Radialkanäle 81 sind bereits bei der Herstellung des Gehäuses 31 ausgebildet. Wie auch bereits beim dem Endstopfen 33 beschrieben, so wird auch die Endkappe 38 mit dem Gehäuse 31 verschweißt. Bei dieser Ausführung sind keine separaten Einsatzstücke 37 zur Ausbildung der Längskanäle 82 mehr erforderlich.

Eine weitere abgewandelte Ausführungsform mit einer aus zwei Hälften 31a, 31b bestehenden Zylinderkammer 32 zeigt Figur 12. Die Gehäusehälften 31a, 31b sind in einer Ebene quer zur Gehäuselängsachse zusammenfügbar, d.h. die Füge- oder Schnittebene liegt in der Gehäusequerrichtung.

In einer in axialer Richtung des Zylinders 32 ausgebildeten ersten Hälfte 31a ist der Kolben 6 analog dem Ausführungsbeispiel in Figur 8 axial verschieblich geführt. Diese erste Zylinderhälfte 31a weist keinen Zylinderdeckel auf, sondern lediglich eine Zylinderöffnung 32a, auf welche die zweite Zylinderhälfte 31b mit einer entsprechenden Zylinderöffnung 32a aufgesetzt wird. In der zweiten Zylinderhälfte 31b, die in entsprechender Weise topfförmig ausgebildet ist wie Zylinderhälfte 31a, ist die nicht dargestellte Feder mit ihrer wesentlichen Erstreckung aufgenommen. Im Unterschied zu Figur 11 überlappen die Zylinderhälften 31a, 31b dabei einander nicht, sondern bilden eine als Schnittebene ausgebildete Fügestelle 31d, in welcher sie verschweißt oder verklebt werden. Die Position der Fügestelle 31d ist derart gewählt, daß der Kolben 6 in keiner der möglichen Kolbenstellungen mit der Fügestelle 31d in Kontakt kommt, sondern die Fügestelle 31d ausschließlich im Bereich des Federraumes liegt.

Der Einsatz der Erfindung ist nicht auf den dargestellten Türschließer 3 beschränkt. Prinzipiell ist ein Einsatz dort von Vorteil, wo Metallgehäuse bei Antrieben für Flügel an Türen, Fenstern, Rauchabzugsöffnungen, Lichtkuppeln und dergleichen eingesetzt werden, die bislang für ihren Einsatzzweck aufwendig spanend bearbeitet werden mußten.

Liste der Bezugszeichen

1: Türflügel
11: Türband, Türbänder
12: Türgriff
2: Türrahmen
3: Türschließer. Türantrieb
31: Türschließergehäuse, Gehäuse
31a, 31b: Gehäusehälften
31c: Gehäuseunterseite
31d: Fügestelle
32: Zylinderkammer
32a: Zylinderöffnung
32b: scheibenförmige Aussparung
33: Endstopfen
33a: Wulst, Energierichtungsgeber
34: Queröffnung
34a: Dichtlippen
35: Befestigungsbohrung
35a: Aufweitung
36: quaderförmige Ausnehmung
37: Einsatzstück
38: Endkappe
38a, 38b: kürzerer und länaerer Randabschnitt
4: Abtriebsqlied, Schließerwelle
41: Nadelhülse
42: Nadeln
43: Zahnritzel
5: Gleitarm
51: Gleitkörper, Gleiter
52: Gleitschiene
6: Kolben
61: Zahnstange
62: Dichtungsring
7: Schließerfeder
8: Ventil
81, 82: Radialkanal, Längskanal
83: Kanalöffnung
84: Ventilsitz
85: Rückschlagventil

Claims

Antrieb (3) für einen Flügel (1) einer Tür, eines Fensters oder dergleichen

mit einem Antriebsgehäuse (31),

mit einer in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten motorischen Antriebsvorrichtung mit Fremdenergie zum Öffnen bzw. Schließen des Flügels und/oder

mit einer in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten Rückstellvorrichtung z.B. Schließerfeder (7), welche beim Öffnen oder Schließen des Flügels (1) beaufschlagt wird und als Energiespeicher zum selbsttätigen Schließen bzw. Öffnen des Flügels (1) ausgebildet ist,

mit einer in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten Dämpfungsvorrichtung zum Dämpfen der Schließ- und/oder Öffnungsbewegung des Flügels (1), vorzugsweise hydraulische Dämpfungsvorrichtung,

vorzugsweise mit einem in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten Abtriebsglied (4), vorzugsweise Abtriebswelle, welches mit der motorischen Antriebseinrichtung und/oder der Rückstellvorrichtung und/oder der Dämpfungsvorrichtung zusammenwirkt, mit einem kraftübertragenden Gestänge (5), welches einerseits in einem Dreh- oder Gleitlager (51) abgestützt ist und andererseits mit dem Abtriebsglied (4) verbunden ist,

dadurch gekennzeichnet,

dass mindestens ein Abschnitt (31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff ausgebildet ist,

wobei vorgesehen ist, dass in dem Antriebsgehäuse (31) mindestens ein Lochraum vorgesehen ist und zwar ein Gehäusekanal (81, 82) und/oder ein Aufnahmeraum (32, 34) des Abtriebsgliedes, vorzugsweise Abtriebswelle (4) oder eines Dämpfungskolbens (6) der Dämpfungsvorrichtung oder der Schließerfeder (7) oder des Antriebsmotors oder eines Ventils (8),

welcher zumindest abschnittsweise als ein beim nachträglichen Zusammenfügen mit Verkleben und/ oder Verschweißen von mehreren separat hergestellten aus Kunststoff ausgebildeten Gehäuseteilen (31, 31a, 31b, 37, 38) zwischen den zusammengefügten Gehäuseteilen spanlos ausgebildeter oder zumindest spanlos vorgeformter Lochraum ausgebildet ist,

wobei im Falle, dass der Lochraum als ein den Dämpfungskolben oder die Schließerwelle aufnehmender Zylinderraum ausgebildet ist, mindestens zwei Gehäuseteile (31a, 31b) vorgesehen sind, die jeweils einen Zylinderabschnitt aufweisen und jeweils als ein in axialer Richtung des Zylinders (32) geschnittener Teil oder jeweils ein in Querrichtung des Zylinders (32) geschnittener Teil ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff als faserverstärkter Kunststoff, z. B. glasfaserverstärkter oder kohlefaserverstärkter Kunststoff ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Antriebsgehäuse (31) der als Aufnahmeraum (32, 34) des Abtriebsgliedes, vorzugsweise Abtriebswelle (4) oder des Dämpfungskolbens (6) oder der Schließerfeder (7) oder eines Antriebsmotors oder eines Ventils (8) ausgebildete Lochraum zumindest abschnittsweise als ein beim spanlosen Ausformen des Antriebsgehäuses (31) in dem Antriebsgehäuse (31) spanlos ausgebildeter oder zumindest spanlos vorgeformter Lochraum ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die aneinanderliegenden Abschnitte separat hergestellter Gehäuseteile (31, 33, 37, 38) durch Verkleben oder Verschweißen, beispielsweise durch Ultraschallschweißen, Lösungsmittelschweißen oder dergleichen, fest miteinander verbunden werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die aneinanderliegenden Abschnitte separat hergestellter Gehäuseteile (31, 33, 37, 38) durch Verstiften mittels Befestigungsstiften, Verschrauben oder dergleichen, fest miteinander verbunden werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass in Abschnitten von aneinanderliegenden Flächen separat hergestellter Gehäuseteile (31, 31a, 31b, 33, 37, 38) ein Lochraum (32, 34, 35, 81, 82) spanlos ausgebildet oder vorgeformt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Gehäuseteil, vorzugsweise jedoch mehrere oder alle Gehäuseteile (31, 31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff gefertigt sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsgehäuse (31) aus zwei aus Kunststoff ausgebildeten Gehäuseteilen (31a, 31b) zusammengesetzt ist, wobei in jedem Gehäuseteil (31a, 31b) ein Teil der Zylinderkammer (32) zur Aufnahme von Kolben (6) und/oder Schließerfeder (7) spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt ist und wobei vorgesehen ist, dass ein Gehäuseteil (31a, 31b) als eine in axialer Richtung des Zylinders (32) geschnittene Gehäusehälfte, oder eine in Querrichtung des Zylinders (32) geschnittene Gehäusehälfte, ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderkammer (32) einseitig oder beidseitig durch einen separat ausgebildeten, vorzugsweise scheibenförmigen Endstopfen (33) verschließbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderkammer (32) einseitig oder beidseitig durch eine separat ausgebildete Endkappe (38) verschließbar ist, wobei die Endkappe (38) vorzugsweise einen die Zylinderkammer(32) umgreifenden Rand aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Endkappe (38) und/oder in deren Rand (38a, 38b) Kanäle (81, 82) der Dämpfungsvorrichtung spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in die Zylinderkammer (32) mündende Kanalabschnitte (81) der Dämpfungsvorrichtung bereits bei der Herstellung des Antriebsgehäuses (31) spanlos in diesem ausgebildet oder spanlos vorgeformt sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Antriebsgehäuse Ausnehmungen (36) für separat ausgebildete Einsatzstücke (37) vorgesehen sind, wobei in den aneinanderliegenden Flächen von Antriebsgehäuse (31) und Einsatzstück (37) Kanalabschnitte (82) und/oder eine Ventilaufnahme der Dämpfungsvorrichtung spanlos ausgebildet oder spanlos vorgeformt sind und vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Einsatzstücke (37) in die Ausnehmungen (36) einschweißbar oder einklebbar sind..
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Kanalabschnitt (82) vorzugsweise zum Einsetzen eines Ventils (8) zur Stirnseite, Frontseite, Oberseite oder Unterseite des Antriebsgehäuses (31) hin geöffnet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Achsenlager für die Abtriebswelle(4) in der entsprechenden Aufnahmeöffnung (34) des Gehäuses (31) eingeklebt oder eingeschweißt oder vorzugsweise als Kunststoffteil eingespritzt ist.
Vorrichtung nach Anspruch nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Achsenlager für die Abtriebswelle(4) als Nadellager oder Kugellager ausgebildet ist und mindestens eine Nadelhülse bzw. ein Kugellagerring aus Keramik ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet, dass in der das Achslager (41) oder ein Ventil oder eine separate Dichtung aufnehmenden Aufnahmeöffnung (34) ein separater Ring (410), z. B. Kunststoffring, Metallring, Keramikring odgl. angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ring (410) als Dichtung ausgebildet ist oder mit einer separaten Dichtung (411) zusammenwirkt.
Vorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die separate Dichtung als Dichtungsring (411) ausgebildet ist, die in einer Ausnehmung des Rings (410) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ring zusammen mit einer radialen Stufe der Aufnahmeöffnung (34) eine hinterschnittene Nut bildet, in der eine separate Dichtung (411) aufgenommen ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsgehäuse (31), bzw. ein oder mehrere Gehäuseteile, angeformte, angeschweißte oder angeklebte Montagefüße zur Befestigung an einem Türflügel (1), Türrahmen (2) oder dergleichen aufweist, bzw. aufweisen, mit mindestens einem spanlos ausgebildeten oder spanlos vorgeformten Aufnahmeloch für ein Befestigungselement.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsgehäuse (31), bzw. ein oder mehrere Gehäuseteile das Gehäuse (31), durchgreifende, spanlos ausgebildete Aufnahmebohrungen (35) für Befestigungsschrauben zur Befestigung an einem Türflügel (1), Türrahmen (2) oder dergleichen aufweist, bzw. aufweisen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass ein in dem Antriebsgehäuse (31) geführter Kolben (6) aus Kunststoff oder aus Metall oder aus Keramik oder teilweise aus Metall oder teilweise aus Keramik, vorzugsweise aus Kunststoff-Metall-Verbundmaterial oder Kunststoff-Keramik-Verbundmaterial, besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnstange (61) und/oder das Abtriebsritzel und/oder das Abtriebsglied (4) aus Kunststoff oder aus Metall oder aus Keramik oder Kunststoff-Metall-Verbundmaterial oder Kunststoff-Keramik-Verbundmaterial gefertigt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnstange (61) aus Metall oder aus Keramik oder als separates Kunststoffteil gefertigt ist und in den Kolben (6) eingelegt, eingeclipst, eingeklebt, eingeschweißt oder eingespritzt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abschnitt (31 a, 31 b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff ausgebildet ist,

wobei vorgesehen ist, dass in dem Antriebsgehäuse (31) mehrere Lochräume vorgesehen sind,

wobei einer der Lochräume als Zylinderkammer (32) zur Aufnahme eines Kolbens (6) der Dämpfungsvorrichtung und/ oder der Schließerfeder (7) ausgebildet ist und ein zweiter der Lochräume als Kanal (81, 82) der Dämpfungsvorrichtung ausgebildet ist, der als separater Gehäusekanal (81, 82) ausgebildet ist und in die Zylinderkammer einmündet,

wobei der Gehäusekanal (81, 82) zumindest abschnittsweise als ein beim spanlosen Ausformen des Antriebsgehäuses (31) in dem Antriebsgehäuse (31) spanlos ausgebildeter oder zumindest spanlos vorgeformter Lochraum ausgebildet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Antriebs (3) für einen Flügel (1) einer Tür, eines Fensters oder dergleichen mit einem Antriebsgehäuse (31),

mit einer in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten motorischen Antriebsvorrichtung mit Fremdenergie zum Öffnen bzw. Schließen des Flügels (1) und/oder

mit einer in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten Rückstellvorrichtung z.B. Schließerfeder (7), welche beim Öffnen oder Schließen des Flügels (1) beaufschlagt wird und als Energiespeicher zum selbsttätigen Schließen bzw. Öffnen des Flügels (1) ausgebildet ist,

mit einer in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten Dämpfungsvorrichtung zum Dämpfen der Schließ- und/oder Öffnungsbewegung des Flügels (1), vorzugsweise hydraulische Dämpfungsvorrichtung,

vorzugsweise mit einem in dem Antriebsgehäuse (31) angeordneten Abtriebsglied (4), vorzugsweise Abtriebswelle, welches mit der motorischen Antriebseinrichtung und/oder der Rückstellvorrichtung und/oder der Dämpfungsvorrichtung zusammenwirkt, mit einem kraftübertragenden Gestänge (52), welches einerseits in einem Dreh- oder Gleitlager (51) abgestützt ist und andererseits mit dem Abtriebsglied (4) verbunden ist,

dadurch gekennzeichnet,

dass mindestens ein Abschnitt (31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff hergestellt wird,

wobei vorgesehen ist, dass in dem Antriebsgehäuse (31) mindestens ein Lochraum vorgesehen wird und zwar ein Gehäusekanal (81, 82) und/ oder ein Aufnahmeraum (32, 34) des Abtriebsgliedes, vorzugsweise Abtriebswelle (4), oder eines Dämpfungskolbens (6) der Dämpfungsvorrichtung oder der Schließerfeder (7) oder des Antriebsmotors oder eines Ventils (8),

welcher zumindest abschnittsweise beim nachträglichen Zusammenfügen mit verkleben und/ oder Verschweißen von mehreren separat hergestellten aus Kunststoff ausgebildeten Gehäuseteilen (31, 31a, 31b, 37, 38) zwischen den zusammengefügten Gehäuseteilen spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt wird,

wobei im Falle, dass dieser Lochraum als ein den Dämpfungskolben oder die Schließerwelle aufnehmender Zylinderraum auszubilden ist, dieser aus mindestens zwei Gehäuseteilen (31a, 31b) durch Zusammenfügen ausgebildet wird, die jeweils einen Zylinderabschnitt aufweisen und jeweils als ein in axialer Richtung des Zylinders (32) geschnittener Teil oder jeweils ein in Querrichtung des Zylinders (32) geschnittener Teil ausgebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse aus faserverstärktem Kunststoff, z. B. glasfaserverstärktem oder kohlefaserverstärktem Kunststoff hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abschnitt (31a, 31b, 33, 37, 38) des Antriebsgehäuses (31) aus Kunststoff hergestellt wird,

wobei vorgesehen ist, dass in dem Antriebsgehäuse (31) mehrere Lochräume vorgesehen sind,

wobei einer der Lochräume als Zylinderkammer (32) zur Aufnahme eines Kolbens (6) der Dämpfungsvorrichtung und/ oder der Schließerfeder (7) ausgebildet ist und ein zweiter der Lochräume als Kanal (81, 82) der Dämpfungsvorrichtung ausgebildet ist, der als separater Gehäusekanal (81, 82) ausgebildet ist und in die Zylinderkammer einmündet,

wobei dieser Gehäusekanal (81, 82) zumindest abschnittsweise beim Spritzgießen des Antriebsgehäuses (31) unter Verwendung eines Formkerns spanlos ausgebildet oder zumindest spanlos vorgeformt wird.