CN1078658C - 门扇驱动器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于门扇、窗扇或类似结构的驱动器，该驱动器具有驱动器壳体、具有驱动和/或复位装置，例如复位弹簧(7)或最好是液压阻尼装置。在实践中这种形式的驱动器壳体由铝材铸造。这种生产费用相对较高，因为壳体开孔和壳体孔洞，如液压通道，必须事后在自动关门器壳体(31)上进行切削加工。现在按照本发明自动关门器壳体(31)完全或部分由塑料制造。这使得壳体功能所需的孔洞空间，如壳体孔洞和/或壳体开孔在驱动器壳体制造过程中就已经无切削地成形于壳体上了。在另一个实施例中驱动器壳体具有多个单独制造的壳体部件，在此壳体部件相邻的截面被相互粘接或焊接。壳体孔洞，如液压通道可以无切削地构成于对应成形的壳体部件的相邻表面上。

Description

门扇驱动器
本发明涉及一种门扇驱动器。
采用复位弹簧作为能量储存器和采用液压阻尼复位运动的门扇驱动器为公众所知，在这些驱动器中复位弹簧与液压活塞-缸室单元共同起作用。活塞-缸室单元和复位弹簧被设置在金属壳体里面并通过齿条和齿轮或通过凸轮驱动与可转动地支承在壳体上的锁门装置的轴共同起作用，锁门装置的轴直接或通过力传递连杆与门扇连接。在手动打开门扇过程中能量储存器吸收能量并紧接着在门扇自动关闭过程中又释放能量。在每次门扇开关运动中通过活塞的运动经过设置在壳体内部的液体通道交换两个活塞工作容积之间的液压介质。这种形式构造的自动关门器例如由EP328912B1或由DE3638353A1为公众所知。
这种自动关门器在实践中有许多种结构是公知的。存在这种将自动关门器平放在门板或门框上装配的结构，以及将自动关门器组合进门板或门框里面的结构。作为力传递连杆使用剪刀连杆或滑臂连杆。自动关门器的壳体在实践中是由铝材浇铸的或是由铝制连续压条型材制造的。这种制造费用由于必须的后期切削加工相对来说较高。液压通道必须事后在壳体上钻孔而且缸室也得再加工，以保证活塞的精确配合。
DE19529168A1描述了一种液压自动关门器，这种自动关门器由一个整体的长形壳体所组成。壳体可以由金属或也可以由聚合物材料制成并且具有缸筒式纵向孔用于容纳活塞和横向孔用于容纳锁门装置的轴。液压介质的交换通过设置在壳体盖上的阀实现，阀轴向突进活塞空间同时进入活塞的轴向孔。壳体本身没有液压通道。
本发明的目的就是提供一种自动关门器的壳体，使其能够以简便的方法制造和加工以及制造这种产品的方法。
为实现上述目的，根据本发明提供一种用于门扇、窗扇的驱动器，包括：驱动器壳体，设置在驱动器壳体中的电动驱动装置，该装置能通过外部动力打开或关闭门扇和/或设置在驱动器壳体中的复位装置，该装置在打开或关闭门扇时被加载并构成用于自动关闭或打开门扇的能量储存器，设置在驱动器壳体中用于阻尼门扇关闭和/或打开运动的阻尼装置，还具有设置在驱动器壳体中的驱动部件，该驱动件与电机驱动装置和/或复位装置和/或阻尼装置共同起作用，一根力传递连杆，其支承在滚动或滑动轴承上并与驱动部件连接，其特征为，至少驱动器壳体的壳体部件由塑料制成，在驱动器壳体上设有至少一个孔洞空间，也就是说设有壳体通道和/或驱动部件的容纳空间，这种容纳空间至少部分地由在事后的拼合过程中以粘接和/或焊接由多个单独制造的塑料壳体部件在拼装壳体部件中间无切削地构成或至少无切削地预成形为孔洞空间，当孔洞空间由容纳阻尼活塞或锁门装置的轴的缸室空间而构成的情况下，至少设有两个壳体部件，它们分别具有缸室段并分别由沿缸室轴向截开的部件构成，或由沿缸室横向截开的部件构成。
利用纤维强化塑料，最好是玻璃纤维强化或碳素纤维强化塑料可以得到有关强度和加工性方面的特殊优点。后续加工可以减少或完全省去。此外通过适当的材料配对可以获得良好的摩擦特性。最好是也能够将塑料镀层和覆层镀覆在壳体内表面上，例如镀覆在缸室内壁或也可以镀覆在活塞外壁上，塑料镀层也可以镀覆在金属壁上或复合材料壁上。
通过利用适当的材料配对，例如壳体上的阀与阀座，所期望阀调整的温度不相关性可以通过相应的材料温度补偿来获得。可以使用不同的塑料配对，也可以使用金属与塑料的配对。
特别的优点在于，如果塑料材料与自动关门器的供货颜色一致，就可以省去或简化以后以供货颜色或其它独立颜色的覆漆过程。
在壳体上的孔洞空间，如壳体通道、固定孔和/或驱动部件、阻尼活塞、复位弹簧、驱动电机或阀的容纳空间，至少部分地在驱动器壳体无切削成形过程中就已经无切削地构成或至少是无切削地预成形于驱动器壳体上了。
至少一个孔洞空间的成形可以有选择的或附加的在以后的多个单独制造的壳体部件的拼装过程中实现，在此孔洞空间在壳体部件相邻的表面上无切削地构成或至少无切削地预成形。
由于这种形式的孔洞空间在壳体的制造过程中已经通过相应的压铸工具成形于壳体上，因此可以明显地降低加工费用。通常不再需要切削加工。壳体至少部分地，但是最好是全部由塑料制造。制造例如通过压铸工艺实现。此外这种工艺允许由塑料制成的确定的壳体部件，如驱动轴的轴承，在制造过程中以两步工艺实现。
此外通过利用塑料材料可以实现，自动关门器壳体由多个单独制造的壳体部件而构成并且将这些部件以简单的方法相互粘接或焊接。缸室可以在活塞和复位弹簧装配以后通过端塞来封闭，端塞被焊接进缸室。因此在缸室里或端塞上不需要构成螺纹。
缸室的封闭还可以选择通过端盖来实现，端盖在以其边棱截面构成液压通道的情况下围卡缸室端部。
在驱动器壳体上可以具有用于单独制造的嵌块的凹槽，这些嵌块被焊接或粘接在凹槽里。此外在驱动器壳体与嵌块相邻的表面上阻尼装置的通道截面无切削地构成或预成形。这种方法特别适合于纵向通道的构成，纵向通道在壳体端面用于安置液压阀而通向外面。将纵向通道与缸室连接起来的径向通道具有优点的在壳体的制造过程中就已经无切削地成形于壳体上了。
在另一个实施例中驱动器壳体由两个半壳体加工而成，在半壳体上分别构成纵向半缸室。同时在相邻的半壳体表面上构成阻尼装置的通道或通道截面。
在本发明的另一个实施例中活塞和必要时的驱动部件完全或部分地由塑料制造，但是最好由塑料-金属复合材料制造。此外首先是活塞基体由塑料制造，在此用于密封环的凹槽以及用于单向阀的通道已经能够成形了。一个由金属制成的齿条被嵌装或粘接进活塞里面相应的凹槽里。
下面通过图例详细描述本发明。图示为，
图1带有平放装配的滑臂式自动关门器的止摆门的正视简图，
图2图1中自动关门器壳体的纵向剖面图，
图3a)是图2中液压通道处沿着直线III-III的自动关门器壳体的横向剖面图，
b)是沿着图3a中直线IIIb的液压通道的横向剖面图，
图4图2中锁门装置的轴处沿着直线IV-IV的自动关门器壳体横向剖面图，
图5对应于图4的带有已装配好锁门装置的轴的视图，
图6图2中固定孔处沿着直线VI-VI的自动关门器壳体横向剖面图，
图7图1中自动关门器壳体的侧视图，
图8图1中自动关门器壳体的纵向剖面图，
图9另一实施例的自动关门器壳体横向剖面图，
图10a)另一实施例的自动关门器壳体横向剖面图，b)图10a中沿着直线Xb的液压通道横向剖面图，
图11最后一个实施例的自动关门器壳体纵向剖面图，
图12由两个半壳体组装的自动关门器壳体纵向剖面图，
图13对应于图5中改变了的实施例视图，在这个实施例中滚针轴承由一个环来固定。
图1画出了止摆门的正视简图。门具有门扇1，门扇可转动地支承在门框2上的合页11的垂直棱边上。门扇1配备有上置的滑臂式自动关门器3。
滑臂式自动关门器3包括一个自动关门器壳体31，锁门装置的轴4可转动地支承在自动关门器壳体中。滑臂5与锁门装置的轴4不可转动地连接，滑臂的自由端上设有滑销51，可移动并可转动地在滑轨52引导滑销。在自动关门器壳体31里面设置有图8所示的与锁门装置的轴4共同起作用的复位弹簧7和阻尼装置。滑臂式自动关门器3可以涉及一种常规结构的自动关门器3，例如在DE3638353A1中所描述的液压自动关门器。这种自动关门器3在手动打开门扇1时通过同时产生的滑臂5和锁门装置的轴4的强制运动压缩复位弹簧7。随后，在复位弹簧7的作用下自动关门。同时通过液压通道和阀8在两个活塞工作空间之间交换液压介质。
在图1中所示的被称做板式装配的装配形式中，将自动关门器壳体31装在门扇1上。同时滑轨52将装在门框2上。在另一种没有画出的被称做顶式装配的装配形式中，将自动关门器壳体31装在门框2上，而滑轨52装在门扇1上。装配不仅可以在装有合页一侧实现而且也可以在没有合页的另一侧实现。
在另一种实施例中也可以在滑臂5的位置上使用剪刀臂连杆。本发明也可用于两扇门，这种两扇门可另带闭门顺序控制器。此外本发明还可用于电液门扇驱动器，这种驱动器具有附加的液压泵用于电动开门或电动支持打开门扇1。液压泵最好同样安置在自动关门器壳体31里面或与其相连。在下面图例中将针对上述的液压式自动关门器3描述本发明的不同实施例。
图2画出了按照本发明的自动关门器壳体31的一个实施例的纵向剖面图。在这个自动关门器壳体31的内部构成缸室32，缸室用来容纳在图8中所示的活塞6和复位弹簧7。缸室32的一端向外敞开并在装入活塞6和复位弹簧7以后通过在图2中所示的单独的片状的端塞33封闭，例如通过焊接封闭。不仅自动关门器壳体31而且端塞33都是由塑料制造的，最好是采用压铸工艺。
采用塑料材料提供了多种优点，而归根结底是明显降低制造费用。与金属部件相比可以以很小的误差压铸或浇铸塑料部件。因此可以在毛坯壳体的制造过程中就已经得到较高的配合精度，而最终减少所需的再加工。另一个好处是，在自动关门器壳体31的制造过程中通过使用适当的压铸工具就能够无切削地形成大多数壳体开孔和壳体孔洞。因此可以省去以后的例如固定孔或液压孔的切削加工。而且如果需要或希望再加工，这种对塑料壳体的再加工也要比对金属壳体的再加工更容易实现。此外在两步压铸工艺中能够将两种不同的塑料在一次制造过程中进行加工，例如按照需要添加具有特别好的摩擦特性的塑料或添加具有很高强度的塑料。制造自动关门器壳体31的适宜塑料例如具有强化玻璃纤维以提高强度的芳香族聚酰胺。此外这种材料具有很小的热膨胀，这又给液压阀的调整精度带来好处。
端塞33不必象常用的金属壳体那样用螺纹拧进自动关门器壳体31，而是通过超声波焊接与壳体固定连接。为此首先将端塞33装进位于自动关门器壳体31端面的片状凹槽32b，凹槽的直径大于同心的缸室直径，由于端塞直径比缸室32直径大，因此可以覆盖缸室32的开孔。此外利用片状表面径向外边缘处形成的凸起33a，使端塞33紧靠在包围缸室32的壳体处。凸起33a用于在超声波焊接过程中作为能量方向传送器。通过超声波的短暂能量输送，凸起33a与邻接的壳体部位瞬时熔化并由此相互固定焊接。
可以选择其它固定方法，也可以采用不同的溶剂式焊接，在此两个塑料部件通过溶剂的暂时作用被相互焊接，或者通过多个小固定销销接，这些固定销径向插进自动关门器壳体31并嵌入端塞33。
在另一种实施例中，端塞33不必非得设置在缸室32的活塞一侧。也可以这样来封闭位于对面的缸室32的复位弹簧一侧。同样也可以通过端塞33来封闭缸室32的两端。
在变化的实施例中，在端塞33的位置上也可以是一个罐状壳体部件，该部件与其它壳体部件以相应的方法连接。
图2中的自动关门器壳体31的中部有一个横切缸室32的圆柱形横向孔34，用于容纳图5中所示的锁门装置的轴4。横向孔34在自动关门器壳体31的制造过程中就已经成形于壳体上了，而不必事后钻孔。以同样的方法，在自动关门器壳体31的制造过程中就在壳体上制出四个透穿自动关门器壳体31用于将自动关门器3装配在门扇1或门框2上的固定孔35。横向孔34和固定孔35将在图4至6中详细画出并描述。
图3a画出了无切削成形液压通道。图示为沿着图2中的直线III-III的横向剖面图。在自动关门器壳体31的底部(图中右侧)外棱边处有两个由壳体端面出发纵向延伸的长方形凹槽36。在各长方形凹槽36的基面构成半个纵向通道82。两个长方形凹槽36可以具有不同的长度，这要根据在图3中所示的从凹槽分支出来的径向通道81从哪里通入缸室内部空间来决定。
单独制造的塑料嵌块37插进两个长方形凹槽36，另外半个例如圆形纵向通道82分别设在嵌块中。通过镶入嵌块37构成纵向通道38。嵌块37如同上面对端塞33所描述的那样与自动关门器壳体31焊接或粘接。
如同图3b所示从各纵向通道82的两端分支出径向通道81进入缸室32。从纵向通道82的端部安放在图中没有画出的液压阀，以调整关闭阻尼或调整终点撞击。第一径向通道81在缸室32的活塞一侧通入紧靠端塞33处。第二径向通道81要根据是否由此来调整关闭阻尼或终点撞击来决定通入缸室32的中部还是缸室32的端部。径向通道81在自动关门器壳体31的制造过程中就已经通过相应的压铸工具成形而不必再事后钻孔。但是，也可以根据需要仍以常用的方法在自动关门器壳体31上钻出液压通道。
图4画出了自动关门器壳体31在用于容纳锁门装置的轴4的横向孔34处的剖面图。在横向孔34的内壁上于缸室32两侧形成环状延伸的密封唇34a。这个密封唇34a同样由塑料制成并在双组份压铸工艺中在自动关门器壳体31制造过程中制在横向孔34。密封唇34a通过其密封作用防止液压油从缸室32中流出。对于特殊的实施例密封唇34a可以作为没有画出的锁门装置的轴4的滑动轴承。
图5画出了装配锁门装置的轴4的另一种可能性。在此密封作用通过滚针轴承，例如由塑料或金属或陶瓷制成的滚针套41粘接进横向孔34来实现。在缸室32内部画出了活塞6和与小齿轮43啮合的齿条61。
在相对于图4改变了的图13的实施例中，滚针轴承41通过单独的环410与密封环411密封。为了容纳滚针轴承41和环410将横向孔34制成台阶孔，在此在横向孔34的外侧轴向端具有较大直径而在通入缸室32的段具有较小的直径。滚针轴承41以滚针套插进较小直径段并以其轴向长度的大约三分之一突进较大直径处被粘住。环410插在横向孔34较大直径处的横向孔34的径向台阶止挡上。环410具有第一轴向段，该段带有径向朝内的轴环，还具有第二轴向段，该段呈套状并在其端面内壁上设有台阶状凹槽412。环410这样插进横向孔34的较大直径处，使环的套状端部的端面位于横向孔34的径向台阶上并使环410的套状段紧靠在横向孔34内壁与滚针套41突进这个部位的段的外壁之间。在环410套状段上的径向凹槽412在这个安装位置上构成一个基本上U形截面的凹槽。在这个槽中容纳密封环411。
通过凹槽中的密封环411可以对滚针轴承41保持良好的密封。设置密封环411的凹槽412借助于单独的环410构成，而不必在压铸过程中在横向孔34中构成凹槽。这样的凹槽在压铸过程中需要复杂的成形工具。环410可以由塑料或金属制成。它可以被粘接，也可以被超声波焊接。
代替滚针轴承41的也可以采用球轴承或其它独立的轴承并以相同或相应的方法用单独的环密封。这种采用单独的环或类似结构的密封也可以在其它的支承在壳体上的结构部件上实现，例如阀的密封或壳体盖板的密封。
图6画出了固定孔35处的横向剖面图。固定孔35在驱动器壳体压铸过程中就已经成形于缸室32的两侧。因此不必再事后对自动关门器壳体31进行切削加工。固定孔35从微微拱形的前面延伸到自动关门器壳体31的反面，在此固定孔在前段35a上具有容纳螺栓头部的沉孔。
图7画出了由端塞33封闭并具有阀8的自动关门器3的侧视图。在此阀用来调整关闭阻尼并进而调整终点撞击。
图8画出了由塑料-金属复合材料制成的活塞6处的自动关门器壳体31的纵向剖面图。活塞6的基体由塑料制成。这样将直接改善缸室32中的摩擦特性。此外，可以在制造活塞6时便在其中制成密封环62的凹槽，或单向阀85的通道。制造费用通过省去切削加工而明显降低。由金属材料制成的齿条61松松地嵌装、粘接或通过其它的相应方法固定在塑料压铸活塞6的内部。由塑料-金属复合材料制成的驱动轴4也可以用相应的方法制造。小齿轮43和/或活塞6可以选择由金属材料制成。此外这些结构部件以及驱动轴4也可以全部由塑料制成，最好由具有高抗压强度的塑料制成。
在图9中画出了另一实施例横向剖面简图。壳体由两个单独制造的塑料半壳体31a，31b组装而成。纵向通道82位于截面平面内并缸室32两侧在各半壳体31a，31b上分别构成半个通道。半壳体31a，31b可以沿着壳体纵向拼装，即拼装或截开平面位于壳体纵向。
图10画出了另一种实施例，在这个实施例中在制造自动关门器壳体31时就已经在壳体上制成了纵向通道82。在这种结构中放弃了嵌块37。为了使径向通道81也能够在自动关门器壳体31的制造过程中就已经成形于壳体上，如同图10b所示，通道从纵向通道82中的入口贯通到壳体底面31c。这一点是必须的，因为压铸工具要从外部进入。径向通道81最后要在壳体底部31c上密封。
图11画出了另一种实施例的纵向剖面图。在这个实施例中缸室32没有通过端塞33，而是通过一个横截面为U形的端盖38来封闭，在此端盖38在构成纵向通道82的情况下罐状地围卡自动关门器壳体31。端盖38具有第一短边段38a和第二长边段38b。端盖也可以罐状的以不同长度的边段38a，38b而构成。在边段38a，38b处端盖38与自动关门器壳体31与缸室32重叠。此外在边段38a，38b的内侧与自动关门器壳体31外侧之间分别保留缝隙，用来作为通道82。通入这个缝隙的径向通道81在自动关门器壳体31的制造过程中就已经成形。如同对于端塞33所描述的那样，端盖38也与自动关门器壳体31焊接。在这种实施例中不再需要单独的嵌块37来构成纵向通道82。
图12画出了由两个半壳体31a，31b组成缸室32的另一变化的实施例。半壳体31a，31b可以在垂直于壳体纵轴的平面里拼装，即拼装或截开平面位于壳体的横向。
与图8中的实施例类似，活塞6可以在沿缸室32的轴向方向上构成的第一半壳体31a中移动。这个第一半壳体31a没有缸室端盖，而仅有一个缸室孔32a，第二半壳体31b以相应的缸室孔32b与其拼装。在与半壳体31a一样，以相应的方法罐状构成的第二半壳体31b里面容纳没有画出的具有基本伸展的弹簧。与图11不同的是半壳体31a，31b相互没有重叠，而是形成一个构成截开平面的拼装位置31d，半壳体在这个位置上被焊接或粘接。拼装位置31d这样来选择，使活塞6不可能存在与拼装位置31d接触的活塞位置，而拼装位置31d仅位于弹簧空间的区域。
本发明的应用不局限于所画的自动关门器3。在那些使用金属壳体驱动门扇、窗扇、排烟孔、照明拱顶和类似结构的场合，这些金属壳体到目前为止为了使用目的还必须得奢侈的切削加工，从原则上来讲在这些场合本发明的应用都是具有优点的。

Claims (26)

1.用于门扇(1)、窗扇的驱动器(3)，包括：
驱动器壳体(31)，
设置在驱动器壳体(31)中的电动驱动装置，该装置能通过外部动力打开或关闭门扇和/或
设置在驱动器壳体(31)中的复位装置，该装置在打开或关闭门扇(1)时被加载并构成用于自动关闭或打开门扇的能量储存器，
设置在驱动器壳体(31)中用于阻尼门扇(1)关闭和/或打开运动的阻尼装置，
还具有设置在驱动器壳体(31)中的驱动部件(4)，该驱动件与电机驱动装置和/或复位装置和/或阻尼装置共同起作用，一根力传递连杆(5)，其支承在滚动或滑动轴承(51)上并与驱动部件(4)连接，
其特征为，
至少驱动器壳体(31)的壳体部件(31a，31b，33，37，38)由塑料制成，
在驱动器壳体(31)上设有至少一个孔洞空间，也就是说设有壳体通道(81，82)和/或驱动部件的容纳空间(32，34)，
这种容纳空间至少部分地由在事后的拼合过程中以粘接和/或焊接由多个单独制造的塑料壳体部件(31，31a，31b，37，38)在拼装壳体部件中间无切削地构成或至少无切削地预成形为孔洞空间，
当孔洞空间由容纳阻尼活塞或锁门装置的轴的缸室空间而构成的情况下，至少设有两个壳体部件(31a，31b)，它们分别具有缸室段并分别由沿缸室(32)轴向截开的部件构成，或由沿缸室(32)横向截开的部件构成。
2.如权利要求1的驱动器，其特征为，塑料由纤维强化塑料，玻璃纤维强化塑料或碳素纤维强化塑料制成。
3.如权利要求1的驱动器，其特征为，在驱动器壳体(31)中将驱动部件的容纳空间(32，34)的孔洞空间至少以分段的方式制成由在无切削制成驱动器壳体(31)时于驱动器壳体(31)中无切削地构成的或至少无切削地预成形的孔洞空间。
4.如权利要求1的驱动器，其特征为，被单独制造的壳体部件(31，33，37，38)的相邻段通过粘接或焊接来相互固定连接。
5.如权利要求1的驱动器，其特征为，被单独制造的壳体部件(31，33，37，38)的相邻段通过固定销钉销接、螺纹连接的方法来相互固定连接。
6.如权利要求1的驱动器，其特征为，在被单独制造的壳体部件(31，31a，31b，33，37，38)的相邻段中无切削地构成或预成形孔洞空间(32，34，35，81，82)。
7.如权利要求1的驱动器，其特征为，至少壳体部件，由塑料加工而成。
8.如权利要求1的驱动器，其特征为，驱动器壳体(31)由两个塑料壳体部件(31a，31b)组装而成，在各壳体部件(31a，31b)中无切削地构成或无切削地预成形容纳活塞(6)和/或复位弹簧(7)的缸室(32)部件，壳体部件(31a，31b)由沿缸室(32)轴向截开的半壳体构成或由沿缸室(32)横向截开的半壳体构成。
9.如权利要求1的驱动器，其特征为，缸室(32)的一端或两端通过单独制造的端塞(33)封闭。
10.如权利要求1的驱动器，其特征为，缸室(32)的一端或两端通过单独制造的端盖(38)封闭，端盖(38)具有围卡缸室(32)的边棱。
11.如权利要求10的驱动器，其特征为，在端盖(38)和/或在端盖边棱(38a，38b)里面无切削地构成或无切削地预成形阻尼装置通道(81，82)。
12.如权利要求1的驱动器，其特征为，通入缸室(32)的阻尼装置通道(81)在驱动器壳体(31)制造过程中就已经无切削地构成于驱动器壳体里面或无切削地预成形于驱动器壳体里面。
13.如权利要求1的驱动器，其特征为，在驱动器壳体里面具有用于单独制造的嵌块(37)的凹槽(36)，在驱动器壳体(31)与嵌块(37)的相邻表面上无切削地构成或无切削地预成形阻尼装置的通道(82)和/或阀空间，并可以将嵌块(37)焊接或粘接在凹槽(36)里面。
14.如权利要求1的驱动器，其特征为，为了放入阀(8)，至少一条通道(82)朝着驱动器壳体(31)的端面、正面、顶面或底面开孔。
15.如权利要求1的驱动器，其特征为，驱动轴(4)的轴承被粘接或焊接或由塑料部件压铸在驱动器壳体(31)的相应容纳开孔(34)里面。
16.如权利要求1的驱动器，其特征为，驱动轴(4)的轴承由滚针轴承或球轴承构成并且至少一个滚针衬套或一个球轴承环由陶瓷材料制成。
17.如权利要求15的驱动器，其特征为，在容纳轴承(41)或阀或独立密封的容纳开孔(34)里面设置独立的环(410)。
18.如权利要求17的驱动器，其特征为，环(410)被制成密封件，或与独立的密封(411)共同起作用。
19.如权利要求18的驱动器，其特征为，独立的密封由密封环(411)构成，该密封环设置在环(410)的凹槽里面。
20.如权利要求19的驱动器，其特征为，环与容纳开孔(34)的径向台阶一起构成凹槽，独立密封(411)固定在槽里面。
21.如权利要求1的驱动器，其特征为，驱动器壳体(31)以及一个或多个壳体部件具有用于固定在门扇(1)、门框(2)上的成形式、焊接式或粘接式装配支腿，并具有至少一个无切削地构成或无切削地预成形的固定元件的容纳孔。
22.如权利要求1的驱动器，其特征为，驱动器壳体(31)以及一个或多个壳体部件具有用于固定在门扇(1)、门框(2)上的无切削地构成的固定螺栓容纳通孔(35)。
23.如权利要求1的驱动器，其特征为，在驱动器壳体(31)里面移动的活塞(6)由塑料或由金属或由陶瓷或部分地由金属或部分地由陶瓷制成。
24.如权利要求23的驱动器，其特征为，齿条(61)和/或驱动小齿轮和/或驱动轴(4)由塑料或由金属或由陶瓷或由塑料-金属复合材料或塑料-陶瓷复合材料加工而成。
25.如权利要求24的驱动器，其特征为，齿条(61)由金属或由陶瓷或由独立的塑料部件加工而成并被嵌装、卡装、粘接、焊接或压铸在活塞(6)里面。
26.如权利要求1的驱动器，其特征为，
孔洞空间之一构成一个用于容纳阻尼装置活塞(6)和/或复位弹簧(7)的缸室(32)，而孔洞空间中的第二个构成阻尼装置的通道(81，82)，这个空间由独立的壳体通道(81，82)构成并通入缸室，
壳体通道(81，82)至少分段地由在驱动器壳体(31)无切削成形过程中无切削地构成的或至少无切削地预成形的孔洞空间成形于驱动器壳体(31)里面。
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