EP0979693B1 - Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung Download PDF

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EP0979693B1
EP0979693B1 EP99114293A EP99114293A EP0979693B1 EP 0979693 B1 EP0979693 B1 EP 0979693B1 EP 99114293 A EP99114293 A EP 99114293A EP 99114293 A EP99114293 A EP 99114293A EP 0979693 B1 EP0979693 B1 EP 0979693B1
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EP
European Patent Office
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metal blank
thickness
sealing channel
rolling process
regions
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Conrad Dipl.-Ing. Oehlerking
Frank Dr. Welsch
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Volkswagen AG
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Volkswagen AG
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/24—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme
    • B21B37/26—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme for obtaining one strip having successive lengths of different constant thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/065—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes starting from a specific blank, e.g. tailored blank
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/005—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00 characterized by the material of the blank or the workpiece
    • B21D35/006—Blanks having varying thickness, e.g. tailored blanks

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a body component Motor vehicles in the form of a sealing channel for a door or tailgate opening, wherein the sealing channel is made from a metal plate by forming.
  • the body component in Form of the above-mentioned sealing channel is produced in a relatively complex manner. Since the formation of a sealing channel - depending on whether the sealing channel on a Door opening or at a tailgate opening in the body of a motor vehicle can be arranged, may be different, but especially because on a suitably designed sealing channel in different areas different loads can act, the sealing channel must not only one have certain shape, but in certain areas also with a according to the existing material thickness, i.e. Wall thickness to be formed to withstand corresponding loads. The on a sealing channel acting forces or the existing load conditions are from depending on various factors.
  • this includes the closing forces of the doors or tailgates, but also the formation of the rubber seals or their elasticity, Shape and firmness.
  • sealing channels become particularly sudden occurring pressure forces - as an acting force - are loaded accordingly, in particular then, when the users of a motor vehicle after getting out or unloading the "Throw" the door or the tailgate of the motor vehicle.
  • sealing channel works here called sealing channel as a kind of "rain gutter” and is intended to perform this function accordingly guarantee.
  • This is basically the entire body, including the sealing channel with regard to strength, rigidity and elasticity dimension so that the corresponding when using the motor vehicle Requirements can be met.
  • the "tailored blank technique”, the "patchwork technique” or the “perforation technique” applied.
  • the corresponding components are used metal sheets of different thickness "assembled", the individual sheets with the help welded accordingly.
  • sheets become larger Thickness used in areas where higher stress conditions occur and sheets with Thinner thickness used in areas where lower stress conditions occur.
  • the "patchwork technique” is used to "thicken" areas with higher stress levels, by laying sheets on top of each other and then connecting them together.
  • the task is in connection with the features in the preamble of claim 1 solved in that by a selection of the initial strength and the initial thickness of the unshaped metal plate and a selection of the Final thickness of the formed metal plate the strength of the finished rolled Metal plate is set so that the remaining after the rolling process Forming reserves still the forming to the finished sealing channel with a Enable load-oriented dimensioning.
  • the sealing channel produced in particular by this method has according to In the present exemplary embodiment, consequently, two formed by a rolling process Areas of different material thickness, namely a first area with a larger and a second area with a smaller material thickness, where - especially due to the last forming process to manufacture the finished one Sealing channel - with a force acting on the sealing channel in the first area greater load state exists than in the second area. Consequently, the sealing channel according to the invention the corresponding weight savings due to Training in the relevant areas and, finally, this is also the case dimensioned that he the different load conditions in these areas accordingly withstands or here the required rigidity, strength and / or Has elasticity.
  • the Sealing channel 1 from an unshaped metal plate or from that shown in Fig. 1 already partially formed metal plate 1a by at least one Forming process made.
  • the unshaped metal plate initially has a constant material thickness that the Metal plate is then first formed by a rolling process so that at least two areas 2 and 3 of different material thickness exist and that finally the areas 2 and 3 differently formed material thickness metal plate 1a by another Forming to the finished sealing channel 1 is formed.
  • sealing channel 1 shows the already partially formed metal plate 1a, which is already one Rolling process has been subjected.
  • two areas are here 2 and 3 of different material thickness, namely a first region 2 with a larger and a second area 3 with a smaller material thickness, with a force acting on the sealing channel 1 - a larger one in the first region 2 Load condition exists as in the second area 3.
  • sealing channel 1 according to the invention can save a corresponding amount of weight on the Vehicle body as well as in a very cost-effective manner dimensioned sealing channel 1 are produced.
  • the still unshaped metal plate is passed through a variably adjustable roll gap, so that flexible rolling is possible.
  • metal boards 1a are different Sheet thickness can be produced by using an unshaped metal plate with the appropriate Rolling device which has a correspondingly variably adjustable roll gap, is rolled thinner in some areas.
  • One advantage of the rolling process is, for example, that on the one hand there is no abrupt thickness or Stiffness jump occurs because of the transition between the material thicknesses or sheet thicknesses takes place continuously in the form of a ramp and that on the other hand due to the flexibility of the Process also very small thickness gradations, especially not normally available thicknesses are possible. So one comes to the theoretical sheet thickness requirements much closer and avoids the disadvantages of welds in the Metal boards, for example as in the "tailored blank technique".
  • Fig. 1 So it can be seen in Fig. 1 that between the areas 2 and 3 different Material thickness of the metal plate 1a is a continuously increasing or decreasing Transition area 4 is formed so that gradual thickness or Stiffness jumps can be avoided.
  • the selection of the Initial strength and the initial thickness of the unshaped metal board as well the selection of the final thickness of the formed metal plate 1a the strength of the finished rolled metal plate 1a can be adjusted so that for this Sealing channel 1 made of metal plate 1a has a load-appropriate dimensioning is achieved that is optimized. It may even be possible to use an appropriately thick, roll down the unshaped metal plate to make it slightly pre-solidified
  • the sealing channel 1 in the preferred embodiment is made of a still unshaped metal plate 1.25 mm thick and the rolling process
  • the metal plate 1a now shows the metal plate 1a formed by the rolling process, which has an overall width b of 500 mm and an overall length I of 800 mm.
  • the metal plate 1a has a first area 2 with a thickness of 1.25 mm, a width b 2 of 500 mm and a length l 2 of 300 mm.
  • the second region 3, which can be clearly seen here, has a thickness of 1.05 mm, a width b 3 of 500 mm and a length l 3 of 460 mm. It can be clearly seen that the first area 2 and the second area 3 are "separated" by the transition area 4 provided here, which has a width b 4 of 500 mm and a length l 4 of 40 mm.
  • the weight of the sealing channel 1 can be reduced by approximately 120 g, so that a weight saving of approximately 20% is possible.
  • first and second areas 2 and 3 rising or falling transition area 4 are formed. Still is through a specific design or dimensioning of the first and second region 2 and 3 as well as the transition area 4 a - with an acting force - resulting uniform load state realized.
  • the metal boards 1a shown here in FIG. 1 can be stored very well, namely possibly re-rollable on a coil and at an appropriate manufacturing site used. A stacking of the metal plates 1a also appears possible before these become the corresponding sealing channel 1 can be processed further.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Karosseriebauteils an Kraftfahrzeugen in Form eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung, wobei der Dichtkanal aus einer Metallplatine durch Umformung hergestellt wird.
Im Stand der Technik, von dem die Erfindung ausgeht, wird das Karosseriebauteil in Form des oben genannten Dichtkanals in relativ aufwendiger Art und Weise hergestellt. Da die Ausbildung eines Dichtkanals - je nachdem, ob der Dichtkanal an einer Türöffnung oder an einer Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs angeordnet werden wird, unterschiedlich sein kann, aber insbesondere deshalb, weil auf einen entsprechend ausgebildeten Dichtkanal in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Belastungen wirken können, muß der Dichtkanal nicht nur eine bestimmte Form aufweisen, sondern in bestimmten Bereichen auch mit einer entsprechend vorhandenen Materialdicke, d.h. Wandstärke ausgebildet sein, um entsprechenden Belastungen standhalten zu können. Die auf einen Dichtkanal einwirkenden Kräfte bzw. die hier existierenden Belastungszustände sind von verschiedenen Faktoren abhängig. Einerseits zählen hierzu die Schließkräfte der Türen bzw. Heckklappen, aber auch die Ausbildung der Dichtgummis bzw. deren Elastizität, Form und Festigkeit. Des weiteren werden Dichtkanäle insbesondere durch plötzlich auftretende Druckkräfte - als einwirkende Kraft - entsprechend belastet, insbesondere dann, wenn die Benutzer eines Kraftfahrzeugs nach dem Aussteigen bzw. Entladen die Tür bzw. die Heckklappe des Kraftfahrzeugs "zuwerfen". Schließlich wirkt der hier genannte Dichtkanal als eine Art "Regenrinne" und soll diese Funktion entsprechend gewährleisten. So ist grundsätzlich die gesamte Karosserie, so auch der Dichtkanal bzgl. der Festigkeit, der Steifigkeit sowie der Elastizität entsprechend zu dimensionieren, damit die beim Gebrauch des Kraftfahrzeuges entsprechenden Anforderungen erfüllt werden können.
Aufgrund der obigen Ausführungen wird deutlich, daß in unterschiedlichen Bereichen eines Dichtkanals unterschiedliche Belastungszustände bzw. Beanspruchungen auftreten können und der Dichtkanal entsprechend dimensioniert sein muß.
Um nun Bauteile, die in unterschiedlichen Bereichen unterschiedlichen Belastungen bzw. Belastungszuständen ausgesetzt sind, entsprechend dimensionieren zu können, sind insbesondere außerhalb der Kraftfahrzeugindustrie unterschiedliche Verfahren bekannt. Im allgemeinen ist bisher immer der - bei einer einwirkenden Kraft - größte auftretende Belastungszustand für ein Bauteil ermittelt worden, wobei für diesen Belastungszustand die entsprechende Wandstärke bzw. Materialdicke ermittelt worden ist, die entsprechend notwendig ist, und das gesamte Bauteil dann mit dieser ermittelten Materialdicke gefertigt wurde. Dies hat nicht nur einen erhöhten Material- bzw. Werkstoffverbrauch zur Folge, da auch in Bereichen eines Bauteils entsprechendes Material verwendet wird, obwohl dies aufgrund des hier existierenden Belastungszustands nicht nötig wäre, sondern dies hat auch den entscheidenden Nachteil, daß die Karosserie eines Kraftfahrzeugs an Gewicht entsprechend zunimmt. Beide Aspekte, der erhöhte Werkstoffverbrauch sowie die Gewichtszunahme der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, führen zu erhöhten Kosten auf der Hersteller- und Benutzerseite für das entsprechende Kraftfahrzeug. Folglich ist man in letzter Zeit dazu übergegangen, daß man versucht, den Werkstoffverbrauch, das heißt die Materialdicke der entsprechenden Bauteile zu optimieren, um den Materialverbrauch zu verringern und eine Gewichtseinsparnis bei einem Kraftfahrzeug zu realisieren.
Hierzu wird beispielsweise, wiederum insbesondere außerhalb der Kraftfahrzeugindustrie, die "Tailored-blank-Technik", die "Patchwork-Technik" bzw. die "Durchlochungs-Technik" angewendet. Bei der "Tailored-blank-Technik" werden die entsprechenden Bauteile durch verschieden dicke Metallbleche "zusammengesetzt", wobei die einzelnen Bleche mit Hilfe von Schweißnähten entsprechend verbunden werden. Hierbei werden Bleche von größerer Dicke in Bereichen eingesetzt, wo höhere Belastungszustände auftreten und Bleche mit geringerer Dicke in Bereichen eingesetzt, wo geringere Belastungszustände auftreten. Bei der "Patchwork-Technik" werden Bereiche mit höheren Belastungszuständen "aufgedickt", indem hier Bleche übereinander gelegt und dann miteinander verbunden werden. Schließlich wird bei der "Durchlochungs-Technik" versucht, ein Bauteil, das eine entsprechend große Dicke aufweist, in den Bereichen zu durchlochen, um hier die entsprechende Gewichtsersparnis zu erzielen, in denen geringere Belastungszustände auftreten. Alte die hier genannten Verfahren bzw. Techniken sind teilweise arbeitsaufwendig und nur mit großem Aufwand realisierbar.
Demgegenüber ist mit der DE 295 08 175 U1 und der DE 42 31 213 A1 ein schalenartiger Tragkörper als Bestandteil eines Fahrwerkrahmens für einen Personenkraftwagen und ein Verfahren zur Herstellung desselben offenbart worden, wobei der schalenartige Tragkörper aus einer Metallplatine durch partielles Auswalzen und anschließendem Tiefziehen oder Pressen hergestellt wird. Durch diese Maßnahme werden örtlich begrenzte Dickenreduktionen im Tragkörper realisiert.
Ausgehend von diesem Verfahren ist es Aufgabe der nachfolgend beschriebenen Erfindung, das Verfahren derart weiter auszugestalten respektive weiterzubilden, daß der Arbeitsaufwand zur Herstellung eines Karosseriebauteils an Kraftfahrzeugen, wie einem Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung, Weiter verringert, der Materialverbrauch optimiert und durch den Dichtkanal selbst eine weitere Gewichtsersparnis für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs auf einfache Weise realisiert ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe in Verbindung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1 dadurch gelöst, daß durch eine Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der Ausgangsdicke der ungeformten Metallplatine sowie durch eine Auswahl der Enddicke der umgeformten Metallplatine die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine so eingestellt wird, daß die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal mit einer belastungsgerechten Dimensionierung ermöglichen.
Dies kann derart erfolgen, daß entweder der Dichtkanal aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm Dicke hergestellt und der Walzvorgang ohne eine Zwischenglühung zur Rekristallisation in der Weise realisiert wird, daß die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal ermöglichen oder der Dichtkanal aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke hergestellt und unter Berücksichtigung des entsprechenden Umformgrades zur Erzielung der erforderlichen Umformreserven ein sich an den Walzvorgang anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
Dadurch, daß - bei dem Verfahren - ganz bestimmte konstante Ausgangsdicken der ungeformten Metallplatine gewählt sind, können diese nachfolgend durch einen an sich bekannten Walzvorgang so umgeformt werden, daß zum einen Bereiche unterschiedlicher Materialdicke für unterschiedliche Belastungszustände innerhalb des fertig hergestellten Dichtkanals entstehen, zum anderen gewährleistet ist, daß nach dem Walzvorgang noch ausreichend Umformreserven für den Tiefziehprozeß vorhanden sind und somit die an sich übliche Verfestigung des Materials während des Walzprozesses durch die, wie in umfangreichen Versuchen ermittelt, ggf. erforderliche Zwischenglühung zur Rekristallisation eine solche Berücksichtigung findet, daß Aufwandseinsparungen zur Herstellung des besagten Dichtkanals zu verzeichnen sind.
Der insbesondere nach diesem Verfahren hergestellte Dichtkanal weist gemäß vorliegendem Ausführungsbeispiel folglich zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche von unterschiedlicher Materialdicke auf, nämlich einen ersten Bereich mit einer größeren und einen zweiten Bereich mit einer geringeren Materialdicke, wobei - insbesondere aufgrund des letzten Umformvorgangs zur Herstellung des fertigen Dichtkanals - bei einer auf den Dichtkanal einwirkenden Kraft im ersten Bereich ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich. Folglich realisiert der erfindungsgemäße Dichtkanal die entsprechende Gewichtsersparnis aufgrund der Ausbildung der entsprechenden Bereiche und ist schließlich zusätzlich auch so dimensioniert, daß er den in diesen Bereichen unterschiedlichen Belastungszuständen entsprechend standhält bzw. hier die erforderliche Steifigkeit, Festigkeit und/oder Elastizität aufweist.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Hierfür darf an dieser Stelle auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche verwiesen werden. Im übrigen wird nun eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig.
1 eine durch einen Walzvorgang umgeformte Metallplatine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des fertigen Dichtkanals in einer schematischen Darstellung von oben und
Fig. 2
einen fertigen Dichtkanal in einer schematischen perspektivischen Darstellung.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des in Fig. 2 dargestellten Dichtkanals 1 für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs wird der Dichtkanal 1 aus einer ungeformten Metallplatine bzw. aus der in Fig. 1 dargestellten bereits teilweise umgeformten Metallplatine 1a durch mindestens einem Umformvorgang hergestellt.
Die eingangs beschriebenen Nachteile werden nun dadurch vermieden, daß die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche 2 und 3 unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die die Bereiche 2 und 3 unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine 1a durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal 1 umgeformt wird.
Die Fig. 1 zeigt die bereits teilweise umgeformte Metallplatine 1a, die bereits einem Walzvorgang unterworfen worden ist. Durch einen Walzvorgang sind hier zwei Bereiche 2 und 3 von unterschiedlicher Materialdicke ausgebildet worden, nämlich ein erster Bereich 2 mit einer größeren und ein zweiter Bereich 3 mit einer geringeren Materialdicke, wobei- bei einer auf den Dichtkanal 1 einwirkenden Kraft - im ersten Bereich 2 ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich 3. Aufgrund des Verfahrens bzw. insbesondere des durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgebildeten erfindungsgemäßen Dichtkanals 1 kann eine entsprechende Gewichtseinsparung an der Fahrzeugkarosserie sowie auf sehr kostengünstige Art und Weise ein entsprechend dimensionierter Dichtkanal 1 hergestellt werden.
Die noch ungeformte Metallplatine wird durch einen variabel einstellbaren Walzspalt geführt, so daß ein flexibles Walzen ermöglicht ist. Hierdurch sind Metallplatinen 1a unterschiedlicher Blechdicke herstellbar, indem eine ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer entsprechenden Walzeinrichtung, die in ein entsprechend variabel einstellbaren Walzspalt aufweist, bereichsweise dünner gewalzt wird.
Es ist auch denkbar, daß die ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Außendurchmesser aufweisenden Walze so umgeformt wird, daß innerhalb der Metallplatine 1a die entsprechenden Bereiche unterschiedlicher Materialdicke entstehen. Dies wäre eine Alternative zu einem verstellbaren Walzspalt.
Ein Vorteil des Walzvorgangs ist beispielsweise, daß zum einen kein abrupter Dicken- bzw. Steifigkeitssprung auftritt, weil der Übergang zwischen den Materialdicken bzw. Blechdicken stetig in Form einer Rampe erfolgt und daß zum anderen aufgrund der Flexibilität des Verfahrens auch sehr kleine Dickenabstufungen, insbesondere auf normalerweise nicht lieferbarer Dicken, möglich sind. Man kommt also den theoretischen Blechdicken-Erfordernissen viel näher und vermeidet die Nachteile von Schweißnähten in den Metallplatinen, beispielsweise wie bei der "Tailored-blank-Technik".
So ist in Fig. 1 gut zu erkennen, daß zwischen den Bereichen 2 und 3 unterschiedlicher Materialdicke der Metallplatine 1a ein stetig ansteigender bzw. stetig abfallender Übergangsbereich 4 ausgebildet wird, so daß stufenweise Dicken- bzw. Steifigkeitssprünge vermieden werden können.
Weiterhin ist besonders vorteilhaft, daß durch die erfindungsgemäße Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der Ausgangsdicke der ungeformten Metallplatine sowie durch die Auswahl der Enddicke der umgeformten Metallplatine 1a die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine 1a so eingestellt werden kann, daß für den aus dieser Metallplatine 1a hergestellten Dichtkanal 1 eine belastungsgerechte Dimensionierung erzielt wird, die optimiert ist. Eventuell ist es sogar möglich, eine entsprechend dicke, noch ungeformte Metallplatine herunterzuwalzen, um eine leichte Vorverfestigung zu
erreichen. Im wesentlichen wird der Dichtkanal 1 in der bevorzugten Ausführungsform aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm Dicke hergestellt und der Walzvorgang
ohne eine Zwischenglühung zur Rekristallisation realisiert, wobei die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal 1 ermöglicht. Es ist aber auch denkbar, daß der Dichtkanal 1 aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke hergestellt und aufgrund des entsprechenden Umformgrades ein sich an den Walzvorgang anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
Fig. 1 zeigt nun die durch den Walzvorgang umgeformte Metallplatine 1a, die eine Gesamtbreite b von 500 mm und eine Gesamtlänge I von 800 mm aufweist. Die Metallplatine 1a weist einen ersten Bereich 2 mit einer Dicke von 1,25 mm, einer Bereite b2 von 500 mm und einer Länge l2 von 300 mm auf. Der hier gut zu erkennende zweite Bereich 3 weist eine Dicke von 1,05 mm, eine Breite b3 von 500 mm und eine Länge l3 von 460 mm auf. Gut zu erkennen ist, daß der erste Bereich 2 und der zweite Bereich 3 durch den hier vorgesehenen Übergangsbereich 4 "getrennt" wird, der eine Breite b4 von 500 mm und eine Länge l4 von 40 mm aufweist. Mit der entsprechend dimensionierten Metallplatine 1a läßt sich das Gewicht des Dichtkanals 1 um etwa 120 g reduzieren, so daß eine Gewichtseinsparung von ca. 20 % möglich ist.
Entscheidend ist auch, daß zwischen dem ersten und zweiten Bereich 2 und 3 ein stetig ansteigender bzw. abfallender Übergangsbereich 4 ausgebildet wird bzw. ist. Weiterhin ist durch eine bestimmte Ausbildung bzw. Dimensionierung des ersten und zweiten Bereichs 2 und 3 sowie des Übergangsbereichs 4 ein - bei einer einwirkenden Kraft - resultierender gleichmäßig verlaufender Belastungszustand realisiert. Die hier dargestellte bereits teilweise umgeformte Metallplatine 1a aus der der entsprechende Dichtkanal 1 durch einen weiteren Umformvorgang, insbesondere durch einen Tiefziehvorgang hergestellt wird, ist als eine Art Regenabflußrinne neben der Heckklappenöffnung einer Karosserie anordenbar.
Durch das hier beschriebene Verfahren ist einerseits durch das Herunterwalzen eine Kaltverfestigung der entsprechenden Metallplatine 1a möglich, sowie ein entsprechendes Dickenmaß exakt dimensionierbar, so daß auch abseits von marktgängigen Maßen entsprechende Metallplatinen 1a auf leichte Art und Weise hergestellt werden können.
Weiterhin sind die hier in der Fig. 1 dargestellten Metallplatinen 1a sehr gut lagerbar, nämlich eventuell wieder auf ein Coil aufrollbar und an einer entsprechenden Fertigungsstelle einsetzbar. Auch eine Stapelung der Metallplatinen 1a erschient möglich, bevor diese zu dem entsprechenden Dichtkanal 1 weiterverarbeitet werden.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Karosseriebauteils an Kraftfahrzeugen in form eines Dichtkanals (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung aus einer Metallplatine durch Umformung, wobei die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, nachfolgend infolge Walzung mindestens zwei Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke existieren und schließlich die die Bereiche (2, 3) unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine (1a) durch weitere Umformung, wie Tiefziehen, zum fertigen Karosseriebauteil in Form des Dichtkanals (1) umgeformt wird,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    durch eine Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der Ausgangsdicke der ungeformten Metallplatine sowie durch eine Auswahl der Enddicke der umgeformten Metallplatine (1a) die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine (1a) so eingestellt wird, daß die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) mit einer belastungsgerechten Dimensionierung ermöglichen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Dichtkanal (1) aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm Dicke hergestellt und der Walzvorgang ohne eine Zwischenglühung zur Rekristallisation in der Weise realisiert wird, daß die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) ermöglichen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Dichtkanal (1) aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke hergestellt und unter Berücksichtigung des entsprechenden Umformgrades zur Erzielung der erforderlichen Umformreserven ein sich an den Walzvorgang anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die ungeformte Metallplatine durch einen variabel einstellbaren Walzspalt geführt wird, so daß ein flexibles Walzen ermöglicht ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Außendurchmesser aufweisenden Walze so umgeformt wird, daß innerhalb der Metallplatine (1a) die Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke entstehen.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zwischen den Bereichen (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke der Metallplatine (1a) ein stetig ansteigender bzw. stetig abfallender Übergangsbereich (4) ausgebildet wird, so daß stufenweise Dicken- bzw. Steifigkeitssprünge vermieden werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Metallplatine (1a) derart ausgewalzt wird, daß nach dem Walzvorgang eine Gesamtbreite (b) von 500 mm und eine Gesamtlänge (l) von 800 mm aufweist, wobei die Metallplatine (1a) einen ersten Bereich (2) mit einer Dicke von 1,25 mm, einer Breite (b2) von 500 mm und einer Länge (l2) von 300 mm, einen zweiten Bereich (3) mit einer Dicke von 1,05 mm, einer Breite (b3) von 500 mm und einer Länge (l3) von 460 mm, sowie einen zwischen dem ersten und dem zweiten Bereich (2, 3) vorgesehenen Übergangsbereich (4) mit einer Breite (b4) von 500 mm und einer Länge (l4) von 40 mm aufweist.
EP99114293A 1998-08-08 1999-07-29 Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung Expired - Lifetime EP0979693B1 (de)

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DE19835998A DE19835998A1 (de) 1998-08-08 1998-08-08 Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen Herstellung
DE19835998 1998-08-08

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EP0979693A2 EP0979693A2 (de) 2000-02-16
EP0979693A3 EP0979693A3 (de) 2001-03-28
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ID=7876948

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EP99114293A Expired - Lifetime EP0979693B1 (de) 1998-08-08 1999-07-29 Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung

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EP (1) EP0979693B1 (de)
AT (1) ATE255972T1 (de)
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