EP0979693A2 - Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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EP0979693A2
EP0979693A2 EP99114293A EP99114293A EP0979693A2 EP 0979693 A2 EP0979693 A2 EP 0979693A2 EP 99114293 A EP99114293 A EP 99114293A EP 99114293 A EP99114293 A EP 99114293A EP 0979693 A2 EP0979693 A2 EP 0979693A2
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EP
European Patent Office
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metal plate
sealing channel
thickness
areas
material thickness
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EP0979693B1 (de
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Conrad Dipl.-Ing. Oehlerking
Frank Dr. Welsch
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Volkswagen AG
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    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B37/26—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme for obtaining one strip having successive lengths of different constant thickness
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    • B21C37/065—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes starting from a specific blank, e.g. tailored blank
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    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/005—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00 characterized by the material of the blank or the workpiece
    • B21D35/006—Blanks having varying thickness, e.g. tailored blanks

Definitions

  • this includes the closing forces of the doors or tailgates, but also the design of the rubber seals or their elasticity, shape and strength.
  • sealing channels are subjected to a corresponding load, in particular by suddenly occurring pressure forces - as an acting force, in particular when the users of a motor vehicle after exiting or unloading the door or the tailgate of the motor vehicle throw ".
  • the sealing channel mentioned here acts as a kind Gutter "and should ensure this function accordingly.
  • the entire body, including the sealing channel with regard to strength, rigidity and elasticity, must be dimensioned accordingly, so that the corresponding requirements when using the motor vehicle can be met.
  • the Tailored-blank technique that Patchwork technique
  • the Perforation technique applied Tailored-blank technology
  • the corresponding components are made of metal sheets of different thicknesses composite ", whereby the individual sheets are connected accordingly with the aid of weld seams.
  • sheets of greater thickness are used in areas where higher stress conditions occur and sheets of reduced thickness are used in areas where lower stress conditions occur
  • Patchwork technique are areas with higher stress levels thickened by stacking sheets here and then connecting them together.
  • Perforation technology tries to perforate a component that has a correspondingly large thickness in the areas in order to achieve the corresponding weight savings in which lower stress conditions occur. All of the methods and techniques mentioned here are sometimes labor-intensive and only with realizable with great effort.
  • the task outlined above is now achieved in that the unshaped Metal board initially has a constant material thickness that the metal board through a rolling process is then first formed so that at least two areas different material thickness exist and that eventually the areas differ trained metal plate metal plate by a further forming to finished sealing channel is formed.
  • the previously derived task is for the sealing channel solved in that at least two areas formed by a rolling process of different material thickness are provided, namely a first area with a larger and a second area with a smaller material thickness is provided, wherein - With a force acting on the sealing channel - a larger one in the first area Load condition exists as in the second area.
  • the sealing channel produced in particular by this method has consequently, two areas of different shapes formed by one rolling operation Material thickness, namely a first area with a larger and a second Area with a smaller material thickness, whereby - especially due to the last Forming process for the production of the finished sealing channel - with one on the sealing channel force acting in the first area has a greater load state than in the second Area. Consequently, the sealing channel according to the invention realizes the corresponding one Weight saving due to the training of the corresponding areas and is Finally, it is also dimensioned so that it is in these areas withstands different load conditions accordingly or here the required Has rigidity, strength and / or elasticity.
  • the sealing channel 1 In the method for producing the sealing channel 1 shown in FIG. 2 for a door or The tailgate opening in the body of a motor vehicle is the sealing channel 1 an unshaped metal plate or already partially shown in FIG. 1 formed metal plate 1a produced by at least one forming process.
  • the unshaped Metal board initially has a constant material thickness that the metal board through a rolling process is then first formed so that at least two areas 2 and 3 different material thickness exist and that finally the areas 2 and 3 differently formed material thickness having metal plate 1a by another Forming to the finished sealing channel 1 is formed.
  • sealing channel 1 shows the already partially formed metal plate 1a, which is already one Rolling process has been subjected.
  • two areas are here 2 and 3 of different material thickness, namely a first region 2 with a larger and a second area 3 with a smaller material thickness, with a force acting on the sealing channel 1 - a larger one in the first region 2 Load condition exists as in the second area 3.
  • sealing channel 1 according to the invention can save a corresponding amount of weight on the Vehicle body as well as in a very inexpensive way dimensioned sealing channel 1 are produced.
  • metal boards 1a are different Sheet thickness can be produced by using an unshaped metal plate with the help of an appropriate Rolling device which has a correspondingly variably adjustable roll gap, is rolled thinner in some areas.
  • One advantage of the rolling process is, for example, that, on the one hand, there is no abrupt jump in thickness or rigidity, because the transition between the material thicknesses or sheet thicknesses takes place continuously in the form of a ramp, and on the other hand, due to the flexibility of the process, even very small thickness gradations, especially on thicknesses that are normally not available are possible. So you get much closer to the theoretical sheet thickness requirements and avoid the disadvantages of welds in the metal plates, for example as in the Tailored blank technique ".
  • the sealing channel 1 can be made from a still unshaped metal plate of 1.25 mm Thickness can be produced and the rolling process without intermediate annealing Recrystallization can be realized, the remaining after the rolling process Forming reserves still allows the formation of the finished sealing channel 1. It is also conceivable that the sealing channel 1 from a still unshaped metal plate of 1.5 mm thickness is manufactured and based on the corresponding degree of deformation Rolling process subsequent recrystallization annealing is realized.
  • first and second areas 2 and 3 rising or falling transition area 4 are formed. Still is through a specific design or dimensioning of the first and second region 2 and 3 as well as the transition area 4 a - with an acting force - resulting even load condition realized.
  • the metal plates 1a shown here in FIG. 1 can be stored very well, namely possibly rollable back onto a coil and at an appropriate manufacturing site usable A stacking of the metal plates 1 a also appears possible before this to the corresponding sealing channel 1 can be processed further.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt wird. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Dichtkanal (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, insbesondere hergestellt nach dem oben genannten Verfahren, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt ist. Der Arbeitsaufwand und die Kosten sind dadurch verringert, daß - bei dem Verfahren - die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die die Bereiche (2, 3) unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine (1a) durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) umgeformt wird und/oder- bei dem Dichtkanal (1) - daß mindestens zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche (2, 3) von unterschiedlicher Materialdicke vorgesehen sind, nämlich ein erster Bereich (2) mit einer größeren und ein zweiter Bereich (3) mit einer geringeren Materialdicke vorgesehen ist, wobei - bei einer auf den Dichtkanal (1) einwirkenden Kraft - im ersten Bereich (2) ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich (3). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, wobei der Dichtkanal aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt wird. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Dichtkanal, insbesondere hergestellt nach dem oben genannten Verfahren, wobei der Dichtkanal aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt ist.
Im Stand der Technik, von dem die Erfindung ausgeht, wird der oben genannte Dichtkanal in relativ aufwendiger Art und Weise hergestellt. Da die Ausbildung eines Dichtkanals - je nachdem, ob der Dichtkanal an einer Türöffnung oder an einer Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs angeordnet werden wird, unterschiedlich sein kann, aber insbesondere deshalb, weil auf einen entsprechend ausgebildeten Dichtkanal in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Belastungen wirken können, muß der Dichtkanal nicht nur eine bestimmte Form aufweisen, sondern in bestimmten Bereichen auch mit einer entsprechend vorhandenen Materialdicke, d.h. Wandstärke ausgebildet sein, um entsprechenden Belastungen standhalten zu können. Die auf einen Dichtkanal einwirkenden Kräfte bzw. die hier existierenden Belastungszustände sind von verschiedenen Faktoren abhängig. Einerseits zählen hierzu die Schließkräfte der Türen bzw. Heckklappen, aber auch die Ausbildung der Dichtgummis bzw. deren Elastizitität, Form und Festigkeit. Des weiteren werden Dichtkanäle insbesondere durch plötzlich auftretende Druckkräfte - als einwirkende Kraft - entsprechend belastet, insbesondere dann, wenn die Benutzer eines Kraftfahrzeugs nach dem Aussteigen bzw. Entladen die Tür bzw. die Heckklappe des Kraftfahrzeugs
Figure 00010001
zuwerfen". Schließlich wirkt der hier genannte Dichtkanal als eine Art Regenrinne" und soll diese Funktion entsprechend gewährleisten. So ist grundsätzlich die gesamte Karosserie, so auch der Dichtkanal bzgl. der Festigkeit, der Steifigkeit sowie der Elastizität entsprechend zu dimensionieren, damit die beim Gebrauch des Kraftfahrzeuges entsprechenden Anforderungen erfüllt werden können.
Aufgrund der obigen Ausführungen wird deutlich, daß in unterschiedlichen Bereichen eines Dichtkanals unterschiedliche Belastungszustände bzw. Beanspruchungen auftreten können und der Dichtkanal entsprechend dimensioniert sein muß.
Um nun Bauteile, die in unterschiedlichen Bereichen unterschiedlichen Belastungen bzw. Belastungszuständen ausgesetzt sind, entsprechend dimensionieren zu können, sind insbesondere außerhalb der Kraftfahrzeugindustrie unterschiedliche Verfahren bekannt. Im allgemeinen ist bisher immer der - bei einer einwirkenden Kraft - größte auftretende Belastungszustand für ein Bauteil ermittelt worden, wobei für diesen Belastungszustand die entsprechende Wandstärke bzw. Materialdicke ermittelt worden ist, die entsprechend notwendig ist, und das gesamte Bauteil dann mit dieser ermittelten Materialdicke gefertigt wurde. Dies hat nicht nur einen erhöhten Material- bzw. Werkstoffverbrauch zur Folge, da auch in Bereichen eines Bauteils entsprechendes Material verwendet wird, obwohl dies aufgrund des hier existierenden Belastungszustands nicht nötig wäre, sondern dies hat auch den entscheidenden Nachteil, daß die Karosserie eines Kraftfahrzeugs an Gewicht entsprechend zunimmt. Beide Aspekte, der erhöhte Werkstoffverbrauch sowie die Gewichtszunahme der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, führen zu erhöhten Kosten auf der Hersteller- und Benutzerseite für das entsprechende Kraftfahrzeug. Folglich ist man in letzter Zeit dazu übergegangen, daß man versucht, den Werkstoffverbrauch, das heißt die Materialdicke der entsprechenden Bauteile zu optimieren, um den Materialverbrauch zu verringern und eine Gewichtseinsparnis bei einem Kraftfahrzeug zu realisieren.
Hierzu wird beispielsweise, wiederum insbesondere außerhalb der Kraftfahrzeugindustrie, die Tailored-blank-Technik", die Patchwork-Technik" bzw. die Durchlochungs-Technik" angewendet. Bei der Tailored-blank-Technik" werden die entsprechenden Bauteile durch verschieden dicke Metallbleche zusammengesetzt", wobei die einzelnen Bleche mit Hilfe von Schweißnähten entsprechend verbunden werden. Hierbei werden Bleche von größerer Dicke in Bereichen eingesetzt, wo höhere Belastungszustände auftreten und Bleche mit geringerer Dicke in Bereichen eingesetzt, wo geringere Belastungszustände auftreten. Bei der Patchwork-Technik" werden Bereiche mit höheren Belastungszuständen aufgedickt, indem hier Bleche übereinander gelegt und dann miteinander verbunden werden. Schließlich wird bei der Durchlochungs-Technik" versucht, ein Bauteil, das eine entsprechend große Dicke aufweist, in den Bereichen zu durchlochen, um hier die entsprechende Gewichtsersparnis zu erzielen, in denen geringere Belastungszustände auftreten. Alle die hier genannten Verfahren bzw. Techniken sind teilweise arbeitsaufwendig und nur mit großem Aufwand realisierbar.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. einen Dichtkanal der eingangs genannten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, daß der Arbeitsaufwand zur Herstellung des Dichtkanals verringert ist, der Materialverbrauch bei der Herstellung des Dichtkanals optimiert ist und durch den Dichtkanal selbst eine Gewichtseinsparnis für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs auf einfache Weise realisiert ist.
Für das Verfahren ist die zuvor aufgezeigte Aufgabe nun dadurch gelöst, daß die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die Bereiche unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal umgeformt wird. Für den Dichtkanal ist die zuvor hergeleitete Aufgabe dadurch gelöst, daß mindestens zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche von unterschiedlicher Materialdicke vorgesehen sind, nämlich ein erster Bereich mit einer größeren und ein zweiter Bereich mit einer geringeren Materialdicke vorgesehen ist, wobei - bei einer auf den Dichtkanal einwirkenden Kraft - im ersten Bereich ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich.
Dadurch, daß - bei dem Verfahren - eine ungeformte Metallplatine mit konstanter Materialdicke durch einen Walzvorgang so umgeformt wird, daß zwei Bereiche unterschiedlicher Materialdicke entstehen, werden auf einfache Art und Weise entsprechende Bereiche realisiert, die für die unterschiedlichen Belastungszustände innerhalb des fertig hergestellten Dichtkanals dimensioniert sind, ohne daß der - bisher im Stand der Technik übliche - hohe Arbeitsaufwand wie Aneinanderfügung von Blechen, Übereinanderlegen von Blechen oder der Durchlochung von Blechen durchgeführt werden muß. Es wird eine umgeformte Metallplatine hergestellt, die entsprechend ausgebildete, nämlich dimensionierte Bereiche für die entsprechenden Belastungszustände des späteren fertigen Dichtkanals aufweist und die - nach dem Walzvorgang - aufgrund noch vorhandener Umformreserven zum fertigen Dichtkanal, insbesondere durch ein Tiefziehverfahren umgeformt wird. Der insbesondere nach diesem Verfahren hergestellte Dichtkanal weist folglich zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche von unterschiedlicher Materialdicke auf, nämlich einen ersten Bereich mit einer größeren und einen zweiten Bereich mit einer geringeren Materialdicke, wobei - insbesondere aufgrund des letzten Umformvorgangs zur Herstellung des fertigen Dichtkanals - bei einer auf den Dichtkanal einwirkenden Kraft im ersten Bereich ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich. Folglich realisiert der erfindungsgemäße Dichtkanal die entsprechende Gewichtseinsparnis aufgrund der Ausbildung der entsprechenden Bereiche und ist schließlich zusätzlich auch so dimensioniert, daß er den in diesen Bereichen unterschiedlichen Belastungszuständen entsprechend standhält bzw. hier die erforderliche Steifigkeit, Festigkeit und/oder Elastizität aufweist.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren bzw. den erfindungsgemäßen Dichtkanal in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Hierfür darf an dieser Stelle auf die dem Patentanspruch 1 und 9 nachgeordneten Patentansprüche verwiesen werden. Im übrigen wird nun eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1
eine durch einen Walzvorgang umgeformte Metallplatine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des fertigen Dichtkanals in einer schematischen Darstellung von oben und
Fig. 2
einen fertigen Dichtkanal in einer schematischen perspektivischen Darstellung.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des in Fig. 2 dargestellten Dichtkanals 1 für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs wird der Dichtkanal 1 aus einer ungeformten Metallplatine bzw. aus der in Fig. 1 dargestellten bereits teilweise umgeformten Metallplatine 1a durch mindestens einem Umformvorgang hergestellt.
Die eingangs beschriebenen Nachteile werden nun dadurch vermieden, daß die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche 2 und 3 unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die die Bereiche 2 und 3 unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine 1a durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal 1 umgeformt wird.
Die Fig. 1 zeigt die bereits teilweise umgeformte Metallplatine 1a, die bereits einem Walzvorgang unterworfen worden ist. Durch einen Walzvorgang sind hier zwei Bereiche 2 und 3 von unterschiedlicher Materialdicke ausgebildet worden, nämlich ein erster Bereich 2 mit einer größeren und ein zweiter Bereich 3 mit einer geringeren Materialdicke, wobei- bei einer auf den Dichtkanal 1 einwirkenden Kraft - im ersten Bereich 2 ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich 3. Aufgrund des Verfahrens bzw. insbesondere des durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgebildeten erfindungsgemäßen Dichtkanals 1 kann eine entsprechende Gewichtseinsparung an der Fahrzeugkarosserie sowie auf sehr kostengünstige Art und Weise ein entsprechend dimensionierter Dichtkanal 1 hergestellt werden.
Die noch ungeformte Metallplatine wird durch einen variabel einstellbaren Walzspalt geführt, so daß ein flexibles Walzen ermöglicht ist. Hierdurch sind Metallplatinen 1a unterschiedlicher Blechdicke herstellbar, indem eine ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer entsprechenden Walzeinrichtung, die in ein entsprechend variabel einstellbaren Walzspalt aufweist, bereichsweise dünner gewalzt wird.
Es ist auch denkbar, daß die ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Außendurchmesser aufweisenden Walze so umgeformt wird, daß innerhalb der Metallplatine 1a die entsprechenden Bereiche unterschiedlicher Materialdicke entstehen. Dies wäre eine Alternative zu einem verstellbaren Walzspalt.
Ein Vorteil des Walzvorgangs ist beispielsweise, daß zum einen kein abrupter Dicken- bzw. Steifigkeitssprung auftritt, weil der Übergang zwischen den Materialdicken bzw. Blechdicken stetig in Form einer Rampe erfolgt und daß zum anderen aufgrund der Flexibilität des Verfahrens auch sehr kleine Dickenabstufungen, insbesondere auf normalerweise nicht lieferbarer Dicken, möglich sind. Man kommt also den theoretischen Blechdicken-Erfordernissen viel näher und vermeidet die Nachteile von Schweißnähten in den Metallplatinen, beispielsweise wie bei der Tailored-blank-Technik".
So ist in Fig. 1 gut zu erkennen, daß zwischen den Bereichen 2 und 3 unterschiedliche Materialdicke der Metallplatine 1a ein stetig ansteigender bzw. stetig abfallender Übergangsbereich 4 ausgebildet wird, so daß stufenweise Dicken- bzw. Steifigkeitssprünge vermieden werden können.
Weiterhin ist vorteilhaft, daß durch die Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der Ausgangsdicke der ungeformten Metallplatine sowie durch die Auswahl der Enddicke der umgeformten Metallplatine 1a die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine 1a so eingestellt werden kann, daß für den aus dieser Metallplatine 1a hergestellten Dichtkanal 1 eine belastungsgerechte Dimensionierung erzielt wird, die optimiert ist. Eventuell ist es sogar möglich, eine entsprechend dicke, noch ungeformte Metallplatine herunterzuwalzen, um eine leichte Vorverfestigung zu erreichen.
Vorteilhafterweise besteht der entsprechend hergestellte Dichtkanal 1 aus FePO4 (verzinkt), wobei die in der Fig. 1 dargestellte Metallplatine 1a bezüglich ihrer Bemaßung im folgenden noch näher erläutert werden wird.
Beispielsweise kann der Dichtkanal 1 aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm Dicke hergestellt werden und der Walzvorgang ohne eine Zwischenglühung zur Rekristallisation realisiert werden, wobei die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal 1 ermöglicht. Es ist aber auch denkbar, daß der Dichtkanal 1 aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke hergestellt wird und aufgrund des entsprechenden Umformgrades ein sich an den Walzvorgang anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
Fig. 1 zeigt nun die durch den Walzvorgang umgeformte Metallplatine 1a, die eine Gesamtbreite b von 500 mm und eine Gesamtlänge l von 800 mm aufweist. Die Metallplatine 1a weist einen ersten Bereich 2 mit einer Dicke von 1,25 mm, einer Bereite b2 von 500 mm und einer Länge l2 von 300 mm auf Der hier gut zu erkennende zweite Bereich 3 weist eine Dicke von 1,05 mm, eine Breite b3 von 500 mm und eine Länge l3 von 460 mm auf. Gut zu erkennen ist, daß der erste Bereich 2 und der zweite Bereich 3 durch den hier vorgesehenen Übergangsbereich 4 getrennt" wird, der eine Breite b4 von 500 mm und eine Länge l4 von 40 mm aufweist. Mit der entsprechend dimensionierten Metallplatine 1a läßt sich das Gewicht des Dichtkanals 1 um etwa 120 g reduzieren, so daß eine Gewichtseinsparung von ca. 20 % möglich ist.
Entscheidend ist auch, daß zwischen dem ersten und zweiten Bereich 2 und 3 ein stetig ansteigender bzw. abfallender Übergangsbereich 4 ausgebildet wird bzw. ist. Weiterhin ist durch eine bestimmte Ausbildung bzw. Dimensionierung des ersten und zweiten Bereichs 2 und 3 sowie des Übergangsbereichs 4 ein - bei einer einwirkenden Kraft - resultierender gleichmäßig verlaufender Belastungszustand realisiert. Die hier dargestellte bereits teilweise umgeformte Metallplatine 1a aus der der entsprechende Dichtkanal 1 durch einen weiteren Umformvorgang, insbesondere durch einen Tiefziehvorgang hergestellt wird, ist als eine Art Regenabflußrinne neben der Heckklappenöffnung einer Karosserie anordenbar.
Durch das hier beschriebene Verfahren ist einerseits durch das Herunterwalzen eine Kaltverfestigung der entsprechenden Metallplatine 1a möglich, sowie ein entsprechendes Dickenmaß exakt dimensionierbar, so daß auch abseits von marktgängigen Maßen entsprechende Metallplatinen 1a auf leichte Art und Weise hergestellt werden können.
Weiterhin sind die hier in der Fig. 1 dargestellten Metallplatinen 1a sehr gut lagerbar, nämlich eventuell wieder auf ein Coil aufrollbar und an einer entsprechenden Fertigungsstelle einsetzbar Auch eine Stapelung der Metallplatinen 1a erschient möglich, bevor diese zu dem entsprechenden Dichtkanal 1 weiterverarbeitet werden.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die ungeformte Metallplatine zunächst eine konstante Materialdicke aufweist, daß die Metallplatine durch einen Walzvorgang dann zunächst so umgeformt wird, daß mindestens zwei Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke existieren und daß schließlich die die Bereiche (2,3) unterschiedlich ausgebildeter Materialdicke aufweisende Metallplatine (1a) durch eine weitere Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) umgeformt wird.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die ungeformte Metallplatine durch einen variabel einstellbaren Walzspalt geführt wird, so daß ein flexibles Walzen ermöglicht ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ungeformte Metallplatine mit Hilfe einer in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Außendurchmesser aufweisenden Walze so umgeformt wird, daß innerhalb der Metallplatine (1a) die Bereiche (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke entstehen.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Bereichen (2, 3) unterschiedlicher Materialdicke der Metallplatine (1a) ein stetig ansteigender bzw. stetig abfallender Übergangsbereich (4) ausgebildet wird, so daß stufenweise Dicken- bzw. Steifigkeitssprünge vermieden werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Auswahl der Ausgangsfestigkeit und der Ausgangsdicke der ungeformten Metallplatine sowie durch die Auswahl der Enddicke der umgeformten Metallplatine (1a) die Festigkeit der fertig gewalzten Metallplatine (1a) so eingestellt werden kann, daß für den aus dieser Metallplatine (1a) hergestellten Dichtkanal (1) eine belastungsgerechte Dimensionierung erzielt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtkanal (1) aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,25 mm Dicke hergestellt wird und der Walzvorgang ohne eine Zwischenglühung zur Rekristallisation realisiert wird, wobei die nach dem Walzvorgang verbleibenden Umformreserven noch die Umformung zum fertigen Dichtkanal (1) ermöglichen.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtkanal (1) aus einer noch ungeformten Metallplatine von 1,5 mm Dicke hergestellt wird und aufgrund des entsprechenden Umformgrades ein sich an den Walzvorgang anschließendes Rekristallisationsglühen realisiert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatine (1a) nach dem Walzvorgang eine Gesamtbreite (b) von 500 mm und eine Gesamtlänge (l) von 800 mm aufweist, wobei die Metallplatine (1a) einen ersten Bereich (2) mit einer Dicke von 1,25 mm, einer Breite (b2) von 500 mm und einer Länge (l2) von 300 mm, und einen zweiten Bereich (3) mit einer Dicke von 1,05 mm, einer Breite (b3) von 500 mm und einer Länge (l3) von 460 mm, sowie einen zwischen dem ersten und dem zweiten Bereich (2, 3) vorgesehenen Übergangsbereich (4) mit einer Breite (b4) von 500 mm und einer Länge (l4) von 40 mm aufweist.
  9. Dichtkanal (1) für eine Tür- oder Heckklappenöffnung in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges, insbesondere hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Dichtkanal (1) aus einer Metallplatine durch mindestens einen Umformvorgang hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei durch einen Walzvorgang ausgebildete Bereiche (2, 3) von unterschiedlicher Materialdicke vorgesehen sind, nämlich ein erster Bereich (2) mit einer größeren und ein zweiter Bereich (3) mit einer geringeren Materialdicke vorgesehen ist, wobei - bei einer auf den Dichtkanal (1) einwirkenden Kraft - im ersten Bereich (2) ein größerer Belastungszustand existiert als im zweiten Bereich (3).
  10. Dichtkanal nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem ersten und zweiten Bereich (2, 3) ein stetig ansteigender bzw. abfallender Übergangsbereich (4) ausgebildet ist.
  11. Dichtkanal nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine bestimmte Ausbildung bzw. Dimensionierung des ersten und zweiten Bereiches (2, 3) sowie des Übergangsbereiches (4) ein - bei einer einwirkenden Kraft - resultierender gleichmäßiger Belastungszustand realisiert ist.
  12. Dichtkanal nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtkanal (1) aus verzinktem FePO4 hergestellt ist.
  13. Dichtkanal nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtkanal (1) als eine Art Regenabflußrinne neben der Heckklappenöffnung einer Karosserie anordenbar ist.
EP99114293A 1998-08-08 1999-07-29 Verfahren zur Herstellung eines Dichtkanals für eine Tür- oder Heckklappenöffnung Expired - Lifetime EP0979693B1 (de)

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DE19835998A DE19835998A1 (de) 1998-08-08 1998-08-08 Dichtkanal für eine Tür- oder Heckklappenöffnung bzw. Verfahren zu dessen Herstellung
DE19835998 1998-08-08

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EP0979693A3 EP0979693A3 (de) 2001-03-28
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