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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines hybriden Bauteils.
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Aus
der
EP 0 835 700 A1 ist
ein Zweilagen-Verbundblech sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses
Bleches bekannt. Ein erstes Blech wird dabei mit einer noppenförmigen Erhebung
bereitgestellt, wobei auf diese noppenförmige Erhebung, welche an der
Oberseite abgeflacht ist, das zweite im Wesentlichen plattenförmige Blech
aufgelegt wird. Die dem anliegenden zweiten Blech zugewandte Noppenfläche ist
im Wesentlichen eben und kreisrund. Im Nachfolgenden werden diese
beiden Bleche durch eine Durchsetzfügung formschlüssig verbunden,
wobei dabei im Verbindungsbereich der beiden Bleche eine Vertiefung
ausgebildet wird, welche an den beiden Randbereichen eine hakenförmige Verbindung
zwischen den beiden Blechen erzeugt. Anstelle dieser hakenförmigen Verbindung
kann auch eine Schweißverbindung
zwischen den beiden Blechen ausgebildet werden.
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Des
Weiteren ist aus der
DE
199 30 982 C1 ein Verfahren zum Herstellen von Verbundblechen bekannt.
Dabei wird in einem Rollformverfahren ein erstes Blech von einer
Rolle abgerollt und in einer Rollformanlage vorgeformt. Die Vorformung
ist dabei derart, dass dieses erste Band im Querschnitt zumindest
eine U-Form aufweist. Das erste Band kann beispielsweise aus Aluminium
oder einer Aluminiumlegierung bestehen. Es kann jedoch auch ein
Stahlband vorgesehen sein. In einem nachfolgenden Schritt wird in
dieses zumindest U-förmige
erste Band eine Pulvermischung eingefüllt. Die Pulvermischung kann
ebenfalls aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung sein. Auf
das Pulvermaterial wird dann ein zweites Band aufgelegt, wobei die
Befüllung mit
dem Pulvermaterial und dem darüber
angeordneten zweiten Band derart erfolgt, dass das hergestellte Bauteil
im Querschnitt ein Vollprofil darstellt. Vor dem Aufbringen des
zweiten Bandes wird das Hohlprofil und die Pulvermischung durch
Walzen so kompaktiert, dass die Pulvermischung in sich und mit der
Innenoberfläche
des Hohlprofils allseits ei nen metallischen Verbund eingeht. Das
bekannte Verfahren ist relativ aufwändig und erlaubt lediglich
eine Herstellung eines Bauteils, welches im Querschnitt ein Vollprofil
aufweist. Dadurch wird das Bauteil relativ schwer.
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Insbesondere
im Kraftfahrzeugbau werden ständig
steigende Anforderungen in Bezug auf Leichtigkeit und gleichzeitig
Steifigkeit gestellt, welche erfüllt
werden müssen.
Dazu werden zunehmend hybride Strukturen aus einem Leichtmetall
und Stahl eingesetzt. Daraus ergibt sich jedoch die Problematik, beide
Materialien wirtschaftlich und prozesssicher verbinden zu können. Oftmals
müssen
dabei Aluminiumprofile für
spezielle Anforderungen hinsichtlich Steifigkeit und Energieabsorption
verstärkt
werden.
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Daher
ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen
eines hybriden Bauteils anzugeben, mit dem in einfacher und aufwandsarmer
Weise ein verbessertes Bauteil im Hinblick auf Gewichtsanforderung
und Steifigkeit hergestellt werden kann.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren, welches die Merkmale nach Patentanspruch
1 aufweist, gelöst.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird ein hybrides Bauteil hergestellt, welches im Endzustand im
Querschnitt ein Hohlprofil aufweist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird ein erstes Teilelement des Bauteils bereitgestellt, welches
aus einem ersten Material ausgebildet wird. Des Weiteren wird dann
ein zweites Teilelement des Bauteils auf zumindest Teilbereiche
einer ersten Oberfläche
des ersten Teilelements aufgebracht. Das zweite Teilelement ist
aus einem zweiten Material, welches unterschiedlich zum ersten Material
ist. Nachfolgend wird dann eine mechanisch stabile Verbindung zwischen den
beiden Teilelementen hergestellt. In einem weiteren Verfahrensschritt
wird dann das erste Teilelement derart umgeformt, dass durch das
erste Teilelement im Querschnitt ein Hohlprofil erzeugt wird, welches
in Längsrichtung
des Bauteils betrachtet zumindest bereichsweise ausgebildet wird.
Das Umformen wird dabei derart durchgeführt, dass das zweite Teilelement
in dem Hohlprofil angeordnet wird. Das erste Teilelement bildet
dann das Hohlprofil bzw. ein erstes Hohlprofil, insbesondere ein
erstes äußeres Hohlprofil,
des hybriden Bauteils. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann in einfacher
und aufwandsarmer Weise ein hybrides Bauteil geschaffen werden, welches
den Anforderungen im Hinblick auf hohe Steifigkeit und geringes
Gewicht gerecht wird.
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In
vorteilhafter Weise werden das erste und das zweite Teilelement
im Wesentlichen als flächige Elemente
bereitgestellt. Insbesondere können
beide Teilelemente plattenförmig
ausgebildet sein. Unter plattenförmig
werden sowohl relativ große
Platten als auch beispielsweise Streifen oder Bänder verstanden. Unter flächigen Elementen
werden auch derartige Teile verstanden, welche im Wesentlichen zumindest
in erster Nährung
eben ausgebildet sind. Dies bedeutet, dass darunter auch derartige
Elemente verstanden werden, welche kleinere Wölbungen oder Krümmungen
aufweisen.
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In
vorteilhafter Weise wird das erste Teilelement von einer Rolle abgerollt
und somit als Endlosmaterial bereitgestellt. Dies ermöglicht ein
schnelles und einfaches Bereitstellen des ersten Teilelements für eine weitere
Verarbeitung zum Herstellen des hybriden Bauteils.
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In
bevorzugter Weise wird das zweite Teilelement im Wesentlichen plattenförmig bereitgestellt und
im Endzustand des Bauteils in unveränderter Formgebung in dem Hohlprofil
angeordnet. In dieser Ausgestaltung wird somit nur noch das erste
Teilelement nach dem Verbinden der beiden Teilelemente verformt,
um den Endzustand des hybriden Bauteils herzustellen. Die Fertigstellung
des hybriden Bauteils ist dadurch im Hinblick auf den zeitlichen
Aufwand und den Formungsaufwand minimiert.
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In
vorteilhafter Weise wird das zweite Teilelement derart geformt,
dass im Endzustand des Bauteils im Querschnitt ein Hohlprofil ausgebildet
ist, welches in Längsrichtung
des Bauteils betrachtet zumindest bereichsweise ausgebildet ist.
Dadurch kann eine Struktur geschaffen werden, welche zwei ineinander
verschachtelte Hohlprofile aufweist. Die Steifigkeit des Bauteils
kann dadurch nochmals ohne eine nennenswerte Gewichtszunahme erhöht werden.
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In
vorteilhafter Weise wird das Umformen des zweiten Teilelements zumindest
vor dem Umformen des ersten Teilelements durchgeführt. Indem das
erste Teilelement quasi noch geöffnet
ist, kann der Zugang zum Verformen des zweiten Teilelements erleichtert
werden. Das zweite Teilelement kann damit genau und einfach in seine
Endposition geformt werden. Es kann jedoch auch vorgesehen sein,
dass die Umformung bzw. Verformung des zweiten Teilelements zumindest
teilweise gleichzeitig mit dem Verformen des ersten Teilelements
durchgeführt
wird. Dadurch kann durch einen einzigen Verformungsschritt sowohl
das zweite Teilelement als auch das erste Teilelement zusammen verformt
werden.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
kann vorgesehen sein, dass das erste Teilelement vor dem Aufbringen
des zweiten Teilelements vorgeformt wird. Dabei kann vorgesehen
sein, dass in dem ersten Teilelement zumindest eine Erhebung, insbesondere
eine noppenartige Erhebung, ausgebildet wird. Dadurch kann im Weiteren
eine positionsgenaue Anordnung der beiden ersten Teilelemente zueinander erreicht
werden. Dies kann insbesondere dadurch verbessert werden, indem
das zweite Teilelement zumindest eine Aussparung aufweist, und das
zweite Teilelement derart auf das erste Teilelement aufgebracht
wird, dass sich die Erhebung des ersten Teilelements durch die Aussparung
des zweiten Teilelements hindurch erstreckt. Die Lagestabilität dieser beiden
Teilelemente kann nochmals erhöht
werden, wenn eine Mehrzahl an Erhebungen ausgebildet ist, welche
durch eine entsprechende Anzahl an Aussparungen hindurchragen.
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In
vorteilhafter Weise wird die Erhebung nach dem Aufbringen des zweiten
Teilelements auf das erste Teilelement derart verformt, dass die
beiden Teilelemente insbesondere formschlüssig verbunden werden. Es kann
dabei vorgesehen sein, dass die Oberseite der Erhebung gestaucht
wird, wobei sich dann diese Erhebung seitlich ausdehnt und ein Formschluss
zwischen dem ersten und dem zweiten Teilelement im Bereich der Aussparung
und der Erhebung erzeugt wird.
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Es
kann vorgesehen sein, dass vor dem Aufbringen des zweiten Teilelements
auf das erste Teilelement zumindest bereichsweise ein Klebstoff
auf die erste Oberfläche
des ersten Teilelements aufgebracht wird. Einerseits kann dadurch
die mechanische Verbindung zwischen den beiden Teilelementen verbessert
werden und andererseits kann dadurch quasi eine Isolierung zwischen
den aus unterschiedlichen Materialien ausgebildeten Teilelementen
hergestellt werden. Dadurch kann die Materialauswahl der beiden
Teilelemente im Wesentlichen beliebig sein.
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Zwischen
das erste Teilelement und das zweite Teilelement kann in bevorzugter
Weise ein faserverstärktes
Kunststoffmaterial eingebracht werden. Auch dadurch kann eine Verklebung
zwischen den beiden Teilelementen erreicht werden, wobei darüber hinaus
auch noch im Hinblick auf die Steifigkeit des Bauteils eine Verbesserung
erreicht werden kann.
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Beim
Umformen des ersten Teilelements wird in bevorzugter Weise ein geschlossenes
Hohlprofil erzeugt, wobei die benachbarten Endbereiche miteinander
verbunden werden, insbesondere verschweißt werden. Das Hohlprofil ist
in vorteilhafter Weise zumindest bereichsweise in Längsrichtung des
Bauteils betrachtet geschlossen ausgebildet. Die mechanische Stabilität kann dadurch
verbessert werden.
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In
entsprechender Weise kann auch vorgesehen sein, dass das Hohlprofil
des zweiten Teilelements zumindest bereichsweise in Längsrichtung des
Bauteils betrachtet geschlossen ausgebildet ist. Die Ausgestaltung
und Formgebung des ersten und/oder des zweiten Teilelements kann
dabei in vielfältiger
Weise ermöglicht
werden und in Abhängigkeit an
die Anforderung an das Bauteil individuell und variabel gestaltet
werden. Es kann somit abhängig
davon, wo das hybride Bauteil beispielsweise im Fahrzeug eingesetzt
wird, eine individuelle Ausgestaltung geschaffen werden, welche
durch die Formgebungen und Anordnungen der Teilelemente im Hinblick
auf Steifigkeit und Gewicht optimiert werden kann.
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Es
kann vorgesehen sein, dass das Material des ersten Teilelements
ein Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder eine Aluminiumlegierung,
ist, und das Material des zweiten Teilelements eine Stahlverbindung
ist. Insbesondere dann, wenn derartig unterschiedliche Materialien
für das
hybride Bauteil vorliegen, bei denen hohe Anforderungen an die Verbindungstechnik
gestellt werden und darüber
hinaus hohe Anforderungen an Steifigkeit und Energieabsorption gestellt
werden, kann eine aufwandsarme Herstellung ermöglicht werden. In vorteilhafter
Weise ist das Verfahren ein Rollformverfahren.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 bis 6 Schnittdarstellungen
von verschiedenen Fertigungszuständen
eines hybriden Bauteils, welches mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wird;
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7 eine
perspektivische Darstellung des ersten Ausführungsbeispiels eines mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten hybriden Bauteils;
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8 eine
Schnittdarstellung eines Zwischenzustands des hybriden Bauteils
beim Herstellen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß einer
zweiten Ausführung
des hybriden Bauteils; und
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9 eine
perspektivische Darstellung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
fertig gestellten hybriden Bauteils gemäß der Ausgestaltung von 8.
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In
den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den
gleichen Bezugszeichen versehen.
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Im
Ausführungsbeispiel
wird ein hybrides Bauteil mit einem Rollformverfahren hergestellt.
Dabei wird ein erstes Teilelement 1 von einer Endlosrolle
abgerollt und im Wesentlichen als flächiges Element bereitgestellt.
Im Ausführungsbeispiel
ist das erste Teilelement 1 aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
ausgebildet und als Aluminiumband von einer Endlosrolle abgerollt.
Das erste Teilelement 1, nachfolgend als Aluminiumband 1 bezeichnet, weist
eine erste Oberfläche 11 auf
(1).
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In
einem nachfolgenden Verfahrensschritt wird gemäß der Darstellung in 2 zumindest
eine Erhebung 12 in dem Aluminiumband 1 ausgebildet. Im
Ausführungsbeispiel
ist die Erhebung 12 noppenartig ausgebildet. Die Vorformung
gemäß der Darstellung
in 2 wird ausgehend vom quasi geraden Aluminiumband 1 gemäß der Darstellung
in 1 durchgeführt.
Es kann auch vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl an derartigen noppenartigen
Erhebungen 12 ausgebildet werden.
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In
einem weiteren Verfahrensschritt wird gemäß der Darstellung in 3 zumindest
bereichsweise auf die erste Oberfläche 11 des Aluminiumbandes 1 ein
Klebstoff 2 aufgebracht. Wie dabei zu erkennen ist, wird
der Klebstoff 2 insbesondere benachbart um die noppenartige
Erhebung 12 in dem Aluminiumband 1 aufgebracht.
Wie des Weiteren zu erkennen ist, wird der Klebstoff 2 jedoch
nur in den im Wesentlichen ebenen Bereichen der Oberfläche 11 um
die noppenartige Erhebung 12 umlaufend aufgetragen. In
der in den 1 bis 6 gezeigten Schnittdarstellungen
ist somit in der in 3 gezeigten Ausführung lediglich
links und rechts der noppenartigen Erhebung 12 der Klebstoff 2 aufgebracht.
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Im
weiteren Prozessvorgang des Rollverfahrens wird ein zweites Teilelement 3 auf
das Aluminiumband 1 aufgebracht. Das zweite Teilelement 3 wird dabei
auf der der ersten Oberfläche 11 zugewandten Seite
des Aluminiumbandes aufgebracht. Wie in der Schnittdarstellung gemäß 4 zu
erkennen ist, ist in dem im Ausführungsbeispiel
im Wesentlichen flächig
bzw. plattenförmig
ausgebildeten zweiten Teilelement 3 zumindest eine Aussparung 31 ausgebildet. Diese
Aussparung 31 ist im Wesentlichen als Loch in dem zweiten
Teilelement 3 ausgebildet und derart dimensioniert, dass
beim Aufbringen des zweiten Teilelements 3 auf das Aluminiumband 1 die
noppenartige Erhebung 12 durch die Aussparung 31 hindurchragt.
Darüber
hinaus wird durch den Klebstoff 2 quasi eine isolierende
Schicht zwischen dem Aluminiumband 1 und dem im Ausführungsbeispiel
als Stahlband ausgebildeten zweiten Teilelement 3, nachfolgend
als Stahlband 3 bezeichnet, gebildet.
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In
der in 5 gezeigten Schnittdarstellung wird nachfolgend
zusätzlich
zu der Klebeverbindung eine weitere mechanische Verbindung zwischen
dem Aluminiumband 1 und dem Stahlband 3 erzeugt,
indem die noppenartige Erhebung 12 gestaucht wird. Dabei
wird insbesondere der kappenförmige
Oberbereich 12a der noppenartigen Erhebung 12 durch Krafteinwirkung
verformt, insbesondere gestaucht. Dabei tritt eine Ausdehnung der
noppenartigen Erhebung 12 bis zu den Randbereichen der
Aussparung 31 des Stahlbandes 3 auf. Dadurch kann
ein Formschluss zwischen dem Aluminiumband 1 und dem Stahlband 3 hergestellt
werden. Im Ausführungsbeispiel
ist diese mechanische Verbindung zwischen dem Aluminiumband 1 und
dem Stahlband 3 derart gestaltet, dass auch nach dem Stauchvorgang
die noppenartige Erhebung 12 durch die Aussparung 31 hindurchragt.
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Es
kann auch vorgesehen sein, dass diese mechanische Verbindung zwischen
dem Aluminiumband 1 und dem Stahlband 3 nicht
durch eine Klebeverbindung 2 und/oder die Verformung der
noppenartigen Erhebung 12 erreicht wird, sondern eine Nietverbindung
oder eine Schraubverbindung zwischen diesen beiden Bändern 1 und 3 ausgebildet
wird. Es kann auch vorgesehen sein, dass die beiden Bänder 1 und 3 durch
ein Clinchen oder Toxen verbunden werden.
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Im
Nachfolgenden wird in der Rollformanlage eine Verformung des Aluminiumbandes 1 dahingehend
durchgeführt,
dass ein im Querschnitt Hohlprofil erzeugt wird. Wie dabei in der
Schnittdarstellung in 6 zu erkennen ist, ist das Aluminiumband 1 im
Wesentlichen in einer Rechteckform in der Roll formanlage umgeformt.
Die Verformung des Aluminiumbandes 1 wird derart durchgeführt, dass
das Stahlband 3 innerhalb des Hohlprofils des Aluminiumbandes 1 angeordnet
wird. Im Ausführungsbeispiel
stellt das Hohlprofil des Aluminiumbandes 1 auch das Hohlprofil
des hybriden Bauteils I dar. Die Verformung des Aluminiumbandes 1 erfolgt
in dieser Ausgestaltung derart, dass das Stahlband 3 in
seiner ursprünglichen
Formgebung und Positionierung auf dem Aluminiumband 1 unverändert bleibt.
Im Ausführungsbeispiel
ist das Stahlband 3 als flacher Blechsteifen ausgebildet,
der auf der der Oberfläche 11 zugewandten
Seite im Wesentlichen vollflächig
mit dem Klebstoff 2 verklebt ist.
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Wie
des Weiteren aus der Darstellung in 4 zu erkennen
ist, ist das Hohlprofil in der gezeigten Schnittdarstellung vollständig geschlossen. Im
Ausführungsbeispiel
werden dabei die beiden freien Enden des Aluminiumbandes 1 durch
eine Schweißverbindung
miteinander verbunden, wodurch die Schweißnaht 4 ausgebildet
wird.
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In
der gezeigten Darstellung gemäß den 2 bis 6 ist
lediglich eine noppenartige Erhebung 12 zu erkennen. Es
kann jedoch eine Vielzahl an derartigen noppenartigen Erhebungen 12 in
dem Aluminiumband 1 ausgebildet werden, welche in vielfältiger Weise
derart positioniert werden können, dass
sie im Inneren des in 6 gezeigten Hohlprofils von
mehreren Seitenflächen
des Hohlprofils in das Innere hineinragen. Im Ausführungsbeispiel
ist eine noppenartige Erhebung 12 zu erkennen, welche an
der Unterseite des viereckigen Hohlprofils ausgebildet ist. Es kann
darüber
hinaus vorgesehen sein, dass auch an der Oberseite und/oder an den
vertikalen Seitenwänden
des Hohlprofils ein oder mehrere derartige noppenartige Erhebungen 12 ausgebildet sind,
welche sich in das Innere des Hohlprofils erstrecken.
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In 7 ist
eine perspektivische Darstellung des fertig gestellten hybriden
Bauteils I gezeigt. Wie dabei zu erkennen ist, ist das hybride Bauteil
I über die
gesamte Länge
mit einem geschlossenen Hohlprofil ausgebildet. Dies ist dadurch
zu erkennen, dass die Schweißnaht 4 in
Längsrichtung
des hybriden Bauteils I kontinuierlich durchgehend eingezeichnet ist.
Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das Hohlprofil lediglich
bereichsweise in Längsrichtung des
hybriden Bauteils I betrachtet ein geschlossenes Hohlprofil aufweist.
Dies würde
bedeuten, dass die Schweißnaht 4 in
Längsrichtung
betrachtet nicht kontinuierlich ausgebildet ist, sondern nur bereichsweise ausgebildet
ist. Es könnte
auch vorgesehen sein, dass in dem Aluminiumband 1 durchgehende
Aussparungen, beispielsweise Löcher,
ausgebildet sind. Die Ausgestaltung des hybriden Bauteils I kann
dadurch in vielfältiger
und variabler Weise gestaltet werden.
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In 8 ist
eine Schnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines noch
nicht fertig gestellten hybriden Bauteils I gezeigt. Wie dabei im Unterschied
zu der Darstellung bei einem gleichen Fertigungsstand (3)
zu erkennen ist, weist das Stahlband 3 eine Formgebung
auf, welche zum Rand hin geknickt ist. Dies bedeutet, dass anschließend an die
an die noppenartige Erhebung 12 unmittelbar angrenzenden
Teilbereiche 31 nach oben gebogene Teilbereiche 32 anschließen. Die
Teilbereiche 31 sind im Wesentlichen parallel zum Aluminiumband 1 angeordnet.
Ausgehend von dem in 8 gezeigten Fertigungsstand
des hybriden Bauteils I wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt
zunächst
das Stahlband 3 umgeformt. Dabei werden die Teilbereiche 32 derart
nach innen gebogen, dass auch das Stahlband 3 im Querschnitt
ein Hohlprofil darstellt. Dies ist in der Darstellung in 9 zu
erkennen. Die beiden freien Enden der zweiten Teilbereiche 32 werden
dann wiederum durch eine Schweißverbindung 5 miteinander verbunden.
Im Ausführungsbeispiel
entsteht dabei ein im Querschnitt (Schnitt im Bereich der noppenförmigen Erhebung 12)
offenes Hohlprofil des Stahlbandes 3.
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In
einem weiteren Verfahrensschritt wird dann das Aluminiumband 1 derart
umgeformt, dass das bereits bekannte Hohlprofil ausgebildet wird.
Wie dabei in der perspektivischen Darstellung in 9 zu erkennen
ist, wird dadurch ein. hybrides Bauteil I gefertigt, welches zwei
Teilelemente 1 und 3 aus unterschiedlichen Materialien
aufweist, welche im Querschnitt Hohlprofile aufweisen. Dabei ist
das mit einem Hohlprofil ausgebildete Stahlband 3 in dem
Hohlprofil des Aluminiumbandes 1 angeordnet und dort positionsstabil
gehalten. In 9 ist die Schweißverbindung 5 zur
Verbindung der freien Enden der zweiten Teilbereiche 32 des
Stahlbandes 3 eingezeichnet. Auch diese kann in Längsrichtung
betrachtet unterbrochen ausgebildet sein.
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Auch
die Formgebung des Stahlbandes 3, wie sie in den 8 und 9 gezeigt
ist, ist lediglich beispielhaft und kann in vielfältiger Weise
variieren. Das Stahlband 3 kann neben den Teilbereichen 31 und 32 weitere
Teilbereiche aufweisen, welche in beliebiger Weise umgeformt werden
können.
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Dabei
können
auch Ausgestaltungen vorgesehen sein, bei denen durch einen Umformprozess zumindest
zeitweise gleichzeitig das Aluminiumband 1 und das Stahlband 3 umgeformt
werden.
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Darüber hinaus
kann vorgesehen sein, dass anstelle oder zusätzlich zu der Klebeschicht
bzw. dem Klebstoff 2 eine faserverstärkte Kunststoffschicht zwischen
dem Aluminiumband 1 und dem Stahlband 3 zumindest
bereichsweise angeordnet ist.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren können Profile
hergestellt werden, die hinsichtlich ihres Verhältnisses von Gewicht zu Steifigkeit
optimiert sind. Insbesondere kann dabei eine Stahl- oder eine Stahl-/Kunstfaserverstärkung einfach
und wirtschaftlich in eine Aluminiumstruktur eingebracht werden, weil
die kritischen Teile in einem Aluminiumprofil innen liegend angeordnet
werden.