DE102012102286A1 - Verfahren zum Verbinden eines Verbundblechs mit einem metallischen Substrat - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Verbundblechs mit einem metallischen Substrat, wobei das Verbundblech mindestens eine metallische Deckschicht und mindestens eine nichtmetallische Schicht, welche aus einem Kunststoff besteht, aufweist, wobei in das Verbundblech eine Öffnung eingebracht wird und wobei mindestens ein Fügeelement vorgesehen ist, welches in die Öffnung des Verbundblechs eingebracht wird. Die Aufgabe ein Verfahren zum prozesssicheren Verbinden eines Verbundblechs mit einem metallischen Substrat sowie eine entsprechende Konstruktion anzugeben, wird dadurch gelöst, dass das Fügeelement als metallische Hülse ausgebildet ist, wobei die metallische Hülse umgeformt wird, so dass sie eine form- und kraftschlüssige Verbindung mit dem Verbundblech eingeht und wobei die metallische Hülse mit dem zum Substrat weisenden Ende mit dem Substrat stoffschlüssig unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes gefügt wird, wobei der Zusatzwerkstoff im Inneren der Hülse angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Verbundblechs mit einem metallischen Substrat, wobei das Verbundblech mindestens eine metallische Deckschicht und mindestens eine nichtmetallische Schicht, welche aus einem Kunststoff besteht, aufweist, wobei in das Verbundblech eine Öffnung eingebracht wird und wobei mindestens ein Fügeelement vorgesehen ist, welches in die Öffnung des Verbundblechs eingebracht wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Konstruktion, insbesondere hergestellt unter Verwendung einer Ausführungsform des oben genannten Verfahrens, umfassend ein Verbundblech und ein Substrat, wobei das Verbundblech mindestens eine metallische Deckschicht und mindestens eine nichtmetallische Schicht, welche aus einem Kunststoff besteht, aufweist, wobei im Verbundblech mindestens ein Fügeelement angeordnet ist.
  • Verbundbleche, auch Dämpfungsbleche genannt, die mindestens eine metallische Deckschicht und eine nichtmetallische Schicht, in der Regel eine Kunststoffschicht aufweisen, finden ihren Einsatz aufgrund ihrer hohen Biegesteifigkeit und ihrer schwingungsdämpfenden Eigenschaften zunehmend im Automobilbau. Insbesondere im Karosseriebau kann durch den Einsatz von Verbundblechen eine hohe Gewichtsreduktion erreicht werden.
  • Das dauerhafte Verbinden von Verbundblechen mit einem Substrat ist aus dem Stand der Technik beispielsweise aus der JP 01005678 A bekannt. Die JP 01005678 A betrifft ein Verfahren zum Lichtbogenschweißen eines Dämpfungsblechs, das eine Kunstharzschicht zwischen zwei Metallschichten aufweist, mit einem Substrat, wobei eine Öffnung in das Substrat und in die Metallschicht des Dämpfungsblechs, die zum Substrat weist, eingebracht wird. Durch Lichtbogenschweißen entlang der Öffnung wird das Dämpfungsblech mit dem Substrat gefügt. Die Kunstharzschicht geht dabei in die Gasphase über. Schweißprozesse dieser Art haben den Nachteil, dass der Kunststoff mittelbar Einfluss auf den Schweißprozess nimmt und so zu einem unstabilen Lichtbogen führt.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zum prozesssicheren Verbinden eines Verbundblechs mit einem metallischen Substrat sowie eine entsprechende Konstruktion anzugeben, so dass die Nachteile aus dem Stand der Technik vermieden werden.
  • Diese Aufgabe wird gemäß einer ersten Lehre dadurch gelöst, dass das Fügeelement als metallische Hülse ausgebildet ist, die metallische Hülse umgeformt wird, so dass sie eine form- und kraftschlüssige Verbindung mit dem Verbundblech eingeht und die metallische Hülse mit dem zum Substrat weisenden Ende mit dem Substrat stoffschlüssig unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes gefügt wird, wobei der Zusatzwerkstoff im Inneren der Hülse angeordnet ist.
  • Dadurch, dass das Fügeelement als Hülse ausgebildet ist, wird die Kunststoffschicht des Verbundblechs von dem Fügebereich getrennt, so dass diese den anschließenden Fügeprozess nicht beeinflusst. Durch die form- und kraftschlüssige Verbindung der Hülse mit dem Verbundblech wird eine dauerhafte Anbindung der Hülse an das Verbundblech gewährleistet, so dass beim anschließenden Fügen der Hülse mit dem Substrat auch das Verbundblech mit dem Substrat dauerhaft verbunden wird. Durch das Fügen der Hülse mit dem Substrat unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes, der im Inneren der Hülse angeordnet ist, kann das Verbundblech mit dem Substrat dauerhaft verbunden werden, ohne dass die Kunststoffschicht des Verbundblechs den Fügeprozess beeinflusst. Im Ergebnis wird eine bessere Verbindung zwischen Verbundblech und Substrat erreicht. Zudem kann der Fügeprozess erfolgen, ohne dass die Kunststoffschicht durch einen zu großen Wärmeeintrag beschädigt wird. Das Umformen der Hülse kann beispielsweise durch Verpressen erfolgen. Anschließend kann die Hülse auf der offenen Seite des Verbundblechs entweder bündig mit der Oberfläche des Verbundblechs abschließen oder überstehen.
  • Dieses Verfahren hat zusätzlich den Vorteil, dass es besonders einfach in der Konstruktion und in der Ausführung ist, da die Schweißstelle durch den Durchgang der Hülse besonders gut zu erreichen ist.
  • Gemäß einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Fügeprozess der Hülse mit dem Substrat durch Lichtbogenschweißen, Laserschweißen, Widerstandsschweißen, Lichtbogenlöten, Laserlöten oder Widerstandslöten erfolgen. Es sind jedoch auch weitere gängige Fügeprozesse denkbar.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung füllt der Zusatzwerkstoff den Innenraum der Hülse zumindest teilweise aus. Hierdurch wird eine erhöhte Stabilität bezüglich der Verbindung zwischen der Hülse und dem Substrat gewährleistet. Zudem kann so auch die Stabilität in der Ebene des Verbundblechs verbessert werden. Selbstverständlich kann der Zusatzwerkstoff den Innenraum der Hülse auch vollständig ausfüllen und die Stabilität weiter verbessern. Als Zusatzwerkstoff kann ein Schweißzusatz, beispielweise einer Schweißelektrode aber auch jeder andere gängige Schweißzusatz, oder ein Lötgut vorgesehen sein. Selbstverständlich sind für andere Fügeprozesse auch andere Zusatzwerkstoffe denkbar.
  • Besonders bevorzugt schließt die Hülse im geformten Zustand zumindest auf der zum Substrat weisenden Seite bündig mit der Oberfläche des Verbundblechs ab, so dass das Verbundblech unmittelbar auf dem Substrat aufliegen und mit diesem verbunden sein kann.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten, einfachen Ausgestaltung weist die Hülse die Form eines Hohlzylinders mit kreisförmiger Querschnittsfläche auf. Es ist jedoch auch jede andere Querschnittsfläche, beispielsweise eine vier- oder mehreckige oder eine elliptische Fläche, denkbar. Im ungeformten Zustand kann die Längserstreckung der Hülse größer sein als die Dicke des Verbundblechs. Durch beispielsweise Verpressen der Hülse auf eine H-Form schließt die Hülse anschließend zumindest teilweise bündig mit der Oberfläche des Verbundblechs ab. Durch die H-Form wird eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen der Hülse und dem Verbundblech gewährleistet. Hierdurch können von der Hülse sowohl Kräfte in der Ebene des Verbundblechs als auch Kräfte senkrecht zur Oberfläche des Leichblechs aufgenommen werden.
  • Vorzugsweise weist das Verbundblech eine weitere Metallschicht auf, die mit der Kunststoffschicht verbunden ist. Die Ausführungsform des Verbundblechs wird als Sandwichblech bezeichnet und weist besonders hohe schallisolierende und schwingungsdämpfende Eigenschaften bei hoher mechanischer Festigkeit auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung bestehen die mindestens eine metallische Deckschicht des Verbundblechs und/oder die Hülse und/oder das Substrat aus Stahl, Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung. Durch die Verwendung dieser metallischen Deckschichten kann sowohl in Bezug auf das Gewicht und die Kosten des Verbundblechs positiv Einfluss gewonnen werden. Diese Aufzählung ist selbstverständlich nicht abschließend, auch jede weitere gängige metallische Verbindung, beispielsweise Magnesium, kann als Material der oben genannten Bauteile Anwendung finden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kommen Kunststoffe zum Einsatz, die für eine gewisse Zeit höheren Temperaturschwankungen ausgesetzt werden können, ohne ihre Eigenschaften zu verändern. Vorzugsweise werden für den Fahrzeugbau Kunststoffschichten verwendet, die für die Beschichtung in einem Tauchbad, insbesondere für eine Kathoden-Tauchlakierung (KTL) geeignet sind.
  • Das Einbringen der Hülse kann in einem einstufigen Verfahren unter Verwendung einer selbstschneidenden Hülse erfolgen, alternativ kann es aber auch in einem mehrstufigen Verfahren durch Lochen des Verbundblechs mit einem Werkzeug und anschließendem Einbringen der Hülse erfolgen.
  • In einer weiteren Ausführungsform können mehrere Hülsen in jeweils eine Öffnung des Verbundblechs eingebracht werden. Hierdurch kann die Verbindungsfläche der Verbindung des Verbundblechs mit dem Substrat weiter erhöht werden.
  • Vorzugsweise ist die Dicke der Kunststoffschicht des Verbundblechs größer als die Dicke der mindestens einen metallischen Deckschicht, wodurch eine hohe Gewichtsersparnis erreicht werden kann.
  • Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch eine gefügte Konstruktion umfassend ein Verbundblech und ein Substrat dadurch gelöst, dass das Fügeelement als metallische Hülse ausgebildet ist, die metallische Hülse form- und kraftschlüssig mit dem Verbundblech verbunden ist und die Hülse mit dem zum Substrat weisenden Ende mit dem Substrat stoffschlüssig unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes gefügt ist, wobei der Zusatzwerkstoff im Inneren der Hülse angeordnet ist.
  • Wie bereits oben ausgeführt, isoliert die Hülse die Kunststoffschicht des Verbundblechs, so dass diese weder den Fügeprozess beeinflusst noch durch einen Wärmeeintrag des Fügeprozesses beschädigt wird. Durch die form- und kraftschlüssige Verbindung der Hülse mit dem Verbundblech und die stoffschlüssige Fügeverbindung der Hülse mit dem Substrat kann eine besonders feste Verbindung des Verbundblechs mit dem Substrat gewährleistet werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Konstruktion füllt der Zusatzwerkstoff die Hülse zumindest teilweise aus.
  • Hierdurch wird einerseits eine bessere Verbindung zwischen der Hülse und dem Substrat gewährleistet, zudem aber auch die Stabilität in der Ebene des Verbundblechs erhöht. Der Zusatzwerkstoff kann den Innenraum der Hülse natürlich auch vollständig ausfüllen, wodurch die Stabilität noch weiter verbessert werden kann.
  • Besonders bevorzugt ist die Fügeverbindung durch Lichtbogenschweißen, Laserschweißen, Widerstandsschweißen, Lichtbogenlöten, Widerstandslöten oder Laserlöten ausgebildet. Diese Aufzählung ist nicht abschließend, selbstverständlich sind auch weitere gängige Fügeprozesse denkbar. Entsprechend dem Fügeprozess kann als Zusatzwerkstoff ein Schweißzusatz oder ein Lötgut vorgesehen sein. Bei der Anwendung anderer Fügeprozesse ist natürlich auch die Verwendung weiterer Zusatzstoffe denkbar.
  • Gemäß einer nächsten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Konstruktion schließt die Hülse zumindest auf der zum Substrat weisenden Seite bündig mit der Oberfläche des Verbundblechs ab. Hierdurch kann das Verbundblech unmittelbar auf dem Substrat aufliegen, wodurch eine verbesserte Stabilität der Verbindung in einer Richtung senkrecht auf die Ebene des Verbundblechs erreicht wird.
  • Vorzugsweise bildet die Hülse mit der Oberfläche des Verbundblechs zumindest teilweise eine Ebene. Durch den zumindest teilweise bündigen Abschluss der Hülse mit der Oberfläche des Verbundblechs kann einerseits die Stabilität der Verbindung der Hülse mit dem Verbundblech in Richtung der Ebene des Verbundblechs verbessert werden. Weiterhin eignet sich diese Ausführungsform besonders zur weiteren Verarbeitung, da keine, zur Weiterverarbeitung störende, überstehende Teile der Hülse von der Oberfläche des Verbundblechs entfernt werden müssen.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Konstruktion weist das Verbundblech mindestens eine weitere Metallschicht, die mit der Kunststoffschicht verbunden ist, auf. Die Anordnung einer Kunststoffschicht zwischen zwei metallischen Deckschichten wird, wie oben bereits beschrieben, als Sandwichblech bezeichnet. Diese Ausführungsform der gefügten Konstruktion weist damit besonders hohe schallisolierende und schwingungsdämpfende Eigenschaften bei einer hohen mechanischen Festigkeit auf.
  • Die mindestens eine metallische Deckschicht des Verbundblechs und/oder die Hülse und/oder das Substrat bestehen bevorzugt aus Stahl, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, Magnesium oder einer Magnesiumlegierung. Sowohl die Kosten als auch das Gewicht der erfindungsgemäßen Konstruktion können mit der Verwendung eines dieser Materialien für die oben genannten Bauteile weiter reduziert werden (Leichtblech).
  • Gemäß einer letzten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Konstruktion ist die Dicke der Kunststoffschicht des Verbundblechs größer als die Dicke der mindestens einen metallischen Deckschicht. Hierdurch kann eine weitere Reduktion des Gewichtes der gefügten Konstruktion erreicht werden.
  • Schließlich wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Konstruktion zur nachträglichen Schalldämpfung oder zu Reparaturzwecken gelöst.
  • Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Konstruktion zur nachträglichen Schalldämmung ermöglicht eine kostengünstige und effektive Schwingungsdämpfung, wobei eine feste Verbindung des schwingenden Bauteils mit dem Dämpfungsblech gewährleistet werden kann.
  • Im Weiteren soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Die Zeichnungen zeigen in
  • 1a bis 1f in schematischen Schnittansichten sowie schematischen perspektivischen Ansichten ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens,
  • 2 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen, gefügten Konstruktion,
  • 3 in einer schematischen Schnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen gefügten Konstruktion.
  • Die 1a bis 1f zeigen jeweils einzelne Schritte eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Im Detail zeigt 1a eine Ausführungsbeispiel eines Verbundblechs 2, das eine Kunststoffschicht 8 und eine metallische Deckschicht 6 aufweist. Die Dicke der Kunststoffschicht 8 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel größer als die Dicke der metallischen Deckschicht 6. Diese kann aber auch dünner sein. Hierdurch kann einerseits eine hohe Gewichtsersparnis erreicht werden, zudem können aber auch die schwingungsdämpfenden Eigenschaften des Verbundblechs 2 verbessert werden.
  • Die 1b und 1c zeigen zwei Ausführungsbeispiele der Hülse 12', die als Fügeelement 12 in das Verbundblech 2 eingebracht werden. Beide Ausführungsbeispiele weisen die Form eines Hohlkörpers auf. Die Querschnittsfläche der Hülse 12' in 1b ist rund, die der Hülse 12'' der 1c viereckig. Selbstverständlich kann auch eine Hülse 12' mit einer beliebigen anderen Querschnittsfläche, beispielsweise einer mehreckigen Querschnittsfläche, verwendet werden, bevorzugt werden allerdings zylinderförmige Hülsen verwendet.
  • 1d zeigt in einer schematischen Schnittansicht ein Verbundblech 2 mit einer Öffnung 10, wobei in die Öffnung 10 ein Fügeelement 12, insbesondere eine Hülse 12', eingebracht wurde. Das Einbringen der Hülse 12' kann in einem einstufigen Verfahren unter Verwendung einer selbstschneidenden Hülse 12', 12'' sowie in einem zweistufigen Verfahren durch Lochen des Verbundblechs 2 mit einem Werkzeug und anschließendem Einbringen der Hülse 12', 12'' erfolgen. Die Hülse 12' weist bevorzugt die Form eines Hohlkörpers auf, wobei die Querschnittsfläche sowohl rund als auch mehreckig sein kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Längserstreckung der Hülse 12' größer als die Dicke des Verbundblechs 2, so dass durch entsprechendes Umformen eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen der Hülse 12' und dem Verbundblech 2 gewährleistet werden kann. Dabei werden die Enden der Hülse 12' gequetscht.
  • 1e zeigt ein Ausführungsbeispiel der Verbindung einer geformten Hülse 12' mit einem Verbundblech 2. Durch die Umformung der Hülse 12', beispielsweise durch Verpressen, auf eine H-Form kann eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen der Hülse 12' und dem Verbundblech 2 erreicht werden. Die Hülse 12' kann so sowohl Kräfte in der Ebene des Verbundblechs 2 als auch Kräfte senkrecht zur Oberfläche des Verbundblechs 2 aufnehmen.
  • 1f zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen, gefügten Konstruktion umfassend ein Verbundblech 2 und ein Substrat 4. Der Fügeprozess erfolgt unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes 14, der im Inneren der Hülse 12' angeordnet ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist erfindungsgemäß die Hülse 12' mit dem Substrat 4 gefügt. Der Zusatzwerkstoff 14 füllt im gezeigten Ausführungsbeispiel den Innenraum der Hülse 12' vollständig aus. Diese Anordnung gewährleistet zusätzlich Stabilität in der Ebene des Verbundblechs 2.
  • 2 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen, gefügten Konstruktion. Das Verbundblech 2 umfasst entsprechend der 1f eine Kunststoffschicht 8 und eine metallische Deckschicht 6. Im Unterschied zu 1f füllt der Zusatzwerkstoff 14 zum Fügen der Hülse 12' mit dem Substrat 4 den Innenraum der Hülse 12' nur teilweise aus. Diese Anordnung gewährleistet eine Materialersparnis des Zusatzwerkstoffes gegenüber dem Ausführungsbeispiel der 1f.
  • 3 zeigt ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Konstruktion. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Verbundblech 2 eine Kunststoffschicht 8 zusammen mit zwei metallischen Deckschichten 6, 6'. Dieses bevorzugte Ausführungsbeispiel weist besonders hohe schwingungsdämpfende und schallisolierende Eigenschaften auf.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 01005678 A [0003, 0003]

Claims (18)

  1. Verfahren zum Verbinden eines Verbundblechs (2) mit einem metallischen Substrat (4), wobei das Verbundblech (2) mindestens eine metallische Deckschicht (6) und mindestens eine nichtmetallische Schicht (8), welche aus einem Kunststoff besteht, aufweist, wobei in das Verbundblech (2) eine Öffnung (10) eingebracht wird und wobei mindestens ein Fügeelement (12) vorgesehen ist, welches in die Öffnung (10) des Verbundblechs (2) eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass – das Fügeelement (12) als metallische Hülse (12') ausgebildet ist, – die metallische Hülse (12') umgeformt wird, so dass sie eine form- und kraftschlüssige Verbindung mit dem Verbundblech (2) eingeht, – die metallische Hülse (12') mit dem zum Substrat weisenden Ende mit dem Substrat (4) stoffschlüssig unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes (14) gefügt wird, wobei der Zusatzwerkstoff (14) im Inneren der Hülse (12') angeordnet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeverbindung zwischen der Hülse (12') und dem Substrat (4) durch Lichtbogenschweißen, Laserschweißen, Widerstandsschweißen, Lichtbogenlöten, Widerstandslöten oder Laserlöten erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzwerkstoff (14) die Hülse (12') zumindest teilweise ausfüllt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (12') zumindest auf der zum Substrat (4) weisenden Seite im geformten Zustand bündig mit der Oberfläche des Verbundblechs (2) abschließt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass – die Hülse (12') eine zylindrischen Form aufweist – die Längserstreckung der Hülse (12') größer ist als die Dicke des Verbundblechs (2) und – die Hülse (12') auf eine H-Form verpresst wird, so dass diese mit der Oberfläche des Verbundblechs (2) zumindest teilweise eine Ebene bildet.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundblech (2) mindestens eine weitere Metallschicht (6'), die mit der Kunststoffschicht (8) verbunden ist, aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine metallische Deckschicht (6) des Verbundblechs (2) und/oder die Hülse (12') und/oder das Substrat (4) aus Stahl, Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, Magnesium oder einer Magnesiumlegierung bestehen.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen der Öffnung (10) in das Verbundblech (2) unter Verwendung einer selbstschneidenden Hülse erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Kunststoffschicht (8) des Verbundblechs (2) größer als die Dicke der mindestens einen metallischen Deckschicht (6) ist.
  10. Konstruktion, insbesondere hergestellt unter Anwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend ein Verbundblech (2) und ein Substrat (4), wobei das Verbundblech (2) mindestens eine metallische Deckschicht (6) und mindestens eine nichtmetallische Schicht (8), welche aus einem Kunststoff besteht, aufweist, wobei im Verbundblech (2) mindestens ein Fügeelement (12) angeordnet ist dadurch gekennzeichnet, dass – das Fügeelement (12) als metallische Hülse (12') ausgebildet ist – die metallische Hülse (12') form- und kraftschlüssig mit dem Verbundblech (2) verbunden ist, – die Hülse (12') mit dem zum Substrat weisenden Ende mit dem Substrat (4) stoffschlüssig unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes (14) gefügt ist, wobei der Zusatzwerkstoff (14) im Inneren der Hülse (12') angeordnet ist.
  11. Konstruktion nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzwerkstoff (14) die Hülse (12') zumindest teilweise ausfüllt.
  12. Konstruktion nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeverbindung durch Lichtbogenschweißen, Laserschweißen, Widerstandsschweißen, Lichtbogenlöten, Widerstandslöten oder Laserlöten ausgebildet ist.
  13. Konstruktion nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (12') zumindest auf der zum Substrat (4) weisenden Seite bündig mit der Oberfläche des Verbundblechs (2) abschließt.
  14. Konstruktion nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (12') mit der Oberfläche des Verbundblechs (2) zumindest teilweise eine Ebene bildet.
  15. Konstruktion nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundblech (2) mindestens eine weitere Metallschicht (6'), die mit der Kunststoffschicht (8) verbunden ist, aufweist.
  16. Konstruktion nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine metallische Deckschicht (6) des Verbundblechs (2) und/oder die Hülse (12') und/oder das Substrat (4) aus Stahl, Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, Magnesium oder einer Magnesiumlegierung bestehen.
  17. Konstruktion nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Kunststoffschicht (8) des Verbundblechs (2) größer als die Dicke der mindestens einen metallischen Deckschicht (6) ist.
  18. Verwendung einer Konstruktion gemäß einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Konstruktion zur nachträglichen Schalldämpfung oder zu Reparaturzwecken verwendet wird.
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