EP0968815A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackung, und eine solche Verpackung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackung, und eine solche Verpackung Download PDF

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EP0968815A1
EP0968815A1 EP98810619A EP98810619A EP0968815A1 EP 0968815 A1 EP0968815 A1 EP 0968815A1 EP 98810619 A EP98810619 A EP 98810619A EP 98810619 A EP98810619 A EP 98810619A EP 0968815 A1 EP0968815 A1 EP 0968815A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
blank
jacket
inside mirror
edge
cut
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP98810619A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Paul Etter
Joachim Binder
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MODEL PRIMEPAC AG
Original Assignee
Dischler AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Dischler AG filed Critical Dischler AG
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Publication of EP0968815A1 publication Critical patent/EP0968815A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/56—Linings or internal coatings, e.g. pre-formed trays provided with a blow- or thermoformed layer
    • B65D5/58—Linings spaced appreciably from container wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/60—Uniting opposed surfaces or edges; Taping
    • B31B50/62—Uniting opposed surfaces or edges; Taping by adhesives
    • B31B50/622—Applying glue on already formed boxes

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Manufacture of packaging, as well as such packaging the features of the preamble of the independent claims.
  • a heart-shaped one is known from US Pat. No. 5,400,917 Conical packaging known, in which the jacket part butt on two molded parts forming the lid or the bottom is glued on.
  • the manufacturing process which one Providing spacers is complex here and the material consumption is big.
  • the invention relates to a packaging, in particular a Slip box part, which has an inside mirror, a ceiling part and has a peripheral jacket part.
  • the coat part is in an edge area with the cutting edge of the Interior mirror and with the bottom or the cutting edge of the ceiling part butt joined.
  • a piece of packaging So has a jacket part, a ceiling part, the The cutting edge runs flush with the surface of the jacket part or even protrudes over it and an inside mirror, which is arranged within the jacket part and its Cut edge blunt with the inner surface of the jacket part connected is.
  • the ceiling part can alternatively also within of the jacket part can be arranged.
  • the adhesive for producing such packaging at least partially adhesive along an edge portion of the coat cut applied.
  • the adhesive can also at least partially on the cut edge an inside mirror cut can be applied.
  • the inside mirror cut with suitable Means held.
  • the jacket cut is around the inside mirror cut wrapped so that the jacket cut with the edge section provided with adhesive butt on the Cutting edge of the inside mirror blank is pressed.
  • the Sheath cut is also around the inside mirror cut that it wrapped over the surface of the inside mirror blank protrudes.
  • the surface of the inside mirror blank is then advantageous at least partially provided with adhesive.
  • the adhesive can alternatively or additionally also on the Underside of a blank cut to be applied.
  • a blanket is now cut to size on the edge section provided with adhesive of the jacket cut limiting cutting edge or in the Coat cut laid. If ceiling part and interior mirror both lie within the jacket part, the blanks can be cut also connected to each other first and then be connected to the jacket blank.
  • the jacket cut and the inside mirror cut are then shifted against each other.
  • the direction of displacement runs parallel to the surface of the Interior mirror cut wound jacket cut and vertical to the surface of the inside mirror cut. Because of this mutual movement of the adhesive on the jacket blank and / or the cut edge of the inside mirror blank in the area between the the edge section of the jacket blank limiting cutting edge and the underside of the pre-pressed this cut edge laid ceiling part cut. This will cut the cladding and the blanket section connected with each other. If the coat blank protrudes over the surface of the inside mirror blank around it is wrapped is a subsequent shift of the Inner mirror cut possible with regard to the coat cut, which pre-presses the adhesive into the area in which the jacket cut and the ceiling part touch.
  • Some adhesive points are particularly advantageous, preferably a hot melt adhesive on the surface of the inside mirror blank given while cutting the jacket is wrapped around the inside mirror blank.
  • the interior mirror cut to a shaped body is advantageous laid with a certain contour and held on this.
  • the jacket can then be cut to size Shaped bodies are wound, whereby the jacket cut over its entire height assumes the desired contour.
  • the inside mirror cut can for example by suction on the Moldings are held.
  • the Sheath part first loosely placed around the molded body and then by successive pressing through a variety of mold segments in a predetermined order against the molded body pressed.
  • the shape of the shape segments corresponds to each Contour of the molded body in those areas in which the segments are pressed against this. This allows the jacket part at a certain point on the To press molded bodies and then into individual wells, Push around corners or corners.
  • the glue on the surface of the inside mirror blank as individual points of an adhesive, in particular a hot melt adhesive is applied and if the size If these points are chosen correctly, the inside mirror can be cut and the blanket blank in a predetermined Distance from each other, this distance is defined by the size of the adhesive spots.
  • This distance is defined by the size of the adhesive spots.
  • the device according to the invention essentially has one Form core around which a jacket blank can be wound and on which an inside mirror cut can be placed.
  • the Interior mirror cutting can be done, for example, by suction the molded body are held.
  • the molded body has a Contour on that of the contour of the packaging part to be manufactured corresponds.
  • the contour is with a multitude of more or less rounded corners.
  • the design the molding is not the subject of the present Invention.
  • the device according to the invention has a Variety of shape segments, which in a predetermined Sequence can be pressed against the contour of the molded body are.
  • the shape of the shape segments corresponds to the contour of the shaped body in those sections in which the Molded segments can be pressed onto the molded body.
  • the mold segments can be pneumatic or with linear motors or with any other known to those skilled in the art Drive options can be pressed against the molded body.
  • the packaging according to the invention in particular a slip box part, essentially has an inside mirror, a cover part and a circumferential jacket.
  • the jacket is glued along an edge area to the underside or the cut edge of the ceiling part and to the cut edge of the interior mirror.
  • the inside mirror and the ceiling part are arranged at a distance from one another.
  • the distance is defined by individual points of an adhesive, preferably a hot melt adhesive, which at the same time connect the ceiling part to the inside mirror.
  • the distance is advantageously more than 50% of the thickness of the blanks, at least 0.5 mm.
  • a packaging is shown schematically in FIG consisting of two slip box parts, a base part 2 and one Cover part 1 exists.
  • Such packaging is suitable, for example for packaging heart-shaped sweets.
  • the packaging i.e. the two Slip box parts printed or with a printed film be provided.
  • Figure 2 is a section of such a slip box shown in cross section. The following will always be only spoken of packaging part. It goes without saying that both a bottom part 2 and a cover part 1 according to the invention can be manufactured and constructed.
  • the packaging part essentially consists of an inside mirror 11, a ceiling part 12 and a jacket part 13.
  • the Jacket part 13 is in an edge section 14 by means of a Adhesive 17 with the cutting edge 15 of the inside mirror 11 and connected to the underside 16 of the ceiling part 12.
  • the Ceiling part 12 is with the inside mirror 11 by a variety of adhesive spots 34 of an adhesive 30, preferably one Hot melt adhesive, bonded and at a defined distance d arranged to the inside mirror 11. The distance d becomes by the number and size of the individual adhesive spots 34 Are defined.
  • the cutting edge 19 of the jacket part 13 bumps butt against the underside 16 of the ceiling part 12.
  • the Cutting edge 15 of the inner mirror 11 butts against the Inner surface of the jacket part 13, wherein an adhesive 17th between the cutting edge 15 of the inside mirror 11 and the Jacket part 13 is.
  • FIGS. 3a to 3g An exemplary embodiment is shown schematically in FIGS. 3a to 3g of the manufacturing process according to the invention.
  • On Strip of an adhesive 17 is schematic using a shown application nozzle 41 on the edge region 24 of a Coat cut 23 applied.
  • the edge area 24 of the Jacket cut 23 is limited by a cutting edge 27.
  • the jacket blank 23 coated with adhesive 17 becomes then successively placed around the shaped body 32 (see Fig. 3c).
  • a variety of Mold segments 33 the shape of the contour of the molded body 32nd corresponds to pressed against this molded body 32.
  • the jacket blank 23 is wrapped around the molded body 32 and with the coated edge portion 24 against the Cut edge 25 of the inside mirror blank pressed.
  • Figure 3d is a schematic plan view of the on the Shaped body 32 lying inside mirror blank 21 and the wrapped jacket blank 23 shown.
  • the surface 28 of the inside mirror blank 21 is visible in FIG. 3d and directed upwards. Press the different mold segments 33 the jacket blank 23 against the molded body 32 and against the cutting edge 25 of the inside mirror blank 21.
  • FIG 3d is not yet against a shape segment designated 33 ' pressed the jacket blank 23.
  • the jacket blank 23 becomes complete wrapped around the inside mirror blank 21 and blunt connected to the cutting edge 25 of the inside mirror blank 21.
  • An additional glue point can be used to connect Start 35 and end 35 'of the jacket blank 23 into one in closed coat can be used.
  • FIG. 3e that is on a molded body 32 lying inside mirror blank 21 schematically in Cross section shown.
  • the jacket blank 23 is around Shaped body 32 and wound on the cutting edge 25 of the inside mirror blank 21 pressed.
  • An adhesive 17 is between the cutting edge 25 of the inside mirror blank 21 and the Surface of the jacket blank 23 available.
  • the coat cut 23 is with the mold segments 33 against the molded body 32 and pressed against the inside mirror blank 21.
  • Blanket blank 22 is on the, the edge portion 24 of the Sheath cut 23 defining cutting edge 27, see above that the bottom 26 of the blanket section 22 on the Cutting edge 27 rests.
  • the blanket blank 22 is then (see Fig. 3f) pressed down so that the jacket blank 23 with respect to the inside mirror cut 21 (according to the representation in Fig. 3f down). While cutting the inside mirror 21 lies firmly on the molded body 32 the jacket blank 23 by pressing on the blanket blank 22 move down. By moving this the blanket section blank 22 approaches the inside mirror blank 21 on and the glue 17 between the cutting edge 25 of the inner mirror blank 21 and the inner surface of the jacket blank 23 is against the blanket blank 22 in one Pre-pressed area 31.
  • Figure 3g shows a cross section through the manufactured Packing 1.
  • the blanket 22 was reworked so far shifted below until it has the lower surface 26 with the adhesive points 34 from an adhesive 30, preferably from a Hot melt adhesive touches.
  • the adhesive dots 34 can be the distance d between the Bottom 26 of the blanket blank 22 and the top 28 of the interior mirror cut 21 can be precisely predetermined.
  • the adhesive 17 between the inside of the jacket blank 23, the cutting edge 25 of the inside mirror blank 21 and the Underside 26 of blanket section blank 22 holds these three Parts dustproof together. After the adhesives have hardened 17 and 30 can the shape segments shown schematically in Fig. 3e removed and the package 1 from the molded body 22nd be removed.
  • An elastic for example, is advantageous as an adhesive stable adhesive with good adhesive strength.
  • the individual components of the packaging 1 consist of Carton.
  • the thicknesses of the individual parts are in the figures shown exaggerated.
  • the thickness is typically the jacket blank 23, the inside mirror blank 21 and of the ceiling section cut 22 0.3 to 0.8 mm.
  • Other adhesives can also be used.
  • the glue applied to the jacket blank 23 a hot melt is advantageous. But it can also be more animal Hot glue or dispersion adhesive can be used.
  • FIG. 4 schematically shows another form of an inventive one Contour packaging shown.
  • This packaging which was modeled on the shape of a bear many curves, some of which have strong curvatures. Such is only possible with the method according to the invention Contour packaging can be manufactured economically.
  • Figure 5 shows schematically a molded body 32 with a tree-shaped contour and corresponding shape segments 33.
  • Die Shape segments 33 are along two perpendicular to each other standing main axes of movement A, A 'against the contour.
  • a jacket blank 23 can be made by means of the shaped segments be pressed against the contour K.
  • Figure 6 shows an alternative embodiment of a Package 1 in cross section.
  • the packaging differs compared to the packaging of Figure 1 in that the Cover part 12 is arranged within the jacket part and with its cutting edge 18 connected to the casing part 13 is.

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Abstract

In einem Herstellungsverfahren für eine Konturverpackung (1, 2) wird ein Innenspiegelzuschnitt (21) auf einen Formkörper (32) , der eine Kontur (K) aufweist, gelegt. Ein Mantelzuschnitt (23) wird in einem Randbereich (24) mit Klebstoff versehen und um den Formkörper (32) und um den Innenspiegelzuschnitt (21) gewickelt. Die Schnittkante (27) des Mantelzuschnitts (23) steht über die Oberfläche (28) des Innenspiegelzuschnitts (21) vor. Durch Verschieben des Mantelzuschnitts (23) und durch Auflegen eines Deckenteilzuschnitts (22) wird Klebstoff, der sich zwischen dem Innenspiegelzuschnitt (21) und dem Mantelzuschnitt (23) befindet, gegen den Deckenteilzuschnitt (22) vorgepresst. Dieser Klebstoff (27) verbindet den Deckenteilzuschnitt (22), den Mantelzuschnitt (23) und den Innenspiegelzuschnitt (21) miteinander. Zur Erhöhung der Stabilität können der Innenspiegelzuschnitt (21) und der Deckenteilzuschnitt (22) mit Klebstoffpunkten (34) miteinander verbunden werden und im Abstand gehalten werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackung, sowie eine solche Verpackung mit den Merkmalen des Oberbegriffs der unabhängigen Patentansprüche.
Zum Verpacken von kleineren Gegenständen, beispielsweise Spielzeugen oder Süssigkeiten, werden häufig Verpackungen aus zwei Stülpteilen verwendet. Ein Bodenteil mit einem etwas geringeren Umfang dient zur Aufnahme des Gutes und ein etwas grösserer Deckelteil dient zum Verschliessen der Verpackung.
Es ist bekannt, solche Schachteln nicht nur rechteckig oder polygonal, sondern in einer Vielzahl von Formen, beispielsweise mit einer Kontur, die der Kontur der zu verpackenden Gegenstände entspricht, herzustellen. Bei der Herstellung von solchen Konturverpackungen besteht das Problem, dass der Mantel des Verpackungsteils nicht einstückig mit dem Boden oder dem Deckel ausgebildet werden kann, weil ein Umfalten bei einer Kontur mit Rundungen oder einer Vielzahl von Ecken (beispielsweise einem Herz oder einem schematischen Baum) nicht möglich ist. Man ist deshalb dazu übergegangen, solche Verpackungen aus einzelnen Mantelzuschnitten und Deckelzuschnittten herzustellen.
Aus dem US-Patent 5 400 917 ist beispielsweise eine herzförmige Konkturverpackung bekannt, bei welcher der Mantelteil stumpf auf zwei den Deckel oder den Boden bildende Formteile aufgeleimt wird. Das Herstellungsverfahren, welches einen Abstandhalter vorsieht, ist hier aufwendig und der Materialverbrauch ist gross.
Aus dem Deutschen Gebrauchsmuster 29621589 ist ausserdem eine Konturverpackung bekannt, bei welcher der Mantelteil mittels Klebstreifen mit dem Boden oder mit dem Deckel verbunden ist. Mit einer solchen Konstruktion ist zwar das Herstellen von herzförmigen, baumförmigen oder birnenförmigen Konturen möglich. Sobald jedoch Konturen mit einer Vielzahl von Einbuchtungen, Krümmungen oder Ecken und mit starken Krümmungen hergestellt werden sollen, ist dieses Verfahren nicht mehr anwendbar. Bei starken Krümmungen lässt sich der Klebstreifen nicht ausreichend biegen, weil der umgefaltete Teil des Streifens Wellen werfen würde.
Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden, insbesondere also ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer solchen Verpackung, insbesondere eines Stülpschachtelteils zu schaffen, welche ein rasches und wirtschaftliches Herstellen einer Schachtel auch mit einer Kontur mit vielen und starken Krümmungen erlauben. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine solche Stülpschachtel zu schaffen, welche eine ausreichende Stabilität aufweist und welche wirtschaftlich und einfach herstellbar ist.
Erfindungsgemäss werden diese Aufgaben mit einem Verfahren, einer Vorrichtung und einer Verpackung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Die Erfindung betrifft eine Verpackung, insbesondere einen Stülpschachtelteil, welcher einen Innenspiegel, einen Deckenteil und einen umlaufenden Mantelteil aufweist. Der Mantelteil ist in einem Randbereich mit der Schnittkante des Innenspiegels und mit der Unterseite oder der Schnittkante des Deckenteils stumpf verbunden. Ein solcher Verpackungsteil weist also einen Mantelteil auf, einen Deckenteil, dessen Schnittkante bündig mit der Oberfläche des Mantelteils verläuft oder sogar über diese vorsteht und einen Innenspiegel, der innerhalb des Mantelteils angeordnet ist und dessen Schnittkante stumpf mit der Innenfläche des Mantelteils verbunden ist. Der Deckenteil kann alternativ auch innerhalb des Mantelteils angeordnet sein.
Zum Herstellen einer solchen Verpackung wird erfindungsgemäss wenigstens teilweise Klebstoff entlang eines Randabschnitts des Mantelzuschnitts aufgetragen. Alternativ oder zusätzlich kann der Klebstoff auch wenigstens teilweise auf die Schnittkante eines Innenspiegelzuschnitts aufgetragen werden. Anschliessend wird der Innenspiegelzuschnitt mit geeigneten Mitteln festgehalten. Der Mantelzuschnitt wird um den Innenspiegelzuschnitt gewickelt, so dass der Mantelzuschnitt mit dem mit Klebstoff versehenen Randabschnitt stumpf auf die Schnittkante des Innenspiegelzuschnitts angepresst wird. Der Mantelzuschnitt wird ausserdem derart um den Innenspiegelzuschnitt gewickelt, dass er über die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts vorsteht.
Anschliessend wird vorteilhaft die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts wenigstens teilweise mit Klebstoff versehen. Der Klebstoff kann alternativ oder zusätzlich auch auf die Unterseite eines Deckenteilzuschnitts aufgetragen werden.
In einem nächsten Verfahrensschritt wird nun ein Deckenteilzuschnitt auf die den mit Klebstoff versehenen Randabschnitt des Mantelzuschnitts begrenzende Schnittkante oder in den Mantelzuschnitt gelegt. Falls Deckenteil und Innenspiegel beide innerhalb des Mantelteils liegen, können dessen Zuschnitte auch zuerst miteinander verbunden und anschliessend mit dem Mantelzuschnitt verbunden werden.
Der Mantelzuschnitt und der Innenspiegelzuschnitt werden anschliessend gegeneinander verschoben. Die Verschiebungsrichtung verläuft parallel zu der Oberfläche des um den Innenspiegelzuschnitt gewickelten Mantelzuschnitts und senkrecht zur Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts. Durch dieses gegenseitige Verschieben wird der Klebstoff auf dem Mantelzuschnitt und/oder der Schnittkante des Innenspiegelzuschnitts in den Bereich zwischen die den Randabschnitt des Mantelzuschnitts begrenzende Schnittkante und die Unterseite des auf diese Schnittkante gelegten Deckenteilzuschnitts vorgepresst. Damit wird der Mantelzuschnitt und der Deckenteilzuschnitt miteinander verbunden. Wenn der Mantelzuschnitt vorstehend über die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts um diesen gewickelt wird, ist ein anschliessendes Verschieben des Innenspiegelzuschnitts bezüglich des Mantelzuschnitts möglich, wodurch der Klebstoff in den Bereich vorgepresst wird, in welchem sich der Mantelzuschnitt und der Deckenteil berühren.
Selbstverständlich ist es möglich, sowohl den Innenspiegelzuschnitt, als auch den Mantelzuschnitt oder beide Zuschnitte zu verschieben. Wesentlich ist, dass der Innenspiegelzuschnitt und der Mantelzuschnitt relativ zueinander so verschoben werden, dass der Mantelzuschnitt nach der Verschiebung weniger über die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts vorsteht und dass der Klebstoff gegen den auf der Schnittkante des Mantelzuschnitts liegenden Deckenteilzuschnitt vorgepresst wird.
In einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel werden der Innenspiegelzuschnitt und der Mantelzuschnitt durch Anpressen des Deckenteilzuschnitts auf die Schnittkante des Mantelzuschnitts gegeneinander verschoben.
Beim Verschieben verringert sich der Abstand zwischen dem Deckenteilzuschnitt und dem Innenspiegelzuschnitt und die beiden Teile werden dank dem auf die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts aufgetragenen Klebstoffteile miteinander verbunden.
Besonders vorteilhaft werden einige Klebstoffpunkte, vorzugsweise ein Hotmeltkleber auf die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts gegeben, während gleichzeitig der Mantelzuschnitt um den Innenspiegelzuschnitt gewickelt wird.
Vorteilhaft wird der Innenspiegelzuschnitt auf einen Formkörper mit einer bestimmten Kontur gelegt und auf diesem festgehalten. Der Mantelzuschnitt kann anschliessend um diesen Formkörper gewickelt werden, wodurch der Mantelzuschnitt über seine ganze Höhe die gewünschte Kontur annimmt. Der Innenspiegelzuschnitt kann beispielsweise durch Ansaugen auf dem Formkörper gehalten werden.
Es ist möglich, sowohl einen Randbereich des Mantelteils, als auch die Schnittkanten des Innenspiegelzuschnitts mit Klebstoff zu versehen. Aus praktischen Ueberlegungen ist es aber bevorzugt, dass nur auf einen Randbereich der Oberfläche des Mantelzuschnitts Klebstoff aufgetragen wird.
In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Mantelteil zuerst lose um den Formkörper gelegt und dann durch sukzessives Anpressen durch eine Vielzahl von Formsegmenten in einer vorbestimmten Reihenfolge gegen den Formkörper angepresst. Die Form der Formsegmente entspricht je der Kontur des Formkörpers in denjenigen Bereichen, in welchen die Segmente gegen diesen angepresst werden. Dies erlaubt, den Mantelteil zuerst an einer bestimmten Stelle an den Formkörper anzupressen und anschliessend in einzelne Vertiefungen, Umrundungen oder Ecken herumzudrücken.
Wenn der Klebstoff auf die Oberfläche des Innenspiegelzuschnitts als einzelne Punkte eines Klebstoffs, insbesondere eines Hotmeltklebstoffs aufgetragen wird und wenn die Grösse dieser Punkte richtig gewählt wird, kann der Innenspiegelzuschnitt und der Deckenteilzuschnitt in einem vorbestimmbaren Abstand zueinander angeordnet werden, wobei dieser Abstand durch die Grösse der Klebstoffpunkte definiert wird. Derartig im Abstand zueinander angeordnete Innenspiegel und Deckenteile erhöhen die Stabilität der fertigen Verpackung.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist im wesentlichen einen Formkern auf, um welchen ein Mantelzuschnitt wickelbar und auf welchen ein Innenspiegelzuschnitt auflegbar ist. Der Innenspiegelzuschnitt kann beispielsweise durch Ansaugen auf dem Formkörper festgehalten werden. Der Formkörper weist eine Kontur auf, die der Kontur des herzustellenden Verpackungsteils entspricht. Die Kontur ist mit einer Vielzahl von mehr oder weniger abgerundeten Ecken versehen. Die Ausgestaltung des Formteils ist aber nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist eine Vielzahl von Formsegmenten auf, welche in einer vorbestimmbaren Reihenfolge gegen die Kontur des Formkörpers anpressbar sind. Die Form der Formsegmente entspricht jeweils der Kontur des Formkörpers in denjenigen Abschnitten, in welchen die Formsegmente an den Formkörper anpressbar sind.
Die Formsegmente können sowohl pneumatisch oder mit Linearmotoren oder mit beliebigen anderen dem Fachmann bekannten Antriebsmöglichkeiten gegen den Formkörper angepresst werden.
Die erfindungsgemässe Verpackung, insbesondere ein Stülpschachtelteil weist im wesentlichen einen Innenspiegel, einen Deckenteil und einen umlaufenden Mantel auf. Der Mantel ist entlang eines Randbereichs mit der Unterseite oder der Schnittkante des Deckenteils und mit der Schnittkante des Innenspiegels verklebt. Erfindungsgemäss sind der Innenspiegel und der Deckenteil im Abstand zueinander angeordnet. Der Abstand wird durch einzelne Punkte eines Klebstoffs, vorzugsweise eines Hotmeltklebestoffs, definiert, welche gleichzeitig den Deckenteil mit dem Innenspiegel verbinden. Der Abstand beträgt vorteilhaft mehr als 50 % der Dicke der Zuschnitte,
wenigstens jedoch 0.5 mm. Eine solche Konstruktion ermöglicht ein rasches Herstellen der erfindungsgemässen Verpackung, benötigt wenig Material und weist dennoch eine hervorragende Stabilität auf.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen und anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
Schematisch eine dreidimensionale Darstellung einer Konturverpackung,
Fig. 2
einen Querschnitt durch einen Teil einer erfindungsgemässen Konturverpackung,
Fig. 3a bis 3g
verschiedene Schritte des erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens,
Fig. 4
eine schematische Darstellung einer Konturverpackung mit vielen Ecken mit kleinen Kurvenradien,
Fig. 5
eine Draufsicht auf einen Formkörper mit einer alternativen Kontur, und
Fig. 6
einen Querschnitt durch ein alternatives Ausführungsbeispiel
In Figur 1 ist schematisch eine Verpackung gezeigt, welche aus zwei stülpschachtelteilen, einem Bodenteil 2 und einem Deckelteil 1 besteht. Solche Verpackungen eignen sich beispielsweise zum Verpacken von herzförmigen Süssigkeiten. Selbstverständlich kann die Verpackung, d.h. die beiden Stülpschachtelteile bedruckt oder mit einer bedruckten Folie versehen werden.
In Figur 2 ist ein Ausschnitt aus einer solchen Stülpschachtel im Querschnitt dargestellt. Im Nachfolgenden wird immer nur von Verpackungsteil gesprochen. Es versteht sich, dass sowohl ein Bodenteil 2 als auch ein Deckelteil 1 erfindungsgemäss hergestellt und konstruiert werden kann.
Der Verpackungsteil besteht im wesentlichen aus einem Innenspiegel 11, einem Deckenteil 12 und einem Mantelteil 13. Der Mantelteil 13 ist in einem Randabschnitt 14 mittels eines Klebstoffs 17 mit der Schnittkante 15 des Innenspiegels 11 und mit der Unterseite 16 des Deckenteils 12 verbunden. Der Deckenteil 12 ist mit dem Innenspiegel 11 durch eine Vielzahl von Klebpunkten 34 eines Klebstoffs 30, vorzugsweise eines Hotmeltklebestoffs, verbunden und in einem definierten Abstand d zum Innenspiegel 11 angeordnet. Der Abstand d wird durch Anzahl und Grösse der einzelnen Klebstoffpunkte 34 definiert. Die Schnittkante 19 des Mantelteils 13 stösst stumpf an die Unterseite 16 des Deckenteils 12 an. Die Schnittkante 15 des Innenspiegels 11 stösst stumpf an die Innenfläche des Mantelteils 13 an, wobei ein Klebstoff 17 zwischen der Schnittkante 15 des Innenspiegels 11 und dem Mantelteil 13 liegt.
In den Figuren 3a bis 3g ist schematisch ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Herstellungvorgangs gezeigt. Ein Streifen eines Klebstoffs 17 wird mittels einer schematisch dargestellten Auftragdüse 41 auf den Randbereich 24 eines Mantelzuschnitts 23 aufgetragen. Der Randbereich 24 des Mantelzuschnitts 23 ist durch eine Schnittkante 27 begrenzt.
Im nachfolgenden Verfahrensschritt (siehe Fig. 3b) wird der mit Klebstoff 17 beschichtete Mantelzuschnitt 23 lose um einen Formkörper 32 gewickelt, welcher eine Kontur (K) mit Ecken und Rundungen 35 aufweist. Gleichzeitig, vorher oder nachher, wird ein flächiger Innenspiegelzuschnitt 21 auf den Formkörper 32 gelegt und auf diesem durch Ansaugen festgehalten. Der Formkörper 32 weist dazu nicht näher dargestellte Oeffnungen zum Ansaugen des Innenspiegelzuschnitts 21 auf.
Der mit Klebstoff 17 beschichtete Mantelzuschnitt 23 wird anschliessend sukzessive um den Formkörper 32 herumgelegt (siehe Fig. 3c). Zu diesem Zweck werden eine Vielzahl von Formsegmenten 33, deren Form der Kontur des Formkörpers 32 entspricht gegen diesen Formkörper 32 angepresst. Dadurch wird der Mantelzuschnitt 23 um den Formkörper 32 herumgewickelt und mit dem beschichteten Randabschnitt 24 gegen die Schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts angepresst. In Figur 3d ist schematisch die Draufsicht auf den auf dem Formkörper 32 liegenden Innenspiegelzuschnitt 21 und den darumgewickelten Mantelzuschnitt 23 gezeigt. Die Oberfläche 28 des Innenspiegelzuschnitts 21 ist in Figur 3d sichtbar und nach oben gerichtet. Die verschiedenen Formsegmente 33 pressen den Mantelzuschnitt 23 gegen den Formkörper 32 und gegen die Schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts 21. In Figur 3d ist ein mit 33' bezeichnetes Formsegment noch nicht gegen den Mantelzuschnitt 23 gepresst. Durch Anpressen dieses letzten Formsegments 33' wird der Mantelzuschnitt 23 vollständig um den Innenspiegelzuschnitt 21 gewickelt und stumpf mit der Schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts 21 verbunden. Ein zusätzlicher Leimpunkt kann zum Verbinden von Anfang 35 und Ende 35' des Mantelzuschnitts 23 zu einem in sich geschlossenen Mantel verwendet werden.
Während der Mantelzuschnitt 23 um den Innenspiegelzuschnitt 21 gewickelt wird, werden vorteilhaft eine Vielzahl von Klebstoffpunkten 34 auf die Oberfläche 28 des Innenspiegelzuschnitts 21 aufgetragen. In Figur 3e ist der auf einem Formkörper 32 liegende Innenspiegelzuschnitt 21 schematisch im Querschnitt dargestellt. Der Mantelzuschnitt 23 ist um den Formkörper 32 gewickelt und an die Schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts 21 gepresst. Ein Klebstoff 17 ist zwischen der Schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts 21 und der Oberfläche des Mantelzuschnitts 23 vorhanden. Der Mantelzuschnitt 23 wird mit den Formsegmenten 33 gegen den Formkörper 32 und gegen den Innenspiegelzuschnitt 21 gepresst. Ein Deckenteilzuschnitt 22 wird auf die, den Randabschnitt 24 des Mantelzuschnitts 23 begrenzende Schnittkante 27 gelegt, so dass die Unterseite 26 des Deckenteilzuschnitts 22 auf der Schnittkante 27 aufliegt.
Der Deckenteilzuschnitt 22 wird anschliessend (siehe Fig. 3f) nach unten gedrückt, so dass sich der Mantelzuschnitt 23 bezüglich des Innenspiegelzuschnitts 21 verschiebt (gemäss der Darstellung in Fig. 3f nach unten). Während der Innenspiegelzuschnitt 21 fest auf dem Formkörper 32 liegt, lässt sich der Mantelzuschnitt 23 durch Druck auf den Deckenteilzuschnitt 22 nach unten verschieben. Durch dieses Verschieben nähert sich der Deckenteilzuschnitt 22 dem Innenspiegelzuschnitt 21 an und der Leim 17 zwischen der Schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts 21 und der Innenfläche des Mantelzuschnitts 23 wird gegen den Deckenteilzuschnitt 22 in einen Bereich 31 vorgepresst.
Figur 3g zeigt einen Querschnitt durch die hergestellte Verpackung 1. Der Deckenteilzuschnitt 22 wurde soweit nach unten verschoben, bis er mit seiner Unterfläche 26 die Klebstoffpunkte 34 aus einem Klebstoff 30, vorzugsweise aus einem Hotmeltklebestoff berührt. Durch gezielte Wahl der Anzahl und Grösse der Klebpunkte 34 kann die Distanz d zwischen der Unterseite 26 des Deckenteilzuschnitts 22 und der Oberseite 28 des Innenspiegelzuschnitts 21 genau vorbestimmt werden. Der Klebstoff 17 zwischen der Innenseite des Mantelzuschnitts 23, der schnittkante 25 des Innenspiegelzuschnitts 21 und der Unterseite 26 des Deckenteilzuschnitts 22 hält diese drei Teile staubdicht zusammen. Nach Aushärten der Klebstoffe 17 und 30 können die in Fig. 3e schematisch dargestellten Formsegmente entfernt und die Verpackung 1 vom Formkörper 22 entfernt werden.
Vorteilhaft wird als Klebstoff beispielsweise ein elastischer in sich stabiler Klebstoff mit guter Klebkraft eingesetzt.
Die einzelnen Bestandteile der Verpackung 1 bestehen aus Karton. Die Dicken der einzelnen Teile sind in den Figuren überzeichnet dargestellt. Typischerweise beträgt die Dicke des Mantelzuschnitts 23, des Innenspiegelzuschnitts 21 und des Deckenteilzuschnitts 22 0.3 bis 0.8 mm. Es können auch andere Klebstoffe eingesetzt werden.
Es können aber selbstverständlich andere Materialien, wie Kunststoffe, Laminate oder Metallfolien verwendet werden. Der Klebstoff, der auf den Mantelzuschnitt 23 aufgetragen wird, ist vorteilhaft ein Hotmelt. Es kann aber auch tierischer Heissleim oder Dispersionsklebstoff eingesetzt werden.
In Figur 4 ist schematisch eine weitere Form einer erfindungsgemässen Konturverpackung gezeigt. Diese Verpackung, welcher der Form eines Bären nachempfunden wurde, enthält viele Rundungen, von denen einige starke Krümmungen aufweisen. Nur mit dem erfindungsgemässen Verfahren ist eine solche Konturverpackung wirtschaftlich herstellbar.
Figur 5 zeigt schematisch einen Formkörper 32 mit einer baumförmigen Kontur und entsprechende Formsegmente 33. Die Formsegmente 33 sind entlang von zwei rechtwinklig zueinander stehenden Hauptbewegungsachsen A, A' gegen die Kontur verschiebbar. Ein Mantelzuschnitt 23 kann mittels der Formsegmente gegen die Kontur K angepresst werden.
Figur 6 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Verpackung 1 im Querschnitt. Die Verpackung unterscheidet sich gegenüber der Verpackung aus Figur 1 dadurch, dass der Deckenteil 12 innerhalb des Mantelteils angeordnet ist und mit seiner Schnittkante 18 mit dem Mantelteil 13 verbunden ist.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Verpackungsteils (1, 2), insbesondere eines Stülpschachtelteils mit einem Innenspiegel (11), einem Deckenteil (12) und einem umlaufenden Mantelteil (13), der in einem Randbereich (14) mit der Schnittkante (15) des Innenspiegels (11) und mit der Unterseite (16) oder der Schnittkante (18) des Deckenteils (12) verbunden ist, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    wenigstens teilweises Auftragen eines Klebstoffes (17) entlang einem Randabschnitt (14) eines Mantelzuschnitts (23) und/oder auf der Schnittkante (25) eines Innenspiegelzuschnitts (21),
    Festhalten eines Innenspiegelzuschnitts (21),
    Umwickeln des Innenspiegelzuschnitts (21) mit dem Mantelzuschnitt (23), wobei der Mantelzuschnitt (23) mit dem Randabschnitt (24) stumpf auf die Schnittkante (25) des Innenspiegelzuschnitts (21) angepresst wird, so dass der Mantelzuschnitt (23) über die Oberfläche (28) des Innenspiegelzuschnitts (21) vorsteht,
    Auflegen eines Deckenteilzuschnitts (22) auf eine den Randabschnitt (24) begrenzende Schnittkante (27) des Mantelzuschnitts (23), oder Einlegen eines Deckenteilzuschnittes (22) in den Mantelzuschnitt (23),
    gegeneinander Verschieben des Mantelzuschnitts (23) und des Innenspiegelzuschnitts (21), wobei der Klebstoff (17) auf dem Mantelzuschnitt (23) und/oder der Schnittkante (25) des Innenspiegelzuschnitts (21) in einen Bereich (31) zwischen die den Randabschnitt (24) des Mantelzuschnitts (23) begrenzende Schnittkante (27) und die Unterseite (26) des Deckenteilzuschnitts (22) vorgepresst wird und Mantelzuschnitt (23) und den Deckenteilzuschnitt (22) miteinander verbindet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch wenigstens teilweises Auftragen von Klebstoff (30) auf die Oberfläche (28) des Innenspiegelzuschnitts (21) und/oder auf die Unterseite (26) eines Deckenteilzuschnitts (22) vor dem Auflegen des Deckenteilzuschnitts.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenspiegelzuschnitt (21) und der Mantelzuschnitt (23) durch Anpressen des Deckenteilzuschnitts (22) auf die Schnittkante (27) des Mantelzuschnitts (23) gegeneinander verschoben werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenspiegelzuschnitt (21) auf einem Formkörper (32) festgehalten, vorzugsweise angesaugt wird und dass der Mantelzuschnitt (23) um den Formkörper (32) gewickelt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelzuschnitt (23) mit Klebstoff (17) versehen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelzuschnitt (23) durch sukzessives Anpressen mittels einer Vielzahl von Formsegmenten (33) in einer vorbestimmten Reihenfolge an den Formkörper (32) angepresst wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (30) auf die Oberfläche (28) des Innenspiegelzuschnitts (21) als einzelne Punkte (34) eines Hotmeltklebstoffs aufgetragen wird, wobei die Grösse und Anzahl der Punkte derart gewählt wird, dass der Innenspiegelzuschnitt (21) und der Deckenteilzuschnitt (22) nach dem gegenseitigen Verschieben des Mantelzuschnitts (23) und des Innenspiegelzuschnitts (21) einen durch die Hotmeltpunkte (34) vorbestimmbaren Abstand (d) zueinander aufweist.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelzuschnitt (23) zuerst lose um den Formkörper (32) gelegt wird und erst anschliessend an diesen angepresst wird.
  9. Vorrichtung (40), insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Vorrichtung (40) einen Formkörper (32) mit einer Kontur (K) mit einer Mehrzahl von abgerundeten Ecken (35) und/oder Rundungen zum Definieren einer Kontur eines Verpackungsteils aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (40) eine Vielzahl von in einer vorbestimmbaren Reihenfolge gegen den Formkörper (32) anpressbaren Formsegmenten (33) zum Anpressen eines Mantelzuschnitts (23) gegen die Kontur (K) aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsegmente (33) pneumatisch gegen den Formkörper (32) anpressbar sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Formwegmente (33) mittels eines Linearmotors gegen den Formkörper (32) anpressbar sind.
  12. Verpackungsteil (1, 2), insbesondere ein Stülpschachtelteil mit einem Innenspiegel (11), einem Deckenteil (12) und einem umlaufenden Mantelteil (13), der entlang einem Randbereich (14) mit der Unterseite (16) oder der Schnittkante (18) des Deckenteils und mit der Schnittkante (15) des Innenspiegels (11) verbunden, insbesondere staubdicht verklebt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckenteil (12) und der Innenspiegel (11) mittels einer Vielzahl von Klebstoffpunkten (34), insbesondere Hotmeltpunkten, miteinander verbunden sind, wobei die Anzahl und Grösse der Klebstoffpunkte (34) derart gewählt wird, dass der Innenspiegel (11) und der Deckenteil (12) in einem Abstand (a) voneinander beabstandet sind.
  13. Verpackungsteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (d) wenigstens 50 % der Dicke des Innenspiegels (11) und des Deckenteils (12), wenigstens jedoch 0.5 mm beträgt.
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