EP0950435A2 - Spritzwandmodul und aus Spritzwandmodulen aufgebaute Spritzwand - Google Patents

Spritzwandmodul und aus Spritzwandmodulen aufgebaute Spritzwand Download PDF

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EP0950435A2
EP0950435A2 EP99104865A EP99104865A EP0950435A2 EP 0950435 A2 EP0950435 A2 EP 0950435A2 EP 99104865 A EP99104865 A EP 99104865A EP 99104865 A EP99104865 A EP 99104865A EP 0950435 A2 EP0950435 A2 EP 0950435A2
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baffle
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module
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Hermann Weidmann
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/44—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths using walls specially adapted for promoting separation of the excess material from the air, e.g. baffle plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/43—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths by filtering the air charged with excess material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/40—Construction elements specially adapted therefor, e.g. floors, walls or ceilings

Definitions

  • the invention relates to a bulkhead module and one of such Bulkhead modules composed bulkhead according to the preamble of Claim 10.
  • Bulkheads are used in a wide variety of areas Surface technology in industry and trade. For example, in Paint shops are polluted by air spray Bulkheads vacuumed and cleaned. Due to the negative pressure of one in the When the fan is installed on the bulkhead, the spray mist becomes in the work area detected and evenly over the entire surface of the filter device Bulkhead vacuumed. Depending on the design of the filter units, here Efficiencies up to 99% can be achieved.
  • Such bulkheads consist of a uniform, rectangular frame with floor, back, ceiling and side walls.
  • the front wall is through formed the filter element and a baffle arranged in front of it has labyrinthine lamellae. That or the filter elements are in held in a frame and inserted at the front of the bulkhead where they are fixed in position with a lever lock. Before that it will Baffle arranged, which is deflected by the lamella arrangement contaminated air and thus an even distribution over the whole Filter element guaranteed.
  • These baffles also have a stable Frame in which the lattice slats are used as individual elements. There such a baffle extends over the entire front wall, this leads at a considerable weight.
  • baffle bars are also included appropriate lever locks fixed on the front of the bulkhead. Another disadvantage is that such bulkheads are inflexible and cannot be extended or shortened without great effort.
  • a bulkhead module which is a module dimension having frame with at least one floor, back and ceiling wall and with a front wall permeable to air to be extracted, which comprises at least one filter element, and the means for connecting to has further bulkhead modules, the baffle in Guide rails is held laterally displaceable.
  • a bulkhead module is understood to be a bulkhead element that together with other bulkhead modules or elements into one complete bulkhead can be assembled. It becomes one Modular construction of the bulkhead realized in different ways Lengths can be created.
  • the filter elements are made of materials that are usually used for the filtration of spray mists. Here can also have two or more filter elements per module, for example be arranged one behind the other.
  • the width (module size) is less than 1 m, for example to a bulkhead be screwed together.
  • Other fasteners such as clips, Locking elements or the like are conceivable.
  • each bulkhead module has at least one filter element of its own.
  • Each bulkhead module preferably has its own in front of the filter element arranged baffle, which means the size of the baffle and thus the weight of the baffle is reduced to a manageable size. Of the This makes it easier to replace the baffle.
  • the baffle points labyrinth-like arranged lamellae, so that the deducted Spray is swirled, which in turn, among other things. the filtration improves.
  • the Grid slats are preferably arranged one behind the other in such a way that results in a labyrinthine flow path.
  • the guide rails are preferably on the outside of the frame arranged so that the baffle bars are easily accessible without conversions. Retrofitting bulkhead modules with baffle grids is therefore an option simple way possible.
  • the guide rails can be made of Z-shaped Profile elements exist, for example on the frame of the Bulkhead module can be screwed or welded.
  • the baffle preferably consists of two arranged one behind the other Lattice elements, each lattice element advantageously consisting of a punched openings provided plates. Such plates are preferably sheets. Compared to attaching individual slats to one As a result, the manufacturing effort is considerably simplified. In addition, the usually existing frame, the largest part, is omitted contributes to the weight of the baffle. The low weight means that Risk of injury when removing or moving the baffle grille considerably reduced.
  • the lattice fins created by the punching process are preferred connected to one another via webs which are deliberate when punching out the openings be left standing. It becomes a great stability at the same time achieved low weight of the grid elements, thereby replacing the Baffle is additionally facilitated.
  • the edges of the lattice lamellae are bent, whereby in Contrary to the known baffle bars, the lamellar edges with the Lamella middle steps form an angle ⁇ , which is preferably between 40 ° and 50 °. This will result in better air deflection and one less adhesion of the impurities, for example the paint components, achieved.
  • the baffle grids are easier to close due to this shape clean.
  • the baffle bars can be made from sheet metal on modern machines be, after the punching process with a corresponding Bending process the baffle can be manufactured quickly and inexpensively.
  • baffle bars are stackable and therefore also to save space.
  • a bulkhead 1 can be seen in perspective, which is composed of three bulkhead modules 2a, b, c. Typical Dimensions of such a module are 50 cm x 50 cm x 200 cm.
  • Each Bulkhead module 2a, b, c has a bottom wall 6, a rear wall 5 and one Cover wall 7, the side bulkhead modules 2a, c also over each have a side wall 4.
  • the middle bulkhead module 2b has in the ceiling wall 7, a suction opening 3, in which, for example Fan can be used, the air from the inside of the Aspirating bulkhead 1. This will contaminate the air Front wall 8 sucked into the interior of the bulkhead 1.
  • a frame-like frame 22 is provided, the front wall 8 by a Filter element 9 and a front baffle 12 is formed.
  • FIG 3 shows a bulkhead 1 in which the baffle grille 12 have been omitted so that the filter elements 9 can be seen.
  • the Filter elements are held in a frame 10, which by means of an above and lever lock 11 arranged at the bottom in the respective bulkhead module 2a-d is held.
  • Figs. 1 and 2 is shown on the top and bottom of the Frame 22 each have a rail 18 and 19 arranged, for example a Z-shaped profile element, in particular a correspondingly shaped one Sheet metal can exist. It is possible to use these rails 18 and 19 as in the Fig. 1 can be seen to train consistently. But there is also Possibility to assign a separate rail to each module Needed to have an unimpeded lateral displacement of the baffle 12th to enable.
  • the baffle 12 pushed out of the rails 18 and 19 laterally and parked next to the bulkhead 1. It is then the corresponding filter element of the relevant bulkhead module 2a-c accessible. After the exchange of this filter element in question is the adjacent baffle 12 moved so that the filter element underneath for an exchange is accessible. The individual filter elements can thus be used one after the other be replaced.
  • the baffle 12 can be made just like the other components of the bulkhead modules 2a-d any materials. However, sheets are preferred for the Manufacture of the individual components used.
  • the baffle Grating elements 13, 14 can each consist of one Single sheet are made, openings 21 are punched, the are elongated in the embodiment shown here, so that Form vertically aligned lattice fins 15 between the openings.
  • the punched openings 21 are arranged so that between the Grid lamellas 15 webs 20 remain, the lattice lamellas with one another connect. It can therefore encompass one of the grating lamellae 15 Frame are dispensed with, so that the baffle 12 is lighter overall.
  • each baffle grid 12 consists of two grid elements 13 and 14 exists, the grating lamellae 15 being offset from one another are, so that a corresponding air deflection by the arrows is marked, can take place before the contaminated air on the Filter elements arrives.
  • Each individual lamella 15 consists, as in FIG. 5b is shown enlarged, from a slat middle section 17 and the two Slat edges 16, which with the slat middle section 17 an angle ⁇ form, which is preferably 45 °. This will improve Redirection and less adhesion of the substances in the air achieved.

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  • Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)
  • Details Or Accessories Of Spraying Plant Or Apparatus (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)
  • Ventilation (AREA)

Abstract

Es wird ein Spritzwandmodul (2a,b,c,d) sowie eine Spritzwand (1) beschrieben, die aus solchen Spritzwandmodulen (2a-d) zusammengesetzt ist. Jedes Spritzwandmodul (1) weist ein ein Modulmaß aufweisendes Gestell mit mindestens einer Boden-, Rück- und Deckenwand (5,6,7) mit einer für abzusaugende Luft durchlässigen Vorderwand (8) auf, die mindestens ein Filterelement umfaßt. Ferner besitzt jedes Spritzwandmodul Mittel zum Verbinden mit mindestens einem weiteren Spritzwandmodul. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Spritzwandmodul sowie eine aus solchen Spritzwandmodulen zusammengesetzte Spritzwand gemaß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10.
Spritzwände finden ihre Anwendung in den verschiedensten Bereichen der Oberflächentechnik in Industrie und Handwerk. Die beispielsweise in Lackierereien durch Spritznebel verunreinigte Luft wird über solche Spritzwände abgesaugt und gereinigt. Durch den Unterdruck eines in der Spritzwand installierten Ventilators wird der Spritznebel im Arbeitsbereich erfaßt und gleichmäßig über die gesamte Fläche der Filtereinrichtung der Spritzwand abgesaugt. Je nach Ausführung der Filtereinheiten können hier Wirkungsgrade bis 99 % erreicht werden.
Solche Spritzwände bestehen aus einem einheitlichen, quaderförmigen Gestell mit Boden-, Rück,- Decken- und Seitenwänden. Die Vorderwand wird durch das Filterelement und einem davor angeordneten Prallgitter gebildet, das labyrinthartige Gitterlamellen aufweist. Das oder die Filterelemente werden in einem Rahmen gehalten und an der Vorderseite der Spritzwand eingesetzt, wo sie mit einem Hebelverschluß in ihrer Position fixiert werden. Davor wird das Prallgitter angeordnet, das durch die Lamellenanordnung eine Umlenkung der kontaminierten Luft und somit eine gleichmäßige Verteilung auf das gesamte Filterelement gewährleistet. Diese Prallgitter weisen ebenfalls einen stabilen Rahmen auf, in dem die Gitterlamellen als Einzelelemente eingesetzt sind. Da ein solches Prallgitter sich über die gesamte Vorderwand erstreckt, führt dies zu einem erheblichen Gewicht. Zum Auswechseln der Filterelemente ist es erforderlich, die schweren Prallgitter abzunehmen und nach dem Austausch der Filterelemente wieder einzusetzen. Auch die Prallgitter werden mit entsprechenden Hebelverschlüssen an der Vorderseite der Spritzwand fixiert. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß solche Spritzwände unflexibel sind und nicht ohne größeren Aufwand verlängert oder verkürzt werden können.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Spritzwände flexibler zu gestalten und den Austausch der Filterelemente zu erleichtern und zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird mit einem Spritzwandmodul gelöst, das ein ein Modulmaß aufweisendes Gestell mit mindestens einer Boden-, Rück- und Deckenwand und mit einer für abzusaugende Luft durchlässigen Vorderwand aufweist, die mindestens ein Filterelement umfaßt, und das Mittel zum Verbinden mit weiteren Spritzwandmodulen aufweist, wobei das Prallgitter in Führungsschienen seitlich verschiebbar gehalten ist.
Unter einem Spritzwandmodul wird ein Spritzwandelement verstanden, das zusammen mit weiteren Spritzwandmodulen oder Elementen zu einer kompletten Spritzwand zusammengesetzt werden kann. Es wird dadurch eine modulare Bauweise der Spritzwand realisiert, die somit in verschiedenen Längen erstellt werden kann. Die Filterelemente bestehen aus Materialien, die üblicherweise für die Filtration von Spritznebeln eingesetzt werden. Hierbei können pro Modul auch zwei oder mehrere Filterelemente beispielsweise hintereinander angeordnet sein.
Mehrere solcher Spritzwandmodule, deren Breite (Modulmaß) vorzugsweise unter 1 m liegt, können zu einer Spritzwand beispielsweise zusammengeschraubt werden. Auch andere Verbindungsmittel, wie Klammern, Rastelemente oder dergleichen sind denkbar.
Sowohl Spritzwandmodule als Einheit als auch deren Einzelteile sind durch das geringe Modulmaß leichter handhabbar und transportierbar.
Vorzugsweise werden drei Spritzwandmodule kombiniert, wobei zwei Spritzwandmodule den seitlichen Abschluß bilden und ein Spritzwandmodul als Mittelteil zwischen solchen Endmodulen eingesetzt werden kann. Durch die Anordnung mehrerer solcher mittlerer Spritzwandmodule kann eine Spritzwand von beliebiger Länge aufgebaut werden, wobei jedes Spritzwandmodul mindestens ein eigenes Filterelement aufweist.
Vorzugsweise besitzt jedes Spritzwandmodul ein eigenes vor dem Filterelement angeordnetes Prallgitter, wodurch die Größe des Prallgitters und damit auch das Gewicht des Prallgitters auf eine handhabbare Größe reduziert wird. Der Austausch der Prallgitter wird dadurch erleichtert. Das Prallgitter weist labyrinthartig angeordnete Gitterlamellen auf, so daß der abgezogene Sprühnebel verwirbelt wird, was wiederum u.a. die Filtration verbessert. Die Gitterlamellen werden vorzugsweise hintereinander derart angeordnet, daß sich ein labyrinthartiger Strömungsweg ergibt.
Eine weitere Erleichterung des Austauschs wird auch dadurch erreicht, daß die Prallgitter in Führungsschienen seitlich verschiebbar gehalten sind. Wenn mehrere Spritzwandmodule nebeneinander angeordnet sind, braucht lediglich ein Prallgitter aus den Führungsschienen herausgenommen zu werden, weil die übrigen Prallgitter lediglich verschoben werden müssen, um nacheinander an die auszutauschenden Filterelemente gelangen zu können.
Vorzugsweise sind die Führungsschienen an der Außenseite des Gestells angeordnet, so daß die Prallgitter ohne Umbauten problemlos zugänglich sind. Eine Nachrüstung von Spritzwandmodulen mit Prallgittern ist somit auf einfache Weise möglich.
In einer einfachen Ausführungsform können die Führungsschienen aus Z-förmigen Profilelementen bestehen, die beispielsweise an das Gestell des Spritzwandmoduls angeschraubt oder angeschweißt werden können.
Das Prallgitter besteht vorzugsweise aus zwei hintereinander angeordneten Gitterelementen, wobei vorteilhafterweise jedes Gitterelement aus einem mit ausgestanzten Öffnungen versehenen Platten besteht. Solche Platten sind vorzugsweise Bleche. Gegenüber der Anbringung einzelner Lamellen an einem Rahmen wird hierdurch der Fertigungsaufwand erheblich vereinfacht. Außerdem entfällt der üblicherweise vorhandene Rahmen, der den größten Teil zum Gewicht des Prallgitters beiträgt. Durch das geringe Gewicht wird die Verletzungsgefahr beim Abnehmen bzw. Verschieben der Prallgitter erheblich reduziert.
Die durch den Stanzvorgang entstandenen Gitterlamellen sind vorzugsweise über Stege miteinander verbunden, die beim Ausstanzen der Öffnungen bewußt stehen gelassen werden. Es wird dadurch eine große Stabilität bei gleichzeitig geringem Gewicht der Gitterelemente erreicht, wodurch der Austausch der Prallgitter zusätzlich erleichtert wird.
Vorzugsweise sind die Ränder der Gitterlamellen umgebogen, wobei im Gegensatz zu den bekannten Prallgittern die Lamellenränder mit den Lamellenmittelabschritten einen Winkel α bilden, der vorzugsweise zwischen 40° und 50° liegt. Dadurch wird eine bessere Luftumlenkung und eine geringere Haftung der Verunreinigungen, beispielsweise der Lackbestandteile, erzielt. Außerdem sind die Prallgitter aufgrund dieser Formgebung leichter zu reinigen.
Die Prallgitter können auf modernen Maschinen aus einem Blech gefertigt werden, wobei nach dem Stanzvorgang mit einem entsprechenden Biegevorgang die Prallgitter schnell und preisgünstig gefertigt werden können.
Aufgrund ihres Aufbaus sind die Prallgitter stapelbar und somit auch platzsparend zu lagern.
Beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
eine Spritzwand, die aus drei Spritzwandmodulen zusammengesetzt ist, in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2
einen Vertikalschnitt durch ein in der Fig. 1 gezeigtes Spritzwandmodul,
Fig. 3
eine perspektivische Darstellung einer Spritzwand ohne Prallgitter,
Fig. 4
die Vorderansicht eines Prallgitters und
Fign. 5a und 5b
einen Horizontalschnitt längs der Linie V-V des in Fig. 4 gezeigten Prallgitters einschließlich einer Detailvergrößerung.
In der Fig. 1 ist eine Spritzwand 1 in perspektivischer Darstellung zu sehen, die aus drei Spritzwandmodulen 2a,b,c zusammengesetzt ist. Typische Abmessungen eines solchen Moduls sind 50 cm x 50 cm x 200 cm. Jedes Spritzwandmodul 2a,b,c weist eine Bodenwand 6, eine Rückwand 5 und eine Deckwand 7 auf, wobei die seitlichen Spritzwandmodule 2a,c auch über jeweils eine Seitenwand 4 verfügen. Das mittlere Spritzwandmodul 2b besitzt in der Deckenwand 7 eine Absaugöffnung 3, in der beispielsweise ein Ventilator eingesetzt werden kann, der die Luft aus dem Inneren der Spritzwand 1 absaugt. Dadurch wird die kontaminierte Luft über die Vorderwand 8 in das Innere der Spritzwand 1 angesaugt.
Wie aus der Schnittzeichnung der Fig. 2 zu entnehmen ist, ist ein rahmenartiges Gestell 22 vorgesehen, dessen Vorderwand 8 durch ein Filterelement 9 und ein davorgesetztes Prallgitter 12 gebildet wird.
In der Fig. 3 ist eine Spritzwand 1 dargestellt, bei der die Prallgitter 12 weggelassen worden sind, so daß die Filterelemente 9 zu sehen sind. Die Filterelemente werden in einem Rahmen 10 gehalten, der mittels eines oben und unten angeordneten Hebelverschlusses 11 im jeweiligen Spritzwandmodul 2a-d gehalten wird.
Wie in den Fign. 1 und 2 dargestellt ist, ist an der Ober- und Unterseite des Gestells 22 jeweils eine Schiene 18 und 19 angeordnet, die beispielsweise aus einem Z-förmigen Profilelement, insbesondere einem entsprechend geformten Blech bestehen kann. Es ist möglich, diese Schienen 18 und 19, wie in der Fig. 1 zu sehen ist, durchgängig auszubilden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, jedem Modul eine eigene Schiene zuzuordnen, die dann auch Suchten müssen, um ein ungehindertes seitliches Verschieben der Prallgitter 12 zu ermöglichen.
Wenn ein Austausch der Filterelemente stattfinden soll, wird lediglich eines der Prallgitter 12 aus den Schienen 18 und 19 seitlich herausgeschoben und neben der Spritzwand 1 abgestellt. Es ist dann das entsprechende Filterelement des betreffenden Spritzwandmoduls 2a-c zugänglich. Nach dem Austausch dieses betreffenden Filterelementes wird das benachbarte Prallgitter 12 verschoben, so daß das darunter befindliche Filterelement für einen Austausch zugänglich ist. So können nacheinander die einzelnen Filterelemente ausgetauscht werden.
In der Fig. 4 ist ein Prallgitter 12 vergrößert dargestellt. Das Prallgitter 12 kann ebenso wie die anderen Komponenten der Spritzwandmodule 2a-d aus beliebigen Materialien hergestellt sein. Bevorzugt werden jedoch Bleche für die Herstellung der einzelnen Komponenten verwendet. Die das Prallgitter bildenden Gitterelemente 13,14 (s. auch Fig. 5a,b) können jeweils aus einem einzigen Blech gefertigt werden, wobei Öffnungen 21 eingestanzt werden, die in der hier gezeigten Ausführungsform länglich ausgebildet sind, so daß sich zwischen den Öffnungen vertikal ausgerichtete Gitterlamellen 15 ausbilden. Die ausgestanzten Öffnungen 21 sind so angeordnet, daß zwischen den Gitterlamellen 15 Stege 20 verbleiben, die die Gitterlamellen untereinander verbinden. Es kann daher auf einen die Gitterlamellen 15 umgreifenden Rahmen verzichtet werden, so daß das Prallgitter 12 insgesamt leichter wird.
In der Fig. 5a ist ein Schnitt längs der Linie V-V in der Fig. 4 dargestellt. Es ist deutlich zu sehen, daß jedes Prallgitter 12 aus zwei Gitterelementen 13 und 14 besteht, wobei die Gitterlamellen 15 jeweils versetzt zueinander angeordnet sind, so daß eine entsprechende Luftumlenkung, die durch die Pfeile gekennzeichnet ist, stattfinden kann, bevor die kontaminierte Luft auf die Filterelemente gelangt. Jede einzelne Lamelle 15 besteht, wie in der Fig. 5b vergrößert dargestellt ist, aus einem Lamellenmittelabschnitt 17 und den beiden Lamellenrändern 16, die mit dem Lamellenmittelabschnitt 17 einen Winkel α bilden, der vorzugsweise 45° beträgt. Dadurch wird eine verbesserte Umlenkung und eine geringere Anhaftung der in der Luft befindlichen Stoffe erzielt.
Bezugszeichen
1
Spritzwand
2a,b,c,d
Spritzwandmodul
3
Absaugöffnung
4
Seitenwand
5
Rückwand
6
Bodenwand
7
Deckenwand
8
Vorderwand
9
Filterelement
10
Rahmen des Filterelementes
11
Hebelverschluß
12
Prallgitter
13
Gitterelement
14
Gitterelement
15
Gitterlamelle
16
Lamellenrand
17
Lamellenmittelabschnitt
18
obere Führungsschiene
19
untere Führungsschiene
20
Steg
21
Öffnung
22
Gestell

Claims (10)

  1. Spritzwandmodul, gekennzeichnet durch ein ein Modulmaß aufweisendes Gestell (22) mit mindestens einer Boden-, Rück- und Deckenwand (5,6,7) und mit einer für abzusaugende Luft durchlässigen Vorderwand (8), die mindestens ein Filterelement (9) umfaßt, und durch Mittel zum Verbinden mit mindestens einem weiteren Spritzwandmodul (2a-d).
  2. Spritzwandmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Filterelement (9) ein Prallgitter (12) mit labyrinthartig angeordneten Gitterlamellen (15) angeordnet ist, wobei das Prallgitter (12) in Führungsschienen (18,19) seitlich verschiebbar gehalten ist.
  3. Spritzwandmodul nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (18,19) an der Außenseite des Gestells (22) angeordnet sind.
  4. Spritzwandmodul nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (18,19) aus Z-förmigen Profilelementen bestehen.
  5. Spritzwandmodul nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Prallgitter (12) aus zwei hintereinander angeordneten Gitterelementen (13,14) besteht.
  6. Spritzwandmodul nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Gitterelement (13,14) aus einer mit ausgestanzten Öffnungen (21) versehenen Platte besteht.
  7. Spritzwandmodul nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterlamellen (15) über Stege (20) miteinander verbunden sind.
  8. Spritzwandmodul nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder (16) der Gitterlamellen (15) umgebogen sind.
  9. Spritzwandmodul nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellenränder (16) mit den Lamellenmittelabschnitten (17) einen Winkel α mit 40° < α < 50° bilden.
  10. Spritzwand mit Boden-, Decken- und Seitenwänden und mit einer für abzusaugende Luft durchlässigen Vorderwand, die aus mindestens einem Filterelement besteht, gekennzeichnet durch mindestens zwei nebeneinander angeordnete Spritzwandmodule (2a-d) mit jeweils mindestens einem eigenem Filterelement (9).
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