EP0935688B1 - Klemmeinrichtung und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Klemmeinrichtung und verfahren zu ihrer herstellung Download PDF

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EP0935688B1
EP0935688B1 EP97950038A EP97950038A EP0935688B1 EP 0935688 B1 EP0935688 B1 EP 0935688B1 EP 97950038 A EP97950038 A EP 97950038A EP 97950038 A EP97950038 A EP 97950038A EP 0935688 B1 EP0935688 B1 EP 0935688B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
clamping device
profiles
pincer
clamping
portions
Prior art date
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EP97950038A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0935688A1 (de
Inventor
Christoph Heiland
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP0935688B1 publication Critical patent/EP0935688B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F55/00—Clothes-pegs
    • D06F55/02—Clothes-pegs with pivoted independent clamping members

Definitions

  • the invention relates to a clamping device with two Jaws, each of which merge into a handle section and connected to each other in the transition area by a crossbar are.
  • This clamping device can be a clamp act with the jaws in the non-actuated state preferably abut against each other under a pretension the handle sections are spread apart, or by one Clamp with the jaws in the non-actuated state are open or spaced.
  • the invention further relates to a method for producing such clamping devices.
  • the present invention is based on the object Specify clamping devices of the type under consideration, which with can be produced at low cost.
  • the clamping device is or whose half profiles are made in one piece from plastic, for example PVC, POM, PC or PP made, with the handle sections as Hollow chamber profiles are formed.
  • plastic for example PVC, POM, PC or PP made
  • the handle sections as Hollow chamber profiles are formed.
  • This will Material consumption significantly reduced, despite being thinner Wall thicknesses a high stiffness of the handle sections and / or Clamping jaws can be achieved.
  • the jaws are designed as hollow chambers.
  • the clamping jaws of the clamping device in their unactuated Condition fit together and the handle sections spaced apart, preferably at an angle spread apart, it is the Clamping device around a clamp, the clamping jaws thereby against spring force that the handle sections towards each other.
  • the Connection areas of the bilateral jaws with their on it adjoining handle sections which are preferably symmetrical to the Longitudinal axis of the clamping device are formed with such a shaped and dimensioned crossbar connected to each other that the elasticity of the open jaws placed in the closed state when the handle sections be released.
  • the handle portions of a spring device are forced apart, for what for example a metal clasp or a plastic clasp in the tensioned state arranged between the handle portions can be.
  • the Spring device through at the ends of the handle sections molded, inward bent extensions formed be at an angle to each other and preferably with their free ends abut each other. But you can also be connected at the ends.
  • the inwardly bent extensions preferably close an angle of 60 to 90 ° between them and are at Opening the jaws pressed against each other so that they eventually along their straight ends rest, with this elastic deformation a considerable restoring force arises which the jaws at Release the handle sections firmly pressed against each other.
  • the jaws of the clamping device according to the invention can but also open when not in use, preferred be spread apart so that they along with the also spreading apart handle sections form about an X-shape, where the leg length of the jaws is preferred is smaller than that of the handle sections.
  • This Design forms the clamping device a clamp whose Jaws by pushing the handle sections apart are pressed together, for example, in this state to seal a tube or bag.
  • the handle sections with a Spreader are connected, the handle sections are not only pushes apart to close the jaws, but prefers the closed state of the jaws upright can get. It is particularly advantageous to propose that the spreader two over weakened sections or Film hinges webs connected to the ends of the handles has at least one further weakened Section or film hinge are connected to each other, wherein the two webs in a mutually aligned arrangement Have total length that is slightly larger than the distance of the free Ends of the handles in the closed state.
  • the film hinges such a large restoring force that the webs in the inward pressed over-center position such a spreading force on the Handle sections exert that the jaws under tension stay closed.
  • the film hinges therefore do not allow a completely free mobility of the webs against each other and towards the handle sections, but take them after theirs Shift beyond dead center to a fixed position, by pushing the handle sections apart. This Position can also by stops on the handle sections and the webs must be defined.
  • a handle in Connection area of the two webs is arranged, the on both sides via a film hinge or one weakened section is connected to the ends of the webs.
  • This grip protrudes outwards and can be used as a hollow body be trained.
  • the spreading device thus consists of the sequence film hinge-bar-film hinge-grip piece-film hinge-bar-film hinge and facilitates the opening of the clamp by the webs on the Handle beyond the dead center position in the Release position are pulled. It is understood that the Clamp is not necessarily equipped with such a handle must be, rather the dead center position of the webs can also be released in that the handle sections laterally are compressed when the dimensions of the Handle sections and bars are selected accordingly.
  • Clamping devices or their half profiles in the plastic extrusion process to manufacture are also proposed.
  • the clamp individually or in several pieces connected Manufacturing by injection molding is the plastic extrusion process particularly advantageous because in this way a plastic strand of any length with the (half) profile of the Clamping device can be extruded, from which the Clamping devices after cooling in the desired one Widths cut off or broken off at predetermined breaking points and if necessary, be connected to each other. So that can Clamping devices according to the invention are particularly inexpensive not be produced as for the different widths a separate tool is required.
  • this procedure offers the option of using the Extrude to create a bias in the profile with the the jaws lie against each other.
  • This bias can be in a calibration zone, e.g. generated in a water bath in the e.g. already partially hardened handle sections spread or pressed towards each other between rollers.
  • the invention accordingly provides universal clamps and Universal staples in different widths with one and the same tool can be produced, if that is special preferred extrusion process is used.
  • Various The clamps can be pretensioned in one calibration process the extrusion, so that the brackets both to hold thin objects (like a sheet of paper) as also relatively thick objects (such as a stack of paper) can serve.
  • a softer material to be co-extruded to make the Increase slip resistance can thus be operated comfortably with one hand.
  • 1A shows a first extruded as a strand Bracket profile.
  • Lines 1 in the figure indicate that for example, a variety of parentheses in the by the Distance of lines 1 given width from the strand cut off or broken off at embossed predetermined breaking points can be, but the bracket also the entire shown width can have.
  • the hole is 2 provided with which the clip, for example on a hook can be hung :.
  • the first, designated overall by reference number 3 Embodiment of a clip according to the invention contains two Clamping jaws 4, which are hollow body profiles with a small wall thickness are formed and about the shape of a flat segment of a circle to have.
  • the jaws 4 go to their top in the figure End section in a transition area 5 in one Handle section 6, which also as a hollow profile thin wall thickness is formed.
  • the transition area 5 are the two jaws 4 with their molded handle sections 6 connected to each other by a crossbar 7.
  • the bracket 3 is symmetrical about its longitudinal central axis 8 trained, which also applies to the other embodiments applies.
  • the invention is not limited to this, but the jaws 4 can be different, for example Have profiles on the inside or outside. Depending on The inside of the jaws can be used Tooth profiles, smooth profiles, round or serrated, for example Cutouts as well as special additional cutouts for certain Have mounts.
  • FIG. 1B shows the non-actuated state of the clamp 3, in which the two jaws 4 with a through the elasticity of Transverse webs 7 caused prestress abut each other.
  • the Clamping jaws 4 are opened in that the handle sections 6, which in the initial state diverge at an acute angle, towards each other.
  • the crosspiece 7 elastically deformed, the corresponding restoring force evokes.
  • the bracket according to FIGS. 2A to 2C differs mainly by the first embodiment in that the State of Figure 2B prevailing closing force of the clip a spring clip 9 is raised, which the handle portions 10th apart.
  • the spring clip 9 suitably exists Made of metal, but it can also be a plastic clip act. Of course, other types of leaf springs or a coil spring can be used.
  • the grip sections 10 have the jaws 4 adjacent area a hollow chamber profile P and hook-shaped internally bent ends 11, which the mounting of the Serve spring clip 9.
  • Figure 2C shows the compressed state of the two Handle sections 10, which opens the jaws 4 and the Spring clip 9 compresses so that it is a large one Restoring force developed.
  • FIGS. 3A to 3C Embodiment of the clip according to the invention are Handle sections 10 in one piece with a spring device connected by the inwardly bent extensions 12 of the Handle sections 10 are formed.
  • the free ends of the Extensions 12 abut each other (reference number 13) what can be accomplished in that the extensions 12th initially continuously, i.e. interconnected extruded and cut open in a later step.
  • the extensions 12 can stay connected.
  • the Extensions 12 form an angle of approximately 60 ° with one another, without the invention being limited to this.
  • FIG. 4A to 4C show a clamp, in contrast to the brackets described above, designated 15 here Clamping jaws in the non-actuated state of the clamp according to FIG. 4B open, i.e. are spread apart.
  • the terminal 16 leaves handle and close with one hand using a handle 17 from the starting position shown in Figure 4B with spread the handle sections 10 is pressed inwards, the Handle sections 18 with clamping jaws 15 lying against one another additionally be bent outwards before the ends molded webs 19 into that shown in Figure 4C Snap into the dead center position. This will make the closed one State of the jaws 15 reliably maintained.
  • the webs 19 are via film hinges 20 with the upper ends the handle sections 18 connected, these film hinges namely the pivoting of the webs 19 from that in Figure 4B shown position in the locking position of Figure 4C allow, however due to their remaining wall thickness and so stiffness no further swiveling inwards allow, otherwise the jaws 18 open would. That means the film hinges through areas reduced wall thickness are formed, but still one have such stiffness that the state of Figure 4C is upright preserved.
  • FIG. 4A shows the angular position of the webs 19 for example, with their inner surface on corresponding Inner surfaces of the handle sections 18 impinge, creating a further pivoting is excluded. Even the handle 17, which has a hollow profile, is hinged on both sides connected to the webs 19, so that here too the required Movement is guaranteed.
  • the closed state of the clamp according to FIG. 4C can thereby be lifted that the handle 17 in the figure upwards is pulled, or there may be lateral pressure on the Handle sections 18 are exercised, whereby the webs 19 under temporary additional spreading of the handle sections 18 be shifted upwards.
  • the jaws 4 and 15 are designed so that they are in contact with each other with a short clamping surface 22 devices.
  • the invention is of course not limited to this, rather, the inner and outer surfaces of the jaws have all appropriate contours.
  • Fig. 7A on which the clamping surface 22 by co-extrusion with a softer plastic 23 will be produced.
  • the holding force of the Clamping device 3 significantly increased.
  • 5 and 6 is a particularly preferred embodiment of the extruded plastic clamping device 3 shown.
  • the two along the center line 8 symmetrical half profiles 3 'of the clamping device 3 in Extrusion process with hollow chamber profiles P, which in Direction of extrusion (see also FIG. 4A) and then, as shown on the right half, connected to each other by welding in the transition area 5, preferably in the immediate continuation of the extrusion process by so-called wedge welding, the two half-profile strands 3 ' be pressed together.
  • FIG. 6 shows a modified embodiment, at one spring device 12, similar to that in FIG. 3, is also molded.
  • the spring device 12 can by there are two individual spring legs or one continuous thigh arch. However, it can also increase the biasing force a separate bow spring 9, as in Fig. 2C, be used.
  • both of the one-piece clamping device 3 assembled half profiles 3 ' which in turn are preferably produced in the extrusion process, are mirror images of each other and thus a rigid, in Cross-section diamond-shaped joint or with cylindrical Cross-section form a ball joint.
  • FIG. 8 shows a variation of the clamping device 3, again using the to reduce material consumption
  • Hollow chamber profiles P equipped 3 clamping device Multiple terminal put together and thus expanded as desired can be. This allows multiple bags or stacks of paper be clamped together. Of course you can do more be provided as three such jaws, wherein in the here right illustration with three jaws, for example the middle jaw can also be arranged "overhead", so that this also results in clamping not only in the lower one here Area can be carried out, but also in each case upper area. As a result, the handle section is at the same time also used as a clamping jaw. Through this double benefit there are further possible uses, for example by clipping the top area to a clothesline while in the two lower clamping areas two socks or Similar items of laundry in pairs, but separately can be pinched.
  • the halves shown in FIGS. 5 to 8 also by gluing, especially in a continuous process can be connected to each other, even if the wedge welding immediately following extrusion is preferred. With all this manufacturing process is thus minimal Material expenditure achieved a clamping device 3, which despite thin walls, high rigidity and clamping force guaranteed.
  • the respective preload can be simple be varied for the different purposes, for example, by the amount of connection force in the Transitional area 5 or by the inclination of the connection point 5 'in the transition area 5, as shown in Fig. 5 in the second Position is shown from the left.

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  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Klemmeinrichtung mit zwei Klemmbacken, die jeweils in einen Griffabschnitt übergehen und im Übergangsbereich durch einen Quersteg miteinander verbunden sind. Bei dieser Klemmeinrichtung kann es sich um eine Klammer handeln, bei der im nicht-betätigten Zustand die Klemmbacken bevorzugt unter einer Vorspannung aneinander anliegen, während die Griffabschnitte auseinandergespreizt sind, oder aber um eine Klemme, bei der die Klemmbacken im nicht-betätigten Zustand geöffnet bzw. beabstandet sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung derartiger Klemmeinrichtungen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Klemmeinrichtungen der betrachteten Art anzugeben, die mit geringen Kosten herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Klemmeinrichtung oder deren Halbprofile einstückig aus Kunststoff, beispielsweise PVC, POM, PC oder PP hergestellt, wobei die Griffabschnitte als Hohlkammerprofile ausgebildet sind. Hierdurch wird der Materialverbrauch erheblich reduziert, wobei trotz dünner Wandstärken eine hohe Steifigkeit der Griffabschnitte und/oder Klemmbacken erzielbar ist. Weiter wird demgemäß vorgeschlagen, daß auch die Klemmbacken als Hohlkammern ausgebildet sind.
Wenn die Klemmbacken der Klemmeinrichtung in deren unbetätigten Zustand aneinanderanliegen und die Griffabschnitte dabei voneinander beabstandet, bevorzugt im Winkel auseinandergespreizt sind, handelt es sich bei der Klemmeinrichtung um eine Klammer, deren Klemmbacken dadurch gegen Federkraft geöffnet werden, daß die Griffabschnitte aufeinander zu gedrückt werden. Dabei sind die Verbindungsbereiche der beidseitigen Klemmbacken mit ihren daran anschließenden Griffabschnitten, die bevorzugt symmetrisch zur Längsachse der Klemmeinrichtung ausgebildet sind, mit einem so geformten und bemessenen Quersteg miteinander verbunden, daß dieser die geöffneten Klemmbacken durch seine Elastizität wieder in den geschlossenen Zustand versetzt, wenn die Griffabschnitte freigegeben werden.
Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die Griffabschnitte von einer Federeinrichtung auseinandergezwängt werden, wozu beispielsweise eine Metallspange oder eine Kunststoffspange im gespannten Zustand zwischen den Griffabschnitten angeordnet werden kann. Mit Vorteil kann aber auch vorgesehen sein, daß die Federeinrichtung durch an den Enden der Griffabschnitte angeformte, nach innen umgebogene Verlängerungen gebildet werden, die im Winkel aufeinander zu verlaufen und bevorzugt mit ihren freien Enden aneinander anliegen. Sie können aber auch an den Enden miteinander verbunden sein.
Die nach innen umgebogenen Verlängerungen schließen bevorzugt einen Winkel von 60 bis 90° zwischen sich ein und werden beim Öffnen der Klemmbacken so gegeneinander gedrückt, daß sie schließlich entlang ihrer geradlinigen Enden aneinander anliegen, wobei bei dieser elastischen Verformung eine beträchtliche Rückstellkraft entsteht, die die Klemmbacken bei Freigabe der Griffabschnitte kräftig gegeneinanderdrückt.
Die Klemmbacken der erfindungsgemäßen Klemmeinrichtung können aber auch in deren unbetätigten Zustand geöffnet, bevorzugt auseinandergespreizt sein, so daß sie zusammen mit den ebenfalls auseinandergespreizten Griffabschnitten etwa eine X-Form bilden, bei der die Schenkellänge der Klemmbacken bevorzugt jedoch kleiner als diejenige der Griffabschnitte ist. Bei dieser Ausgestaltung bildet die Klemmeinrichtung eine Klemme, deren Klemmbacken durch Auseinanderdrücken der Griffabschnitte aneinander preßbar sind, um in diesem Zustand beispielsweise einen Schlauch oder Beutel zu verschließen.
Hierbei ist weiter vorgesehen, daß die Griffabschnitte mit einer Spreizeinrichtung verbunden sind, die die Griffabschnitte nicht nur zum Schließen der Klemmbacken auseinanderdrückt, sondern bevorzugt den geschlossenen Zustand der Klemmbacken aufrecht erhalten kann. Mit besonderem Vorteil wird hierzu vorgeschlagen, daß die Spreizeinrichtung zwei über geschwächte Abschnitte oder Filmscharniere mit den Enden der Griffstücke verbundene Stege aufweist, die mit wenigstens einem weiteren geschwächten Abschnitt oder Filmscharnier miteinander verbunden sind, wobei die beiden Stege in einer miteinander fluchtenden Anordnung eine Gesamtlänge haben, die etwas größer als der Abstand der freien Enden der Griffstücke im geschlossenen Zustand ist.
Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung haben die Filmscharniere eine so große Rückstellkraft, daß die Stege in der nach innen gedrückten Übertotpunktlaqe eine solche Spreizkraft auf die Griffabschnitte ausüben, daß die Klemmbacken unter Vorspannung geschlossen bleiben. Die Filmscharniere erlauben demnach nicht eine völlig freie Beweglichkeit der Stege gegeneinander und gegenüber den Griffabschnitten, sondern sie nehmen nach ihrer Verlagerung über den Totpunkt hinaus eine fixierte Position ein, in der sie die Griffabschnitte auseinanderdrücken. Diese Position kann auch durch Anschläge an den Griffabschnitten und den Stegen definiert sein.
Weiter wird vorgeschlagen, daß ein Griffstück im Verbindungsbereich der beiden Stege angeordnet ist, das beidseitig über jeweils ein Filmscharnier bzw. einen geschwächten Abschnitt mit den Enden der Stege verbunden ist. Dieses Griffstück steht nach außen vor und kann als Hohlkörper ausgebildet sein.
Damit besteht die Spreizeinrichtung aus der Folge Filmscharnier-Steg-Filmscharnier-Griffstück-Filmscharnier-Steg-Filmscharnier und erleichtert das Öffnen der Klemme, indem die Stege an dem Griffstück über die Übertotpunktlage hinaus in die Freigabestellung gezogen werden. Es versteht sich, daß die Klemme nicht unbedingt mit einem solchen Griffstück ausgestattet sein muß, vielmehr kann die Übertotpunktlage der Stege auch dadurch freigegeben werden, daß die Griffabschnitte seitlich zusammengedrückt werden, wenn die Abmessungen der Griffabschnitte und Stege entsprechend gewählt sind.
Erfindungsgemäß wird ferner vorgeschlagen, die Klemmeinrichtungen bzw. deren Halbprofile im Kunststoff-Extrusionsverfahren herzustellen. Obwohl es auch möglich ist, die Klemme einzeln oder auch in mehreren Stücken zusammenhängend im Spritzgußverfahren herzustellen, ist das Kunststoff-Extrusionsverfahren besonders vorteilhaft, weil auf diese Weise ein Kunststoffstrang beliebiger Länge mit dem (Halb-)Profil der Klemmeinrichtung extrudiert werden kann, von dem die Klemmeinrichtungen nach dem Abkühlen in den jeweils gewünschten Breiten abgeschnitten oder an Sollbruchstellen abgebrochen und ggf. miteinander verbunden werden. Damit können die erfindungsgemäßen Klemmeinrichtungen besonders preiswert hergestellt werden, da für die verschiedenen Breiten nicht jeweils ein gesondertes Werkzeug erforderlich ist.
Außerdem bietet dieses Verfahren die Möglichkeit, nach dem Extrudieren eine Vorspannung in dem Profil zu erzeugen, mit der die Klemmbacken aneinander anliegen. Diese Vorspannung kann in einer Kalibrierzone, z.B. einem Wasserbad erzeugt werden, in der die z.B. bereits teilweise erhärteten Griffabschnitte gespreizt oder zwischen Rollen aufeinander zu gedrückt werden.
Die Erfindung sieht demnach Universalklemmen und Universalklammern vor, die in verschiedenen Breiten mit ein und demselben Werkzeug herstellbar sind, wenn das besonders bevorzugte Extrusionsverfahren angewendet wird. Verschiedene Vorspannungen der Klammern können in einem Kalibriervorgang nach dem Extrudieren hervorgerufen werden, so daß die Klammern sowohl zum Festhalten dünner Gegenstände (wie ein Blatt Papier) als auch verhältnismäßig dicker Gegenstände (wie ein Papierstapel) dienen können. Zudem kann an den Halte- bzw. Klemmstellen auch ein weicheres Material co-extrudiert werden, um die Rutschhemmung erhöhen. Zudem kann die erfindungsgemäße Klemme somit bequem mit einer Hand bedient werden.
Einige Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1A bis 1C
eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Klammer in einer perspektivischen Ansicht sowie einer Stirnansicht im geschlossenen und im geöffneten Zustand;
Fig. 2A bis 2C
eine zweite Ausführungsform einer Klammer in einer perspektivischen Ansicht sowie einer Stirnansicht im geschlossenen und im geöffneten Zustand;
Fig. 3A bis 3C
eine dritte Ausführungsform einer Klammer in einer perspektivischen Ansicht sowie einer Stirnansicht im geschlossenen und im geöffneten Zustand;
Fig. 4A bis 4C
eine erfindungsgemäße Klemme in einer perspektivischen Ansicht und einer Stirnansicht im geöffneten und geschlossenen Zustand;
Fig. 5
eine Klammer, deren Hälften spiegelbildlich im Kunststoff-Extrusionsverfahren hergestellt sind und anschließend zu einem einstückigen Bauteil durch Verschweißen verbunden werden;
Fig. 6
eine abgewandelte Ausführungsform, wobei eine Federvorrichtung mitangeformt ist bzw. eingesetzt wird;
Fig. 7A und 7B
eine weiter abgewandelte Ausführungsform der Klammer, wobei in der linken Hälfte das bevorzugt angewendete Co-Extrusionsverfahren verdeutlicht ist, während in der linken Hälfte eine Einschnappverbindung des Übergangsbereiches gezeigt ist; und
Fig. 8
eine weiter abgewandelte Ausführungsform der Klemmeinrichtung, wobei jeweils ein identisches, extrudiertes Grundteil zu einer Mehrfachklammer verbunden ist.
Die Fig. 1A zeigt ein erstes, als Strang extrudiertes Klammerprofil. Die Linien 1 in der Figur deuten an, daß beispielsweise eine Vielzahl von Klammern in der durch den Abstand der Linien 1 vorgegebenen Breite von den Strang abgeschnitten oder an eingeprägten Sollbruchstellen abgebrochen werden können, wobei die Klammer aber auch die gesamte dargestellte Breite haben kann. Für diesen Fall ist das Loch 2 vorgesehen, mit dem die Klammer beispielsweise an einem Haken aufhängbar ist:.
Die insgesamt mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnete erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Klammer enthält zwei Klemmbacken 4, die als Hohlkörperprofile mit geringer Wandstärke ausgebildet sind und etwa die Form eines flachen Kreissegments haben. Die Klemmbacken 4 gehen an ihrem in der Figur oberen Endabschnitt in einem Übergangsbereich 5 in jeweils einen Griffabschnitt 6 über, der ebenfalls als Hohlkammerprofil mit dünner Wandstärke ausgebildet ist. Im Übergangsbereich 5 sind die beiden Klemmbacken 4 mit ihren angeformten Griffabschnitten 6 durch einen Quersteg 7 miteinander verbunden.
Die Klammer 3 ist symmetrisch zu ihrer Längsmittelachse 8 ausgebildet, was auch auf die übrigen Ausführungsformen zutrifft. Die Erfindung ist hierauf jedoch nicht beschränkt, sondern die Klemmbacken 4 können beispielsweise unterschiedliche Profile an den Innen- bzw. Außenseiten haben. Je nach Anwendungszweck können die Innenseiten der Klemmbacken Zahnprofile, glatte Profile, runde oder beispielsweise gezackte Aussparungen sowie spezielle Zusatzaussparungen für bestimmte Halterungen haben.
Figur 1B zeigt den nicht-betätigten Zustand der Klammer 3, in dem die beiden Klemmbacken 4 mit einer durch die Elastizität der Querstege 7 hervorgerufenen Vorspannung aneinander anliegen. Die Klemmbacken 4 werden dadurch geöffnet, daß die Griffabschnitte 6, die im Ausgangszustand spitzwinklig auseinanderlaufen, aufeinander zu gedrückt werden. Hierdurch wird der Quersteg 7 elastisch verformt, der eine entsprechende Rückstellkraft hervorruft.
Während eines Kalibriervorgangs kann ein Druck auf die Innenseiten der Griffabschnitte 6 beispielsweise durch Rollendruck ausgeübt werden, um eine Vorspannung zu erzeugen, mit der die Klemmbacken 4 in dem in Figur 1B dargestellten, nicht-betätigten Zustand der Klammer 3 aneinander anliegen.
Die Klammer gemäß den Figuren 2A bis 2C unterscheidet sich hauptsächlich dadurch von der ersten Ausführungsform, daß die im Zustand der Figur 2B herrschende Schließkraft der Klammer durch eine Federspange 9 erhöht wird, die die Griffabschnitte 10 auseinanderzwängt. Die Federspange 9 besteht zweckmäßigerweise aus Metall, es kann sich aber auch um eine Kunststoffspange handeln. Natürlich können auch andere Arten von Blattfedern oder eine Schraubenfeder verwendet werden.
Die Griffabschnitte 10 weisen in dem den Klemmbacken 4 benachbarten Bereich ein Hohlkammerprofil P und hakenförmig nach innen umgebogene Enden 11 aufweist, die der Halterung der Federspange 9 dienen.
Figur 2C zeigt den zusammengedrückten Zustand der beiden Griffabschnitte 10, der die Klemmbacken 4 öffnet und die Federspange 9 zusammendrückt, so daß sie eine große Rückstellkraft entwickelt.
Bei der in den Figuren 3A bis 3C dargestellten dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Klammer sind die Griffabschnitte 10 einstückig mit einer Federeinrichtung verbunden, die durch nach innen umgebogene Verlängerungen 12 der Griffabschnitte 10 gebildet sind. Die freien Enden der Verlängerungen 12 liegen aneinander an (Bezugszeichen 13), was dadurch bewerkstelligt werden kann, daß die Verlängerungen 12 zunächst durchgehend, d.h. miteinander verbunden extrudiert und in einem späteren Arbeitsschritt aufgeschnitten werden.
Es liegt aber im Rahmen der Erfindung, daß die Verlängerungen 12 miteinander verbunden bleiben können. Durch geeignete Wahl der Wandstärke der Verlängerungen 12 sowie des Übergangsbereichs 14 läßt sich die gewünschte Rückstellkraft dieser Federeinrichtung einstellen. Bei der dargestellten Ausführungsform schließen die Verlängerungen 12 einen Winkel von etwa 60° miteinander ein, ohne daß die Erfindung hierauf beschränkt ist.
Die Figuren 4A bis 4C zeigen eine Klemme, bei der im Gegensatz zu den oben beschriebenen Klammern die hier mit 15 bezeichneten Klemmbacken im nicht-betätigten Zustand der Klemme gemäß Fig. 4B geöffnet, d.h. auseinandergespreizt sind. Die Klemme 16 läßt sich einhändig handhaben und schließen, indem ein Griffstück 17 aus der in Figur 4B dargestellten Ausgangslage unter Spreizung der Griffabschnitte 10 nach innen gedrückt wird, wobei die Griffabschnitte 18 bei aneinanderanliegenden Klemmbacken 15 zusätzlich nach außen gebogen werden, bevor die an ihren Enden angeformten Stege 19 in die in Figur 4C dargestellte Übertotpunktlage einschnappen. Hierdurch wird der geschlossene Zustand der Klemmbacken 15 zuverlässig aufrecht erhalten.
Die Stege 19 sind über Filmscharniere 20 mit den oberen Enden der Griffabschnitte 18 verbunden, wobei diese Filmscharniere zwar das Verschwenken der Stege 19 aus der in Figur 4B dargestellten Lage in die Arretierungsstellung der Figur 4C zulasssen, jedoch infolge ihrer verbliebenen Wandstärke und damit Steifigkeit kein weiteres Verschwenken nach innen zulassen, wodurch sich anderenfalls die Klemmbacken 18 öffnen würden. Das bedeutet, daß die Filmscharniere durch Bereiche verringerter Wandstärke gebildet sind, die jedoch noch eine solche Steifigkelt haben, daß der Zustand der Figur 4C aufrecht erhalten bleibt.
Dies könnte auch dadurch bewerkstelligt werden, daß in der in Figur 4A dargestellten Winkellage der Stege 19 diese beispielsweise mit ihrer Innenfläche auf entsprechende Innenflächen der Griffabschnitte 18 auftreffen, wodurch ein weiteres Verschwenken ausgeschlossen wird. Auch das Griffstück 17, das ein Hohlprofil hat, ist beidseitig über Filmscharniere mit den Stegen 19 verbunden, so daß auch hier die erforderliche Bewegungsmöglichkeit gewährleistet ist.
Der geschlossene Zustand der Klemme gemäß Figur 4C kann dadurch aufgehoben werden, daß das Griffstück 17 in der Figur nach oben gezogen wird, oder es kann seitlicher Druck auf die Griffabschnitte 18 ausgeübt werden, wodurch die Stege 19 unter vorübergehender zusätzlicher Spreizung der Griffabschnitte 18 nach oben verlagert werden.
Bei allen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Klemmeinrichtung sind die Klemmbacken 4 bzw. 15 so gestaltet, daß sie mit kurzer Klemmfläche 22 miteinander in Berührung geraten. Die Erfindung ist hierauf natürlich nicht beschränkt, vielmehr können die Innen- bzw. Außenflächen der Klemmbacken alle zweckmäßigen Konturen haben. Insbesondere sei hier auf die Ausführungsform nach Fig. 7A verwiesen, an dem die Klemmfläche 22 durch Co-Extrusion mit einem weicheren Kunststoff 23 hergestellt wird. Hierdurch wird die Haltekraft der Klemmeinrichtung 3 wesentlich erhöht. Zur Verbesserung der Griffähigkeit der Klemmeinrichtung, kann auch im oberen, äußeren Bereich der Griffabschnitte 18 eine weichere Fläche 23' co-extrudiert sein, ebenso im Verbindungsbereich 5 zur Ausbildung des Quersteges 7 oder auch der Federeinrichtung 9 bzw. 12.
In Fig. 5 und 6 ist eine besonders bevorzugte Ausführung der extrudierten Kunststoff-Klemmeinrichtung 3 gezeigt. Hierbei werden zunächst die beiden entlang der Mittellinie 8 symmetrischen Halbprofile 3' der Klemmeinrichtung 3 im Extrusionsverfahren mit Hohlkammerprofilen P, die in Extrusionsrichtung (vgl. auch Fig. 4A) verlaufen, hergestellt und dann, wie jeweils auf der rechten Hälfte dargestellt ist, durch Verschweißen im Übergangsbereich 5 miteinander verbunden, bevorzugt in unmittelbarer Fortsetzung des Extrusionsverfahrens durch sog. Keilschweißen, wobei die beiden Halbprofilstränge 3' aufeinandergedrückt werden. Wesentlich ist hierbei auch die Ausführung der Hohlkammerprofile P mit quer zur Betätigungsrichtung verlaufenden Stegen 18', da hierdurch trotz sehr dünner Wandstärken der Begrenzungswände und entsprechend reduzierten Materialverbrauch eine besonders hohe Steifigkeit der Griffabschnitte bzw. der Klemmbacken erzielt wird. Zudem kann durch die Verschweißung der beiden Halfbprofile 3' der Klemmeinrichtung eine definierte Vorspannung erzielt werden.
In Fig. 6 ist eine abgewandelte Ausführungsform dargestellt, bei der eine Federeinrichtung 12, ähnlich wie in Fig. 3, mitangeformt ist. Die Federeinrichtung 12 kann hierbei durch zwei einzelne Federschenkel bestehen oder durch einen durchgehenden Schenkelbogen. Es kann jedoch auch zur Erhöhung der Vorspannkraft eine gesonderte Bügelfeder 9, wie in Fig. 2C, eingesetzt werden.
In Fig. 7B ist eine weitere Ausführungsform der Klemmeinrichtung gezeigt, da hierbei die beiden im Übergangsbereich einstückig zusammengefügten Halbprofile 3' der Klemmeinrichtung 3 ebenfalls identisch und durch eine Schnappverbindung 30 zusammenfügbar sind. Dabei werden die in Extrusionsrichtung verlaufenden Wände im Übergangsbereich 5 einerseits im innenliegenden Teil der Schnappverbindung 30 zusammengedrückt, während das baugleiche, umgreifende Teil auseinandergezwängt wird. Hierdurch wird eine erhebliche Vorspannung auf die Klemmeinrichtung 3 aufgebracht. Insbesondere sei darauf hingewiesen, daß beide zu der einstückigen Klemmeinrichtung 3 zusammengefügten Halbprofile 3', die wiederum bevorzugt im Extrusionsverfahren hergestellt sind, spiegelbildlich zueinander sind und somit ein biegesteifes, im Querschnitt rautenförmiges Gelenk oder bei zylindrischem Querschnitt ein Kugelkopf-Gelenk bilden.
In Fig. 8 ist eine Variation der Klemmeinrichtung 3 dargestellt, wobei wiederum die zur Reduzierung des Materialverbrauches mit Hohlkammerprofilen P ausgestattete Klemmeinrichtung 3 zu einer Mehrfachklemme zusammengefügt und dadurch beliebig erweitert werden kann. Hierdurch können mehrere Beutel oder Papierstapel miteinander geklemmt werden. Selbstverständlich können auch mehr als drei derartiger Klemmbacken vorgesehen sein, wobei in der hier rechten Darstellung mit drei Klemmbacken beispielsweise die mittlere Klemmbacke auch "über Kopf" angeordnet werden kann, so daß hierdurch auch eine Klemmung nicht nur in dem hier unteren Bereich durchgeführt werden kann, sondern auch jeweils in dem oberen Bereich. Hierdurch wird somit der Griffabschnitt zugleich auch als Klemmbacke mitbenutzt-. Durch diesen Doppelnutzen ergeben sich weitere Anwendungsmöglichkeiten, beispielsweise indem der obere Bereich an einer Wäscheleine angeklemmt wird, während in den zwei unteren Klemmbereichen zwei Socken oder ähnliche Wäschestücke paarweise, jedoch getrennt voneinander eingeklemmt werden können.
Schließlich sei darauf hingewiesen, daß für die Herstellung der einstückig aus Kunststoff hergestellten Halbprofile der Klemmeinrichtung 3 die in den Fig. 5 bis 8 dargestellten Hälften auch durch Kleben, insbesondere im Durchlaufverfahren miteinander verbunden werden können, wenn auch das Keilschweißen im direkten Anschluß an das Extrudieren bevorzugt wird. Bei all diesen Herstellungsverfahren wird somit mit minimalem Materialaufwand eine Klemmeinrichtung 3 erzielt, die trotz dünner Wandstärken eine hohe Steifigkeit und Klemmkraft gewährleistet. Die jeweilige Vorspannkraft kann dabei einfach für die verschiedenen Anwendungszwecke variiert werden, beispielsweise durch die Höhe der Verbindungskraft im Übergangsbereich 5 oder durch die Neigung der Verbindungsstelle 5' im Übergangsbereich 5, wie dies in Fig. 5 in der zweiten Position von links dargestellt ist.

Claims (13)

  1. Klemmeinrichtung mit zwei oder mehr Klemmbacken, die jeweils in einen Griffabschnitt übergehen und im Übergangsbereich durch einen Quersteg miteinander verbunden sind, wobei die Klemmeinrichtung (3) oder deren Halbprofile (3') einstückig aus Kunststoff hergestellt ist und die Griffabschnitte (6, 10, 18) als Hohlkammerprofile (P) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß
    in dem unbetätigten Zustand die Klemmbacken (4) unter einer nach dem Extrudieren erzeugten Vorspannung aneinander anliegen und die Griffabschnitte (6, 10) voneinander beabstandet sind.
  2. Klemmeinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Klemmbacken (4, 15) ebenfalls als Hohlkammerprofile (P) ausgebildet sind.
  3. Klemmeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    in den Hohlkammerprofilen (P) der Griffabschnitte (6, 10, 18) und/oder der Klemmbacken (4, 15) wenigstens ein quer zu deren Betätigungsrichtung verlaufender Steg (18') einstückig mit den Begrenzungswänden der Hohlkammerprofile (P) ausgebildet ist.
  4. Klemmeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Federeinrichtung (9, 12) die Griffabschnitte (10) zusätzlich zur Vorspannung auseinanderzwängt.
  5. Klemmeinrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Federeinrichtung (12) dadurch gebildet ist, daß die Griffabschnitte (10) an ihren Enden angeformte, nach innen umgebogene Verlängerungen (12) haben, die im Winkel zueinander und mit ihren Enden aneinander anliegen.
  6. Klemmeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Griffabschnitte (18) mit einer Spreizeinrichtung (20, 19, 21) verbunden sind, die über geschwächte Abschnitte (20) mit den Enden der Griffabschnitte (18) verbundene Stege (19) aufweist, die mit wenigstens einem weiteren geschwächten Abschnitt (21) miteinander verbunden sind, wobei die beiden Stege (19) eine Gesamtlänge haben, die etwas größer als der Abstand der freien Enden der Griffstücke (18) bei aneinander anliegenden Klemmbacken (15) ist.
  7. Klemmeinrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein Griffstück (17) beidseitig über geschwächte Abschnitte mit den Enden der Stege (19) verbunden ist.
  8. Klemmeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Klemmeinrichtungen (3) oder deren Halbprofile (3') im Kunststoff-Extrusionsverfahren hergestellt sind, insbesondere mit co-extrudierten Griff-, Klemm- und/oder Verbindungsstellen (23, 23').
  9. Verfahren zur Herstellung von Klemmeinrichtungen,
    wobei
    ein Kunststoffstrang mit Hohlkammerprofilen (P) zur Bildung einer Vielzahl von Klemmeinrichtungen (3) extrudiert wird, und die Klemmeinrichtungen (3) in den gewünschten Breiten von dem Strang abgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß
    nach dem Extrudieren in einer Kalibrierzone eine Vorspannung erzeugt wird, mit der die Klemmbacken (4, 15) der Klemmeinrichtungen (3) aneinander anliegen.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Vorspannung erzeugt wird, indern die Griffabschnitte (6, 10) der Klemmeinrichtungen (3) gespreizt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Vorspannung erzeugt wird, indern die Halbprofile (3') der Klemmeinrichtungen (3) aufeinander zu gedrückt werden, insbesondere mit Verschweißen im Übergangsbereich (5).
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    im extrudierten Kunststoffstrang Sollbruchstellen eingeprägt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zur Ausbildung einer Schnappverbindung (30) zwischen den Halbprofilen (3') im Übergangsbereich (5) ineinanderpassende Einrastprofile extrudiert werden.
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