EP0867561B1 - Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines heissen, überwiegend Papierfasern enthaltenden Krümelstoffes - Google Patents

Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines heissen, überwiegend Papierfasern enthaltenden Krümelstoffes Download PDF

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EP0867561B1
EP0867561B1 EP98101981A EP98101981A EP0867561B1 EP 0867561 B1 EP0867561 B1 EP 0867561B1 EP 98101981 A EP98101981 A EP 98101981A EP 98101981 A EP98101981 A EP 98101981A EP 0867561 B1 EP0867561 B1 EP 0867561B1
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pulverisation
heating
friable
vapour
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Almut Kriebel
Erich Peters
Volker Niggl
Josef Schneid
Hans Schnell
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Voith Patent GmbH
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Voith Paper Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/18—De-watering; Elimination of cooking or pulp-treating liquors from the pulp
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/66—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water

Definitions

  • the invention relates to a method for heating paper pulp according to the Preamble of claim 1.
  • Procedure of the above Kind are needed e.g. in preparation for one Dispersion process of pulp obtained from waste paper. It is known, that pulp by dispersing or a comparable mechanical / thermal treatment significantly improved in its properties can be.
  • a fibrous material is used, the one Has a dry content between 15 and 35% and brought to a temperature that is far above the ambient temperature. It makes sense that Make heating when the pulp is already its for dispersion has the required consistency. In this thickening process, a significant portion of the previously pressed water still present in the fibrous material, whereby firstly its Viscosity increases significantly and secondly less water needs to be heated. Thickening is often carried out in a screw press.
  • the fiber suspension is between one Screw conveyor and a perforated shell surrounding it, so that the Water leaks through the jacket.
  • the goal is to carry out the aforementioned process steps with a compact unit can be achieved even better if the highly consistent paper pulp is entered directly into the set of a disperser.
  • the fabric is then covered by the Seen the direction of the river, detected the first stage of the disperger, crushed and swirled, creating the fiber crumbs.
  • the material is then on the necessary temperature heated, due to the good grinding effect a relatively short heating-up time is sufficient.
  • the actual dispersion, i.e. Change of Material properties take place in the dispersion zone, which follows downstream.
  • FIG. 1 shows, with simplified technical features, in which Way the method according to the invention can basically run.
  • This graft has e.g. a fabric density between 15 and 20% and thus a certain strength.
  • this substance already has a temperature that is above the ambient level, e.g. between 30 and 40 ° C.
  • the plug 1 is in all figures shown circular cylindrical, but it can also have a different cross-sectional shape, for. B. exit ring-shaped from the thickening press 2.
  • the crushing step is performed by a rotor 3 against which the plug 1 is pressed on the Contact point removes the fiber crumbs.
  • the movement of the rotor as well as by Heating steam ST added via steam line 5 creates a strong swirl and mixing with the steam. Therefore, the crumb is heated up very quickly and can then the processing room 6 for further processing, e.g. Leave dispersion. So there is the crushing, the swirling and the Heating of the paper pulp takes place in a coherent work step.
  • the residence time of the fibrous material in the processing space 6 is defined as clearly as possible in other words: the transport process must be controlled. For this, when an even fluidized bed is formed, the mean residence time Throughput and volume of the processing space 6 can be determined.
  • FIG. 2 In other cases can - such as shown in Fig. 2 - an additional conveyor 9 is available be, which defines the contact time of the paper pulp with the heating steam.
  • Fig. 2 is also indicated that the supply of heating steam ST in the immediate vicinity of Shredding zone can take place, whereby the steam penetrates faster into the fabric. This also speeds up heating.
  • the steam jet becomes correspondingly sharp bundled, it can, under certain circumstances, condense to peel the Contribute material from the grafting.
  • the processing room is not shown here.
  • the downstream disperser 7 with the feed screw 8 can be seen schematically.
  • the supply of the paper pulp can advantageously at an angle a of about 45 ° against the vertical, as shown in FIG. 2. This results in an optimal one Trajectory of the material crumbs in the upper area of the processing space 6.
  • the rotors 3 size reduction elements 4 on their circumference have, such can also be attached to the end face of a varied rotor, such as Fig. 4 shows. Then on the shaft of the rotor 12 e.g. Paddle 10 for swirling attach the crumb.
  • Fig. 5 such a crushing tool is shown, which on the end face Crushing elements 4 and paddles 10 is provided on the shaft.
  • the peeled off Fibrous material is captured by the paddles 10 attached to the same rotor 12, in Swirled circumferentially and hurled into the area above the rotor 12.
  • the heating steam enters from below through a number of steam lines 5 ' the processing room 6. Since the paddle 10 here is essentially one Generate circumferential movement, the axial speed can be regulated separately, e.g. a separate screw conveyor above the effective range of the rotor 12 11 is attached, which firstly provides for the axial feed and secondly the sticking of fiber in the upper part of the processing space 6 prevented.
  • This principle whirling up the crumb material through the rotor 12 and 12 located below 6 shows the axial conveying through the above-lying screw conveyor 11 in a somewhat different view.
  • the advantage of such an arrangement is - as already mentioned - that Possibility, with a rotor, here the bottom, the fine crumb stuff like that whirl that he can very easily come into contact with the heating steam to thereby - if possible several times - to the upper part of the processing area get in, in which the separate and thus differently adjustable screw conveyor 11th rotates.
  • This can advantageously be a belt screw, the conveyor belt of the housing keeps free from baked-on fabric.
  • the rotor 12 can also be a paddle Containing screw conveyor, which is in engagement with the screw conveyor 11.
  • To the Control devices 20 can control the trajectory of the material crumbs here indicated, to be present.
  • FIG. 8 shows a particularly favorable embodiment of the method according to the invention using a device that can be used for this purpose.
  • the highly consistent paper pulp as plug 1 coming from the thickening press 2, pressed directly into the area of a disperser set.
  • the one shown here Version is a disperger set with radial material flow, with a stator 15 and a rotor 16.
  • an axial disperger or Kneaders are used.
  • the disperger 14 shown here is loaded radially on the inside, for which purpose a first comminution element 17 is attached in the center of the rotor 16, which e.g. wing-shaped or cross-shaped shredding bars can carry.
  • This here opposed plug 1 is, as already explained in earlier versions, peeled off or grated and thereby broken up into small crumbs.
  • Primary stator teeth 22 slow down the fabric and thereby extend its dwell time in the radially outside adjoining steam chamber 18.
  • This steam chamber 18 is essentially ring-shaped and does not contain any mechanical dispersion teeth. As is well known Dispersion causes teeth to move at relatively high speeds are moved close to each other and the fiber material in between subject to strong shear forces.
  • This function has a device for Implementation of the method according to the invention is only the radially further outside Steam room 18 adjoining dispersion zone 19. Inside the steam room So the material is not mechanically dispersed. If necessary, however, internals can be present which slow down the movement of the fabric or swirl it.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erwärmung von Papierfaserstoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Verfahren der o.g. Art werden benötigt z.B. als Vorbereitung für einen Dispergiervorgang von Faserstoff, der aus Altpapier gewonnen wurde. Es ist bekannt, daß Papierfaserstoff durch Dispergieren oder eine vergleichbare mechanisch/thermische Behandlung in seinen Eigenschaften wesentlich verbessert werden kann. Dabei wird in vielen Fällen ein Faserstoff verwendet, der einen Trockengehalt zwischen 15 und 35 % aufweist und auf eine Temperatur gebracht worden ist, die weit über der Umgebungstemperatur liegt. Sinnvoll ist es, die Aufheizung vorzunehmen, wenn der Faserstoff bereits seine zur Dispergierung erforderliche Konsistenz hat. Bei diesem Eindickprozeß wird ein beträchtlicher Teil des vorher noch im Faserstoff vorhandenen Wassers abgedrückt, wodurch erstens seine Viskosität wesentlich ansteigt und zweitens weniger Wasser mit erwärmt werden muß. Oft erfolgt die Eindickung in einer Schneckenpresse.
Bei einer Schneckenpresse wird die Faserstoffsuspension zwischen einer Förderschnecke und einem diese umgebenden gelochten Mantel gepreßt, so daß das Wasser durch den Mantel austritt. Der dabei entstehende Preßling oder Pfropfen wird aus der Schnecke ausgedrückt und zerbricht in Teilstücke. Diese lassen sich zwar ohne weiteres auf die gewünschte Temperatur bringen, es wird aber eine relativ lange Aufheizzeit benötigt. Natürlich kann durch Zerkleinerung dieser Teilstücke die Aufheizzeit verkürzt werden, z.B. in einer Zerreißschnecke oder einem System mit gegenläufigen Rotoren, das ist aber sehr aufwendig.
Daher werden bisher relativ lange Aufwärmzeiten, z.B. mehrere Minuten, hingenommen, besonders dann, wenn eine hohe Temperatur über 90° C gewünscht wird.
Eine andere Möglichkeit liegt darin, den hochkonsistenten Faserstoff bereits als Faserbahn zu bilden und diese in einer Zerreißschnecke zu zerkleinern. Ein Beispiel dafür zeigt die DE-A-26 60 362. Diese klassische Methode ist zwar bewährt aber sehr aufwendig.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem es gelingt, die Aufheizzeiten zu verkürzen und gleichzeitig den apparativen und räumlichen Bauaufwand zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale vollständig gelöst.
Mit Hilfe des Verfahrens ist es möglich, erstens mit geringem Aufwand einen ausreichend feinen Krümelstoff herzustellen, der sich entsprechend schnell aufheizen läßt und zweitens ist der apparative Aufwand relativ gering, gemessen an dem Verfahrensfortschritt, da sich die Vorgänge Zerkleinerung und Aufheizung in einem zusammenhängenden Arbeitsschritt durchführen lassen. Erfindungsgemäß wird der kompaktierte Papierfaserstoff aus der Vorrichtung, die diesen erzeugt hat, direkt in den Bearbeitungsraum eingespeist, dort zerkleinert und unmittelbar anschließend aufgeheizt. Dabei kann die Aufheizung bereits beim Einspeisen des kompaktierten Faserstoffs an der Oberfläche beginnen, von der während des Zerkleinerungsvorgangs der Stoff abgetragen wird.
Bei der Ausgestaltung der zum Zerkleinerungsschritt benutzten Apparaturen kann auf den Stand der Technik zurückgegriffen werden. Vorstellbar sind Rotoren mit aufgesetzten Zerkleinerungswerkzeugen, die gegen den Pfropfen angedrückt werden, wobei der Pfropfen in der Regel von sich aus einen genügenden Gegenhalt bildet. Mit Vorteil kann also ein zweites feststehendes Arbeitswerkzeug eingespart werden.
Das Ziel, mit einer kompakten Einheit die genannten Verfahrensschritte ausführen zu können, läßt sich noch besser erreichen, wenn der hochkonsistente Papierfaserstoff direkt in die Garnitur eines Dispergers eingegeben wird. Der Stoff wird dann von der, in Flußrichtung gesehen, ersten Zerkleinerungsstufe des Dispergers erfaßt, zerkleinert und verwirbelt, wobei die Faserkrümel entstehen. Durch Einspeisen von Dampf in die der ersten Zerkleinerungsstufe stromab folgenden Zone wird der Stoff dann auf die notwendige Temperatur aufgeheizt, wobei infolge der guten Zerkleinerungswirkung eine relativ kurze Aufheizzeit ausreicht. Die eigentliche Dispergierung, d.h. Veränderung der Stoffeigenschaften erfolgt in der Dispergierzone, die sich stromabwärts anschließt.
Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert anhand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
Fig. 1
die grundsätzlichen Verfahrensschritte anhand eines Schemas;
Fig. 2 u.3
je eine Variante des Verfahrens;
Fig. 4
eine weitere Variante mit geändertem Zerkleinerungswerkzeug;
Fig. 5- 7
weitere vorteilhafte Vorrichtungen zur Ausführung des Verfahrens;
Fig. 8
vorteilhafte Kombination des Verfahrens mit einer direkt sich anschließenden Dispergierung.
Die Darstellung in Fig. 1 zeigt mit vereinfachten technischen Merkmalen, in welcher Weise das erfindungsgemäße Verfahren grundsätzlich ablaufen kann. Man erkennt, daß der hochkonsistente Papierfaserstoff in Form eines Pfropfens 1 aus einer Eindickpresse 2 heraus- und in den Bearbeitungsraum 6 hineingetrieben wird. Dieser Pfropfen hat z.B. eine Stoffdichte zwischen 15 und 20 % und damit eine gewisse Festigkeit. Je nach dem, unter welchen Betriebsbedingungen in der Eindickpresse 2 gearbeitet wurde, kann dieser Stoff auch schon eine Temperatur haben, die über dem Umgebungsniveau liegt, z.B. zwischen 30 und 40° C. Der Einfachheit halber ist der Pfropfen 1 in allen Figuren kreiszylindrisch dargestellt, er kann aber auch eine andere Querschnittsform haben, z. B. ringförmig aus der Eindickpresse 2 austreten. Der Zerkleinerungsschritt wird durchgeführt, indem ein Rotor 3, gegen den der Pfropfen 1 gedrückt wird, an der Kontaktstelle die Faserstoffkrümel abträgt. Durch die Bewegung des Rotors sowie durch über die Dampfleitung 5 zugegebenen Heizdampf ST entsteht eine starke Verwirbelung und Vermischung mit dem Dampf. Daher wird der Krümelstoff sehr schnell aufgeheizt und kann anschließend den Bearbeitungsraum 6 zur weiteren Verarbeitung, z.B. Dispergierung verlassen. Somit finden also die Zerkleinerung, die Verwirbelung und die Aufheizung des Papierfaserstoffes in einem zusammenhängenden Arbeitsschritt statt. Um eine möglichst gleichmäßige und wirtschaftliche Aufheizung zu gewährleisten, muß die Verweilzeit des Faserstoffes im Bearbeitungsraum 6 möglichst eindeutig definiert sein, mit anderen Worten: Der Transportvorgang muß gesteuert werden. Hierzu kann, wenn sich ein gleichmäßiges Wirbelbett ausbildet, die mittlere Verweilzeit aus Durchsatz und Volumen des Bearbeitungsraumes 6 bestimmt werden. In anderen Fällen kann - wie z.B. in der Fig. 2 gezeigt - eine zusätzliche Fördereinrichtung 9 vorhanden sein, die die Kontaktzeit des Papierfaserstoffes mit dem Heizdampf definiert. In Fig. 2 ist ferner angedeutet, daß die Zufuhr des Heizdampfes ST in unmittelbarer Nähe der Zerkleinerungszone erfolgen kann, wodurch der Dampf schneller in den Stoff penetriert. Auch das beschleunigt die Aufheizung. Wird der Dampfstrahl entsprechend scharf gebündelt, kann er unter Umständen bis zu seiner Kondensation bei der Abschälung des Stoffes vom Pfropfen mitwirken. Der Bearbeitungsraum ist hier nicht eingezeichnet. Man erkennt schematisch den stromab folgenden Disperger 7 mit der Zuführschnecke 8.
Die Zufuhr des Papierfaserstoffes kann mit Vorteil in einem Winkel a von etwa 45 ° gegen die Senkrechte erfolgen, wie Fig 2 zeigt. Dadurch ergibt sich eine optimale Flugbahn der Stoffkrümel in den oberen Bereich des Bearbeitungsraumes 6.
Während in Fig. 1, 2 und 3 die Rotoren 3 Zerkleinerungselemente 4 an ihrem Umfang haben, können solche auch an der Stirnfläche eines variierten Rotors befestigt sein, wie Fig. 4 zeigt. Dann lassen sich am Schaft des Rotors 12 z.B. Paddel 10 zur Verwirbelung des Krümelstoffes anbringen.
In Fig. 5 ist ein solches Zerkleinerungswerkzeug gezeigt, das an der Stirnfläche mit Zerkleinerungselementen 4 und am Schaft mit Paddeln 10 versehen ist. Der abgeschälte Faserstoff wird von den auf demselben Rotor 12 befestigten Paddeln 10 erfaßt, in Umfangsrichtung verwirbelt und in den Bereich oberhalb des Rotors 12 geschleudert. Gleichzeitig tritt von unten durch eine Anzahl von Dampfleitungen 5' der Heizdampf in den Bearbeitungsraum 6 ein. Da die Paddel 10 hier im wesentlichen eine Umfangsbewegung erzeugen, kann die Axialgeschwindigkeit separat geregelt werden, indem z.B. oberhalb des Wirkungsbereiches des Rotors 12 eine separate Förderschnecke 11 angebracht ist, die erstens für den Axialvorschub sorgt und zweitens das Festkleben von Faserstoff im oberen Teil des Bearbeitungsraumes 6 verhindert. In einigen Fällen entstehen nämlich Probleme dadurch, daß der in dem Bearbeitungsraum 6 herumgewirbelte, heiße Krümelstoff an den Wänden, die den Bearbeitungsraum bilden, festklebt und antrocknet. Es ist es von Vorteil, wenn die Verwirbelung so stark ist, daß der gesamte Stoff mehrmals in den Bereich der Förderschnecke 11 und wieder zurück in den Rotorbereich gelangt, wodurch seine Verweilzeit verlängert wird. Nach der Bearbeitung fällt der Stoff durch die Auslaßöffnung 13 heraus. Eventuell ist dort eine Schleuse vorzusehen.
Dieses Prinzip: Aufwirbeln des Krümelstoffes durch unten liegenden Rotor 12 und Axialfördern durch oben liegende Förderschnecke 11 zeigt die Fig. 6 in einer etwas anderen Ansicht. Der Vorteil einer solchen Anordnung ist - wie bereits gesagt - die Möglichkeit, mit einem, hier dem unten liegenden Rotor, den feinen Krümelstoff so aufzuwirbeln, daß er sehr leicht mit dem Heizdampf in Berührung treten kann, um dabei - möglichst mehrmals - in den oben liegenden Teil des Bearbeitungsraumes zu gelangen, in dem die separate und damit unterschiedlich regelbare Förderschnecke 11 rotiert. Diese kann mit Vorteil eine Bandschnecke sein, deren Förderband das Gehäuse frei hält von angebackenem Stoff. Der Rotor 12 kann anstelle der Paddel auch eine Förderschnecke enthalten, die mit der Förderschnecke 11 im Eingriff ist. Um die Flugbahn der Stoffkrümel zu steuern, können Führungseinrichtungen 20, hier nur angedeutet, vorhanden sein.
Das Festkleben oder Ansetzen von heißem faserhaltigen Krümelstoff läßt sich auch durch eine Anordnung, wie in Fig. 7 gezeigt, verhindern. Gemäß diesem Vorschlag ist der Rotor 12 exzentrisch in einem im wesentlichen zylindrischen oder kegelförmigen Gehäuse angeordnet, welches den Bearbeitungsraum 6 abgrenzt. Wenn dieses Gehäuse in langsame Drehung versetzt wird, gelangt der eventuell anhaftende Krümelstoff infolge der Rotation turnusmäßig in den Paddelbereich des Rotors 12 und wird dann wieder abgeschabt. Bei einer solchen Anordnung kann der Axialtransport des Krümelstoffes innerhalb des Bearbeitungsraumes durch Schrägstellen oder kegelförmige Kontur gewährleistet werden.
Diese Darstellungen zeigen nur das Prinzip, ohne die maschinenbaulichen Details zu offenbaren, die dem Fachmann ohnehin bekannt sind. Auch sind die Dampfzuführungen in den Fig. 4, 6 und 7 nicht eingezeichnet.
Fig. 8 zeigt eine besonders günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand einer dazu verwendbaren Vorrichtung. Bei dieser Lösung wird der hochkonsistente Papierfaserstoff als Pfropfen 1, aus der Eindickpresse 2 kommend, direkt in den Bereich einer Dispergergarnitur eingedrückt. Bei der hier gezeigten Ausführung handelt es sich um eine Dispergergamitur mit radialem Stofffluß, mit einem Stator 15 und einem Rotor 16. Grundsätzlich könnte auch ein Axialdisperger oder Kneter verwendet werden. Der hier gezeigte Disperger 14 wird radial innen beschickt, wozu im Zentrum des Rotors 16 ein erstes Zerkleinerungselement 17 angebracht ist, welches z.B. flügel- oder kreuzförmige Zerkleinerungsleisten tragen kann. Der hier gegengedrückte Pfropfen 1 wird, wie bei früheren Ausführungen schon erläutert, abgeschält oder abgeraspelt und dadurch in kleine Krümel zerteilt. Primäre Statorzähne 22 bremsen den Stoff ab und verlängern dadurch seine Verweilzeit im sich radial außen anschließenden Dampfraum 18. Dieser Dampfraum 18 ist im wesentlichen ringförmig und enthält keine der mechanischen Dispergierung dienenden Zähne. Bekanntlich wird Dispergierung dadurch bewirkt, daß Zähne mit relativ hoher Geschwindigkeit relativ dicht aneinander vorbeibewegt werden und der dazwischen sich befindliche Faserstoff starken Scherkräften unterworfen wird. Diese Funktion hat bei einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erst die sich radial weiter außen dem Dampfraum 18 anschließende Dispergierzone 19. Innerhalb des Dampfraumes wird der Stoff also nicht mechanisch dispergiert. Im Bedarfsfalle können jedoch Einbauten vorhanden sein, die die Bewegung des Stoffes abbremsen oder ihn verwirbeln. Über die Dampfleitungen 5'' zugegebener Heizdampf ST wird mit dem Stoff in Berührung gebracht. Dabei wird er in diesem Dampfraum 18 verwirbelt oder wenigstens aufgelockert gehalten, so daß er gut vom Dampf durchdrungen werden kann. Auch hier wird die Aufheizung im wesentlichen durch Kondensation des Dampfes erreicht, d.h. Dampf wird ständig nachgespeist. Die Nachspeisung verbessert die Wirbelung und die Auflockerung der Faserstoffkrümel. Durch den Pfropfen 1 und den Stoff in der Dispergierzone 19 ist der Dampfraum 18 leicht gegen die Außenwelt abzudichten. Vorteilhaft ist auch der Abschluß der Dispergierzone 19 durch einen Drosselring 21, weil sich dadurch Durchsatz und Füllungsgrad steuern lassen. Im Zusammenhang mit der Erfindung ist ein hoher und gleichmäßiger Füllungsgrad in der Dispergierzone 19 besonders vorteilhaft, weil sonst der Außendurchmesser der Dispergergarnitur sehr groß gewählt werden müßte, um die gewünschte spezifische Arbeit übertragen zu können. Ein solcher Drosselring ist z.B. durch die DE 195 23 703 A1 bekannt.
Insgesamt betrachtet ergibt sich bei einer Verfahrensführung gemäß Fig. 8 eine hohe Wirkung auf kleinstem Raum, weshalb sehr kompakte Vorrichtungen möglich sind. Die Größe des Dampfraumes 18 muß selbstverständlich so festgelegt werden, daß der darin befindliche Krümelstoff die zur Erwärmung erforderliche Verweilzeit hat. Größenordnungsmäßig werden etwa 1 bis 2 Sekunden Verweilzeit benötigt; diese Zeit hängt von der gewünschten Temperatur und von der Feinheit des Krümelstoffes ab.

Claims (22)

  1. Verfahren zur Herstellung eines heißen, überwiegend Papierfasern enthaltenden Krümelstoffes,
    welches von einem kompaktierten, hochkonsistenten Papierfaserstoff ausgeht, der als aus einer Entwässerungsschnecke ausgetretener Propfen (1) vorliegt, diesen in einem Zerkleinerungsschritt in Faserstoffkrümel umwandelt,
    diese Faserstoffkrümel auflockert und mit einem gas- bzw. dampfförmigen Heizmedium vermischt,
    dadurch gekennzeichnet, daß Zerkleinerung, Auflockerung und Aufheizung in einem zusammenhängenden Arbeitsschritt erfolgen,
    wobei die Mittel zur Zerkleinerung an den aus der Entwässerungsschnecke ausgetretenen Propfen (1) angreifen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffkrümel eine maximale Dicke von höchstens 5 mm haben.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffkrümel eine maximale Längenerstreckung von höchstens 30 mm haben.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich die Faserstoffkrümel während des überwiegenden Teiles der erforderlichen Aufheizzeit in einem Wirbelzustand befinden.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß Zerkleinerung, Auflockerung und Aufheizung im selben Raum stattfinden.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Zerkleinerungsschritt mit mechanischen Mitteln erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Zerkleinerungsschritt durch den scharf gebündelten Strahl eines Gases bzw. Dampfes erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 und 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß beim Zerkleinerungsschritt die Wirkung des scharf gebündelten Strahles kombiniert wird mit der der mechanischen Mittel.
  9. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß Zerkleinerung, Auflockerung und Aufheizung in einem Disperger (14) stattfinden und sich eine im selben Disperger (14) durchgeführte Dispergierung anschließt.
  10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem Bearbeitungsraum (6),
    in dem sich mindestens ein bewegbares Zerkleinerungswerkzeug befindet, welches sich in der Nähe einer Einlaßöffnung für aus einer Entwässerungsschnecke als Propfen (1) ausgetretenen, zu bearbeitenden Hochkonsistenzstoff befindet und das mit Schabern oder Messern versehen ist,
    einer Dampfzuführeinrichtung in den Bearbeitungsraum (6) sowie Transportmitteln, um den erzeugten Krümelstoff zu einer Auslaßöffnung (13) zu bringen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das bewegbare Zerkleinerungswerkzeug im wesentlichen aus einem Rotor (3, 12) besteht, der mit Zerkleinerungselementen (4) versehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungselemente (4) auf der Umfangsfläche des Rotors (3) angeordnet sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungselemente (4) auf der Stirnfläche des Rotors (12) angeordnet sind.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (12) an seinem Schaft eine Mehrzahl von Paddeln (10) trägt, welche zusammen mit dem Rotor in Umfangsrichtung bewegbar sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen parallel zum Rotor (12) eine ebenfalls antreibbare Förderschnecke (11) innerhalb des Bearbeitungsraumes (6) angeordnet ist, welche im Zusammenwirken mit dem Rotor (12) den Axialtransport des Krümelstoffes übernimmt.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (11) den Bearbeitungsraum (6) reinigt.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (11) oberhalb des Rotors (12) angeordnet ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (11) neben dem Rotor (12) angeordnet ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 15, 16, 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsgeschwindigkeit der Förderschnecke (11) wesentlich geringer als die des Rotors (12) ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Bearbeitungsraum (6) durch ein im wesentlichen zylindrisches Gehäuse gebildet wird, in dem sich der Rotor (12) befindet, wobei das zylindrische Gehäuse ebenfalls antreibbar ist und der Rotor mit seinen am äußeren Umfang befindlichen Teilen von der unteren Innenseite des Gehäuses einen Abstand von höchstens 10 mm aufweist.
  21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 9 mit einem Bearbeitungsraum (6), welcher sich zwischen Stator (15) und Rotor (16) einer Dispergergarnitur befindet,
    bei dem der aus einer Entwässerungspresse ausgetretene Pfropfen (1) zunächst in die Zerkleinerungszone transportiert wird, in der er gegen den mit Zerkleinerungselementen (17) versehenen Rotor (16) gedrückt wird,
    wobei sich stromabwärts ein ringförmiger Dampfraum (18) anschließt, der mittels Dampfleitungen (5") mit Heizdampf (ST) beschickbar ist und der Aufheizung des in der Zerkleinerungszone gebildeten Krümelstoffes dient und daß radial weiter außen die eigentliche Dispergierzone (19) folgt.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergierzone (19) mehrere Zahnreihen enthält, die mit einem radialen Abstand von höchstens 3 mm relativ zueinander bewegbar sind.
EP98101981A 1997-03-26 1998-02-05 Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines heissen, überwiegend Papierfasern enthaltenden Krümelstoffes Expired - Lifetime EP0867561B1 (de)

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EP0867561A1 EP0867561A1 (de) 1998-09-30
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DE (2) DE19712651A1 (de)
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