EP0857147B1 - Kunststoff-stülpdeckel mit dünnem spiegelbereich - Google Patents

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EP0857147B1
EP0857147B1 EP96945834A EP96945834A EP0857147B1 EP 0857147 B1 EP0857147 B1 EP 0857147B1 EP 96945834 A EP96945834 A EP 96945834A EP 96945834 A EP96945834 A EP 96945834A EP 0857147 B1 EP0857147 B1 EP 0857147B1
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EP
European Patent Office
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disc
cover
sleeve cover
rim
area
Prior art date
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EP96945834A
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Bernhard Borgardt
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RPC Containers Ltd
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RPC Containers Ltd
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Publication date
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    • B65D2543/00842—Integral tabs, tongues, handles or similar outside of the lid

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a slip lid, in particular made of plastic; the invention also relates to the slip lid itself.
  • Such slip covers are made from a film by forming and punching (deep drawing), cf. DE-A 35 45 730 (Unilever).
  • the thickness of the film is determined depending on the material from which the film is made, so that after the edge area has been reshaped and the slip lid has been punched out, the edge area is given sufficient rigidity and strength to be sufficient after being applied to a container to allow firm and tight (but detachable) fit even when the container is under stress.
  • the cost of materials for the manufacture of the slip lid is thus determined by the requirements for the rigidity and the strength of the edge area. Due to the thickness required for this, the cost of materials, in particular with slip covers of larger diameter, is very considerable.
  • the edge area of the cover mirror takes a flat channel shape from two inclined legs (there 4.6) and a bottom area (there 5), in which bottom area there is a large proportion of injected plastic, which ensures that the L -shaped injection molded edge for good strength against radial deformation and bending forces around a diameter (see. Column 1, lines 13 to 24, 38 to 45 and 59 to 68 and column 2 lines 5 to 21).
  • the combination of an L-shaped injection molding edge and a lid mirror with a channel-shaped edge area is described as advantageously cooperating.
  • this cover cannot be drawn as a piece cover with a deep-drawn edge area after the injection molding of the edge area makes a significant contribution to the strength of this cover mirror of the prior art.
  • a slip lid on the other hand, is described in FR-A 2 380 196 (Bebo-Plastik), which corresponds to DE-A 27 05 595 .
  • FR-A 2 380 196 Bebo-Plastik
  • a lip and an inner part are described, which inner part is connected to the inner edge of the lip, preferably by heat sealing, if both parts are made of plastic.
  • the inverted edge is produced either by injection molding or deep drawing, it has a U-shaped shape according to the figure shown (see FIG. 1 there) with an inwardly projecting flange section 2, on which the inner part is detachably arranged (for example, by heat sealing).
  • a pull tab provided there (cf.
  • the edge area maintains sufficient for the rigidity and strength Thickness, while the lid mirror is made of a different material, however, preferably from a material part of less than the edge area Thickness exists. This implements the idea that the rigidity and strength of the Lid mirror needs to meet lower requirements than the edge area. At the same time, considerable material savings are achieved by punching out the Ronde and by introducing it into a material recycling cycle to produce new ones Films.
  • the invention could be applied to slip covers made of metal. However, it is in geared primarily to the use of plastic covers, and so on make a significant contribution to reducing the weight of plastic waste Afford.
  • the cover mirror and the edge region are preferably separated and made of foils made of different thicknesses, the two parts tightly and tightly together get connected. To do this, on the inside of the border area leave the flat flange and dimension the separate cover mirror somewhat larger, so that it overlaps this edge area, with both parts in the area of Overlap are tight and tightly connected.
  • plastic cover according to the invention preferably used for butter or margarine containers, by those
  • marking by the difference in thickness between the center area of the round blank and the Edge area which the invention calls "slip lid ring".
  • the smallest thickness of the slip lid ring is always according to the invention even larger than the inner area of the slip lid, which has no deep-drawing deformation process is subject.
  • a slip lid ring is the process product of the invention Process.
  • This slip lid ring has a central opening and a U-shaped ring area. He can do it on his own manufactured, it can be stored independently and delivered separately.
  • the Insert a thinner or lighter inner disc in the open one Slip lid ring can be made directly at the bottler, so he can create his own motif or bring in a mirror piece stored by him depending on the season or filling goods and thus completely produce the slip lid.
  • This method of production also the print quality or the quality of the image on the mirror compared to that State of the art improved because the mirror is not temperature-sensitive Forming process is subject and therefore does not affect an already printed round blank can arise.
  • Inner disk can be done by welding or gluing.
  • the inner blank can be punched out at the same time as the Slip lid edge take place, whereby the simultaneity relates to a workflow does not refer to a current simultaneity.
  • the inwardly projecting flange of the slip lid ring, on which the lighter round blank attached, can run approximately flat. It can amount to approximately lower open end region of the U-shaped ring region of the slip lid ring be located and advantageously has a radial width that is of sufficient width the fastening seam allowed. If the outer leg of the U-shaped Edge area is slightly widened outwards, the slip lid ring can do better stacked, it can also be lighter and more targeted on a container be put on.
  • the further use of the punched (old) part of the blank is done by granulating.
  • the granulate is the manufacturing process Foil is fed again. That prepares in practical application no problems as the identity of the plastic materials can be ensured; the recycled old part of the blank matches the material from which the film is made will be produced. Soiling and interference can be almost be excluded.
  • the slip lid 1 has an annular edge area 2, which is made from a plastic film 20 of a given thickness d 0 by shaping and punching.
  • the edge region 2 On its radially inner side, the edge region 2 has a flat flange 5, which is adjoined to the outside by the downwardly open U-shaped engagement region 3, with its three walls 3b, 3c, 3d, each running at approximately a right angle to one another, which in the area of its outer leg 3d and possibly on its inside 3a has locking knobs 4 distributed in a predetermined manner, in order to give a firm and tight fit of the slip lid after the application (snapping) of the slip lid onto the appropriately designed edge of a container, as well as a easy opening and reclosing.
  • the engagement area has an obliquely outwardly projecting edge 10, on which a grip tab 8 can be formed at one point.
  • the sliding lid has a mirror portion separately prepared with 7 d of a plastic film thickness of 2 compared to the thickness d 1 of the film of the marginal region of thinner, in particular significantly reduced thickness.
  • the mirror disk 7 can also consist of a different plastic material. Their weight should be less than that of the punched-out inner disk 7a, which they replace.
  • the mirror disk 7 is somewhat larger than the clear opening 7b of the edge flange 5, so that the edges 6 and 9a overlap by a predetermined amount (see FIG . 3b ).
  • the two parts are firmly and tightly connected to one another by welding, gluing, ultrasound or heat sealing, which can be seen from the annular seam 9.
  • a cover mirror disk 7a is punched out from a slip lid of, for example, a conventional type (cf. FIG . 3a ) and from a material with a thickness d 0 sufficient for the required rigidity of the edge region. It is replaced by a new circular blank 7, which is made separately from a thinner foil material d 2 .
  • This film material can also consist of a different plastic than the edge area.
  • the film from which the mirror disc 7 is made has a much smaller thickness than the film from which the edge region (the "slip lid ring" 2) is made.
  • the mirror disk 7 and the edge area 5 of the slip lid ring 2 are then connected tightly and permanently to one another at the seam 9.
  • the slip lid ring is clear from FIG . It consists of a U-area 3 with two approximately vertical walls 3b, 3d and a horizontal connecting section 3c, which are ring-shaped. A circumferential reinforcing shoulder 3a is provided on the inner wall 3b. The outer wall 3d is bent over a frustoconical strip 30 at the lower edge 10 in order to obtain a wider opening area. A ring support 5 with an inner edge 6 runs inside.
  • plastic granules are assumed which soften by the action of heat and are processed into a film 20 of thickness d 0 .
  • the film 20 can also be obtained ready.
  • slip covers of the desired shape and size are produced by reshaping (for example deep drawing) (cf. FIG. 3a). The slip covers are then punched out of the film and the cover mirror for each slip cover in the form of a round blank 7a. Slip-lid rings 2 are formed which are stackable.
  • the punched-out lid mirror 7a is processed into granules and the film production process fed again.
  • a new blank 7 is punched out of a thinner foil material, preferably with a slightly larger diameter.
  • This round blank is made with the Inner edge 5 of the previously produced slip lid edge permanently connected.
  • the parts can be connected by inductive or overlapping areas are heated and compressed accordingly by ultrasound.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stülpdeckels, insbesondere aus Kunststoff; die Erfindung betrifft auch den Stülpdeckel selbst.
Solche Stülpdeckel werden aus einer Folie durch Umformen und Ausstanzen hergestellt (Tiefziehen), vgl. die DE-A 35 45 730 (Unilever). Die Dicke der Folie wird in Abhängigkeit von dem Material, aus dem die Folie hergestellt ist, so bestimmt, daß nach dem Umformen des Randbereiches und des Ausstanzens des Stülpdeckels der Randbereich eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit erhält, um nach dem Aufbringen auf einen Behälter einen ausreichend festen und dichten (aber lösbaren) Sitz auch bei Beanspruchungen des Behälters zu ermöglichen. Der Materialaufwand für die Herstellung des Stülpdeckels wird also durch die Anforderungen an die Steifigkeit und die Festigkeit des Randbereiches bestimmt. Durch die dafür erforderliche Dicke ist der Materialaufwand, insbesondere bei Stülpdeckeln größeren Durchmessers, ganz erheblich. Dabei ist zu berücksichtigen, daß im Randbereich durch das Tiefziehen der Folie eine Dickenverminderung eintritt, was von vornherein bei der Dickenauswahl der Folie berücksichtigt werden muß. Im Deckelspiegelbereich besitzt dagegen der Stülpdeckel die ursprüngliche Dicke der Folie, aus der er hergestellt ist.
Aus der US-A 3,973,689 (Sutch) ist ein zusammengesetzter Deckel zum Stand der Technik zu rechnen, der in seinem Randbereich aus einem spritzgußgeformten Deckelrand besteht, der im Querschnitt eine L-förmige Gestalt hat. Dieser Bereich wird durch Spritzgießen ausgebildet und ist geeignet geformt, um mit einer äußeren Lippe eines Containers klemmend zusammenzuwirken. Die Herstellung des gesamten Deckels erfolgt so, daß ein Deckelspiegel als planares Stück eines flachen Materials den Spritzgußwerkzeugen zugeführt wird und im Randbereich in seine endgültige Lage gebracht wird, sowohl durch die Wirkung eines Kernwerkzeugs und eines Hohlraumwerkzeugs, als auch durch das Einspritzen von Kunststoff in den zwischen den Werkzeugen gebildeten Hohlraum. Der Randbereich des Deckelspiegels nimmt dabei eine flache Rinnenform aus zwei geneigten Schenkeln (dort 4,6) und einem Bodenbereich (dort 5) ein, in welchem Bodenbereich ein großer Anteil an eingespritzem Kunststoff zu liegen kommt, der dafür sorgt, daß ein Schrumpfen des L-förmigen Spritzgußrandes für eine gute Festigkeit gegen radiale Verformung und Biegekräfte um einen Durchmesser sorgen (vgl. dort Spalte 1, Zeilen 13 bis 24, 38 bis 45 und 59 bis 68 sowie Spalte 2 Zeilen 5 bis 21). Die Kombination aus L-förmigem Spritzgußrand und Deckelspiegel mit rinnenförmig geformtem Randbereich wird als vorteilhaft zusammenwirkend beschrieben. Dieser Deckel kann aber nicht als Stückdeckel mit einem tiefgezogenen Randbereich gezeichnet werden, nachdem die Spritzgußformung des Randbereiches einen wesentlichen Beitrag zur Festigkeit dieses Deckelspiegels des Standes der Technik leistet. Ein Stülpdeckel dagegen ist der FR-A 2 380 196 (Bebo-Plastik) beschrieben, die mit der DE-A 27 05 595 korrespondiert. In letzterer ist ein Stülprand und ein Innenteil beschrieben, welches Innenteil mit dem Innenrand des Stülprandes vorzugsweise durch Heißsiegeln verbunden wird, falls beide Teile aus Kunststoff bestehen. Der Stülprand wird entweder durch Spritzgießen oder Tiefziehen hergestellt, er hat gemäß der dargestellten Figur (vgl. dort Figur 1) U-förmige Gestalt mit einem nach innen ragenden Flanschabschnitt 2, auf dem der Innenteil lösbar (abziehbar) angeordnet ist, beispielsweise durch Heißsiegeln. Eine dort vorgesehene Abzugslasche (vgl. dort 4) erleichtert das Abziehen des Innenteils von dem Stülprand, um die dort beschriebene Aufgabe zu lösen, ohne Schwierigkeiten und der Gefahr eines Verschüttens, insbesondere eines flüssigen Füllgutes einen mit dem beschriebenen Stülpdeckel verschlossenen Behälter zu öffnen. Dabei verbleibt der Stülprand an dem Rumpfteil, während die Abzugslasche das Abtrennen des Innenteils ermöglicht.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, bei der Herstellung von tiefgezogenen Stülpdeckeln eine wesentliche Materialeinsparung zu ermöglichen, ohne daß die Festigkeits-Anforderungen im Randbereich des Stülpdeckels vernachlässigt werden.
Diese Aufgabe wird mit Anspruch 1 oder Anspruch 9 gelöst.
Hierbei behält der Randbereich die für die Steifigkeit und Festigkeit ausreichende Dicke, während der Deckelspiegel aus einem demgegenüber anderen Material, bevorzugt jedoch aus einem Materialteil von gegenüber dem Randbereich geringerer Dicke besteht. Damit wird die Idee umgesetzt, daß die Steifigkeit und Festigkeit des Deckelspiegels geringeren Anforderungen zu genügen braucht als der Randbereich. Gleichzeitig wird eine erhebliche Materialeinsparung erreicht, durch Ausstanzen der Ronde und durch Einführen in einen Werkstoff Recycling-Umlauf zur Herstellung neuer Folien.
Die Erfindung könnte bei Stülpdeckeln aus Metall angewendet werden. Sie ist jedoch in erster Linie auf die Anwendung von Stülpdeckeln aus Kunststoff abgestellt, um so einen wesentlichen Beitrag für die Senkung des Gewichts von Kunststoffabfällen zu leisten.
Bevorzugt sind der Deckelspiegel und der Randbereich getrennt und aus Folien unterschiedlicher Dicke hergestellt, wobei die beiden Teile fest und dicht miteinander verbunden werden. Dazu wird auf der Innenseite des Randbereiches ein ebener Flansch belassen und der gesonderte Deckelspiegel etwas größer bemessen, so daß er diesen Randbereich überlappt, wobei beide Teile im Bereich der Überlappung fest und dicht miteinander verbunden sind.
Ein maßgebendes Kriterium, mit dem die erfindungsgemäßen Kunststoffdeckel, bevorzugt verwendet für Butter- oder Margarine-Behälter, von denjenigen unterschieden werden können, die der Stand der Technik zeigt, ist die Kennzeichnung durch den Dickenunterschied zwischen dem Mittenbereich der Ronde und dem Randbereich, den die Erfindung als "Stülpdeckelring" bezeichnet. Die kleinste Dicke des Stülpdeckelringes ist gemäß der Erfindung immer noch größer als der innere Bereich des Stülpdeckels, der keinem Tiefzieh-Verformungsvorgang unterworfen ist.
Ein Stülpdeckelring ist das Verfahrenserzeugnis des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dieser Stülpdeckelring weist eine mittlere Öffnung auf und einen U-förmig ausgebildeten Ringbereich. Er kann eigenständig hergestellt werden, er kann eigenständig gelagert und gesondert geliefert werden. Das Einsetzen einer dünneren oder leichteren Innenronde in den innen offenen Stülpdeckelring kann direkt beim Abfüller erfolgen, er kann so sein individuelles Motiv oder ein bei ihm jeweils nach Saison oder Abfüllgut gelagertes Spiegelstück einbringen und den Stülpdeckel somit vollständig herstellen. Bei dieser Herstellungsweise wird auch die Druckqualität oder die Qualität des Bildes auf dem Spiegel gegenüber dem Stand der Technik verbessert, weil der Spiegel nicht dem temperaturbehafteten Umformungsvorgang unterworfen ist und somit keine Beeinflussung einer schon bedruckten Ronde entstehen kann.
Die Nahtverbindung der etwas größeren und leichteren nachträglich eingebrachten Innenronde kann durch Schweißen oder Kleben erfolgen. Das Ausstanzen der inneren Ronde kann gleichzeitig mit dem Umformen des Stülpdeckelrandes erfolgen, wobei die Gleichzeitigkeit sich auf einen Arbeitsablauf bezieht, nicht auf eine momentane Gleichzeitigkeit.
Der nach innen ragende Flansch des Stülpdeckelrings, an dem die leichtere Ronde befestigt wird, kann etwa eben verlaufen. Er kann etwa in Höhe des unteren offenen Endbereichs des U-förmigen Ringbereichs des Stülpdeckelrings gelegen sein und weist vorteilhaft eine radiale Breite auf, die eine ausreichende Breite der Befestigungsnaht erlaubt. Wenn der äußere Schenkel des U-förmigen Randbereiches leicht nach außen aufgeweitet ist, kann der Stülpdeckelring besser gestapelt werden, er kann auch leichter und zielgerichteter auf einen Behälter aufgesetzt werden.
Die Weiterverwendung des ausgestanzten (alten) Rondenteils erfolgt durch Granulieren. Das Granulat wird dem Herstellprozeß der Folie wieder zugeführt wird. Das bereitet in der praktischen Anwendung keinerlei Probleme, da Identität der Kunststoffmaterialien sichergestellt werden kann; das recycelte alte Rondenteil paßt genau zu dem Werkstoff, aus dem die Folie hergestellt wird. Verschmutzungen und Beeinflussungen können nahezu ausgeschlossen werden.
Die Erfindung(en) werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Figur 1
ist eine perspektivische Ansicht eines Stülpdeckelringes 2 mit einzusetzender (neuer) Innenronde 7.
Figur 2
zeigt einen Querschnitt durch den Deckelrand 2 nach Figur 1.
Figur 3a
zeigt einen Stülpdeckel nach dem Stand der Technik.
Figur 3b
zeigt einen Stülpdeckel 1 in Draufsicht von außen (oben) gesehen, entsprechend einem Beispiel der Erfindung.
Der Stülpdeckel 1 weist einen ringförmigen Randbereich 2 auf, der aus einer Kunststoff-Folie 20 von gegebener Dicke d0 durch Umformen und Ausstanzen hergestellt ist. Auf seiner radial innen liegenden Seite weist der Randbereich 2 einen ebenen Flansch 5 auf, an dem sich nach außen der nach unten offene U-förmig gestaltete Eingriffsbereich 3, mit seinen drei jeweils etwa im rechten Winkel zueinander verlaufenden Wänden 3b,3c,3d anschließt, der im Bereich seines Außenschenkels 3d und ggf. auf seiner Innenseite 3a in vorbestimmter Weise verteilte Verriegelungsnoppen 4 aufweist, um nach dem Aufbringen (Aufrasten) des Stülpdeckels auf den entsprechend gestalteten Rand eines Behälters einen festen und dichten Sitz des Stülpdeckels zu geben, ebenso wie ein leichtes Öffnen und Wiederverschließen. Der Eingriffsbereich weist einen schräg nach außen ragenden Rand 10 auf, an den an einer Stelle eine Grifflasche 8 angeformt sein kann.
Der Stülpdeckel hat einen gesondert hergestellten Spiegelabschnitt 7 mit aus einer Kunststoff-Foliendicke d2 von gegenüber der Dicke d1 der Folie des Randbereichs dünnerer, insbesondere wesentlich geringerer Dicke. Die Spiegelronde 7 kann auch aus einem abweichenden Kunststoffmaterial bestehen. Ihr Gewicht sollte unter dem der ausgestanzten Innenronde 7a liegen, die sie ersetzt.
Wie aus den Figuren ersichtlich ist, ist die Spiegelronde 7 etwas größer als die lichte Öffnung 7b des Randflansches 5, so daß sich die Kanten 6 bzw. 9a um ein vorbestimmtes Maß überlappen (vgl. Figur 3b). In diesem Überlappungsbereich sind die beiden Teile durch Schweißen, Kleben, Ultraschall oder Heißsiegeln fest und dicht miteinander verbunden, was an der ringförmigen Naht 9 ersichtlich ist.
Bei der Herstellung wird aus einem Stülpdeckel von zum Beispiel üblicher Art (vgl. Figur 3a) und aus einem Material mit für die erforderliche Steifigkeit des Randbereiches ausreichender Dicke d0 eine Deckelspiegelronde 7a ausgestanzt. Sie wird ersetzt durch eine neue Ronde 7, die aus einem dünneren Folienmaterial d2 gesondert hergestellt ist. Dieses Folienmaterial kann auch aus einem anderen Kunststoff als der Randbereich bestehen. Die Folie, aus der die Spiegelronde 7 hergestellt wird, hat eine wesentlich geringere Dicke als die Folie, aus der der Randbereich (der "Stülpdeckelring" 2) hergestellt wird. Die Spiegelronde 7 und der Randbereich 5 des Stülpdeckelrings 2 werden anschließend an der Naht 9 dicht und bleibend miteinander verbunden.
Anhand von Figur 2 wird der Stülpdeckelring deutlich. Er besteht aus einem U-Bereich 3 mit zwei etwa senkrechten Wänden 3b,3d und einem horizontalen Verbindungsabschnitt 3c, die ringförmig sind. An der Innenwand 3b ist eine umlaufende Verstärkungsschulter 3a vorgesehen. Die Außenwand 3d ist über einen kegelstumpfförmigen Streifen 30 am unteren Rand 10 abgebogen, um einen breiteren Öffnungsbereich zu erhalten. Innen verläuft eine Ringauflage 5 mit innerem Rand 6.
Bei einem beispielsweisen Herstell-Verfahren wird von einem Kunststoffgranulat ausgegangen, das durch Wärmeeinwirkung erweicht und zu einer Folie 20 der Dicke d0 verarbeitet wird. Die Folie 20 kann auch fertig bezogen werden. In der noch warmen Folie werden durch Umformen (z.B. Tiefziehen) Stülpdeckel der gewünschten Form und Größe hergestellt (vgl. Figur 3a). Danach werden aus der Folie die Stülpdeckel und bei jedem Stülpdeckel der Deckelspiegel in Form einer Ronde 7a ausgestanzt. Es entstehen Stülpdeckelringe 2, die stapelbar sind.
Der ausgestanzte Deckelspiegel 7a wird zu Granulat aufbereitet und dem Folien-Herstellungsprozeß wieder zugeführt.
Eine neue Ronde 7 wird aus einem dünneren Folienmaterial ausgestanzt, vorzugsweise mit etwas größerem Durchmesser. Diese Ronde wird mit dem Innenrand 5 des zuvor hergestellten Stülpdeckelrandes bleibend verbunden. Zur Verbindung der Teile können die Überlappungsbereiche auf induktivem Wege oder durch Ultraschall entsprechend erhitzt und zusammengedrückt werden.
Es ist ersichtlich, daß für die neue Ronde 7 statt eines Kunststoffmaterials auch ein anderes Material, insbesondere auch auf der Basis von Papier, das entsprechend gelackt oder beschichtet sein kann, eingesetzt werden könnte.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Stülpdeckels, bei dem eine Deckelspiegelronde (7a) aus einem Stülpdeckel (1) aus einem ersten Kunststoff-Material mit für die erforderliche Steifigkeit des Randbereiches (2,5) ausreichender Dicke (d1) ausgestanzt wird und durch eine neue Ronde (7) aus einem anderen oder einem deutlich dünneren (d2) Kunststoff-Material dadurch ersetzt wird, daß die neue Ronde (7) mit dem nach Ausstanzen verbliebenen Randbereich (2,5) dicht und bleibend verbunden wird (9).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem aus einer noch warmen Folie durch Tiefziehen in dem Randbereich (2,5) ein im Querschnitt u-förmiges Profil (3;3a,3b,3c,3d;4) ausgeformt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem die bleibende, dichte Verbindung (9) durch induktives Schweißen oder Ultraschallschweißen erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die ausgestanzte Ronde (7a) in einen Herstellprozess der Ausgangsronde oder Folie (20) mit einer Ausgangsdicke (d0) zurückgeführt wird, zum Tiefziehen weiterer Stülpdeckel (1).
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem
    (a) der Stanzvorgang der alten Ronde (7a) im wesentlichen zeitgleich zum Tiefziehvorgang des Randbereichs (2,5) erfolgt; und/oder
    (b) die neue Ronde (7) die ausgestanzte Deckelspiegelronde (7a) so ersetzt, daß die neue Ronde (7) erst mit dem schon fertigen Randbereich (2,5) dicht und bleibend verbunden wird (9), wozu die neue Ronde (7) und der Stülpdeckel (1) mit dem verbliebenen Randbereich (2,5) getrennt hergestellt wurden.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die neue Ronde (7) gegenüber der ausgestanzten Deckelspiegelronde (7a) größer ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem
    (a) ein Kunststoffgranulat durch Wärmeeinwirkung erweicht und zu einer Folie (20) von vorbestimmter Dicke (d0) verarbeitet wird;
    (b) aus der noch warmen Folie (20) durch Tiefziehen in dem ringförmigen Randbereich (2,5) des Stülpdeckels ein im Querschnitt U-förmiger Bereich (3,4) ausgeformt wird;
    (c) aus der Folie (20) der tiefgezogene Stülpdeckel (1) und aus dessen Spiegelbereich eine Ronde (7a) ausgestanzt werden, wobei die ausgestanzte Ronde als Granulat aufbereitet dem Herstellungsprozeß gemäß (a) wieder zugeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem eine neue Ronde (7) aus wesentlich dünnerem (d2) Folienmaterial - vorzugsweise mit etwas größerem Durchmesser - mit dem Innenrand (5) des durch Ausstanzen verbliebenen Stülpdeckelringes (2) durch Kleben, Schweißen oder Heißsiegeln verbunden (9) wird.
  9. Stülpdeckel aus Kunststoff zum Verschließen eines Behälters, welcher Deckel (1) nach einem Verfahren der Ansprüche 2 bis 6 hergestellt ist und einen Deckelspiegel (7) und einen zum form- und/oder kraftschlüssigen Eingriff mit einem Behälterrand des Behälters U-förmig profilierten (3;3a,3b,3c,3d;4) tiefgezogenen Rand (2) aus einem ersten Kunststoff aufweist;
    (a) wobei der tiefgezogene Rand (2) eine Wanddicke (d1) aufweist, die für eine - für eine Haltewirkung des Stülpdeckels am Behälterrand ausreichende - Steifigkeit sorgt;
    (b) wobei der Deckelspiegel (7) aus einem anderen Kunststoff geringerer Steifigkeit oder aus dem ersten Kunststoff mit geringerer Dicke (d2) besteht;
    (c) der Deckelspiegel (7) und der Rand (2) zur Bildung eines Stülpdeckels aus Stülpdeckelring (2) und flacher Spiegelzone (7) fest und dicht miteinander verbunden (9) sind.
  10. Stülpdeckel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der U-förmige Rand (2) radial innen einen ebenen Ringflansch (5) aufweist, mit dem eine gegenüber dem Ringflansch (5) wesentlich dünnere (d2) Ronde (7) unter begrenzter Überlappung dicht verbunden (9), insbesondere verklebt, versiegelt oder induktiv verschweißt ist.
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