EP0851038A1 - Acier et procédé pour la fabrication d'une piéce en acier mise en forme par déformation plastique à froid - Google Patents

Acier et procédé pour la fabrication d'une piéce en acier mise en forme par déformation plastique à froid Download PDF

Info

Publication number
EP0851038A1
EP0851038A1 EP97402978A EP97402978A EP0851038A1 EP 0851038 A1 EP0851038 A1 EP 0851038A1 EP 97402978 A EP97402978 A EP 97402978A EP 97402978 A EP97402978 A EP 97402978A EP 0851038 A1 EP0851038 A1 EP 0851038A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
steel
cold
product
plastic deformation
rolled
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP97402978A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0851038B1 (fr
EP0851038B2 (fr
Inventor
Claude Pichard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ascometal SA
Original Assignee
Ascometal SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=9499333&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0851038(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Ascometal SA filed Critical Ascometal SA
Publication of EP0851038A1 publication Critical patent/EP0851038A1/fr
Publication of EP0851038B1 publication Critical patent/EP0851038B1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0851038B2 publication Critical patent/EP0851038B2/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires

Definitions

  • the invention relates to a steel and a method for manufacturing a steel part shaped by cold plastic deformation.
  • the steel used has a carbon content of between 0.2% and 0.42% (in weight). It is alloyed either with chromium, or with chromium - molybdenum, or nickel - chromium, either with nickel - chromium - molybdenum, or, finally, with manganese - chromium, so as to be sufficiently soaking to allow after quenching a martensitic structure, structure necessary to obtain after income the desired mechanical characteristics which are on the one hand resistance to high tensile, on the other hand good ductility.
  • the steel To be able to be shaped at cold, the steel must first be subjected to a heat treatment of globulation or "maximum softening" consisting in maintaining temperature above 650 ° C for a long time up to several tens of hours. This treatment gives the steel a structure globularized pearlitic, easy to deform when cold.
  • This technique presents the disadvantage, in particular, of requiring three heat treatments, which complicates manufacturing and increases costs.
  • the object of the present invention is to remedy this drawback by proposing a means for manufacturing, by shaping by plastic deformation cold, a mechanical part made of high characteristics steel, without being necessary to do neither a globulization heat treatment or maximum softening or heat treatment.
  • the invention also relates to a method for manufacturing a part. in steel formed by cold plastic deformation which has for only heat treatment, quenching.
  • quenching is used, here and throughout the rest, in the broad sense, that is to say that it is cooling sufficiently fast to obtain a structure which is practically not ferrito-pearlitic and which is also not essentially martensitic.
  • the process consists of hot rolling a semi-finished product into steel to obtain a hot rolled product, possibly to cut a piece in the hot rolled product, and to be shaped by plastic deformation to cold the piece or the rolled product.
  • Quenching which is intended to give the part an essentially bainitic structure, can be carried out both before and after cold forming.
  • quenching can be carried out both directly in the hot rolling operation and after austenitization by reheating above AC 3 .
  • quenching is carried out after austenitization by reheating above AC 3 .
  • the invention relates to a steel part obtained by shaping cold formed of a steel according to the invention, such that the Z necking of the steel is greater than 45%, preferably greater than 50%, and the tensile strength Rm greater than 650 MPa, and even, for certain applications, greater than 1200 MPa.
  • the room has a structure essentially bainite, that is to say, made up of more than 50% bainite.
  • the chemical composition of steel must satisfy the relationship: Mn + 0.9 x Cr + 1.3 x Mo + 1.6 x V ⁇ 2.2% which ensures that the combination of manganese, chromium, molybdenum and vanadium contents makes it possible to obtain the desired resistance characteristics and an essentially bainitic structure.
  • This steel has the advantage of having a very good aptitude for plastic deformation when cold and of making it possible to obtain, without the need to make an income, a structure of the bainitic type having excellent ductility and high characteristics. mechanical.
  • the ductility can be measured by the necking Z which is greater than 45%, and even greater than 50%.
  • the tensile strength Rm is greater than 650 MPa and can exceed 1200 MPa.
  • the hot rolling is finished at a temperature between 900 ° C and 1050 ° C and the hot rolled product is dipped directly into the hot rolling by air cooling blown, oil, mist, water or water with polymers added, its section.
  • the product thus obtained is then cut into pieces, then shaped cold, for example by cold forging or cold stamping.
  • Characteristics final mechanics, obtained directly after cold forming, result, in particular, the work hardening generated by the cold forming operation.
  • the rolled product is quenched after austenitization and then cut into pieces which are shaped by cold plastic deformation, or the pieces are cut before quenching and then setting in cold form.
  • the austenitization consists of heating between AC 3 and 970 ° C.
  • the quenching is carried out by cooling with blown air, oil, mist, water or water. added with polymers, depending on the product section.
  • the final mechanical characteristics, obtained directly after cold forming result, in particular, from the work hardening generated by the forming operation.
  • the end of rolling conditions are not of particular importance.
  • the cold forming operation is carried out on a piece cut from the hot rolled product and the quenching is carried out after cold forming.
  • quenching is carried out after heating between AC 3 and 970 ° C and by cooling with blown air, oil, mist, water or water containing polymers.
  • the end-of-rolling conditions are also of no particular importance.
  • the invention intended more particularly for the manufacture of parts for mechanical, also applies to the manufacture of cold drawn bars, wire drawn and unwound rods, cold drawn, drawn and unwound being particular modes of shaping by cold plastic deformation.
  • Drawn bars and machine or drawn wire can be peeled, shaved or rectified so as to present a surface condition free from defects.
  • the term "cold formed steel part” covers all these products, and the term “piece” covers, in particular, any section of bar or wire; in some cases, bars or wires are not cut into pieces before being cold formed.
  • the invention can, finally, be used to manufacture pre-treated bars or pretreated wires, or more generally pretreated steel products, intended to be used as is for the manufacture of parts by shaping cold without additional heat treatment.
  • These steel products are soaked after hot rolling either directly in the hot rolling, either after austenitization, in order to present a structure essentially bainitic (bainite ⁇ 50%). They can be peeled or shaved to present a surface condition free of defects.
  • the cold torsion-tensile test consists in subjecting a test piece to 3 cold twist turns to simulate shaping by plastic deformation, before performing a tensile test at room temperature.
  • the raise of resistance corresponds to the relative increase in resistance between the hardened state (after 3 turns) and the normal state (before 3 turns).
  • the rounds were subjected to shaping tests by forging at cold consisting in the measurement of the Limit Crushing Rate (T.E.L.) by crushing of notched cylinders according to a generator.
  • the Crushing Rate Limit expressed in%, is the overwrite rate above which the first crack by cold forging with the press in the notch practiced following the generator of the cylinder.
  • This steel according to the prior art had been previously annealed globulation of perlite to make it suitable for cold deformation.
  • the same rockets were manufactured by cold forging of the rough rounds of rolling by quenching after the cold forming operation.
  • the quenching was carried out with water after austenitization at 940 ° C.
  • these steels were hot rolled in the form of bars with a diameter of 28 mm. After rolling and before cold forming, the bars were subjected to a quenching treatment with lukewarm oil at 50 ° C. after austenitization at 950 ° C. The bars were cut to obtain pieces from which the parts were formed by cold striking at a rate of deformation of 60%.
  • the aptitude for shaping by cold striking is excellent. since, despite high initial resistance levels and strong deformation (60%) when cold, the cold-pressed parts were found to be free from defects both internal and external.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Inert Electrodes (AREA)
  • Thermotherapy And Cooling Therapy Devices (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Abstract

Acier pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid, dont la composition chimique comprend, en poids: 0,03 % <= C <= 0,16 % ; 0,5 % <= Mn <= 2 % ; 0,05 % <= Si <= 0,5 % ; 0 % <= Cr <= 1,8 % ; 0 % <= Mo <= 0,25 % ; 0,001 % <= Al <= 0,05 % ; 0,001 % <= Ti <= 0,05 % ; 0 % <= V <=0,15 % ; 0,0005 %<= B <= 0,005 % ; 0,004 % <= N <= 0,012 % ; 0,001 % <= S <= 0,09 % ; éventuellement jusqu'à 0,005 % de calcium, jusqu'à 0,01 % de tellure, jusqu'à 0,04 % de sélénium, jusqu'à 0,3 % de plomb ; le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, la composition chimique de l'acier satisfaisant, en outre les relations : Mn + 0,9 x Cr +1,3 x Mo + 1,6 x V >= 2,2 % et Al + Ti >= 3,5 x N. Procédé pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid et pièce obtenue.

Description

L'invention est relative à un acier et un procédé pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid.
De nombreuses pièces en acier, et en particulier des pièces de mécanique à hautes caractéristiques, sont fabriquées par forge à froid ou frappe à froid, et plus généralement par déformation plastique à froid de lopins d'acier laminé à chaud. L'acier utilisé a une teneur en carbone comprise entre 0,2 % et 0,42 % (en poids). Il est allié soit au chrome, soit au chrome - molybdène, soit nickel - chrome, soit au nickel - chrome - molybdène, soit, enfin, au manganèse - chrome, de façon à être suffisamment trempant pour permettre d'obtenir après trempe une structure martensitique, structure nécessaire pour obtenir après revenu les caractéristiques mécaniques souhaitées qui sont d'une part une résistance à la traction élevée, d'autre part une bonne ductilité. Pour pouvoir être mis en forme à froid, l'acier doit, au préalable, être soumis à un traitement thermique de globulisation ou "d'adoucissement maximal" consistant en un maintien à température supérieure à 650 °C pendant un temps long pouvant atteindre plusieurs dizaines d'heures. Ce traitement confère à l'acier une structure perlitique globulisée, facile à déformer à froid. Cette technique présente l'inconvénient, notamment, de nécessiter trois traitements thermiques, ce qui complique les fabrication et augmente les coûts.
Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient en proposant un moyen pour fabriquer, par mise en forme par déformation plastique à froid, une pièce de mécanique en acier à hautes caractéristiques, sans qu'il soit nécessaire de faire ni un traitement thermique de globulisation ou d'adoucissement maximal ni un traitement thermique de revenu.
A cet effet, l'invention a pour objet un acier pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid dont la composition chimique comprend, en poids : 0,03 % ≤ C ≤ 0,16 % 0,5 % ≤ Mn ≤ 2 % 0,05 % ≤ Si ≤ 0,5 % 0 % ≤ Cr ≤ 1,8 % 0 % ≤ Mo ≤ 0,25 % 0,001% ≤ Al ≤ 0,05% 0,001% ≤ Ti ≤ 0,05% 0% ≤ V ≤ 0,15% 0,0005 % ≤ B ≤ 0,005 % 0,004 % ≤ N ≤ 0,012 % 0,001% ≤ S ≤ 0,09%
  • éventuellement jusqu'à 0,005 % de calcium, jusqu'à 0,01 % de tellure, jusqu'à 0,04 % de sélénium, jusqu'à 0,3 % de plomb,
    le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration. La composition chimique de l'acier satisfaisant, en outre les relations : Mn + 0,9 x Cr + 1,3 x Mo + 1,6 x V ≥ 2,2 % et Al + Ti ≥ 3,5 x N
De préférence, la composition chimique de l'acier est telle que : 0,06% ≤ C ≤ 0,12% 0,8% ≤ Mn ≤ 1,7% 0,1% ≤ Si ≤ 0,35% 0,1% ≤ Cr ≤ 1,5% 0,07% ≤ Mo ≤ 0,15% 0,001% ≤ Al ≤ 0,035% 0,001% ≤ Ti ≤ 0,03% 0% ≤ V ≤ 0,1% 0,001% ≤ B ≤ 0,004% 0,004 % ≤ N ≤ 0,01% 0,001% ≤ S ≤ 0,09%
  • éventuellement jusqu'à 0,005 % de calcium, jusqu'à 0,01 % de tellure, jusqu'à 0,04 % de sélénium, jusqu'à 0,3 % de plomb,
    le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
Il est préférable que les teneurs en impuretés ou éléments résiduels soient, simultanément ou séparément, telles que :
  • Ni ≤ 0,25 %
  • Cu ≤ 0,25%
  • P ≤ 0,02 %
    • L'invention concerne également un procédé pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid qui comporte pour seul traitement thermique, une trempe. Le terme "trempe" est utilisé, ici et dans toute la suite, au sens large, c'est à dire qu'il s'agit d'un refroidissement suffisamment rapide pour obtenir une structure qui n'est pratiquement pas ferrito-perlitique et qui n'est pas non plus essentiellement martensitique.
    Outre la trempe, le procédé consiste à laminer à chaud un demi produit en acier pour obtenir un produit laminé à chaud, éventuellement à découper un lopin dans le produit laminé à chaud, et à mettre en forme par déformation plastique à froid le lopin ou le produit laminé.
    La trempe, qui est destinée à conférer à la pièce une structure essentiellement bainitique, peut être effectuée aussi bien avant qu'après la mise en forme à froid. Lorsqu'elle est effectuée avant la mise en forme à froid, la trempe peut être réalisée aussi bien directement dans la chaude de laminage qu'après austénitisation par réchauffage au dessus de AC3. Lorsqu'elle est effectuée après la mise en forme à froid, la trempe est réalisée après austénitisation par réchauffage au dessus de AC3.
    L'invention concerne, enfin, une pièce en acier obtenue par mise en forme à froid constituée d'un acier selon l'invention, telle que la striction Z de l'acier soit supérieure à 45 %, de préférence supérieure à 50 %, et la résistance à la traction Rm supérieure à 650 MPa, et même, pour certaines applications, supérieure à 1200 MPa. En général, et c'est souhaitable, la pièce a une structure essentiellement bainitique, c'est à dire, constituée de plus de 50 % de bainite.
    L'invention va maintenant être décrite plus en détails et illustrée par les exemples qui suivent.
    La composition chimique de l'acier selon l'invention comprend, en % en poids :
    • de 0,03 % à 0,16 %, et, de préférence, de 0,06 % à 0,12 % de carbone pour obtenir une importante aptitude à l'écrouissage lors de la mise en forme à froid, éviter la formation de gros carbures défavorables à la ductilité, et permettre d'effectuer une mise en forme à froid sans qu'il soit nécessaire de réaliser un recuit de globulisation ou d'adoucissement maximal ;
    • de 0,5 % à 2 %, et, de préférence, de 0,8 % à 1,7 % de manganèse, pour assurer une bonne coulabilité, obtenir une trempabilité suffisante et les caractéristiques mécaniques souhaitées ;
    • de 0,05 % à 0,5 %, et, de préférence, de 0,1 % à 0,35 % de silicium, élément nécessaire pour assurer la désoxydation de l'acier, en particulier lorsque la teneur en aluminium est faible, mais, qui, en trop forte quantité, favorise un durcissement préjudiciable à l'aptitude à la mise en forme à froid et à la ductilité ;
    • de 0 % à 1,8 %, et, de préférence, de 0,1 % à 1,5 % de chrome pour ajuster la trempabilité et les caractéristiques mécaniques au niveau souhaité pour les pièces, sans dépasser une valeur qui durcirait trop l'acier à l'état brut de laminage ou conduirait à la formation de martensite préjudiciable à l'aptitude à la mise en forme à froid et à la ductilité ;
    • de 0 % à 0,25 %, et, de préférence, de 0,07 % à 0,15 % de molybdène pour, en synergie avec le bore, assurer une trempabilité homogène dans les diverses sections de la pièce ;
    • éventuellement, de 0 % à 0,15 %, et de préférence, moins de 0,1 % de vanadium pour obtenir de hautes caractéristiques mécaniques (résistance à la traction) lorsque celles-ci sont recherchées ;
    • de 0,0005 % à 0,005 %, et, de préférence, de 0,001 % à 0,004 % de bore pour augmenter la trempabilité nécessaire ;
    • de 0 % à 0,05 %, et, de préférence, de 0,001 % à 0,035 % d'aluminium, et de 0 % à 0,05 %, et, de préférence, de 0,001 % à 0,03 % de titane, la somme des teneurs en aluminium et en titane devant être supérieure ou égale à 3,5 fois la teneur en azote, afin d'obtenir un grain fin nécessaire pour une bonne aptitude à la mise en forme à froid et une bonne ductilité ;
    • de 0,004 % à 0,012 %, et, de préférence, de 0,006 % à 0,01 % d'azote, pour contrôler la taille du grain par formation de nitrures d'aluminium, de titane ou de vanadium, sans former de nitrures de bore ;
    • plus de 0,001 % de soufre afin d'assurer un minimum d'aptitude à l'usinage pour permettre d'effectuer des retouches finales sur les pièces, mais moins de 0,09 % pour garantir une bonne aptitude à la mise en forme à froid ; l'aptitude à l'usinage combinée avec une bonne aptitude à la mise en forme par déformation plastique à froid peut être améliorée soit par une addition de calcium jusqu'à 0,005 %, soit par une addition de tellure jusqu'à 0,01 %, il est alors préférable que le rapport Te/S reste voisin de 0,1, soit par une addition de sélénium jusqu'à 0,05 %, il est alors préférable que la teneur en sélénium reste voisine de la teneur en soufre, soit, enfin, par une addition de plomb jusqu'à 0,3 %, dans ce cas, la teneur en soufre doit être réduite ;
    le reste est du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
    Les impuretés sont, notamment:
    • le phosphore, dont la teneur doit rester, de préférence, inférieure ou égale à 0,02 % pour garantir une bonne ductilité pendant et après mise en forme à froid ;
    • le cuivre et le nickel, considérés comme des résiduels, dont la teneur doit, de préférence, rester inférieure à 0,25 % pour chacun.
    Enfin, la composition chimique de l'acier doit satisfaire la relation : Mn + 0,9 x Cr + 1,3 x Mo + 1,6 x V ≥ 2,2 % qui assure que la combinaison des teneurs en manganèse, chrome, molybdène et vanadium permet d'obtenir les caractéristiques de résistance souhaitées et une structure essentiellement bainitique.
    Cet acier présente l'avantage d'avoir une très bonne aptitude à la déformation plastique à froid et de permettre d'obtenir, sans qu'il soit nécessaire de faire un revenu, une structure du type bainitique ayant une excellente ductilité et de hautes caractéristiques mécaniques. En particulier, la ductilité peut être mesurée par la striction Z qui est supérieure à 45 %, et même supérieure à 50 %. La résistance à la traction Rm est supérieure à 650 MPa et peut dépasser 1200 MPa. Ces caractéristiques peuvent être obtenues aussi bien lorsque la trempe est effectuée dans la chaude de laminage avant mise en forme à froid, que lorsqu'elle est effectuée après austénitisation par chauffage au dessus de AC3, avant ou après mise en forme à froid.
    Pour fabriquer une pièce mise en forme à froid, on approvisionne un demi-produit en acier selon l'invention et on le lamine à chaud après réchauffage au dessus de 940 °C afin d'obtenir un produit laminé à chaud tel qu'une barre, une billette, ou un fil machine.
    Dans un premier mode de réalisation, le laminage à chaud est terminé à une température comprise entre 900 °C et 1050 °C et le produit laminé à chaud est trempé directement dans la chaude de laminage par refroidissement à l'air soufflé, à l'huile, au brouillard, à l'eau ou à l'eau additionnée de polymères, selon sa section. Le produit ainsi obtenu est alors découpé en lopins, puis mis en forme à froid, par exemple par forge à froid ou par frappe à froid. Les caractéristiques mécaniques finales, obtenues directement après mise en forme à froid, résultent, notamment, de l'écrouissage engendré par l'opération de mise en forme à froid.
    Dans un deuxième mode de réalisation, après laminage à chaud, soit le produit laminé est trempé après austénitisation puis découpé en lopins qu'on met en forme par déformation plastique à froid, soit on découpe les lopin avant d'effectuer la trempe puis la mise en forme à froid. Dans les deux cas, l'austénitisation consiste en un chauffage entre AC3 et 970 °C, et la trempe est effectuée par refroidissement à l'air soufflé, à l'huile, au brouillard, à l'eau ou à l'eau additionnée de polymères, selon la section du produit. Les caractéristiques mécaniques finales, obtenues directement après mise en forme à froid, résultent, notamment, de l'écrouissage engendré par l'opération de mise en forme. Dans ce mode de réalisation les conditions de fin de laminage n'ont pas d'importance particulière.
    Dans un troisième mode de réalisation, l'opération de mise en forme à froid est effectuée sur un lopin découpé dans le produit laminé à chaud et la trempe est effectuée après mise en forme à froid. Comme dans le cas précédant, la trempe est effectuée après chauffage entre AC3 et 970 °C et par refroidissement à l'air soufflé, à l'huile, au brouillard, à l'eau ou à l'eau additionnée de polymères. Les conditions de fin de laminage n'ont pas, non plus, d'importance particulière.
    L'invention destinée plus particulièrement à la fabrication de pièces de mécanique, s'applique également à la fabrication de barres étirées à froid, de fils tréfilés et de fils machine déroulés, l'étirage à froid, le tréfilage et le déroulage étant des modes particuliers de mise en forme par déformation plastique à froid. Les barres étirées et les fils machine ou tréfilés peuvent être écroûtés, rasés ou rectifiés de façon à présenter un état de surface exempt de défauts. Le terme "pièce en acier mise en forme à froid" recouvre tous ces produits, et le terme "lopin" recouvre, notamment, tout tronçon de barre ou fil ; dans certains cas, les barres ou fils ne sont pas découpés en lopins avant d'être mis en forme à froid.
    L'invention peut, enfin, être utilisée pour fabriquer des barres prétraitées ou des fils prétraités, ou plus généralement des produits sidérurgiques prétraités, destinés à être utilisés en l'état pour la fabrication de pièces par mise en formes à froid sans traitement thermique supplémentaire. Ces produits sidérurgiques sont trempés après laminage à chaud soit directement dans la chaude de laminage, soit après austénitisation, afin de présenter une structure essentiellement bainitique (bainite ≥ 50 %). Ils peuvent être écroûtés ou rasés pour présenter un état de surface exempt de défauts.
    L'invention va maintenant être illustrée par des exemples.
    1 er exemple :
    On a élaboré un acier conforme à l'invention dont la composition chimique comprenait en poids :
  • C = 0,065 %
  • Mn = 1,33 %
  • Si = 0,34 %
  • S = 0,003 %
  • P = 0,014 %
  • Ni = 0,24%
  • Cr = 0,92 %
  • Mo = 0,081 %
  • Cu = 0,23 %
  • V = 0,003 %
  • Al = 0,02 %
  • Ti = 0,02 %
  • N = 0,008 %
  • B = 0,0035 %
    • remplissant donc les conditions : Mn + 0,9 x Cr + 1,3 x Mo + 1,6 x V = 2,27 % ≥ 2,2 % et Al + Ti = 0,040% ≥ 3,5 x N = 0,028%
    Avec cet acier on a fabriqué des billettes qui ont été laminées à chaud après réchauffage au dessus de 940 °C pour former des ronds (ou barres) de diamètre 16 mm, 25,5 mm et 24,8 mm.
    1) ronds de 16 mm de diamètre :
    Le laminage des ronds de diamètre 16 mm a été terminé à 990 °C et les ronds ont été trempés dans la chaude de laminage dans les trois conditions suivantes (conformes à l'invention) :
  • A : refroidissement à la vitesse de 5,3°C/s équivalent à une trempe à l'air soufflé,
  • B : refroidissement à la vitesse de 26°C/s équivalent à une trempe à l'huile,
  • C : refroidissement à la vitesse de 140°C/s équivalent à une trempe à l'eau.
    • Les caractéristiques mécaniques avant mise en forme à froid des ronds trempés et leur aptitude à la mise en forme par déformation plastique à froid ont été évaluées par des essais de traction et par des essais de torsion à rupture à froid (les résultats des essais de torsion sont exprimés en "nombre de tours avant rupture de l'éprouvette"). Les résultats ont été les suivants :
    Condtions de trempe Dureté du rond avant torsion (HV) Résistance avant torsion(MPa) Striction Z avant torsion (%) Nombre de tours à rupture
    A 234 734 69 4,7
    B 318 1001 73 5,2
    C 350 1103 69
    La dureté et la résistance à la traction, qui varient considérablement avec les conditions de trempe, sont d'autant plus grandes que la vitesse de refroidissement est élevée. Néanmoins, dans tous les cas, la ductilité et la capacité de déformation à froid sont excellentes puisque la striction Z est toujours sensiblement supérieure à 50 %, et le nombre de tours à rupture est toujours nettement supérieur à 3.
    Afin de déterminer les caractéristiques mécaniques qu'il est possible d'obtenir sur des pièces fabriquées par mise en forme par déformation plastique à froid à partir de ces mêmes ronds, on a effectué des essais de torsion-traction à froid dont les résultats ont été les suivants :
    Conditions de trempe Résistance après 3 tours de torsion (MPa) Striction après 3 tours de torsion Z (%) Augmentation de la résistance après 3 tours de torsion (%)
    A 919 66 25%
    B 1189 67 19%
    C 1245 68 13%
    L'essai de torsion-traction à froid consiste à soumettre une éprouvette à 3 tours de torsion à froid pour simuler la mise en forme par déformation plastique, avant d'effectuer un essai de traction à température ambiante. L'augmentation de la résistance, correspond à l'accroissement relatif de résistance entre l'état écroui (après 3 tours de torsion) et l'état normal (avant les 3 tours de torsion).
    Les résultats obtenus montrent que, même après une importante déformation à froid (trois tours de torsion), la striction reste supérieure à 50 %, et que la résistance à la traction peut dépasser 1200 MPa. La capacité d'écrouissage, mesurée par l'augmentation de résistance après déformation par torsion à froid, est élevée dans tous les cas.
    2) Ronds de 25,5 mm de diamètre :
    Les ronds de diamètre 25,5 mm ont été trempés avant mise en forme à froid, après austénitisation à 950°C, dans les conditions suivantes (conformes à l'invention) :
  • D : refroidissement à l'air soufflé (vitesse de refroidissement moyenne de 3,3°C/s entre 950 °C et l'ambiante)
  • E : refroidissement à l'huile (vitesse de refroidissement moyenne de 22°C/s entre 950 °C et l'ambiante)
  • F : refroidissement à l'eau (vitesse de refroidissement moyenne de 86°C/s entre 950 °C et l'ambiante)
    • Les ronds ont été soumis à des essais de mise en forme par forgeage à froid consistant en la mesure du Taux d'Ecrasement Limite (T.E.L.) par écrasement de cylindres entaillés suivant une génératrice. Le Taux d'Ecrasement Limite, exprimé en %, est le taux d'écrasement au-dessus duquel apparaít la première fissure par forgeage à froid à la presse dans l'entaille pratiquée suivant la génératrice du cylindre.
    A titre de comparaison, le T.E.L. a été mesuré également sur un acier pour forge à froid suivant l'art antérieur dont la composition était :
  • C = 0,37 %
  • Mn = 0,75 %
  • Si = 0,25 %
  • S = 0,005 %
  • Cr = 1 %
  • Mo = 0,02%
  • Al = 0,02 %
    • Cet acier suivant l'art antérieur avait été préalablement soumis à un recuit de globulisation de la perlite pour le rendre apte à la déformation à froid.
    Les résultats obtenus ont été les suivants :
    Acier Traitement thermique Dureté HV Résistance (MPa) Taux d'Ecrasement Limite %
    Acier suivant l'invention D 249 793 52
    E 303 954 52
    F 355 1115 52
    Acier suivant l'art antérieur Recuit de globulisation 174 547 44
    Au vu des Taux d'Ecrasement Limite il apparaít que l'acier suivant l'invention présente une aptitude à la mise en forme par forgeage à froid sensiblement plus importante que l'acier suivant l'art antérieur, malgré une dureté plus élevée, et ceci quel que soit le niveau de résistance, même si celui-ci est élevé (traitement F).
    3) Ronds de 24,8 mm de diamètre :
    Après laminage et avant mise en forme à froid, des ronds de 24,8 mm de diamètre ont été trempés après austénitisation à 930 °C dans les conditions suivantes conformément à l'invention :
  • G : trempe à l'air soufflé
  • H : : trempe à l'huile
    • Les ronds ainsi traités ont été forgés à froid pour fabriquer des fusées de roues d'automobile dont les caractéristiques mécaniques obtenues étaient les suivantes :
    traitement Résistance (MPa) Striction Z (%)
    G 741 71
    H 984 74
    Il ressort de ces résultats que, quel que soit le traitement initial, la ductilité obtenue sur pièce forgée à froid est très élevée (Z ≥ 50%), et, ceci, indépendamment du niveau de résistance.
    Par ailleurs, dans les deux cas les ronds étaient tout-à-fait aptes à la mise en forme par forgeage à froid puisque les pièces se sont révélées exemptes de tout défaut tant interne qu'externe.
    Avec d'autres ronds de 24,8 mm de diamètre (identiques aux précédents), on a fabriqué les mêmes fusées par forgeage à froid des ronds bruts de laminage en effectuant la trempe après l'opération de mise en forme à froid. La trempe a été effectuée à l'eau après austénitisation à 940°C.
    Dans ces conditions, les caractéristiques obtenues sur fusées étaient les suivantes :
  • Rm = 1077 MPa
  • Z = 73%
    • Ces résultats montrent qu'avec l'acier suivant l'invention en effectuant une trempe après forgeage à froid d'un rond brut de laminage à chaud, on peut obtenir une très bonne ductilité (Z ≥ 50%) malgré un niveau de résistance élevé. Par ailleurs l'acier suivant l'invention s'est révélé parfaitement apte à la mise en forme par forgeage à froid à l'état brut de laminage sans nécessiter de traitement préalable de globulisation comme cela est pratiqué avec les aciers selon l'art antérieur, les fusées se sont, en effet, révélées exemptes de tout défaut tant interne qu'externe.
    A titre de comparaison, suivant l'art antérieur, on utilise pour fabriquer les mêmes fusées, un acier de composition :
  • C = 0,195 %
  • Mn = 1,25%
  • Si = 0,25 %
  • S = 0,005 %
  • Ni = 0,25 %
  • Cr = 1,15 %
  • Mo = 0,02 %
  • Cu = 0,2 %
  • Al = 0,02 %
    • Pour obtenir des caractéristiques mécaniques similaires à celles qui sont obtenues avec l'invention, il est nécessaire d'utiliser la gamme de fabrication suivante :
    • Recuit globulaire de l'acier pour le rendre apte à la mise en forme à froid.
    • Forgeage à froid des fusées.
    • Trempe à l'huile de l'acier suivant l'art antérieur.
    • Revenu de l'acier suivant l'art antérieur.
    2 ème exemple :
    On a également fabriqué par frappe à froid des pièces mécanique en utilisant les aciers 1 et 2 conformes à l'invention dont les compositions chimiques étaient en % poids :
    Acier 1 Acier 2
    C = 0,061 % 0,062 %
    Mn = 1,6 % 1,57 %
    Si = 0,28 % 0,29 %
    S = 0,021 % 0,021 %
    P = 0,004 % 0,004 %
    Ni = 0,11 % 0,11 %
    Cr = 0,81 % 0,8 %
    Mo = 0,081 % 0,128 %
    Cu = 0,2 % 0,2 %
    Al = 0,028 % 0,025 %
    Ti = 0,017 % 0,016 %
    V = 0,002 % 0,084 %
    B = 0,0039 % 0,0038 %
    N = 0,007 % 0,008 %
    remplissant donc les conditions :
    Pour l'acier 1: Mn + 0,9 x Cr + 1,3 x Mo + 1,6 x V = 2,43 ≥ 2,2% Al + Ti = 0,045% ≥ 3,5 x N = 0,024%
    Pour l'acier 2 : Mn + 0,9 x Cr + 1,3 x Mo + 1,6 x V = 2,59 ≥ 2,2% Al + Ti = 0,041% ≥ 3,5 x N = 0,028%
    Conformément à l'invention, ces aciers ont été laminés à chaud sous forme de barres de diamètre 28 mm. Après laminage et avant mise en forme à froid, les barres ont été soumises à un traitement de trempe à l'huile tiède à 50°C après austénitisation à 950°C. Les barres ont été découpées pour obtenir des lopins à partir desquels les pièces ont été mises en forme par frappe à froid au taux de déformation de 60%. Les caractéristiques mécaniques obtenues sur les lopins avant frappe à froid et sur les pièces après frappe à froid étaient les suivantes :
    Acier Dureté HV avant frappe à froid Rm de l'acier avant frappe à froid (MPa) Rm sur pièce après frappe à froid (MPa) Z sur pièce après frappe à froid (%) Augmentation de Rm à la frappe (%)
    1 323 1019 1380 61 35
    2 331 1038 1430 59 38
    Ces résultats montrent que la ductilité est élevée (Z ≥ 50%) malgré un taux de déformation à froid très important, ceci indépendamment du niveau de résistance initial (avant frappe à froid) et final (après frappe à froid) de l'acier, même si le niveau de résistance final est très élevé. Ils montrent également que la capacité d'écrouissage, mesurée par l'augmentation de résistance à la frappe à froid, est importante.
    Par ailleurs, l'aptitude à la mise en forme par frappe à froid est excellente puisque, malgré des niveau de résistance initiaux élevés et une forte déformation (60%) à froid, les pièces frappées à froid se sont révélées exemptes de défauts tant internes qu'externes.
    Ces exemples montrent que l'acier et les procédés suivant l'invention permettent d'obtenir une très bonne ductilité (Z ≥ 50%) par la fabrication d'une pièce mise en forme par déformation plastique à froid, sans qu'il soit nécessaire d'effectuer un traitement coûteux de globulisation ni un traitement de revenu. Cette ductilité élevée (Z ≥ 50%) combinée à des caractéristiques mécaniques sur pièces très élevées (Rm ≥ 1200 MPa) peut être obtenue notamment grâce à l'importante capacité d'écrouissage de l'acier. Enfin, la très bonne aptitude à la mise en forme par forgeage ou frappe à froid s'observent même si le niveau de résistance (ou de dureté) initial de l'acier et le taux de déformation à froid sont élevés.

    Claims (11)

    1. Acier pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid caractérisé en ce que sa composition chimique comprend, en poids : 0,03 % ≤ C ≤ 0,16 % 0,5% ≤ Mn ≤ 2% 0,05 % ≤ Si ≤ 0,5 % 0 % ≤ Cr ≤ 1,8% 0 % ≤ Mo ≤ 0,25 % 0,001% ≤ Al ≤ 0,05 % 0,001% ≤ Ti ≤ 0,05 % 0% ≤ V ≤ 0,15% 0,0005 % ≤ B ≤ 0,005 % 0,004 % ≤ N ≤ 0,012 % 0,001% ≤ S ≤ 0,09 %
      éventuellement jusqu'à 0,005 % de calcium, jusqu'à 0,01 % de tellure, jusqu'à 0,04 % de sélénium, jusqu'à 0,3 % de plomb,
      le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, la composition chimique de l'acier satisfaisant, en outre les relations : Mn + 0,9 x Cr + 1,3 x Mo + 1,6 x V ≥ 2,2 % et Al + Ti ≥ 3,5 x N
    2. Acier selon la revendication 1 caractérisé en ce que sa composition chimique est telle que : 0,06% ≤ C ≤ 0,12% 0,8% ≤ Mn ≤ 1,7% 0,1% ≤ Si ≤ 0,35 % 0,1% ≤ Cr ≤ 1,5% 0,07% ≤ Mo ≤ 0,15% 0,001 % ≤ Al ≤ 0,035 % 0,001% ≤ Ti ≤ 0,03 % 0% ≤ V ≤ 0,1% 0,001% ≤ B ≤ 0,004% 0,004 % ≤ N ≤ 0,01 % 0,001 % ≤ S ≤ 0,09 %
      éventuellement jusqu'à 0,005 % de calcium, jusqu'à 0,01 % de tellure, jusqu'à 0,04 % de sélénium, jusqu'à 0,3 % de plomb,
      le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
    3. Acier selon la revendication 2 caractérisé en ce que sa composition chimique est telle que :
      Ni ≤ 0,25 %
      Cu ≤ 0,25 %
    4. Acier selon la revendication 2 ou la revendication 3 caractérisé en ce que sa composition chimique est telle que :
      P ≤ 0,02 %
    5. Procédé pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid caractérisé en ce que :
      on approvisionne un demi produit en acier selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
      on lamine à chaud le demi produit après l'avoir réchauffé à une température supérieure à 940 °C et on termine le laminage à une température comprise entre 900 °C et 1050 °C afin d'obtenir un produit laminé,
      on trempe le produit laminé directement dans la chaude de laminage, de façon à lui conférer une structure essentiellement bainitique,
      éventuellement, on découpe un lopin dans le produit laminé,
      et on met en forme par déformation plastique à froid le lopin ou le produit laminé pour obtenir la pièce ayant ses caractéristiques mécaniques finales.
    6. Procédé pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid caractérisé en ce que :
      on approvisionne un demi produit en acier selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
      on lamine à chaud le demi produit afin d'obtenir un produit laminé,
      on trempe le produit laminé après l'avoir réchauffé au dessus du point AC3, de façon à lui conférer une structure essentiellement bainitique.
      éventuellement, on découpe un lopin dans le produit laminé,
      et on met en forme par déformation plastique à froid le lopin ou le produit laminé pour obtenir la pièce ayant ses caractéristiques mécaniques finales
    7. Procédé pour la fabrication d'une pièce en acier mise en forme par déformation plastique à froid caractérisé en ce que :
      on approvisionne un demi produit en acier selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
      on lamine à chaud le demi produit afin d'obtenir un produit laminé,
      éventuellement, on découpe un lopin dans le produit laminé,
      on met en forme par déformation plastique à froid le lopin ou le produit laminé pour obtenir la pièce, .
      et on trempe la pièce après l'avoir réchauffée au dessus du point AC3, de façon à lui conférer une structure essentiellement bainitique et ses caractéristiques mécaniques finales.
    8. Pièce en acier mise en forme à froid caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un acier selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, en ce que la striction Z de l'acier est supérieure à 45 % et en ce que la résistance à la traction Rm de l'acier est supérieure à 650 MPa.
    9. Pièce selon la revendication 8 caractérisée en ce que la résistance à la traction Rm de l'acier est supérieure à 1200 MPa.
    10. Pièce selon la revendication 8 ou la revendication 9 caractérisée en ce qu'elle a une structure essentiellement bainitique.
    11. Produit sidérurgique laminé à chaud caractérisé en ce qu'il est constitué d'un acier selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 et en ce qu'il a une structure essentiellement bainitique.
    EP97402978A 1996-12-31 1997-12-10 Acier et procédé pour la fabrication d'une piéce en acier mise en forme par déformation plastique à froid Expired - Lifetime EP0851038B2 (fr)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR9616254A FR2757877B1 (fr) 1996-12-31 1996-12-31 Acier et procede pour la fabrication d'une piece en acier mise en forme par deformation plastique a froid
    FR9616254 1996-12-31

    Publications (3)

    Publication Number Publication Date
    EP0851038A1 true EP0851038A1 (fr) 1998-07-01
    EP0851038B1 EP0851038B1 (fr) 2003-03-26
    EP0851038B2 EP0851038B2 (fr) 2007-11-07

    Family

    ID=9499333

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP97402978A Expired - Lifetime EP0851038B2 (fr) 1996-12-31 1997-12-10 Acier et procédé pour la fabrication d'une piéce en acier mise en forme par déformation plastique à froid

    Country Status (20)

    Country Link
    US (1) US5919415A (fr)
    EP (1) EP0851038B2 (fr)
    JP (2) JP3988095B2 (fr)
    KR (1) KR19980064836A (fr)
    CN (1) CN1195708A (fr)
    AR (1) AR011312A1 (fr)
    AT (1) ATE235579T1 (fr)
    BR (1) BR9705637A (fr)
    CA (1) CA2225782A1 (fr)
    CZ (1) CZ412897A3 (fr)
    DE (1) DE69720163T3 (fr)
    DK (1) DK0851038T4 (fr)
    ES (1) ES2196279T5 (fr)
    FR (1) FR2757877B1 (fr)
    HU (1) HUP9702515A3 (fr)
    NO (1) NO321331B1 (fr)
    PL (1) PL191871B1 (fr)
    PT (1) PT851038E (fr)
    RU (1) RU2201468C2 (fr)
    SI (1) SI9700323A (fr)

    Cited By (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    FR2802607A1 (fr) 1999-12-15 2001-06-22 Inst Francais Du Petrole Conduite flexible comportant des armures en acier bas carbone
    EP1183399B2 (fr) † 1999-04-15 2007-06-27 SKF Engineering & Research Centre B.V. Procédé de production d'acier pour roulements presentant une surface a structure bainitique inferieure
    EP2199422A1 (fr) 2008-12-15 2010-06-23 Swiss Steel AG Acier renforcé à précipitation pauvre en carbone pour des applications de frappe à froid

    Families Citing this family (29)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    CA2295881C (fr) * 1997-07-28 2005-10-18 Nippon Steel Corporation Procede de production de plaques d'acier ultra-resistantes, soudables et hautement tenaces
    KR20010059686A (ko) * 1999-12-30 2001-07-06 이계안 프레스 소입에 의해 베이나이트 조직을 갖는 강 조성물
    FR2807068B1 (fr) 2000-03-29 2002-10-11 Usinor Acier lamine a chaud a tres haute limite d'elasticite et resistance mecanique utilisable notamment pour la realisation de piece de vehicules automobiles
    CZ298442B6 (cs) * 2000-11-22 2007-10-03 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Ocel pro kování s vysokou pevností
    US6632301B2 (en) 2000-12-01 2003-10-14 Benton Graphics, Inc. Method and apparatus for bainite blades
    FR2820150B1 (fr) * 2001-01-26 2003-03-28 Usinor Acier isotrope a haute resistance, procede de fabrication de toles et toles obtenues
    US20030070736A1 (en) * 2001-10-12 2003-04-17 Borg Warner Inc. High-hardness, highly ductile ferrous articles
    US6843237B2 (en) 2001-11-27 2005-01-18 Exxonmobil Upstream Research Company CNG fuel storage and delivery systems for natural gas powered vehicles
    US6852175B2 (en) * 2001-11-27 2005-02-08 Exxonmobil Upstream Research Company High strength marine structures
    KR100554753B1 (ko) * 2001-12-27 2006-02-24 주식회사 포스코 성형성 및 용접성이 우수한 고강도 냉연강판과 그 제조방법
    US20040025987A1 (en) * 2002-05-31 2004-02-12 Bhagwat Anand W. High carbon steel wire with bainitic structure for spring and other cold-formed applications
    US7416617B2 (en) 2002-10-01 2008-08-26 Sumitomo Metal Industries, Ltd. High strength seamless steel pipe excellent in hydrogen-induced cracking resistance
    FR2845694B1 (fr) * 2002-10-14 2005-12-30 Usinor Procede de fabrication de toles d'acier durcissables par cuisson, toles d'acier et pieces ainsi obtenues
    JP4788861B2 (ja) * 2003-11-28 2011-10-05 ヤマハ株式会社 楽器弦用鋼線およびその製造方法
    AR047467A1 (es) 2004-01-30 2006-01-18 Sumitomo Metal Ind Tubo de acero sin costura para pozos petroliferos y procedimiento para fabricarlo
    DE102005052069B4 (de) † 2005-10-28 2015-07-09 Saarstahl Ag Verfahren zum Herstellen von Vormaterial aus Stahl durch Warmverformen
    EP1978124B1 (fr) * 2007-04-05 2014-10-22 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Forgeage d'acier, forgeage et vilebrequin
    BRPI0901378A2 (pt) * 2009-04-03 2010-12-21 Villares Metals Sa aço bainìtico para moldes
    DE102009016079B4 (de) * 2009-04-03 2018-09-06 Zf Friedrichshafen Ag Kugelzapfen aus einem Stahl mit bainitischem Gefüge und Verfahren zur Herstellung derartiger Kugelzapfen
    FI20095528A (fi) * 2009-05-11 2010-11-12 Rautaruukki Oyj Menetelmä kuumavalssatun nauhaterästuotteen valmistamiseksi sekä kuumavalssattu nauhaterästuote
    DE102010024664A1 (de) * 2009-06-29 2011-02-17 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem lufthärtbaren Stahl und ein damit hergestelltes Bauteil
    RU2484173C1 (ru) * 2012-01-10 2013-06-10 Открытое акционерное общество "Металлургический завод имени А.К. Серова" Автоматная свинецсодержащая сталь
    WO2015097349A1 (fr) 2013-12-24 2015-07-02 Arcelormittal Wire France Fil laminé à froid en acier à haute résistance à la fatigue et à la fragilisation par l'hydrogène et renfort de conduites flexibles l'incorporant
    CN105313961A (zh) * 2015-09-17 2016-02-10 温州三联锻造有限公司 汽车转向器节叉锻件及其锻造方法
    PT3168312T (pt) * 2015-11-16 2019-07-16 Deutsche Edelstahlwerke Specialty Steel Gmbh & Co Kg Aço estrutural de alta qualidade com estrutura bainítica, peça forjada e método para a produção de peça forjada
    CN105624586B (zh) * 2015-12-29 2017-11-03 钢铁研究总院 一种适用于海洋环境的耐腐蚀桥梁支座用钢
    DE102016117494A1 (de) 2016-09-16 2018-03-22 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines umgeformten Bauteils aus einem mittelmanganhaltigen Stahlflachprodukt und ein derartiges Bauteil
    CN113832389B (zh) * 2020-06-24 2022-10-21 宝山钢铁股份有限公司 一种冷挤压圆钢及其制造方法
    CN113684423B (zh) * 2021-10-26 2022-01-28 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种高碳钢盘条

    Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP0191873A1 (fr) * 1985-02-16 1986-08-27 Ovako Steel Oy Ab Procédé et acier allié pour la fabrication d'une pièce de forge à résistance élevée
    GB2186594A (en) * 1986-02-13 1987-08-19 Hunting Oilfield Services Ltd Steel alloys
    JPH0565540A (ja) * 1991-09-10 1993-03-19 Nissan Motor Co Ltd 高強度ボルトの製造方法
    JPH06248341A (ja) * 1993-02-23 1994-09-06 Sumitomo Metal Ind Ltd 非調質鋼からの高強度高靱性鋼の製造方法
    EP0747496A1 (fr) * 1995-06-08 1996-12-11 Sollac S.A. TÔle d'acier laminée à chaud à haute résistance et haute emboutissabilité renfermant du titane, et ses procédés de fabrication

    Family Cites Families (7)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    JPS6119761A (ja) * 1984-07-04 1986-01-28 Nippon Steel Corp 高靭性熱鍛非調質棒鋼
    GB8621903D0 (en) † 1986-09-11 1986-10-15 British Steel Corp Production of steel
    JPS64222A (en) * 1987-03-26 1989-01-05 Nippon Steel Corp Production of non-tempered and forged parts
    JPH0637669B2 (ja) * 1988-07-15 1994-05-18 新日本製鐵株式会社 機械的特性のばらつきの小さい熱間鍛造非調質部品の製造方法
    JPH05247590A (ja) * 1992-03-06 1993-09-24 Nippon Steel Corp 延性の優れたＣｒ−Ｍｏ系超高張力電縫鋼管
    JP3334217B2 (ja) * 1992-03-12 2002-10-15 住友金属工業株式会社 靱性とクリープ強度に優れた低Ｃｒフェライト系耐熱鋼
    FR2741632B1 (fr) * 1995-11-27 1997-12-26 Ascometal Sa Acier pour la fabrication d'une piece forgee ayant une structure bainitique et procede de fabrication d'une piece

    Patent Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP0191873A1 (fr) * 1985-02-16 1986-08-27 Ovako Steel Oy Ab Procédé et acier allié pour la fabrication d'une pièce de forge à résistance élevée
    GB2186594A (en) * 1986-02-13 1987-08-19 Hunting Oilfield Services Ltd Steel alloys
    JPH0565540A (ja) * 1991-09-10 1993-03-19 Nissan Motor Co Ltd 高強度ボルトの製造方法
    JPH06248341A (ja) * 1993-02-23 1994-09-06 Sumitomo Metal Ind Ltd 非調質鋼からの高強度高靱性鋼の製造方法
    EP0747496A1 (fr) * 1995-06-08 1996-12-11 Sollac S.A. TÔle d'acier laminée à chaud à haute résistance et haute emboutissabilité renfermant du titane, et ses procédés de fabrication

    Non-Patent Citations (2)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Title
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 017, no. 382 (C - 1085) 19 July 1993 (1993-07-19) *
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 018, no. 647 (C - 1283) 8 December 1994 (1994-12-08) *

    Cited By (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP1183399B2 (fr) † 1999-04-15 2007-06-27 SKF Engineering & Research Centre B.V. Procédé de production d'acier pour roulements presentant une surface a structure bainitique inferieure
    FR2802607A1 (fr) 1999-12-15 2001-06-22 Inst Francais Du Petrole Conduite flexible comportant des armures en acier bas carbone
    EP2199422A1 (fr) 2008-12-15 2010-06-23 Swiss Steel AG Acier renforcé à précipitation pauvre en carbone pour des applications de frappe à froid

    Also Published As

    Publication number Publication date
    DE69720163D1 (de) 2003-04-30
    ES2196279T3 (es) 2003-12-16
    CN1195708A (zh) 1998-10-14
    PL324075A1 (en) 1998-07-06
    BR9705637A (pt) 1999-08-03
    PL191871B1 (pl) 2006-07-31
    US5919415A (en) 1999-07-06
    FR2757877B1 (fr) 1999-02-05
    ATE235579T1 (de) 2003-04-15
    SI9700323A (sl) 1998-08-31
    HUP9702515A2 (hu) 1998-07-28
    NO976099D0 (no) 1997-12-29
    JP2007284796A (ja) 2007-11-01
    PT851038E (pt) 2003-07-31
    CZ412897A3 (cs) 1999-05-12
    JPH10204585A (ja) 1998-08-04
    HU9702515D0 (en) 1998-03-02
    DE69720163T3 (de) 2008-03-06
    EP0851038B1 (fr) 2003-03-26
    EP0851038B2 (fr) 2007-11-07
    NO321331B1 (no) 2006-04-24
    JP3988095B2 (ja) 2007-10-10
    FR2757877A1 (fr) 1998-07-03
    CA2225782A1 (fr) 1998-06-30
    RU2201468C2 (ru) 2003-03-27
    AR011312A1 (es) 2000-08-16
    NO976099L (no) 1998-07-01
    ES2196279T5 (es) 2008-05-01
    DE69720163T2 (de) 2004-03-04
    DK0851038T3 (da) 2003-07-21
    KR19980064836A (ko) 1998-10-07
    DK0851038T4 (da) 2008-01-02
    HUP9702515A3 (en) 1999-06-28

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP0851038B1 (fr) Acier et procédé pour la fabrication d&#39;une piéce en acier mise en forme par déformation plastique à froid
    EP0787812B1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;une pièce forgée en acier
    EP0792944B1 (fr) Acier utilisable notamment pour la fabrication de moules pour injection de matière plastique
    EP1649069B1 (fr) Procede de fabrication de toles d&#39;acier austenitique fer-carbone-manganese, a haute resistance, excellente tenacite et aptitude a la mise en forme a froid, et toles ainsi produites
    EP1966407B1 (fr) Acier a ressorts, et procede de fabrication d&#39;un ressort utilisant cet acier, et ressort realise en un tel acier.
    EP0717116B1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;une pièce en acier de construction mécanique et pièce ainsi fabriquée
    EP2134882B1 (fr) Acier micro-allié à bonne tenue à l&#39;hydrogène pour le formage à froid de pièces mécaniques à hautes caractéristiques
    EP3378957B1 (fr) Acier, procédé pour la fabrication de pièces mécaniques en cet acier, et pièces ainsi fabriquées
    EP3274483B1 (fr) Pieces a structure bainitique a hautes proprietes de resistance et procede de fabrication
    EP0845544A1 (fr) Produit sidérurgique en acier ayant une structure bainitique et procédé pour la fabrication du produit sidérurgique
    FR2781813A1 (fr) Acier pour la fabrication d&#39;une piece pour roulement
    EP2103705A1 (fr) Procédé de fabrication de tôles d&#39;acier inoxydable austenitique à hautes caractèristiques mécaniques
    EP1565587B1 (fr) Piece mecanique prete a l emploi en acier bas carbone pour d eformation plastique et son procede de fabrication
    EP0550294B1 (fr) Produit long pour la fabrication par formage à froid, notamment par frappe à froid, de produits élaborés tels que des boulons et procédé de fabrication d&#39;un produit élaboré à froid
    WO2005100618A2 (fr) Piece mecanique de taille moyenne ou petite issue de la forge ou de la frappe
    EP4347903A1 (fr) Pièce en acier mise en forme à chaud et procédé de fabrication
    MXPA98000154A (en) Steel and procedure for the manufacture of a piece of steel conformed by plastic deformation in f
    BE830894A (fr) Acier a proprietes ameliorees et son procede d&#39;obtention

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB IT LI LU NL PT SE

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19990104

    AKX Designation fees paid

    Free format text: AT BE CH DE DK ES FI FR GB IT LI LU NL PT SE

    RBV Designated contracting states (corrected)

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB IT LI LU NL PT SE

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20020531

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB IT LI LU NL PT SE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: EP

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 69720163

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20030430

    Kind code of ref document: P

    REG Reference to a national code

    Ref country code: SE

    Ref legal event code: TRGR

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
    REG Reference to a national code

    Ref country code: DK

    Ref legal event code: T3

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FG2A

    Ref document number: 2196279

    Country of ref document: ES

    Kind code of ref document: T3

    PLBQ Unpublished change to opponent data

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OPPO

    PLBI Opposition filed

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

    PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

    26 Opposition filed

    Opponent name: THYSSEN KRUPP STAHL AG

    Effective date: 20031229

    NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

    Opponent name: THYSSEN KRUPP STAHL AG

    PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

    PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

    PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

    R26 Opposition filed (corrected)

    Opponent name: THYSSENKRUPP STEEL AG

    Effective date: 20031229

    NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

    Opponent name: THYSSENKRUPP STEEL AG

    PUAH Patent maintained in amended form

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009272

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: PATENT MAINTAINED AS AMENDED

    27A Patent maintained in amended form

    Effective date: 20071107

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B2

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB IT LI LU NL PT SE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: AEN

    Free format text: MAINTIEN DU BREVET DONT L'ETENDUE A ETE MODIFIEE

    GBTA Gb: translation of amended ep patent filed (gb section 77(6)(b)/1977)
    NLR2 Nl: decision of opposition

    Effective date: 20071107

    NLR3 Nl: receipt of modified translations in the netherlands language after an opposition procedure
    REG Reference to a national code

    Ref country code: DK

    Ref legal event code: T4

    REG Reference to a national code

    Ref country code: SE

    Ref legal event code: RPEO

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: DC2A

    Date of ref document: 20080207

    Kind code of ref document: T5

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Payment date: 20081118

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: LU

    Payment date: 20081222

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: DK

    Payment date: 20081125

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: CH

    Payment date: 20081117

    Year of fee payment: 12

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PT

    Payment date: 20081119

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: FI

    Payment date: 20081205

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: ES

    Payment date: 20081222

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: AT

    Payment date: 20081119

    Year of fee payment: 12

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Payment date: 20081219

    Year of fee payment: 12

    Ref country code: SE

    Payment date: 20081119

    Year of fee payment: 12

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Payment date: 20081210

    Year of fee payment: 12

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20081204

    Year of fee payment: 12

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: BE

    Payment date: 20090105

    Year of fee payment: 12

    PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20081216

    Year of fee payment: 12

    REG Reference to a national code

    Ref country code: PT

    Ref legal event code: MM4A

    Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

    Effective date: 20100611

    BERE Be: lapsed

    Owner name: *ASCOMETAL

    Effective date: 20091231

    REG Reference to a national code

    Ref country code: NL

    Ref legal event code: V1

    Effective date: 20100701

    EUG Se: european patent has lapsed
    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20100611

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PL

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DK

    Ref legal event code: EBP

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20091210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091210

    Ref country code: AT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20100701

    Ref country code: LI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091231

    Ref country code: CH

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091231

    Ref country code: BE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091231

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20100701

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20100104

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FD2A

    Effective date: 20110307

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: LU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091211

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110304

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Effective date: 20110819

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091211

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20091231