EP0847588A1 - Sockelkitt für elektrische lampen - Google Patents

Sockelkitt für elektrische lampen

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EP0847588A1
EP0847588A1 EP97930356A EP97930356A EP0847588A1 EP 0847588 A1 EP0847588 A1 EP 0847588A1 EP 97930356 A EP97930356 A EP 97930356A EP 97930356 A EP97930356 A EP 97930356A EP 0847588 A1 EP0847588 A1 EP 0847588A1
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EP
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putty
base
water
resin
phenolic resin
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EP97930356A
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EP0847588B1 (de
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Rainer Schirmer
Peter Struck
Armin Wilhelm
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Osram GmbH
Original Assignee
Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/50—Means forming part of the tube or lamps for the purpose of providing electrical connection to it
    • H01J5/54—Means forming part of the tube or lamps for the purpose of providing electrical connection to it supported by a separate part, e.g. base
    • H01J5/58—Means for fastening the separate part to the vessel, e.g. by cement
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/34—Joining base to vessel

Definitions

  • the invention relates to a base cement according to the preamble of claim 1.
  • Such a base cement is disclosed for example in the published documents JP 2-239540 (A) and DE 43 03 594 AI.
  • the base cement described in these documents is made of phenolic resin. Shellac, rosin or made only from phenolic resin and inorganic fillers using the solvent ethanol.
  • the resin components used are usually not water-soluble.
  • the base cement according to the invention contains only those resins from the group of phenol, melamine, silicone and natural resins which are firstly water-compatible and secondly also miscible with water.
  • the commonly used organic solvents such as ethanol and butanol can be used in putty production are dispensed with and water is used instead as a solvent or suspending agent.
  • the base cement according to the invention advantageously contains a resin content of 5 to 30 percent by weight and a filler content of 65 to 95 percent by weight.
  • the use of the phenolic resins Bakelit 9043 DP, Bakelit 0791 K or Bakelit 9075 DF has proven to be particularly advantageous.
  • the base cement according to the invention has a twist-off strength of more than 12 Nm.
  • the base cement according to the invention is heat-resistant to temperatures of up to 300 ° C. in continuous operation and also has good electrical insulation properties, good aging resistance, good dimensional stability and good chemical resistance.
  • the base cement according to the invention can be used both to connect the glass lamp bulb to a metal base sleeve and to a base sleeve made of plastic.
  • the base putty according to the invention is therefore suitable both for the base of incandescent lamps and for the base of fluorescent lamps.
  • the base putty according to the invention can, as described in the above-cited laid-open application DE 43 03 594 AI, be predried and temporarily stored for further processing in a high-performance production line, without losing the swellability required for the connection of the socket sleeve and the lamp bulb.
  • the base cement according to the invention is produced from 842.8 g of calcium carbonate, 71.1 of the phenolic resin Bakelite 9043DP, 58.0 g of the melamine resin Madurit MW320PLV and 160 g of water.
  • the calcium carbonate is in the form of 757.8 g powdered calcite and 85.0 g ground chalk mixed with the resin and the solvent water. All ingredients for the putty paste are kneaded in a mixing or kneading device for approx. 90 minutes and mixed together.
  • the resin content in the putty paste is 1 1.4 weight percent and the filler content in the form of calcium carbonate is calculated to be 74.5 weight percent.
  • the rest is water.
  • 842.8 g of calcium carbonate are used to produce the base cement according to the second exemplary embodiment.
  • 45.1 g of the phenolic resin Bakelit 9043DP, 38.0 g of the melamine resin Madurit MW320PLV and 62.0 g of the silicone resin solution VP4302 (42 percent) as well as 40 g water were used.
  • the calcium carbonate is mixed in the form of 757.8 g powdered calcite and 85.0 g ground chalk with the resin and the solvent water. All ingredients for the putty paste are kneaded in a mixing or kneading device for approx. 90 minutes and mixed together.
  • the resin content in the putty paste is 10.6 weight percent and the filler content in the form of calcium carbonate is calculated at 82.0 weight percent.
  • the rest is water.
  • the base cement according to the invention is made from 842.8 g of calcium carbonate. 45, 1 g of the phenolic resin Bakelite 9043DP, 38.0 g of the melamine resin Madurit MW320PLV and 62.0 g of the silicone resin solution VP4302 (42 percent) and 160 g of water.
  • the calcium carbonate is added to the resin and the solvent water in the form of 422.0 g powdered calcite and 420.8 g ground chalk. All ingredients for putty paste are kneaded in a mixing or kneading device for approx. 1 to 2 hours and mixed together.
  • the resin content in the putty paste is 9.5 percent by weight and the filler content in the form of Calcium carbonate is 73.4 percent by weight.
  • the rest is water.
  • the base cement according to the invention is made from 796.0 g of calcium carbonate. 81.0 g of the self-reactive phenolic resin Bakelite 9075 DF from Bakelite AG. 59.0 g silicone resin solution MP 03 E. 36.0 g melamine resin Madurit MW320PLV. 28.0 g of Mowiol 3-83 polyvinyl alcohol and 168.0 g of water.
  • the filler calcium carbonate is mixed in the form of 398.0 g powdered calcite and 398.0 g ground chalk with the resin and the suspending agent water.
  • the resin content in the putty paste in this embodiment is 15.1 percent by weight and the filler content 68.2 percent by weight. All components of the putty paste are mixed and homogenized for about two hours in a mixing or kneing device.
  • 796.0 g of calcium carbonate, 139.7 g of the aqueous phenol epoxy resin precondensate Phenodur VPW 1942 from Vianova Resins are used to produce the base cement according to the fifth exemplary embodiment.
  • 59.0 g silicone resin solution MP 03 E. 36.0 g melamine resin Madurit MW320PLV. 28.0 g of Mowiol 3-83 polyvinyl alcohol and 140.0 g of water are used.
  • the calcium carbonate is mixed in the form of 398.0 g powdered calcite and 398.0 g ground chalk with the resin and the solvent water.
  • the non-volatile content of the aqueous phenol-epoxy resin precondensate is approximately 58%.
  • the components of the putty paste are mixed and homogenized for about two hours in a mixing or kneading device.
  • the resin content in this fifth embodiment is approximately 14.7 weight percent and the filler content is approximately 66.4 weight percent.
  • All of the exemplary embodiments have in common that the still dough-moist putty is brushed into the base sleeves of the lamps and then pre-dried by means of short high-frequency pulses, as disclosed in the published patent application DE 43 03 594 AI. When the lamps are socketed, the putty is then foamed and cured by induction heating to a temperature above approx. 170 ° C.
  • the base cement according to the invention is suitable both for the base of lamps with metallic base sleeves and for the base of lamps which have a plastic base.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments described in more detail above.
  • the phenolic resin Bakelite 9043DP instead of the phenolic resin Bakelite 9043DP, the phenolic resin 0791 K can also be used.
  • the putty can also contain dyes as additional fillers in order to match the putty color to the color of the plastic base.
  • other fillers such as magnesium silicate can be used instead of calcite.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Sockelkitt für elektrische Lampen, der ein oder mehrere wasserverträgliche und mit Wasser mischbare Harze aus der Gruppe der Phenol-, Melamin-, Silikon- und Naturharze enthält. Zur Herstellung des Sockelkitts wird das umweltfreundliche Lösungs- oder Suspensionsmittel Wasser verwendet.

Description

Sockelkitt für elektrische Lampen
Die Erfindung betrifft einen Sockelkitt gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein derartiger Sockelkitt ist beispielsweise in den Offenlegungsschrif- ten JP 2-239540 (A) und DE 43 03 594 AI offenbart. Der in diesen Schriften beschriebene Sockelkitt wird aus Phenolharz. Schellak, Kolophonium bzw. nur aus Phenolharz und anorganischen Füllsubstanzen unter Verwendung des Lösungsmittels Ethanol hergestellt. Die verwendeten Harzkomponenten sind üblicherweise nicht wasserlöslich.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Sockelkitt für elektrische Lampen bereitzustellen, der unter Verwendung eines umweltfreundlichen Lösungs- oder Suspensionsmittels hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Der erfindungsgemäße Sockelkitt enthält nur solche Harze aus der Gruppe der Phenol- Melamin-, Silikon- und Naturharze, die erstens wasserverträglich und zweitens auch mit Wasser mischbar sind. Da- durch kann bei der Kittherstellung auf die üblicherweise verwendeten organischen Lösungsmittel wie beispielsweise Ethanol und Butanol verzichtet werden und statt dessen Wasser als Lösungsmittel oder Suspensionsmittel benutzt werden. Vorteilhafterweise enthält der erfindungsgemäße Sockelkitt einen Harzanteil von 5 bis 30 Gewichtsprozent und einen Füllstoffanteil von 65 bis 95 Gewichtsprozent. Au- ßerdem hat sich der Einsatz der Phenolharze Bakelit 9043 DP, Bakelit 0791 K oder Bakelit 9075 DF als besonders vorteilhaft erwiesen. Der erfindungsgemäße Sockelkitt besitzt eine Abdrehfestigkeit von mehr als 12 Nm. Getestet wurde dieses am Sockel einer 60 W- und einer 100 W- Allgebrauchsglühlampe. Ferner ist der erfindungsgemä- ße Sockelkitt im Dauerbetrieb wärmebeständig gegenüber Temperaturen von bis zu 300 C° und besitzt außerdem gute elektrische Isolationseigenschaften, gute Alterungsbeständigkeit, gute Maßhaltigkeit und eine gute chemische Beständigkeit. Der erfindungsgemäße Sok- kelkitt kann sowohl zur Verbindung des gläsernen Lampenkolbens mit einer metallischen Sockelhülse als auch mit einer aus Kunststoff bestehenden Sockelhülse eingesetzt werden. Damit ist der erfindungsgemäße Sockelkitt sowohl zur Sockelung von Allgebrauchsglühlampen als auch zur Sockelung von Leuchtstofflampen geeignet. Der erfindungsgemäße Sockelkitt kann ferner, wie in der obenzitierten Offenlegungsschrift DE 43 03 594 AI beschrieben, vorgetrocknet und zur Weiterverarbeitung in einer Hochleistungs-Fertigungslinie zwischengelagert werden, ohne dabei seine für die Verbindung von Sok- kelhülse und Lampenkolben erforderliche Quellfähigkeit einzubüßen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbei- spiele näher erläutert.
Beim ersten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sok- kelkitt aus 842,8 g Kalziumkarbonat, 71.1 des Phenolharzes Bakelit 9043DP, 58,0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 160 g Wasser hergestellt. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 757,8 g pulverisiertem Kalkspat und 85.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 90 Minuten geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 1 1.4 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 74.5 Gewichtsprozent. Der Rest ist Wasser.
Zur Herstellung des Sockelkitts gemäß des zweiten Ausführungsbeispiels werden 842.8 g Kalziumkarbonat. 45.1 g des Phenolharzes Ba- kelit 9043DP, 38.0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 62.0 g der Silikonharzlösung VP4302 (42-prozentig) sowie 40 g Wasser verwendet. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 757,8 g pulverisiertem Kalkspat und 85.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 90 Minuten geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 10.6 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 82.0 Gewichtsprozent. Den Rest bildet das Lösungsmittel Wasser.
Beim dritten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sok- kelkitt aus 842.8 g Kalziumkarbonat. 45, 1 g des Phenolharzes Bakelit 9043DP, 38,0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 62.0 g der Silikonharzlösung VP4302 (42-prozentig) sowie 160 g Wasser hergestellt. Das Kalziumkarbonat -wird in Form von 422,0 g pulveri- siertem Kalkspat und 420.8 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 1 bis 2 Stunden geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 9,5 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 73.4 Gewichtsprozent. Der Rest ist Wasser.
Beim vierten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sok- kelkitt aus 796.0 g Kalziumkarbonat. 81.0 g des selbstreaktiven Phe- nolharzes Bakelite 9075 DF der Firma Bakelite AG. 59.0 g Silikonharzlösung MP 03 E. 36.0 g Melaminharz Madurit MW320PLV. 28.0 g Polyvinylalkohol Mowiol 3-83 und 168,0 g Wasser hergestellt. Der Füllstoff Kalziumkarbonat wird in Form von 398.0 g pulverisiertem Kalkspat und 398.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Suspensionsmittel Wasser beigemischt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel 15, 1 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil 68.2 Gewichtsprozent. Sämtliche Komponenten der Kittpaste werden in einer Misch- oder Kne vorrichtung ca. zwei Stunden miteinander vermengt und homogenisiert.
Zur Herstellung des Sockelkitts gemäß des fünften Ausführungsbeispiels werden 796.0 g Kalziumkarbonat, 139.7 g des wässrigen Phenol-Epoxidharz-Präkondensates Phenodur VPW 1942 der Firma Vianova Resins. 59.0 g Silikonharzlösung MP 03 E. 36.0 g Melaminharz Madurit MW320PLV. 28,0 g Polyvinylalkohol Mowiol 3-83 und 140,0 g Wasser verwendet. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 398.0 g pulverisiertem Kalkspat und 398.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Bei dem wässrigen Phenol-Epoxidharz-Präkondensat beträgt der Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen ungefähr 58%. Die Komponenten der Kitt- paste werden ungefähr zwei Stunden in einer Misch- oder Knetvorrichtung miteinander vermengt und homogenisiert. Der Harzanteil beträgt bei diesem fünften Ausführungsbeispiel ungefähr 14,7 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil beträgt ungefähr 66.4 Gewichtsprozent. Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß die noch teigigfeuchte Kittmasse in die Sockelhülsen der Lampen eingestrichen und anschließend mittels kurzer Hochfrequenzimpulse vorgetrocknet wird, wie es in der Offenlegungsschrift DE 43 03 594 AI offenbart ist. Beim Sockeln der Lampen wird der Kitt dann durch induktives Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb von ca. 170 °C aufgeschäumt und ausgehärtet. Es ist aber auch möglich, die Kittmasse einem üblichen Aushärtungsverfahren zu unterziehen, bei dem die Kittmasse mittels Heißluft-, Infrarot- oder Gasheitung erwärmt wird. Der erfin- dungsgemäße Sockelkitt eignet sich sowohl zur Sockelung von Lampen mit metallischen Sockelhülsen als auch zur Sockelung von Lampen, die einen Kunststoffsockel besitzen.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die oben näher beschriebenen Ausführungsbeispiele. Beispielsweise kann anstelle des Phenol- harzes Bakelit 9043DP auch der Phenolharz 0791 K verwendet werden. Außerdem kann der Kitt als zusätzliche Füllstoffe auch Farbstoffe enthalten, um die Kittfarbe der Farbe des Kunststoffsockels anzugleichen. Ferner können anstelle von Kalkspat auch andere Füllstoffe wie zum Beispiel Magnesiumsilikat. Kieselsäure. Zinkoxid. Alumini- umoxid. Titanoxid oder/und Zirkonoxid sowie Soja- und Milchprodukte — insbesondere Milchzucker. Magermilchpulver und Milchpulver — verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Sockelkitt für elektrische Lampen, dadurch gekennzeichnet, daß der Kitt ein oder mehrere wasserverträgliche und mit Wasser mischbare Harze aus der Gruppe der Phenol-. Melamin-, Silikon- und Naturharze enthält und zur Herstellung des Sok- kelkitts Wasser als Lösungsmittel oder als Suspensionsmittel verwendet wird.
2. Sockelkitt nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß der Harzanteil im Kitt 5 bis 30 Gewichtsprozent beträgt.
3. Sockelkitt nach den Ansprüchen 1 und 2. dadurch gekenn- zeichnet, daß der Kitt Füllstoffe enthält, wobei der Anteil der
Füllstoffe im Kitt 65 bis 95 Gewichtsprozent beträgt.
4. Sockelkitt nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Kitt den Phenolharz Bakelit 9043 DP oder den Phenolharz Bakelit 0791 K enthält.
5. Sockelkitt nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der
Kitt ein selbstreaktives Phenolharz enthält.
6. Sockelkitt nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, daß der Kitt das selbstreaktive Phenolharz Bakelit 9075 DF enthält.
7. Sockelkitt nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß der Kitt ein wässriges Phenol-Epoxidharz-Präkondensat enthält.
8. Sockelkitt nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, daß der Kitt das wässrige Phenol-Epoxidharz-Präkondensat Phenodur VPW 1942 enthält.
9. Sockelkitt nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kitt einen oder mehrere Füllstoffe aus der Gruppe von Kalkspat. Kieselsäure. Magnesiumsilikat, Aluminiumoxid. Zinkoxid. Titanoxid. Zirkonoxid. Sojaprodukte und Milchprodukte enthält.
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