EP0828023B1 - Mittel zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterialien - Google Patents

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EP0828023B1
EP0828023B1 EP97114237A EP97114237A EP0828023B1 EP 0828023 B1 EP0828023 B1 EP 0828023B1 EP 97114237 A EP97114237 A EP 97114237A EP 97114237 A EP97114237 A EP 97114237A EP 0828023 B1 EP0828023 B1 EP 0828023B1
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EP
European Patent Office
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agents
acid
process according
dyestuffs
dyeing
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EP97114237A
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EP0828023A2 (de
EP0828023A3 (de
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Martin Dr. Riegels
Uwe Dr. Vogt
Klaus Dr. Walz
Fritz Lesszinsky
Bernd Könemund
Torsten Dr. Groth
Winfried Dr. Joentgen
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Lanxess BV
Original Assignee
Lanxess BV
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Publication date
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Publication of EP0828023A3 publication Critical patent/EP0828023A3/de
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/52—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing synthetic macromolecular substances
    • D06P1/5264—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions involving only unsaturated carbon-to-carbon bonds
    • D06P1/5278—Polyamides; Polyimides; Polylactames; Polyalkyleneimines
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    • Y10S8/92—Synthetic fiber dyeing
    • Y10S8/928—Polyolefin fiber

Definitions

  • the present invention relates to a process for dyeing or printing textile materials from wool, cotton, regenerated cotton, jute, sisal, polyester, polyamides, polyurethanes, polyacrylonitrile or polypropylene fibers or mixtures thereof using agents which contain polyaspartic acid (PAS). or a derivative thereof.
  • PAS polyaspartic acid
  • the invention further relates to the use of these agents for dyeing or printing said textile materials.
  • aids with poor biodegradability are sulfonated naphthalene-formaldehyde condensates, ethoxylated fatty amines, lignosulfonates, polymers or copolymers of (meth) acrylic acid.
  • DE-A 4 439 990 discloses leather tanning agents and colorants for dyes which contain, inter alia, polyaspartic acid, its salts and anhydrides.
  • DE-A-2 253 190 discloses polyamino acid derivatives, processes for their preparation and their use as surfactants, as well as detergents and cosmetics containing these compounds.
  • the invention relates to a process for dyeing or printing the textile materials mentioned by treating these textile materials with dyeing liquors or printing pastes which contain dyeing or printing auxiliaries, which is characterized in that these auxiliaries PAS or a derivative thereof and as further component optionally one or more contain the above-mentioned components, wherein the aids in an amount of 0.2 to 10 wt .-%, based on the weight of the goods (weight of the textile materials) are used.
  • the invention also relates to the use of said agents as auxiliaries for dyeing or printing said textile materials.
  • the agents to be used in the process according to the invention are characterized above all by their content of PAS or a derivative thereof.
  • As derivatives of the PAS in question as cations Li ⁇ , Na ⁇ , K ⁇ , Mg ⁇ , Ca ⁇ , NH 4 ⁇ , H 3 N come above all salts (CH 2 CH 2 OH) ⁇ , H 2 N (CH 2 CH 2 OH) 2 ⁇ or HN (CH 2 CH 2 OH) 3 ⁇ included.
  • the manufacture and use of PAS and its derivatives has long been the subject of numerous publications and patents. Reference may be made to J. Org. Chem.
  • Said US '461 describes the preparation of PAS from maleic anhydride, water and ammonia.
  • Maleic anhydride is converted to the monoammonium salt in an aqueous medium with the addition of concentrated ammonia solution.
  • PAS is prepared by subjecting maleic ammonium salt to a thermal, optionally continuous, polymerization at 150 to 180 ° C. in a reactor at a residence time of 5 to 300 minutes, and to obtain the obtained polysuccinimide by hydrolysis to give PAS or a salt implemented.
  • the analysis of the chemical structure is preferably carried out with 13 C-NMR, FT-IR and after total hydrolysis with HPLC, GC and GC / MS.
  • Suitable bases are alkali metal hydroxides and alkaline earth metal hydroxides or carbonates such as, for example, sodium hydroxide solution, potassium hydroxide solution, soda or potassium carbonate, ammonia and amines such as triethylamine, triethanolamine, diethylamine, diethanolamine, alkylamines, etc. Particular preference is given to free acids in addition to their Na, K or Ca. salts.
  • the temperature in the hydrolysis is suitably in a range up to the boiling point of the PSI suspension and preferably at 20 to 150 ° C.
  • the hydrolysis is optionally carried out under pressure.
  • the finished product is obtained by drying, preferably spray drying.
  • the proportion of the beta-form is more than 50%, preferably more than 70%.
  • Polysuccinimide which can be used at elevated temperature, preferably at 100 to 240 ° C., if appropriate in the presence of a catalyst, such as in an amount of 0.01 to 1% by weight, can be used as a derivative of PAS in addition to the salts with the abovementioned cations.
  • a catalyst such as in an amount of 0.01 to 1% by weight
  • an acid catalyst such as sulfuric acid, phosphoric acid, methanesulfonic acid and others occur.
  • polysuccinimide is also directly involved in a number of manufacturing processes. In such a case, polysuccinimide may be converted to a salt having one of the above-mentioned cations by reaction with a base, optionally in the presence of water.
  • Suitable bases for carrying out an alkaline hydrolysis are alkali metal and alkaline earth metal hydroxides or carbonates, for example sodium hydroxide solution, potassium hydroxide solution, soda, potassium carbonate, furthermore ammonia and amines, such as triethylamine, triethanolamine, diethylamine, diethanolamine and ethanolamine.
  • PAS PAS
  • the preparation of such PAS amides can be carried out from said polysuccinimide with primary or secondary amines (DE-A 22 53 190, EP 274 127, EP 406 623, EP 519 119, US 3,846,380, US 3,927,204, US 4,363. 797).
  • the residual succinimide structures remaining after amide formation can then be converted to free carboxyl or carboxylate groups by the said hydrolytic opening in the presence of bases.
  • from 5 to 50 mol%, preferably from 10 to 35 mol%, of the aspartic acid units present contain such amide structures, while the remaining carboxyl groups are present in the form of carboxylate groups.
  • the agents to be used in the process according to the invention contain from 5 to 100% by weight, preferably from 10 to 50% by weight of PAS, their derivatives (preferably their salts and amides) or mixtures thereof, based on the total weight of the compositions.
  • the amide groups of PAS derivatives contain at the amide nitrogen saturated or unsaturated aliphatic radicals having 2 to 20 carbon atoms, which may be substituted by hydroxyl groups, or cycloaliphatic radicals having 6 to 12 carbon atoms.
  • radicals in the amide groups are: hydroxyethyl, hydroxypropyl, butyl, hexyl, octyl, dodecyl, tetradecyl, hexadecyl, octadecyl, octadecenyl or cyclohexyl.
  • the agents to be used in the process according to the invention may contain, in addition to their content of PAS or a derivative thereof, further components.
  • further components are wetting agents, emulsifiers, dispersants or a mixture of several of them, which may be anionic or non-ionic in a known manner.
  • Solubilizers as further components are, for example, glycols, mono- to tetraalkylene glycols, their ethers or esters with C 1 -C 4 -alcohols or C 1 -C 4 -carboxylic acids.
  • Defoamers as further components are, for example, defoamers containing vegetable oils or mineral oils, in particular propylene oxide-ethylene oxide block polymers.
  • reducing agents oxidizing agents, reserving agents, pH regulators, complexing agents or more of them may be present in an amount of from 0 to 10% by weight, based on the total weight of the agents to be employed in the process according to the invention, which amounts to the amount PAS and the surfactants mentioned above.
  • the use of such agents is familiar to the skilled worker and described, for example, in Chwala / Anger, Handbuch der Textilosstoff, Verlag Chemie, Weinheim 1977.
  • At least one of said other components is present. According to the invention, they are present in an amount of 95 to 0% by weight, preferably 90 to 50% by weight, based on the total weight of the compositions according to the invention.
  • Textile materials which are dyed or printed using the agents to be used in the process according to the invention are wool, cotton or regenerated cotton, as well as jute or sisal.
  • polyesters such as polyesters, polyamides, polyurethanes, polyacrylonitrile or polypropylene may be mentioned.
  • the dyeing or printing of the textile materials is carried out with the dyes suitable for the fibers used, which is basically known to the person skilled in the art.
  • Suitable classes of dyes for this purpose are derived, for example, from the group of acid dyes, sulfo groups-free or sulfo-containing metal complexing agents, reactive dyes, vat dyes, direct dyes, sulfur dyes, cationic dyes, disperse dyes and pigments.
  • the agents to be used in the process according to the invention are preferably used for dyeing cotton with direct dyes and reactive dyes, dyeing polyester fibers with disperse dyes or dyeing cotton-polyester blends with direct or reactive dyes and disperse dyes.
  • the dyeing or printing of the textile materials mentioned takes place in known processes, such as in the exhaust process, in the continuous process, in the cold pad-stay (KKV) process and others, as well as in the textile printing process known to the person skilled in the art.
  • the amounts of textile auxiliaries to be used in the individual processes, the temperatures to be used, the liquor lengths and concentrations are known to the person skilled in the art.
  • the agents to be used in the process according to the invention are used in an amount of from 0.2 to 10% by weight, based on the weight of the textile material to be dyed or printed.
  • the agents to be used in the process according to the invention have excellent biodegradability and therefore contribute to a reduction in the wastewater load of textile factories. In the case of the partial or complete replacement of polyacrylate obtained further low viscose dyeing liquors.
  • 100 g of bleached cotton yarn were dyed in a cross-dyeing apparatus at a liquor ratio of 1:10 at 80 ° C using a dyeing liquor containing per liter 4 g Reactive Green 021 and 2 g of the adjuvant described below. After a dyeing time of 10 minutes, 80 g of sodium chloride were added, after a further 30 minutes 5 g of sodium bicarbonate and, after 30 minutes, finally 10 g of sodium carbonate. The staining was completed in another 60 minutes. A dyeing of excellent levelness was obtained and there were no filtrations visible on the bobbin.
  • the auxiliary used consisted of an aqueous solution containing 12% of the sodium salt of PAS and 10% of the sodium salt of a sulfonated naphthalene-formaldehyde condensation product.
  • Cotton knit fabric having a basis weight of 250 g / m 2 was dyed in the manner described in Example 1 using Reactive Blue 116 instead of the dyestuff mentioned therein.
  • the dyeing liquors used had a very good stability, as a result of which no smears were produced in the dyeing apparatus and thus no stains on the dyed material.
  • Bleached cotton gabardine having a basis weight of 260 g / m 2 was dyed by the pad cold pad process at a liquor pick-up of 80% using a liquor which was 30 g in Reactive Green 021, 2.5 g PAS, 2 g a commercial wetting agent (eg a reaction product of isotridecanol with 6 moles of ethylene oxide), 20 g of sodium carbonate and 3 g of sodium hydroxide solution of 38 ° Be contained.
  • the residence time of the material in the wet state was 48 hours. After washing, a green color of excellent levelness was obtained, in addition, no so-called edge or end effluent was observed.
  • a fabric of cotton / polyester (80:20) was dyed on a Baumfärbeapparat in the liquor ratio 1:14 by the two-bath method.
  • the first bath contained besides 0.385% (based on textile material) Disperse Yellow 042 and 1.9% Disperse Blue 060 1 g / l of the PAS amide described below as dispersing agent and 0.5 g / l of a commercially available leveling agent (eg a 1 : 1-mixture of stearic acid x6 EO and nonylphenol x10 EO).
  • the staining was started at 80 ° C. With a heating rate of 1 ° C / min was heated to 130 ° C and dyed at this temperature for 45 min.
  • the PAS amide used was prepared by heating 48.4 parts of polysuccinimide and 40.5 parts of oleylamine in 103 parts of N-methylpyrrolidone at 130 to 135 ° C and stirred for 5 hours at this temperature. After cooling to 90 to 95 ° C were set to 295 parts of water and 28 parts of 50% sodium hydroxide solution and stirred for about 1 hour at 95 to 100 ° C after. About 500 parts of a 20% strength solution of the PAS amide were obtained as a slightly turbid solution, which could be converted into a clear solution by a clarification filtration.
  • the dyeing could be carried out with equal success if 2 g / l of an agent consisting of 12% of a sulfonated naphthalene-formaldehyde condensation product, 10% polyaspartic acid sodium salt and 78% water were used instead of this PAS amide in the reactive dyebath duration.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterialien aus Wolle, Baumwolle, regenerierter Baumwolle, Jute, Sisal, Polyester, Polyamide, Polyurethane, Polyacrylnitril oder Polypropylenfasem oder Gemischen hiervon unter Einsatz von Mitteln, die durch einen Gehalt von Polyasparaginsäure (PAS) oder einem Derivat hiervon gekennzeichnet sind. Die Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung dieser Mittel zum Färben oder Bedrucken der genannten Textilmaterialien.
  • Im Verlaufe von Färbungen von Textilmaterialien aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern oder beim Bedrucken dieser Textilmaterialien treten häufig Probleme verschiedener Art auf, beispielsweise hinsichtlich der Egalität, der Stabilität der Flotten oder Druckpasten oder der Bildung von Lauffalten. In den meisten Fällen ist es gelungen, durch Zusatz von Hilfsmitteln, die auf das angesprochene Problem optimiert werden konnten, zu einer befriedigenden Lösung dieser Probleme zu gelangen. Unbefriedigend ist in den meisten Fällen jedoch die biologische Abbaubarkeit der eingesetzten Hilfsmittel, was zu einer starken Belastung der jeweiligen Abwässer führt. Beispiele für Hilfsmittel mit mangelhafter biologischer Abbaubarkeit sind sulfonierte Naphthalin-FormaldehydKondensate, oxethylierte Fettamine, Ligninsulfonate, Polymerisate oder Copolymerisate der (Meth)-acrylsäure.
  • Aus DE-A 4 439 990 sind Ledergerbstoffe und Stellmittel für Farbstoffe bekannt, die unter anderem Polyasparaginsäure, ihre Salze und Anhydride enthalten.
  • Aus US-A 5,408,029 sind Faserbehandlungsmittel bekannt, die Polymere aus Aminosäuren, unter anderem Asparaginsäure, enthalten können.
  • Aus US-A 5,131,768 sind Nachfülltinten bekannt, die unter anderem Polyasparaginsäure enthalten.
  • Aus US-A 3,846,380 ist ein Herstellverfahren für Polyasparaginsäure bekannt, wie sie im oben genannten Stand der Technik eingesetzt werden kann.
  • Schließlich offenbart DE-A-2 253 190 Polyaminosäure-Derivate, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung als Tenside sowie diese Verbindungen enthaltende Waschmittel und Kosmetika.
  • Es wurde nun gefunden, dass erfolgreiche Färbungen oder Drucke hergestellt werden können, wenn man den Färbebädern (Flotten) oder Druckpasten Hilfsmittel zusetzt, die PAS oder ein Derivat davon und gegebenenfalls weitere bekannte Komponenten enthalten. PAS und ihre Derivate zeichnen sich durch eine hervorragende biologische Abbaubarkeit aus.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken der genannten Textilmaterialien durch Behandeln dieser Textilmaterialien mit Färbeflotten oder Druckpasten, die Färberei- bzw. Druckhilfsmittel enthalten, das dadurch gekennzeichnet ist, dass diese Hilfsmittel PAS oder ein Derivat davon und als weitere Komponente gegebenenfalls eines oder mehrere der oben genannten Komponenten enthalten, wobei die Hilfsmittel in einer Menge von 0,2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Warengewicht (Gewicht der Textilmaterialien), eingesetzt werden.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls die Verwendung der genannten Mittel als Hilfsmittel zum Färben oder Bedrucken der genannten Textilmaterialien.
  • Die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel sind vor allem durch ihren Gehalt an PAS bzw. einem Derivat hiervon gekennzeichnet. Als Derivate kommen vor allen Dingen Salze der PAS in Frage, die als Kationen Li⊕, Na⊕, K⊕, Mg⊕⊕, Ca⊕⊕, NH4 ⊕, H3N(CH2CH2OH)⊕, H2N(CH2CH2OH)2 ⊕ oder HN(CH2CH2OH)3 ⊕ enthalten. Die Herstellung und Verwendung von PAS und ihrer Derivate ist seit langem Gegenstand zahlreicher Veröffentlichungen und Patente. Hierzu sei verwiesen auf J. Org. Chem. 26 (1961), 1084, US 4.839.461 (= EP 256 366), DE-A 22 53 190, US 5.296.578, US 5.288.783, EP 593 187, DE-A 42 21 875, DE-A 49 00 020 und DE-A 43 07 114.
  • Die genannte US' 461 beschreibt die Herstellung von PAS aus Maleinsäureanhydrid, Wasser und Ammoniak. Maleinsäureanhydrid wird in wässrigem Medium unter Zugabe von konzentrierter Ammoniaklösung in das Monoammoniumsalz umgewandelt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird PAS dadurch hergestellt, dass man Maleinsäuremonoammoniumsalz vorzugsweise bei 150 bis 180°C in einem Reaktor bei einer Verweilzeit von 5 bis 300 Minuten einer thermischen, gegebenenfalls kontinuierlich durchgeführten Polymerisation unterwirft und das erhaltene Polysuccinimid durch Hydrolyse zu PAS bzw. einem Salz davon umsetzt.
  • Die PAS enthält in einer bevorzugten Ausführungsform im wesentlichen wiederkehrende Succinyl-Einheiten folgender Struktur:
    Figure imgb0001
     bevorzugt
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
     Zusätzlich können durch geeignete Reaktionsführung und Wahl der Edukte weitere wiederkehrende Einheiten enthalten sein, z. B.
    1. a) Äpfelsäure-Einheiten der Formel
      Figure imgb0004
    2. b) Maleinsäure- und Fumarsäure-Einheiten der Formel
      Figure imgb0005
  • Die Analyse der chemischen Struktur erfolgt vorzugsweise mit 13C-NMR, FT-IR und nach Totalhydrolyse mit HPLC, GC und GC/MS.
  • Bei vielen Herstellungsverfahren fallen nicht die reinen Säuren sondern zunächst die entsprechenden Anhydride, beispielsweise Polysuccinimid an. Derartige Polymerisationsprodukte können durch Umsetzung mit einer Base gegebenenfalls in Gegenwart von Wasser in ein PAA-haltiges Salz überführt werden. Diese Umwandlung von PSI-haltigen in PAA-haltige Polymere geschieht anschließend in einer geeigneten Vorrichtung durch Hydrolyse. Bevorzugt ist dabei ein pH-Wert zwischen 5 und 14 geeignet. In besonders bevorzugter Form wird ein pH-Wert von 7 bis 12 gewählt, insbesondere durch den Zusatz einer Base. Geeignete Basen sind Alkali- und Erdalkalihydroxide oder Carbonate wie beispielsweise Natronlauge, Kalilauge, Soda oder Kaliumcarbonat, Ammoniak und Amine wie Triethylamin, Triethanolamin, Diethylamin, Diethanolamin, Alkylamine etc.. Besonders bevorzugt sind neben freien Säuren deren Na-, K- oder Ca-Salze.
  • Die Temperatur bei der Hydrolyse liegt geeigneter Weise in einem Bereich einschließlich bis zum Siedepunkt der PSI-Suspension und bevorzugt bei 20 bis 150°C. Die Hydrolyse wird gegebenenfalls unter Druck durchgeführt.
  • Es ist jedoch auch möglich, durch rein wäßrige Hydrolyse oder Behandlung des Salzes mit Säuren oder sauren Ionenaustauschern die freie Polyasparaginsäure zu erhalten. Der Begriff "Polyasparaginsäure" (= PAA) umfaßt bei der vorliegenden Erfindung ebenfalls die Salze, falls nicht ausdrücklich anders dargestellt. Das fertige Produkt wird durch Trocknung, bevorzugt Sprühtrocknung, erhalten.
  • Bevorzugte Polymere haben ein Molekulargewicht nach gelpermeationschromatographischen Analysen (von Mw = 500 bis 10.000, bevorzugt 700 bis 5.000, besonders bevorzugt 1.000 bis 4.500). Im allgemeinen liegt der Anteil der beta-Form bei mehr als 50 %, bevorzugt bei mehr als 70 %.
  • Als Derivat der PAS kann neben den Salzen mit den oben erwähnten Kationen Polysuccinimid eingesetzt werden, das bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise bei 100 bis 240°C, gegebenenfalls in Gegenwart eines Katalysators, wie in einer Menge von 0,01 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die PAS, eines sauren Katalysators, wie Schwefelsäure, Phosphorsäure, Methansulfonsäure und anderer, erfolgen. Polysuccinimid fällt jedoch auch bei einer Reihe von Herstellungsverfahren unmittelbar an. In einem solchen Fall kann Polysuccinimid durch Umsetzung mit einer Base gegebenenfalls in Gegenwart von Wasser in ein Salz mit einem der oben erwähnten Kationen übergeführt werden. Diese Umwandlung geschieht im Anschluss an das Herstellungsverfahren in einer geeigneten Vorrichtung durch Hydrolyse. Bevorzugt ist hierbei ein pH-Wert zwischen 5 und 14, bevorzugt pH = 7 bis 12. Geeignete Basen zur Durchführung einer alkalischen Hydrolyse sind Alkali- und Erdalkalimetallhydroxide oder -carbonate, wie beispielsweise Natronlauge, Kalilauge, Soda, Kaliumcarbonat, weiterhin Ammoniak und Amine, wie Triethylamin, Triethanolamin, Diethylamin, Diethanolamin und Ethanolamin.
  • Weitere im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbare Derivate der PAS sind solche, in denen ein Teil der in der PAS vorhandenen Carboxylgruppen als Amide vorliegen. Die Herstellung solcher PAS-Amide kann aus dem genannten Polysuccinimid mit primären oder sekundären Aminen erfolgen (DE-A 22 53 190, EP 274 127, EP 406 623, EP 519 119, US 3.846.380, US 3.927.204, US 4.363.797). Die nach der Amidbildung verbleibenden restlichen Succinimidstrukturen können anschließend durch die genannte hydrolytische Öffnung in Gegenwart von Basen in freie Carboxyl- bzw. Carboxylatgruppen umgewandelt werden. In bevorzugten Derivaten enthalten 5 bis 50 Mol-%, bevorzugt 10 bis 35 Mol-% der vorhandenen Asparaginsäureeinheiten solche Amidstrukturen, während die restlichen Carboxylgruppen in Form von Carboxylatgruppen vorliegen.
  • Die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel enthalten 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-% PAS, ihre Derivate (vorzugsweise ihre Salze und Amide) oder Gemische hiervon, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mittel. Die Amidgruppen von PAS-Derivaten enthalten am Amidstickstoff gesättigte oder ungesättigte aliphatische Reste mit 2 bis 20 C-Atomen, die durch Hydroxylgruppen substituiert sein können, oder cycloaliphatische Reste mit 6 bis 12 C-Atomen. Beispiele für solche Reste in den Amidgruppen sind: Hydroxyethyl, Hydroxypropyl, Butyl, Hexyl, Octyl, Dodecyl, Tetradecyl, Hexadecyl, Octadecyl, Octadecenyl oder Cyclohexyl.
  • Die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel können neben ihrem Gehalt an PAS oder einem Derivat hiervon weitere Komponenten enthalten. Unter den weiteren Komponenten befinden sich Netzmittel, Emulgatoren, Dispergiermittel oder ein Gemisch mehrerer von ihnen, die in bekannter Weise anionaktiv oder nicht-ionisch sein können. Beispiele hierfür sind: Umsetzungsprodukte von aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Hydroxylverbindungen, Carbonsäuren, Carbonsäureamiden oder Aminen mit Ethylenoxid, deren Schwefelsäurehalbester oder Phosphorsäurepartialester, Fettsäureester von Mono- oder Polysacchariden oder Fettsäuresorbitanester und deren Oxethylierungsprodukte, C10-C20-Alkansulfonate, C8-C12-Alkylbenzolsulfonate, C8-C18-Alkylsulfate oder -phosphate oder kondensierte aromatische Sulfonsäuren, wie Naphthalin-Formaldehyd-Sulfonate. Stoffe der genannten Art können auch als Egalisiermittel dienen. Sie sind dem Fachmann für diese Einsätze bekannt.
  • Lösungsvermittler als weitere Komponente sind beispielsweise Glykole, Mono- bis Tetraalkylenglykole, deren Ether oder Ester mit C1-C4-Alkoholen bzw. C1-C4-Carbonsäuren.
  • Entschäumer als weitere Komponente sind beispielsweise pflanzliche Öle oder Mineralöle enthaltende Entschäumer, insbesondere Propylenoxid-Ethylenoxid-Blockpolymere.
  • Gelegentlich können als weitere Komponenten Reduktionsmittel, Oxidationsmittel, Reserviermittel, pH-Regulatoren, Komplexbildner oder mehrere von ihnen in einer Menge von 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel, vorliegen, was bei der Menge an PAS und den oben genannten Tensiden berücksichtigt wird. Der Einsatz solcher Mittel ist dem Fachmann geläufig und beispielsweise in Chwala/Anger, Handbuch der Textilhilfsmittel, Verlag Chemie, Weinheim 1977, beschrieben.
  • Die genannten weiteren Komponenten, ihre Herstellung und Verfügbarkeit sind als solche dem Fachmann bekannt. Selbstverständlich können zur Erzielung optimierter Färbungen bzw. Textildrucke auch mehrere der genannten weiteren Komponenten eingesetzt werden.
  • In bevorzugter Weise liegt mindestens eine der genannten weiteren Komponenten vor. Sie liegen erfindungsgemäß in einer Menge von 95 bis 0 Gew.-%, bevorzugt 90 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Mittel, vor.
  • Textilmaterialien, die unter Einsatz der im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel gefärbt oder bedruckt werden, sind Wolle, Baumwolle oder regenerierte Baumwolle, sowie Jute oder Sisal.
  • Als synthetische Fasern seien solche aus Polyestern, Polyamiden, Polyurethanen, Polyacrylnitril oder Polypropylen genannt.
  • Das Färben oder Bedrucken der Textilmaterialien wird mit den für die eingesetzten Fasern geeigneten Farbstoffen durchgeführt, was dem Fachmann grundsätzlich bekannt ist. Geeignete Farbstoffklassen hierfür stammen beispielsweise aus der Gruppe der Säurefarbstoffe, der Sulfogruppen-freien oder Sulfogruppen-haltigen Metallkomplexstoffe, der Reaktivfarbstoffe, der Küpenfarbstoffe, der Direktfarbstoffe, der Schwefelfarbstoffe, der kationischen Farbstoffe, der Dispersionsfarbstoffe und der Pigmente.
  • In bevorzugter Weise werden die im erfindungsgemäßenVerfahren einzusetzenden Mittel beim Färben von Baumwolle mit Direktfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen, beim Färben von Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen oder beim Färben von Baumwoll-Polyester- Mischartikeln mit Direkt- oder Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen eingesetzt. Das Färben bzw. Bedrucken der genannten Textilmaterialien erfolgt in bekannten Verfahren, wie im Ausziehverfahren, im Kontinue-Verfahren, im Klotz-Kalt-Verweil (KKV)-Verfahren und anderen, sowie im Rahmen der dem Fachmann bekannten Textildruckverfahren. Die bei den einzelnen Verfahren einzusetzenden Mengen an Textilhilfsmittel, die anzuwendenden Temperaturen, die Flottenlängen und Konzentrationen sind dem Fachmann bekannt. Die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel werden in einer Menge von 0,2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Warengewicht des zu färbenden oder zu bedruckenden Textilmaterials, eingesetzt.
  • Mit Hilfe der im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel werden hervorragend stabile Färbebäder und dadurch wiederum Färbungen mit hervorragender Egalität und Brillanz erhalten. Daneben wird die Bildung von Lauffalten verringert oder vollständig vermieden. Entsprechende Vorteile werden auch beim Textildruck erhalten. Hierbei kann das sonst als Verdickungsmittel in Färberei- oder Druckhilfsmitteln eingesetzte, nicht umweltfreundliche Polyacrylat ganz oder teilweise durch die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel ersetzt werden.
  • Die im erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzenden Mittel besitzen eine hervorragende biologische Abbaubarkeit und tragen daher zu einer Verringerung der Abwasserlast von Textilbetrieben bei. Im Falle des teilweisen oder völligen Ersatzes von Polyacrylat erhält man weiterhin geringer viskose Färbeflotten.
    • Beispiel 1
  • 100 g gebleichtes Baumwollgarn wurden in einem Kreuzspulfärbeapparat im Flottenverhältnis 1:10 bei 80°C gefärbt, wobei eine Färbeflotte eingesetzt wurde, die pro Liter 4 g Reactive Green 021 und 2 g des nachstehend beschriebenen Hilfsmittels enthielt. Nach einer Färbezeit von 10 Minuten wurden 80 g Natriumchlorid zugegeben, nach weiteren 30 Minuten 5 g Natriumbicarbonat und nach 30 Minuten schließlich 10 g Natriumcarbonat. Die Färbung wurde in weiteren 60 Minuten vollendet. Es wurde eine Färbung von hervorragender Egalität erhalten, und an der Spule waren keinerlei Abfiltrationen zu erkennen.
  • Das eingesetzte Hilfsmittel bestand aus einer wäßrigen Lösung, die 12 % des Natriumsalzes von PAS und 10 % des Natriumsalzes eines sulfonierten Naphthalin-Formaldehyd-Kondensationsproduktes enthielt.
    • Beispiel 2
  • Baumwollwirkware mit einem Flächengewicht von 250 g/m2 wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise gefärbt, wobei an Stelle des dort genannten Farbstoffs Reactive Blue 116 verwendet wurde.
  • Es wurde eine Blaufärbung von hervorragender Egalität erhalten. Die eingesetzten Färbeflotten besaßen eine sehr gute Stabilität, wodurch im Färbeapparat keine Abschmierungen und dadurch auf dem gefärbten Material keine Flecken entstanden.
    • Beispiel 3
  • Gebleichte Baumwoll-Gabardine mit einem Flächengewicht von 260 g/m2 wurde nach dem Klotz-Kaltverweilverfahren bei einer Flottenaufnahme von 80 % gefärbt, wobei eine Flotte verwendet wurde, die im Liter 30 g Reactive Green 021, 2,5 g PAS, 2 g eines handelsüblichen Netzmittels (z.B. eines Umsetzungsproduktes von Isotridecanol mit 6 Mol Ethylenoxid), 20 g Natriumcarbonat und 3 g Natronlauge von 38° Be enthielt. Die Verweilzeit des Materials in nassem Zustand betrug 48 Stunden. Nach dem Auswaschen wurde eine Grünfärbung von hervorragender Egalität erhalten, bei der außerdem kein sogenannter Kanten- oder Endablauf zu beobachten war.
    • Beispiel 4
  • Ein Gewebe aus Baumwolle/Polyester (80:20) wurde auf einem Baumfärbeapparat im Flottenverhältnis 1:14 nach dem Zweibadverfahren gefärbt. Das erste Bad enthielt hierbei neben 0,385 % (bezogen auf Textilmaterial) Disperse Yellow 042 und 1,9 % Disperse Blue 060 1 g/l des nachstehend beschriebenen PAS-Amids als Dispergiermittel und 0,5 g/l eines handelsüblichen Egalisiermittels (z.B. eine 1:1-Mischung aus Stearinsäure x6 EO und Nonylphenol x10 EO). Die Färbung wurde bei 80°C begonnen. Mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 1°C/min wurde auf 130°C erhitzt und bei dieser Temperatur 45 min gefärbt. Anschließend wurde mit einem zweiten Bad bei 80°C gefärbt, das zunächst 2,0 g/l der nachstehend beschriebenen PAS-Amidlösung enthielt und dem nach 10 Minuten 0,0096 % (bezogen auf Textilmaterial) Reactive Yellow 111 und 3,319 % Reactive Green 021 zugesetzt wurden. Nach jeweils 30 min wurden dem Färbebad dann nacheinander 80 g/l Natriumchlorid, 2 g/l Natriumcarbonat und schließlich langsam 4 ml/l Natronlauge (38° Be) zugegeben. Nach einer weiteren halben Stunde wurde eine Färbung von einwandfreier Flächenegalität erhalten. Durch die hohe Stabilität der Färbeflotten wurden Abfiltrationen in den inneren Lagen der Baumfärbung vermieden.
  • Das eingesetzte PAS-Amid wurde hergestellt, indem man 48,4 Teile Polysuccinimid und 40,5 Teile Oleylamin in 103 Teilen N-Methylpyrrolidon auf 130 bis 135°C erhitzte und 5 Stunden bei dieser Temperatur verrührte. Nach dem Abkühlen auf 90 bis 95°C setzte man 295 Teile Wasser und 28 Teile 50 %ige Natronlauge zu und rührte noch ca. 1 Stunde bei 95 bis 100°C nach. Es wurden ca. 500 Teile einer 20 %igen Lösung des PAS-Amids als leicht trübe Lösung erhalten, die durch eine Klärfiltration in eine klare Lösung überführt werden konnte.
  • Mit gleichem Erfolg konnte die Färbung durchgeführt werden, wenn man an Stelle dieses PAS-Amids im Reaktivfärbebad 2 g/l eines Mittels einsetzte, das aus 12 % eines sulfonierten Naphthalin-Formaldehyd-Kondensationsproduktes, 10 % Polyasparaginsäure-Na-Salz und 78 % Wasser bestand.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterialien aus Wolle, Baumwolle, regenerierter Baumwolle, Jute, Sisal, Polyester, Polyamide, Polyurethane, Polyacrylnitril oder Polypropylenfasern oder deren Mischungen, dadurch gekennzeichnet, dass man diese Textilmaterialien mit Färbeflotten oder Druckpasten behandelt die als Hilfsmittel Polyasparaginsäure oder ein Derivat davon und ein oder mehrere weitere Komponenten wie Netzmittel, Egalisiermittel, Dispergiermittel, Reduktionsmittel, Oxidationsmittel, Lösungsvermittler, Entschäumer, Reserviermittel, pH-Regulatoren, Komplexbildner enthalten und die Hilfsmittel in einer Menge von 0,2 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der zu bedruckenden oder zu färbenden Textilmaterialien eingesetzt werden.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Derivate der Polyasparaginsäure Salze die als Kationen Li⊕, Na⊕, K⊕, Mg⊕⊕, Ca⊕⊕, NH4 ⊕, H3N (CH2CH2OH)⊕, H2N(CH2CH2OH)2 ⊕ oder HN(CH2CH2OH)3 ⊕ enthalten oder Polysuccinimid eingesetzt werden.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyasparaginsäure wiederkehrende Succinyl-Einheiten der Struktur
    Figure imgb0006
     bevorzugt
    Figure imgb0007
    Figure imgb0008
     enthält.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyasparaginsäure durch geeignete Reaktionsführung und Wahl der Edukte weitere wiederkehrende Einheiten wie
    a) Äpfelsäure-Einheiten der Formel
    Figure imgb0009
     oder
    b) Maleinsäure- und Fumarsäure-Einheiten der Formel
    Figure imgb0010
     enthält.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Komponenten in einer Menge von 90 bis 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Mittel vorliegen.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmaterial gebleichtes Baumwollgarn ist und die Färbeflotte Reactive Green 021 oder Reactive Blue 116, Natriumsalz der Polyasparaginsäure und Natriumsalz eines sulfonierten Naphthalin-Formaldehyd-Kondensationsproduktes enthält.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Polyasparaginsäure im wesentlichen eine β-Polyasparaginsäure mit einem Molekulargewicht von 500 bis 10 000, verstanden als Gewichtsmittel, eingesetzt wird.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Polyasparaginsäurederivate solche in denen ein Teil der in der Polyasparaginsäure vorhandenen Carboxylgruppen als Amide vorliegen eingesetzt werden.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Netzmittel, Emulgatoren oder Dispergiermittel Umsetzungsprodukte von aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Hydroxylverbindungen, Carbonsäuren, Carbonsäureamiden oder Aminen mit Ethylenoxid, deren Schwefelsäurehalbester oder Phosphorsäurepartialester, Fettsäureester von Mono- oder Polysacchariden oder Fettsäuresorbitanester und deren Oxethylierungsprodukte, C10-C20-Alkansulfonate, C8-C12-Alkylbenzolsulfonate, C8-C18-Alkylsulfate oder -phosphate oder kondensierte aromatische Sulfonsäuren, wie Naphthalin-Formaldehyd-Sulfonate eingesetzt werden.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Färbeflotten oder Druckpasten Farbstoffe aus der Gruppe der Säurefarbstoffe, der Sulfogruppen-freien oder Sulfogruppen-haltigen Metallkomplexstoffe, der Reaktivfarbstoffe, der Küpenfarbstoffe, der Direktfarbstoffe, der Schwefelfarbstoffe, der kationischen Farbstoffe, der Dispersionsfarbstoffe und der Pigmente enthalten.
  11. Verwendung von Polyasparaginsäure oder einem Derivat davon und einer oder mehrerer Komponenten wie Netzmittel, Egalisiermittel, Dispergiermittel, Reduktionsmittel, Oxidationsmittel, Lösungsvermittler, Entschäumer, Reserviermittel, pH-Regulatoren, Komplexbildner in einer Menge von 0,2 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der zu bedruckenden oder zu färbenden Textilmaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass diese in Färbeflotten oder Druckpasten zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterialien aus Wolle, Baumwolle, regenierter Baumwolle, Jute, Sisal, Polyester, Polyamide, Polyurethane oder Polypropylen Fasern, oder deren Mischungen eingesetzt werden.
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