EP0803334A2 - Kreismesser - Google Patents

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EP0803334A2
EP0803334A2 EP97102546A EP97102546A EP0803334A2 EP 0803334 A2 EP0803334 A2 EP 0803334A2 EP 97102546 A EP97102546 A EP 97102546A EP 97102546 A EP97102546 A EP 97102546A EP 0803334 A2 EP0803334 A2 EP 0803334A2
Authority
EP
European Patent Office
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slot
circular
knife according
circular knife
slots
Prior art date
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Application number
EP97102546A
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English (en)
French (fr)
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EP0803334B1 (de
EP0803334A3 (de
Inventor
Robert Becker
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Indunorm Hydraulik GmbH
Original Assignee
Indunorm Hydraulik GmbH
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Publication date
Application filed by Indunorm Hydraulik GmbH filed Critical Indunorm Hydraulik GmbH
Publication of EP0803334A2 publication Critical patent/EP0803334A2/de
Publication of EP0803334A3 publication Critical patent/EP0803334A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0803334B1 publication Critical patent/EP0803334B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/0046—Cutting members therefor rotating continuously about an axis perpendicular to the edge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/006—Cutting members therefor the cutting blade having a special shape, e.g. a special outline, serrations

Definitions

  • the invention relates to a circular knife, in particular for cutting hydraulic hoses, according to the preamble of claim 1.
  • Such circular knives are made of tool steel, high-speed steel, hard metal and other special materials, and the cutting area can be coated or surface-treated.
  • Circular knives with a smooth cutting edge and those with a serrated or slotted cutting edge and knives with a special cut, for example with a serrated edge, are known.
  • the knives with a smooth cutting edge have the disadvantage that - depending on the load - they have to be sharpened frequently in order to maintain a consistently good cutting quality. This creates a considerable amount of time for changing the circular knife and sending it for regrinding, as well as considerable costs for the regrinding process.
  • blunt circular knives with a smooth cutting edge have the disadvantage of excessive overheating when cutting.
  • overheating also results from errors in cutting, such as when the clippings are under-tensioned or when the feed rate is too fast or too slow.
  • Circular knives have therefore already been developed which are toothed on their circumference, the tooth segments being delimited by slots of equal length. These versions have better properties and service life than knives with a smooth cutting edge.
  • the slots arranged on the circumference of the circular knife prevent excessive overheating in the area of the cutting edge and, when new, ensure a lower tendency to form cracks and breakouts, but this increases again after the tooth height or slot depth is reduced due to wear. This also applies if the distances between the slots are too large.
  • the invention is based on a prior art, as it was last described, the task of creating a circular knife which on the one hand tends to overheat less or not at all due to its special cutting edge geometry, which increases the service life and which if necessary can be reground more often without losing its advantageous properties.
  • the invention solves this problem according to claim 1 in that the depth of the slots is periodically alternating at least three different dimensions, the longest slot of each period extending into the area of the beginning of the chamfer or beyond.
  • the invention also achieves this object according to the independent claim 2 in that at least every second slot is aligned with at least one slot, the width of which is equal to the slot width.
  • a maximum self-cooling effect is achieved by forced convection in the cutting area through the optimized gradation of as many slots / elongated holes as possible with the greatest possible length.
  • the forced convection is caused by the relative movement between the slots arranged in the cutting area on the circumference and the almost standing ambient air. This quickly dissipates the frictional heat generated on the cutting edge and its flanks.
  • this is achieved in that a maximally long slot, which extends into the region of the beginning of the chamfer or even beyond, is initially followed by a minimally long slot, which in turn is followed by a slot, the length of which is between the first two lies, followed by a minimally long one. Then the period begins again.
  • each slot / slot combination has the same length, ie ends on a common circular line, wherein according to claim 4, the end of the slot / slot combinations on the circular line has a circular expansion.
  • the slot / slot combinations in the alternative according to claim 2 can for example be designed as proposed in claim 5. It is a continuous slot followed by a slot / slot combination consisting of a shorter slot and, for example, three subsequent slots, followed by another slot / slot combination consisting of a longer slot and a subsequent longer slot. A new period of slot or slot / slot combinations then begins.
  • Claim 6 proposes a further embodiment of slot / slot combinations, which is designed that a slot with an aligned slot follows a combination of two slots aligned with one another, which are arranged offset to the adjacent slot of the slot / slot combination.
  • An embodiment is also possible in which two slots are aligned with the slots arranged at regular intervals on the circumference.
  • the division should be as large as possible without endangering the resulting segments.
  • the ratio of segment width to slot depth should be> 1.2.
  • the segment width and thus the maximum permissible slot depth are obtained.
  • the distance between two slots of the same length is defined as the segment width.
  • the slot width or the width of the elongated holes is preferably chosen between 1 mm and 1.2 mm. With a smaller width, dust settles in the slots or slots, which has a negative effect on cooling. Slot widths that are larger than 1.2 mm lead to negative effects in the quality of the cut.
  • the slots or the slots and the slots aligned with them are inclined at an angle of 10 ° to 20 ° in the direction of rotation against the radius, so that in the direction of rotation the beginning of the slot on the circumference of the circular knife the end of the slot or lags the slot / slot combination.
  • the angle is 15 °.
  • a further improvement in the service life until regrinding of the cutting edge is achieved by a relatively acute bevel angle of the cutting edge, which is double-faced and has a bevel angle of 3 3 °, preferably 3-4 °.
  • a pre-chamfer is not necessary here.
  • a further increase in the service life of the knife and an improvement in the cutting quality is achieved according to claim 12 in that the cutting area is coated, wherein according to claim 13 the coating can consist of titanium, or according to claim 14 of titanium carbon nitride.
  • the hardness of the knife material is, for example, more than 60 HRC in the high-speed steel version.
  • the invention thus provides a circular knife which, due to the special geometry of the cutting edge, the selected hardness of the material and any coatings in the cutting area, has a significantly longer service life and which can be regrinded several times if necessary, without affecting the special geometry the cutting edge changes a lot, so that the advantages that a new knife has are still approximately present.
  • the cutting edge 2 is double-sided in all embodiments, the bevel angle being 4 °, for example, but also being 3 °.
  • the cutting area is toothed, the individual tooth segments 3 being formed by slots 4 which extend at an angle relative to the radius r of 15 ° in the present example from the circumference in the direction of the chamfer 5.
  • the beginning of the slot on the circumference of the cutting edge 2 hurries in the direction of rotation of the knife to the end of the slot.
  • the slots 4 have different depths in a periodic sequence.
  • a maximally long slit 4 is followed by a minimally long one, which in turn is followed by a slit, the depth of which is approximately half the length of the maximally long slit and twice the minimum long slit. This is followed by another minimally long slot, whereupon the period begins again.
  • a division of 112 is selected here, the slot depth for a circle diameter of 300 mm being 5, 10 and 20 mm and the slot width 1.2 mm.
  • the longest slot 4 ends in the area of the start of the chamfer 5.
  • each slot 4 is provided with two elongated holes 6 arranged one behind the other, which have the same width as the slots 4.
  • the angle of inclination of the slot / slot combinations 4, 6 is 15 °
  • the slot / slot width is 1.2 mm.
  • the slot / slot combinations 4, 6 end at the beginning of the chamfer 5.
  • the dash-dotted line 7 indicates the beginning of the cutting area, which is provided with a coating, for example made of titanium carbon nitride.
  • the layer thickness can be 1.5 to 4 ⁇ m. Such a coating can of course be implemented in all embodiments.
  • the cutting edge 2 is provided with slot / slot combinations 4, 6.
  • each slot 6 is aligned with each circumferential slot 4.
  • there are two aligned slots 6 ' each aligned with the adjacent slot 6 in Are offset in the direction of the circumference or in the direction of the chamfer 5, so that the end of the elongated hole 6, 6 'and the beginning of the elongated hole 6', 6 lie approximately on the same circular line.
  • the angle of inclination of the slot / slot combinations is 4, 6, 6 '15 °
  • the slot or slot width is 1.2 mm.
  • FIGS. 8 and 9 show an exemplary embodiment which can be referred to as a combination of the exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 4.
  • a slot 4 of maximum length is provided here, which ends in the region of the start of the chamfer 5.
  • This continuous slot 4 is followed by a slot / slot combination 4, 6, the slot having a minimal length and - aligned with this - three slots 6 arranged one behind the other.
  • the last elongated hole 6 ends on the same circular line f as the maximally long slot 4.
  • This slot / slot combination 4, 6 is followed by a further slot / slot combination, the slot 4 of which has a depth that lies between those of the maximum length slot 4 and the minimum length slot of the previous combination.
  • an elongated hole 6 is aligned, the length of which is selected such that it ends on the same circular line f as the maximum long slot 4.
  • the slots 4 and elongated holes 6 ending on this circular line f are provided with circular widenings 8 at this end.
  • the angle of inclination of the slots or slot / slot combinations is 15 °, as in the other examples, the width of the slots 4 or slots 6 is 1.2 mm.
  • a pitch of 200 is selected in the latter example, with a knife diameter of 520 mm.
  • these dimensions are only mentioned as examples.
  • the ratio of segment width to slot depth> 1.2 should be selected for a given division, segment width being defined in each case as the distance between slots 4 of the same depth.
  • FIGS. 1 to 3 an embodiment is shown, which is constructed approximately like the embodiment of FIGS. 1 to 3, but with a knife diameter of 520 mm, but has a division of 200. In this latter example, the maximum long slot extends beyond the beginning of the chamfer 5.
  • the cutting principle is more of a cutting grinding due to the geometry of the cutting edge.
  • the material e.g. Rubber and the reinforcements (e.g. high-strength steel wire) are removed point by point or line, similar to grinding, but with an extremely narrow, defined cutting edge.
  • the cutting process is reinforced by the impulse effect of the segments of the cutting edge.

Landscapes

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Abstract

Bei einem Kreismesser (1), insbesondere zum Schneiden von Hydraulikschläuchen, mit einer zumindest einseitig gefasten Schneide, deren Umfang gezahnt ist, wobei die einzelnen Zahnsegmente (3) durch vom Umfang in einem festen Winkel zum Radius (r) nach innen verlaufende Schlitze (4) voneinander getrennt sind, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Tiefe der Schlitze (4) in periodischem Wechsel zumindest drei verschiedene Maße aufweist, wobei der längste Schlitz (4) jeder Periode bis in den Bereich des Beginns der Fase (5) bzw. darüberhinaus reicht. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kreismesser, insbesondere zum Schneiden von Hydraulikschläuchen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige Kreismesser werden aus Werkzeugstahl, Schnellarbeitsstahl, Hartmetall, sowie sonstigen Spezialwerkstoffen gefertigt, wobei der Schneidenbereich beschichtet bzw. oberflächenbehandelt sein kann.
  • Sie werden neben dem Schneiden von Hydraulikschläuchen auch zum Schneiden von anderen Schläuchen, von Gummi- und Kunststoffteilen mit und ohne Stahl-, Nichteisenmetall-, Kunststoff- und anderen Armierungen und Verstärkungen eingesetzt.
  • Bekannt sind Kreismesser mit glatter Schneide und solche mit gezahnter oder geschlitzter Schnittkante sowie Messer mit speziellem Schliff, beispielsweise mit Kullenschliff. Die Messer mit glatter Schnittkante haben den Nachtiel, daß sie - je nach Belastung - häufig nachgeschliffen werden müssen, um eine gleichbleibend gute Schnittqualität zu erhalten. Hierdurch entsteht ein erheblicher zeitlicher Aufwand für das Wechseln des Kreismesser und das Versenden zum Nachschleifen sowie erhebliche Kosten für den Nachschleifvorgang.
  • Neben dem Nachteil verringerter Schnittqualität haftet stumpfen Kreismessern mit glatter Schnittkante der Nachteil starker Überhitzung beim Schneiden an. Überhitzungen resultieren aber auch aus Fehlern beim Schneiden, wie zum Beispiel, wenn das Schnittgut eine zu geringe Vorspannung aufweist oder ein zu schneller oder zu langsamer Vorschub beim Schneiden vorliegt.
  • Gerade bei der Serienproduktion und insbesondere beim Schneiden von Schläuchen mit Spiraldrahteinlagen, kommt es ebenfalls zu Überhitzungen, die zu Gefügeveränderungen im Schneidenbereich, zu Wärmespannungen und Rissbildungen führen. Als Folge der Rissbildung entstehen Materialausbrüche am Schneidenumfang.
  • In vielen Fällen ist ein derart beschädigtes Messer auch durch Nachschleifen, d.h. durch Wegschleifen der Bruchstellen, nicht wieder herstellbar. Die feinen Risse und/oder die Gefügeveränderungen führen nach kurzem Einsatz oft erneut zu Rissbildungen und Ausbrüchen.
  • Es sind daher bereits Kreismesser entwickelt worden, die an ihrem Umfang verzahnt sind, wobei die Zahnsegmente von gleichlangen Schlitzen begrenzt werden. Diese Ausführungen besitzen bessere Eigenschaften und Standzeiten als Messer mit glatter Schnittkante. Die am Umfang des Kreismessers angeordneten Schlitze vermeiden stärkere Überhitzungen im Bereich der Schneide und gewährleisten im Neuzustand eine geringere Neigung zu Rissbildungen und Ausbrüchen, die nach verschleißbedingter Verringerung der Zahnhöhe bzw. Schlitztiefe jedoch wieder zunimmt. Das gilt auch, wenn die Abstände zwischen den Schlitzen zu groß sind.
  • Das zuvor Gesagte gilt zwangsläufig auch für den Fall, daß ein derartiges Messer öfter nachgeschliffen worden ist. Im Extremfall erhält man dann wieder ein Kreismesser mit glatter Schnittkante, welches mit den oben beschriebenen Nachteilen behaftet ist. Es ist zwar möglich, die Verzahnung bzw. Schlitzung an dem verschlissenen Kreismesser zu erneuern, was jedoch sehr aufwendig und sehr teuer ist.
  • Der Erfindung liegt ausgehend von einem Stand der Technik, wie er zuletzt beschrieben worden ist, die Aufgabe zugrunde, ein Kreismesser zu schaffen, welches zum einen durch seine besondere Schneidengeometrie weniger oder gar nicht zu Überhitzungen neigt, wodurch die Standzeit erhöht wird und welches im Bedarfsfall öfter nachgeschliffen werden kann, ohne daß es seine vorteilhaften Eigenschaften verliert.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe gemäß Anspruch 1 dadurch, daß die Tiefe der Schlitze in periodischem Wechsel zumindest drei verschiedene Maße aufweist, wobei der längste Schlitz jeder Periode bis in den Bereich des Beginns der Fase bzw. darüber hinausreicht.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe darüber hinaus gemäß dem nebengeordneten Anspruch 2 dadurch, daß zumindest jeder zweite Schlitz mit mindestens einem Langloch fluchtet, dessen Breite gleich ist der Schlitzbreite.
  • Derartig ausgebildete Kreismesser weisen die folgenden gemeinsamen Vorteile auf:
  • Es wird ein maximaler Selbstkühleffekt durch erzwungene Konvektion im Schneidenbereich durch die optimierte Abstufung von möglichst vielen Schlitzen/Langlöchern mit größtmöglicher Länge derselben erzielt. Die erzwungene Konvektion kommt zustande durch die Relativbewegung zwischen den im Schneidenbereich am Umfang angeordneten Schlitzen und der nahezu stehenden Umgebungsluft. Hierdurch wird die entstehende Reibungswärme an der Schneide und deren Flanken schnell abgeführt. Das wird bei der Alternative gemäß Anspruch 1 dadurch erreicht, daß auf einen maximal langen Schlitz, der bis in den Bereich des Fasenbeginns oder sogar darüber hinaus verläuft, zunächst ein minimal langer Schlitz folgt, auf den wiederum ein Schlitz folgt, der in seiner Länge zwischen den ersten beiden liegt, gefolgt wiederum von einem minimal langen. Dann beginnt die Periode von neuem.
  • Durch die unterschiedlich langen Schlitze ergibt sich somit eine Verwirbelung der Luft, die den angesprochenen Selbstkühleffekt noch verstärkt.
  • Eine derartige periodische Abstufung in der angegebenen Reihenfolge in Verbindung mit dem schrägen Schlitzverlauf relativ zum Radius gesehen sorgt darüber hinaus für eine verbesserte Schnittqualität bei optimaler Stabilität und verhindert das Ausbrechen von Segmenten.
  • Somit erhöht sich die Gesamtlebensdauer des Messers, zumal durch die Schneidengeometrie bedingt ein wiederholtes Nachschleifen des Messers möglich ist, ohne daß sich zunächst die Geometrie und damit die vorteilhaften Eigenschaften verändern.
  • Die gleichen Vorteile werden bei der Alternative gemäß Anspruch 2 durch die Kombination von Schlitzen und Langlöchern, die mit diesen fluchten, erreicht.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Anspruch 3 hat jede Schlitz-/Langlochkombination die gleiche Länge, endet also auf einer gemeinsamen Kreislinie, wobei gemäß Anspruch 4 das Ende der Schlitz-/Langlochkombinationen auf der Kreislinie eine kreisförmige Aufweitung aufweist. Durch diese kreisförmigen Bohrungen wird zusätzlich zum Verwirbelungseffekt erreicht, daß der Neigung zu Wärmespannungen und den nachfolgenden Rissbildungen und Ausbrüchen entgegengewirkt wird.
  • Derartige kreisförmige Aufweitungen können selbstverständlich auch bei der Alternative gemäß Anspruch 1 verwirklicht sein.
  • Die Schlitz-/Langlochkombinationen bei der Alternative gemäß Anspruch 2 können beispielsweise so ausgebildet sein wie in Anspruch 5 vorgeschlagen. Es handelt sich hierbei um einen durchgehenden Schlitz, auf den eine Schlitz-/Langlochkombination bestehend aus einem kürzeren Schlitz und sich beispielsweise drei anschließenden Langlöchern folgt, auf die eine weitere Schlitz-/Langlochkombination bestehend aus einem längeren Schlitz und einem sich anschließenden längeren Langloch folgt. Anschließend beginnt eine neue Periode aus Schlitz bzw. Schlitz-/Langlochkombinationen.
  • Der Anspruch 6 schlägt eine weitere Ausführungsform von Schlitz-/Langlochkombinationen vor, die so ausgestaltet ist, daß an einen Schlitz mit fluchtendem Langloch eine Kombination aus zwei miteinander fluchtenden Langlöchern folgt, die versetzt zum benachbarten Langloch der Schlitz-/Langlochkombination angeordnet sind.
  • Möglich ist auch eine Ausführungsform, bei der mit den in regelmäßigen Abständen am Umfang angeordneten Schlitzen jeweils zwei Langlöcher fluchten.
  • Wird ein derartiges Messer im Laufe seiner Betriebszeit stumpf, kann es problemlos nachgeschliffen werden, so, daß sich wieder eine zumindest ähnliche Konstellation der Schlitz-/Langlochkombinationen ergibt.
  • Die Teilung sollte so groß wie möglich gewählt werden, ohne die Stabilität der entstehenden Segmente zu gefährden. Gemäß Anspruch 7 sollte das Verhältnis von Segmentbreite zu Schlitztiefe > 1,2 betragen. Bei vorgegebener Teilung erhält man die Segmentbreite und damit die maximal zulässige Schlitztiefe. Bei der erfindungsgemäßen Ausführung mit drei- oder mehrfacher Abstufung der Schlitztiefen wird als Segmentbreite der Abstand zwischen zwei Schlitzen gleicher Länge definiert.
  • Bevorzugt wird gemäß Anspruch 8 die Schlitzbreite bzw. auch die Breite der Langlöcher zwischen 1 mm und 1,2 mm gewählt. Bei geringerer Breite setzt sich Staub in den Schlitzen bzw. Langlöchern fest, der die Kühlung negativ beeinflußt. Schlitzbreiten, die größer als 1,2 mm sind, führen zu negativen Auswirkungen in der Qualität des Schnittes.
  • Gemäß Anspruch 9 sind die Schlitze bzw. die Schlitze und die mit ihnen fluchtenden Langlöcher in einem Winkel von 10° bis 20° in Drehrichtung gegen den Radius geneigt, so daß in Drehrichtung der Beginn des Schlitzes am Umfang des Kreismessers dem Ende des Schlitzes bzw. der Schlitz-/Langlochkombination nacheilt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform gemäß Anspruch 10 beträgt der Winkel 15°.
  • Eine weitere Verbesserung der Standzeit bis zum Nachschleifen der Schneide wird durch einen relativ spitzen Fasenwinkel der Schneide erreicht, die gemäß Anspruch 11 doppelfasig ausgebildet ist und einen Fasenwinkel von ≥ 3°, vorzugsweise 3 - 4° aufweist. Eine Vorfase ist hierbei nicht notwendig.
  • Eine weitere Steigerung der Standzeit des Messers und eine Verbesserung der Schnittqualität wird gemäß Anspruch 12 dadurch erreicht, daß der Schneidenbereich beschichtet ist, wobei gemäß Anspruch 13 die Beschichtung aus Titan bestehen kann, oder gemäß Anspruch 14 aus Titancarbonnitrid.
  • Die Härte des Messermaterials beträgt nach Anspruch 15 beispielsweise mehr als 60 HRC in der Ausführung aus Schnellarbeitsstahl.
  • Durch die Erfindung wird somit ein Kreismesser erhalten, welches durch die besondere Geometrie der Schneide, durch die gewählte Härte des Materials und durch etwaige Beschichtungen im Schneidenbereich eine deutlich verlängerte Lebensdauer aufweist und welches bei Bedarf mehrmals nachgeschliffen werden kann, ohne daß sich an der besonderen Geometrie der Schneide viel ändert, so daß die Vorteile, die ein neues Messer aufweist, auch dann noch in etwa gegeben sind.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von Zeichnungen dargestellt und näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1:
    eine erste Ausführungsform eines Kreismessers mit geschlitzter Schneide,
    Fig. 2:
    ein Kreismesser gemäß Fig. 1 im Schnitt,
    Fig. 3:
    in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt aus Fig. 1,
    Fig. 4:
    eine zweite Ausführungsform eines Kreismessers mit Schlitz-/Langlochkombinationen im Schneidenbereich,
    Fig. 5:
    in vergrößerter Darstellung eine Einzelheit aus Fig. 4,
    Fig. 6:
    eine dritte Ausführungsform eines Kreismessers, ebenfalls mit Schlitz-/Langlochkombinationen im Schneidenbereich,
    Fig. 7:
    in vergrößerter Darstellung eine Einzelheit aus Fig. 6,
    Fig. 8:
    eine vierte Ausführungsform eines Kreismessers mit Schlitz-/Langlochkombinationen im Schneidenbereich,
    Fig. 9:
    in vergrößerter Darstellung eine Einzelheit aus Fig. 8,
    Fig. 10:
    eine Ausführungsform wie in Fig. 1, jedoch mit größerer Teilung,
    Fig. 11:
    in vergrößerter Darstellung eine Einzelheit aus Fig. 10.
  • In den Fig. 1, 4, 6, 8 und 10 ist jeweils ein Quadrant eines Kreismessers darstellt, das allgemein mit dem Bezugszeichen 1 versehen ist.
  • Wie aus Fig. 3 zu entnehmen ist, ist die Schneide 2 bei allen Ausführungsformen doppelfasig ausgebildet, wobei der Fasenwinkel beispielsweise 4° beträgt, aber auch 3° betragen kann.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 3 ist der Schneidenbereich gezahnt ausgebildet, wobei die einzelnen Zahnsegmente 3 durch Schlitze 4 gebildet sind, die sich in einem Winkel relativ zum Radius r von im vorliegenden Beispiel 15° vom Umfang in Richtung Fasenbeginn 5 erstrecken. Dabei eilt in Drehrichtung des Messers der Schlitzanfang am Umfang der Schneide 2 dem Schlitzende nach. Wie aus den Fig. 1 und 3 ersichtlich, weisen die Schlitze 4 in periodischer Folge unterschiedliche Tiefen auf. So folgt auf einen maximal langen Schlitz 4 ein minimal langer, auf den wiederum ein Schlitz folgt, dessen Tiefe etwa die Hälfte der Länge des maximal langen Schlitzes und das doppelte des minimal langen Schlitzes aufweist. Hieran schließt sich erneut ein minimal langer Schlitz an, worauf die Periode von neuem beginnt.
  • Es ist hier eine Teilung von 112 gewählt, wobei die Schlitztiefe bei einem Kreisdurchmesser von 300 mm 5, 10 und 20 mm und die Schlitzbreite 1,2 mm beträgt. Der längste Schlitz 4 endet im Bereich des Fasenbeginns 5.
  • In den Fig. 4 und 5 ist ein Kreismesser mit alternativer Schneidengeometrie und -Ausgestaltung dargestellt.
  • Hier sind die am Umfang angeordneten Schlitze 4 gleich lang. Fluchtend mit diesen Schlitzen 4 sind jedem Schlitz 4 zwei hintereinander angeordnete Langlöcher 6 vorgesehen, die die gleiche Breite wie die Schlitze 4 aufweisen. Der Neigungswinkel der Schlitz-/Langlochkombinationen 4, 6 beträgt wie im ersten Beispiel 15°, die Schlitz-/Langlochbreite 1,2 mm.
  • Die Schlitz-/Langlochkombinationen 4, 6 enden am Beginn der Fase 5.
  • Die strichpunktierte Linie 7 deutet den Beginn des Schneidenbereichs an, der mit einer Beschichtung versehen ist, beispielsweise aus Titancarbonnitrid. Die Schichtdicke kann 1,5 bis 4 µm betragen. Eine derartige Beschichtung kann selbstverständlich bei allen Ausführungsformen verwirklicht sein.
  • In den Fig. 6 und 7 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, deren Schneide 2 mit Schlitz-/Langlochkombinationen 4, 6 versehen ist.
  • Im Unterschied zu dem in den Fig. 4 und 5 dargestellten Beispiel fluchtet hier mit jedem Umfangsschlitz 4 lediglich ein Langloch 6. zwischen diesen Schlitz-/Langlochkombinationen 4, 6 befinden sich jeweils zwei miteinander fluchtende Langlöcher 6', die jeweils zum benachbarten Langloch 6 in Richtung Umfang bzw. in Richtung Fasenbeginn 5 versetzt sind, so daß das Ende des Langlochs 6, 6' und der Anfang des Langlochs 6', 6 in etwa auf der gleichen Kreislinie liegen. Auch hier beträgt der Neigungswinkel der Schlitz-/Langlochkombinationen 4, 6, 6' 15°, die Schlitz- bzw. Langlochbreite beträgt 1,2 mm.
  • In den Fig. 8 und 9 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, das als Kombination der Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 1 und 4 bezeichnet werden kann.
  • Hier ist ein maximal langer Schlitz 4 vorgesehen, der im Bereich des Fasenbeginns 5 endet. Auf diesen durchgängigen Schlitz 4 folgt eine Schlitz-/Langlochkombination 4, 6, wobei der Schlitz eine minimale Länge aufweist und sich - mit diesem fluchtend - drei hintereinander angeordnete Langlöcher 6 anschließen. Das letzte Langloch 6 endet auf der gleichen Kreislinie f wie der maximal lange Schlitz 4.
  • Auf diese Schlitz-/Langlochkombination 4, 6 folgt eine weitere Schlitz-/Langlochkombination, deren Schlitz 4 eine Tiefe aufweist, die zwischen denen des maximal langen Schlitzes 4 und des minimal langen Schlitzes der vorhergehenden Kombination liegt. Mit diesem mittellangen Schlitz fluchtet ein Langloch 6, dessen Länge so gewählt ist, daß es auf der gleichen Kreislinie f endet wie der maximal lange Schlitz 4.
  • Die auf dieser Kreislinie f endenden Schlitze 4 und Langlöcher 6 sind an diesem Ende mit kreisförmigen Aufweitungen 8 versehen.
  • Derartige Aufweitungen 8 können selbstverständlich ebenfalls bei den Schlitzen, bzw. Schlitz-/Langlochkombinationen der zuvor beschriebenen Ausführungsformen verwirklicht sein.
  • Der Neigungswinkel der Schlitze bzw. Schlitz-/Langlochkombinationen beträgt wie bei den anderen Beispielen 15°, die Breite der Schlitze 4 bzw. Langlöcher 6 beträgt 1,2 mm.
  • Allerdings ist im letztgenannten Beispiel eine Teilung von 200 gewählt, bei einem Messerdurchmesser von 520 mm. Diese Maße sind jedoch lediglich beispielhaft genannt. Prinzipiell ist bei vorgegebener Teilung das Verhältnis von Segmentbreite zur Schlitztiefe > 1,2 zu wählen, wobei Segmentbreite jeweils als der Abstand zwischen Schlitzen 4 gleicher Tiefe definiert wird.
  • In den Fig. 10 und 11 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, das in etwa wie das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 3 aufgebaut ist, bei einem Messerdurchmesser von 520 mm jedoch eine Teilung von 200 aufweist. Bei diesem letztgenannten Beispiel reicht der maximal lange Schlitz noch über den Beginn der Fase 5 hinaus.
  • Bei allen Ausführungsformen ist das Schnittprinzip aufgrund der Geometrie der Schneide eher ein Schneidschleifen. Mit der spitzwinkligen und durch Schlitze unterbrochenen Schnittkante wird das Material, z.B. Gummi und die Verstärkungen (z.B. hochfester Stahldraht) punkt- bzw. linienweise abgetragen, ähnlich wie beim Trennschleifen, aber mit äußerst schmaler, definierter Schnittkante. Verstärkt wird der Schnittprozeß durch die Impulswirkung der Segmente der Schneidkante.

Claims (15)

  1. Kreismesser, insbesondere zum Schneiden von Hydraulikschläuchen, mit einer zumindest einseitig gefasten Schneide, deren Umfang gezahnt ist, wobei die einzelnen Zahnsegmente durch vom Umfang in einem festen Winkel zum Radius nach innen verlaufende Schlitze voneinander getrennt sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Tiefe der Schlitze (4) in periodischem Wechsel zumindest drei verschiedene Maße aufweist, wobei der längste Schlitz (4) jeder Periode bis in den Bereich des Beginns (5) der Fase bzw. darüberhinaus reicht.
  2. Kreismesser, insbesondere zum Schneiden von Hydraulikschläuchen, mit einer zumindest einseitig gefasten Schneide, deren Umfang gezahnt ist und die einzelnen Zahnsegmente durch vom Umfang in einem festen Winkel zum Radius nach innen verlaufende Schlitze voneinander getrennt sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest jeder zweite Schlitz (4) mit mindestens einem Langloch (6,6') fluchtet, dessen Breite in etwa gleich ist der Schlitzbreite.
  3. Kreismesser nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jede Schlitz-/Langlochkombination (4,6,6') auf einer gemeinsamen Kreislinie (f) endet.
  4. Kreismesser nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Ende der Schlitz-/Langlochkombination (4,6,6') auf der Kreislinie (f) eine kreisförmige Aufweitung (8) aufweist.
  5. Kreismesser nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß symmetrisch zu je einem bis zur Kreislinie (f) reichenden Schlitz (4) auf jeder Seite mindestens eine aus einem Schlitz (4) und mindestens einem hiermit fluchtenden Langloch (6) bestehende Kombination vorgesehen ist.
  6. Kreismesser nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen zwei am Umfang des Messers (1) beginnenden Schlitz-/Langlochkkombinationen (4,6) mindestens ein Langloch (6') vorgesehen ist, wobei dieses mindestens eine Langloch (6') versetzt zum benachbarten Langloch (6) der Schlitz-/Langlochkombination (4,6) angeordnet ist.
  7. Kreismesser nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Verhältnis von Segmentbreite zur Schlitztiefe > 1,2 beträgt, wobei Segmentbreite der Abstand zwischen zwei Schlitzen (4) gleicher Tiefe ist.
  8. Kreismesser nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schlitzbreite 1 bis 1,2 mm beträgt.
  9. Kreismesser nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schlitze (4) in einem Winkel von 10° bis 20° in Drehrichtung gegen den Radius (r) geneigt sind.
  10. Kreismesser nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Winkel 15° beträgt.
  11. Kreismesser nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schneide (2) doppelfasig ausgebildet ist und einen Fasenwinkel von 3° bis 4° aufweist.
  12. Kreismesser nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Schneidenbereich beschichtet ist.
  13. Kreismesser nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Beschichtung aus Titan besteht.
  14. Kreismesser nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Beschichtung aus Titancarbonnitrid besteht.
  15. Kreismesser nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Härte des Messers > 60 HRC in der Ausführung aus Schnellarbeitsstahl beträgt.
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