EP0790090B1 - Vakuum-Druckgiessmachine - Google Patents

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EP0790090B1
EP0790090B1 EP97102390A EP97102390A EP0790090B1 EP 0790090 B1 EP0790090 B1 EP 0790090B1 EP 97102390 A EP97102390 A EP 97102390A EP 97102390 A EP97102390 A EP 97102390A EP 0790090 B1 EP0790090 B1 EP 0790090B1
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EP
European Patent Office
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mould
casting
die
casting machine
mold
Prior art date
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EP97102390A
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English (en)
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EP0790090A3 (de
EP0790090A2 (de
Inventor
Wilfried Schwab
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Mueller Weingarten AG
Original Assignee
Mueller Weingarten AG
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Publication date
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Publication of EP0790090A3 publication Critical patent/EP0790090A3/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2227—Die seals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/06—Vacuum casting, i.e. making use of vacuum to fill the mould

Definitions

  • the invention relates to a vacuum die casting machine according to the Preamble of claim 1.
  • a die casting machine according to the preamble of claim 1 is known from EP 0 051 310 B1 become after the so-called vacuum die casting process is working.
  • the molten metal is made a holding furnace through an intake pipe into the casting chamber sucked in by means of negative pressure, the negative pressure via a Vacuum system is applied in the mold engraving of the casting mold.
  • This patent also addresses the problem of sufficient Degassing of the melt addressed during the casting process.
  • the aim of the vacuum die casting process is one Improvement of the casting quality by evacuation of the Die casting mold and extraction of the reaction gases from the mold and the gun chamber.
  • the Negative pressure to the melt from the holding furnace in the Transporting the casting chamber is known from EP 0 051 310 B1 become after the so-called vacuum die casting process is working.
  • the molten metal is made a holding furnace through an intake pipe into the casting chamber sucked in by means of negative pressure, the negative pressure via a Vacuum system is applied in the mold engraving of the casting mold.
  • This patent
  • the cited reference also mentions the problem of existing residual gas and swirling of the melt what can lead to significant quality losses. To remedy this It was proposed in this patent to create several Vacuum connections to improve evacuation to provide. For example, there is another vacuum connection to be provided on the casting piston itself.
  • the mold consists of a movable as well fixed mold half, the latter generally with the casting chamber is connected to the casting piston and the Holding furnace via an intake pipe to the casting mold part of the casting chamber facing away.
  • the movable mold half is used for a casting process drove the fixed mold half, with an elastic and temperature resistant gasket surrounds the mold cavity and the Form halves sealed against each other.
  • Such Sealing arrangement is for example in EP-A1-0 230 660, 1 with reference numeral 64.
  • the seal When the mold halves are moved together, the seal stands with a small distance on the order of e.g. 2 mm against the contact surfaces of the mold halves in order to Compress the mold halves to act as a seal.
  • the circumferential seal spans a surface area that definitely in connection with the overhang height of the seal leads to a remarkable cavity for air entrapment.
  • a medium-sized mold with a rectangular arrangement of seals of 700 x 900 mm and a protrusion of the seal over the flat surface of e.g. 2 mm, this leads to an air inclusion with a volume of 1.26 liters.
  • EP-A-0 559 920 is a vertical die casting machine in which the Mold cavity with a sprue after closing the Mold halves is evacuated. During this process, the the casting chamber connected to it by means of a double one Piston arrangement closed. The vacuum serves at one such system not to transport the melt from one Holding furnace. Rather, this is via a metering device entered in the casting chamber.
  • DE-A-43 10 755 is a horizontal die casting machine became known, in which by means of a Pressurizing the mold cavity and a sprue and part of the casting chamber is evacuated.
  • One serves Subdivision of the casting chamber into two casting chamber halves by means of a fitting that no melt prematurely in the Mold cavity can get.
  • the invention has for its object the above Avoid disadvantages and especially an additional one To prevent air supply to the holding oven by this effect.
  • the invention has compared to the known prior art Advantage that when moving the mold halves together Sealing arrangement air not trapped by the Intake pipe can get into the holding oven.
  • the gas recoil through this air cushion is at least as long from Heated holding oven held until a pressure release in the mold or the casting chamber leads to a pressure equalization that it prevents the gas or trapped air from entering the Holding furnace flows.
  • This pressure reduction takes place e.g. by the evacuation valve connected to the atmosphere instead. This avoids that an additional Gas exposure to the melt in the holding furnace and the so associated disadvantages occur.
  • Casting sets are from various references become known, the one after a casting process Carry out an empty stroke of the casting piston inside the casting chamber, for example tinsel from the inside of the gun chamber eject and / or spray oil lubrication on the Apply the inner wall of the casting chamber (see e.g. DE 43 16 927 A1).
  • This additional stroke during the Return stroke can be used according to the invention when Form closing the plunger between the mouth of the Intake pipe into the casting chamber and the mold cavity position. In this case the gas recoil cannot Affect holding oven. Only then will the casting piston permanently withdrawn when the closing process ends and if necessary via the still associated with the atmosphere Evacuation device for pressure reduction has taken place.
  • the intake pipe can also be used with other means, such as e.g. Gate valve or the like opposite the casting chamber separate so that this gas recoil when the Mold halves do not affect the melt in the holding furnace.
  • other means such as e.g. Gate valve or the like opposite the casting chamber separate so that this gas recoil when the Mold halves do not affect the melt in the holding furnace.
  • the casting piston By arranging the casting piston in the front position at Bringing together the mold halves is the interior of the casting chamber closed off from the mold cavity. After merging of the mold halves, the casting piston is directed towards the rear Intake pipe pulled, which is a kind of additional evacuation or
  • Fig. 1 of a die casting machine 1 is only indicated, the fixed platen 2 with attached fixed mold half 3, which cooperates with the movable mold half 4.
  • the mold engraving or the mold cavity 5, which is to be filled with molten metal, is located between the fixed 3 and the movable mold half 4.
  • a casting chamber 6 with a casting piston 7 is provided, into which the molten metal 8 is drawn in from a holding furnace 10 via an intake pipe 9.
  • the molten metal is sucked out of the holding furnace 10 or a holding device by applying a vacuum.
  • the mold cavity 5 is connected to the evacuation device 11 via a suction channel 14, the negative pressure being applied in the mold engraving 15 of the casting mold consisting of the mold halves 3, 4.
  • the two mold halves 3, 4 are sealed by a circumferential elastic and temperature-resistant seal 16 which can be designed, for example, as a silicone cord.
  • the sealing arrangement 16 spans, for example, the mold cavity 5 in a rectangular or square shape, the surface sealed thereby being formed by the height h 1 and the width b 1 , not shown, leading into the drawing plane of FIG. 1.
  • an area h 1 x w 1 700 x 900 mm.
  • the seal 16 is inserted in a groove 17 of the fixed mold half 3 and it has a diameter d 1 in the unloaded state.
  • the seal 16 projects in the unloaded state by an amount l 1 relative to the end face 18 of the mold half 3.
  • the seal 16 just touches the end face 19 of the mold half 4 when the two mold halves 3, 4 move together.
  • the increased volume V 1 from the gap with the width l 1 can be compensated for by increasing the volume of the casting chamber 6 and / or by suction using the evacuation device 11 or by releasing the vacuum valve to the atmosphere.
  • the chamber volume 22 of the casting chamber increases.
  • the pressure can be reduced and an underpressure can be generated in the casting chamber and / or in the mold cavity 5.
  • the starting position of the casting piston 7 in its forward position is therefore optimized as a function of the other parameters and in particular also the volume of the mold cavity 5. If the volume V 2 of the mold cavity 5 is very small due to the cast part to be produced, the casting piston must rather be arranged in a rear position (to the right in FIG.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Vakuum-Druckgießmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik:
Aus der EP 0 051 310 B1 ist eine Druckgießmaschine gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt geworden, die nach dem sogenannten Vakuum-Druckgießverfahren arbeitet. Bei diesem Verfahren wird die Metallschmelze aus einem Warmhalteofen über ein Ansaugrohr in die Gießkammer mittels Unterdruck angesaugt, wobei der Unterdruck über ein Vakuumsystem in der Formgravur der Gießform aufgebracht wird. In diesem Patent wird auch das Problem der ausreichenden Entgasung der Schmelze während des Gießvorgangs angesprochen. Insbesondere ist es Ziel des Vakuum-Druckgießverfahrens eine Verbesserung der Gußqualität durch Evakuierung der Druckgießform und Absaugung der Reaktionsgase aus der Form und der Gießkammer zu erhalten. Zusätzlich dient der Unterdruck dazu, die Schmelze aus dem Warmhalteofen in die Gießkammer zu transportieren.
Die genannte Literaturstelle nennt weiterhin das Problem von vorhandenem Restgas und von Verwirbelungen der Schmelze, was zu erheblichen Qualitätseinbußen führen kann. Um hier Abhilfe zu schaffen, wurde in diesem Patent vorgeschlagen, mehrere Vakuum-Anschlüsse zur Verbesserung der Evakuierung vorzusehen. Beispielsweise ist ein weiterer Vakuum-Anschluß am Gießkolben selbst vorzusehen.
Die Gießform besteht aus einer beweglichen sowie feststehenden Formhälfte, wobei letztere im allgemeinen mit der Gießkammer mit Gießkolben verbunden ist und der Warmhalteofen über ein Ansaugrohr zum, der Gießform abgewandten Teil der Gießkammer führt.
Die bewegliche Formhälfte wird für einen Gießvorgang gegen die feste Formhälfte gefahren, wobei eine elastische und temperaturbeständige Dichtung den Formhohlraum umgibt und die Formhälften gegeneinander abdichtet. Eine solche Dichtungsanordnung ist beispielsweise in der EP-A1-0 230 660, Fig. 1 mit Bezugszeichen 64 gezeigt.
Beim Zusammenfahren der Formhälften steht die Dichtung mit einem geringen Abstand in der Größenordnung von z.B. 2 mm gegenüber den Anlageflächen der Formhälften vor, um beim Zusammenpressen der Formhälften dichtend zu wirken. Dabei umspannt die umlaufende Dichtung einen Flächenbereich, der durchaus in Verbindung mit der Überstandshöhe der Dichtung zu einem bemerkenswerten Hohlraum für einen Lufteinschluß führt. Nimmt man beispielsweise eine mittlere Gießform mit einer rechteckig angeordneten Dichtungsanordnung von 700 x 900 mm und einem Überstand der Dichtung über der Planfläche von z.B. 2 mm, so führt dies zu einem Lufteinschluß mit einem Volumen von 1,26 Liter. Drückt man die Flächen schnell gegeneinander, so muß dieses Luftvolumen innerhalb des Formhohlraumes und der Gießkammer verdrängt werden, was zu einem unerwünschten Druckanstieg führt. Nachteilig hieran ist, daß dieses eingeschlossene Gas über die Gießkammer und das Ansaugrohr zum Warmhalteofen für die Schmelze gelangen kann und die Schmelze im Warmhalteofen mit einem Luftstoß beaufschlagt.
Dies führt zu unerwünschten zusätzlichen Gaseinschlüssen innerhalb der Schmelze, was sich wiederum negativ auf die Gußqualität auswirken kann.
Aus der Druckschrift EP-A-0 559 920 ist eine Vertikal-Druckgießmaschine bekannt geworden, bei welcher der Forminnenhohlraum mit einem Angußkanal nach dem Schließen der Formhälften evakuiert wird. Während dieses Vorgangs ist die hieran angeschlossene Gießkammer mittels einer doppelten Kolbenanordnung verschlossen. Das Vakuum dient bei einer solchen Anlage nicht zum Transport der Schmelze aus einem Warmhalteofen. Diese wird vielmehr über eine Dosiereinrichtung in die Gießkammer eingetragen.
Aus der DE-A-43 10 755 ist eine Horizontal-Druckgießmaschine bekannt geworden, bei welcher mittels einer Unterdruckbeaufschlagung der Formhohlraum sowie ein Eingußkanal und ein Teil der Gießkammer evakuiert wird. Dabei dient eine Unterteilung der Gießkammer in zwei Gießkammerhälften mittels eines Paßstücks dazu, daß keine Schmelze vorzeitig in dem Formhohlraum gelangen kann.
Aufgabe der Erfindung:
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorbeschriebenen Nachteile zu vermeiden und insbesondere eine zusätzliche Luftzufuhr zum Warmhalteofen durch diesen Effekt zu verhindern.
Lösung der Aufgabe und Vorteile der Erfindung:
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen der im Hauptanspruch angegebenen Maßnahmen aufgeführt.
Die Erfindung hat gegenüber dem bekannten Stand der Technik den Vorteil, daß die beim Zusammenfahren der Formhälften durch die Dichtungsanordnung eingeschlossene Luft nicht durch das Ansaugrohr in den Warmhalteofen gelangen kann. Der Gasrückstoß durch dieses Luftpolster wird zumindest so lange vom Warmhalteofen abgehalten, bis ein Druckabbau in der Gießform bzw. der Gießkammer zu einem Druckausgleich führt, der es verhindert, daß das Gas bzw. die eingeschlossene Luft in den Warmhalteofen strömt. Dieser Druckabbau findet z.B. durch das mit der Atmosphäre verbundene Evakuierungsventil statt. Hierdurch wird es vermieden, daß eine zusätzliche Gasbeaufschlagung der Schmelze im Warmhalteofen und die damit verbundenen Nachteile eintreten.
Besonders einfach wird der Abschluß bzw. das Verschließen des Warmhalteofens dadurch erreicht, daß das Ansaugrohr zum Warmhalteofen gegenüber dem Formhohlraum abgetrennt wird, was vorzugsweise mittels des Gießkolbens selbst erfolgen kann. Hierzu wird der Gießkolben während des Zusammenfahrens der Formhälften derart in der Gießkammer angeordnet, daß er vor der Mündung des Ansaugrohres, d.h. zwischen Formhohlraum und Mündung des Ansaugrohres positioniert ist. Hierdurch kann der Gasrückstoß nicht zu einer Luftbeaufschlagung der Schmelze im Warmhalteofen führen.
Aus verschiedenen Literaturstellen sind Gießgarnituren bekannt geworden, die nach einem erfolgten Gießvorgang einen Leerhub des Gießkolbens innerhalb der Gießkammer durchführen, um beispielsweise Flitter von der Gießkammerinnenwandung auszustoßen und/oder eine Sprühölschmierung auf die Innnwandung der Gießkammer aufzubringen (siehe z.B. DE 43 16 927 A1). Dieser zusätzliche Hub während des Rückhubes kann erfindungsgemäß dazu dienen, beim Formschließen den Gießkolben zwischen der Mündung des Ansaugrohres in die Gießkammer und den Formhohlraum zu positionieren. In diesem Fall kann der Gasrückstoß nicht den Warmhalteofen beeinflussen. Der Gießkolben wird erst dann endgültig zurückgezogen, wenn der Schließvorgang beendet und gegebenenfalls über die noch mit der Atmosphäre verbundene Evakuierungseinrichtung der Druckabbau stattgefunden hat.
Das Ansaugrohr läßt sich aber auch mit anderen Mitteln, wie z.B. Absperrschieber o. dgl. gegenüber der Gießkammer abtrennen, damit dieser Gasrückstoß beim Zusammenfahren der Formhälften die Schmelze im Warmhalteofen nicht beeinflußt. Dies erhöht jedoch den technischen Aufwand.
Durch die Anordnung des Gießkolbens in vorderer Position beim Zusammenführen der Formhälften ist der Gießkammerinnenraum gegenüber dem Formhohlraum abgeschlossen. Nach Zusammenführen der Formhälften wird der Gießkolben nach hinten in Richtung Ansaugrohr gezogen, was eine Art zusätzliche Evakuierung bzw.
Herstellung eines Unterdrucks bzw. Ausgleichs des Druckanstiegs in Folge des Schließvorgangs der Formhälften bewirkt.
Zeichnungen:
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich auch aus den Zeichnungen sowie dem nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispiel.
Es zeigen:
Fig. 1
die Darstellung einer Vakuum-Druckgießmaschine mit sich schließenden Formhälften im Ausgangszustand und
Fig. 2
die gleiche Anordnung nach Fig. 1 jedoch mit geschlossenen Formhälften.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels:
Bezüglich dem allgemeinen Aufbau sowie den wesentlichen Funktionsmerkmalen einer Vakuum-Druckgießmaschine wird auf die eingangs erwähnte Literaturstelle EP 0 051 310 verwiesen.
In Fig. 1 ist von einer nur angedeuteten Druckgießmaschine 1 die feste Aufspannplatte 2 mit hieran befestigter festen Formhälfte 3 dargestellt, die mit der beweglichen Formhälfte 4 zusammenwirkt. Zwischen der festen 3 und der beweglichen Formhälfte 4 befindet sich die Formgravur bzw. der Formhohlraum 5, der mit Metallschmelze zu füllen ist. Hierfür ist eine Gießkammer 6 mit einem Gießkolben 7 vorgesehen, in welche die Metallschmelze 8 über ein Ansaugrohr 9 aus einem Warmhalteofen 10 angesaugt wird. Beim Vakuum-Druckgießverfahren wird die Metallschmelze durch Anlegen eines Vakuums aus dem Warmhalteofen 10 bzw. einer Warmhalteeinrichtung angesaugt. Hierfür befindet sich an den Formhälften 3, 4 ein Vakuumventil 12, mit einer Vakuumanschlußleitung 13, welche zu einer nicht näher dargestellten Evakuiereinrichtung 11 führt. Der Formhohlraum 5 ist über einen Absaugkanal 14 mit der Evakuierungseinrichtung 11 verbunden, wobei der Unterdruck in der Formgravur 15 der aus den Formhälften 3, 4 bestehenden Gießform aufgebracht wird. Die Abdichtung der beiden Formhälften 3, 4 geschieht bekanntermaßen durch eine umlaufende elastische und temperaturbeständige Dichtung 16 die beispielsweise als Silikonschnur ausgebildet sein kann. Die Dichtungsanordnung 16 umspannt beispielsweise den Formhohlraum 5 in rechteckiger oder quadratischer Form, wobei die hierdurch abgedichtete Fläche durch die Höhe h1 und die nicht näher dargestellte, in die Zeichenebene der Fig. 1 hineinführende Breite b1 gebildet ist. Beispielsweise kann eine Fläche h1 x b1 = 700 x 900 mm betragen.
Die Dichtung 16 ist im Ausführungsbeispiel in einer Nut 17 der festen Formhälfte 3 eingelegt und sie weist in unbelastetem Zustand einen Durchmesser d1 auf. Um einen Dichtungseffekt beim Zusammenfahren der beiden Formhälften 3, 4 zu erzielen, steht die Dichtung 16 in unbelastetem Zustand um einen Betrag l1 gegenüber der Stirnseite 18 der Formhälfte 3 über. In der Darstellung nach Fig. 1 berührt die Dichtung 16 beim Zusammenfahren der beiden Formhälften 3, 4 gerade die Stirnseite 19 der Formhälfte 4. Durch den Überstand l1 wird ein Volumen von h1 x b1 x l1 gebildet, was zu einem Lufteinschluß in diesem Hohlraum führt. Nimmt man beispielsweise Werte von h1 x b1 x l1 = 700 x 900 x 2 mm, , so führt dieser Lufteinschluß zu einem Volumen von V1 = 1,26 Liter.
Beim weiteren Zusammenfahren der beiden Formhälften 3, 4 bis zum Anliegen der beiden Stirnseiten 18, 19 gemäß der Darstellung in Fig. 2 muß dieses zusätzliche Volumen V komprimiert werden. Normalerweise entsteht hierdurch ein Druckanstieg der sich im übrigen Volumen, gebildet aus dem Formhohlraum 5 sowie dem Volumen der Gießkammer 6 einschließlich den Verbindungsleitungen verteilt, wobei es zu einem Druckstoß über das Ansaugrohr 9 bis in die Schmelze 8 des Warmhalteofens 10 kommt. Um eine solche Luft- bzw. Gasbeaufschlagung der Schmelze 8 zu vermeiden, wird die Druckgießmaschine und insbesondere die Gießgarnitur derart gesteuert bzw. geregelt, daß der Gießkolben 7 während des Zusammenfahrens der beiden Formhälften 3, 4 in eine Position gebracht wird, die sich zwischen dem Formhohlraum 5 bzw. dem Volumen V1 und der Mündung 20 des Ansaugrohrs 9 befindet. Eine solche Absperrstellung des Gießkolbens 7 ist in den Figuren 1 und 2 eingezeichnet. Hierdurch kann das Luftvolumen V1 beim weiteren Zusammenpressen der Formhälften nicht in den Warmhalteofen 10 gelangen. Die Stellung des Gießkolbens 7 kann stationär oder beweglich sein, solange der Gießkolben vor der Mündung 20 steht.
Das erhöhte Volumen V1 aus dem Spalt mit der Breite l1 kann durch Vergrößerung des Volumens der Gießkammer 6 und/oder durch Absaugung mittels der Evakuierungseinrichtung 11 oder durch eine Freischaltung des Vakuumventiles zur Atmosphäre kompensiert werden. Durch das Zurückziehen des Kolbens 7 in Fig. 2 nach rechts (siehe Pfeil 21) vergrößert sich das Kammervolumen 22 der Gießkammer. Je nach vorhergehender Stellung des Gießkolbens 7 kann hierdurch der Druckabbau erfolgen und eventuell auch schon ein Unterdruck in der Gießkammer und/oder im Formhohlraum 5 erzeugt werden. Die Ausgangsstellung des Gießkolbens 7 in seiner vorderen Position wird deshalb in Abhängigkeit der übrigen Parameter und insbesondere auch des Volumens der Formhohlraum 5 optimiert. Ist das Volumen V2 des Formhohlraums 5 aufgrund des herzustellenden Gußteils sehr klein, so muß der Gießkolben eher in einer hinteren Stellung (in Fig. 2 nach rechts) angeordnet sein, da nur wenig Volumen beim Zurückziehen des Gießkolbens 7 zu evakuieren ist. Umgekehrt kann der Gießkolben in der Ausgangsstellung sehr weit in vorderer Position, in Nähe der Formhälfte 3 angeordnet sein, wenn das Volumen V2 des Formhohlraums 5 sehr groß bemessen ist. Dieser kann in diesem Fall leicht das Zusatzvolumen V1 kompensieren. Es findet demnach eine Anpassung zwischen der optimalen Stellung des Gießkolbens 7, des Formhohlraums 5 und der Evakuierungseinrichtung 11 statt.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie umfaßt auch vielmehr alle fachmännischen Abwandlungen im Rahmen der Schutzrechtsansprüche.

Claims (6)

  1. Vakuum-Druckgießmaschine mit einer aus einer stationären (3) und einer beweglichen (4) Formhälfte gebildeten Gießform, die über eine elastische Dichtung (16) beim Evakuierungsvorgang bzw. Gießvorgang gegeneinander abgedichtet sind und mit einer, der stationären Formhälfte (3) zugeordneten Gießkammer (6) mit Gießkolben (7) in die ein Ansaugrohr (9) zur Zuführung der Schmelze (8) aus einem Warmhalteofen (10) mündet, wobei die Unterdruckbeaufschlagung des Formhohlraums (5) sowie der Gießkammer (6) und das Ansaugen der Schmelze in die Gießkammer (6) mittels einer am Formhohlraum (5) angeschlossenen Evakuierungseinrichtung (11) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung einer Gaszuführung in den Schmelze-Warmhalteofen (10) während des Schließvorgangs der Formhälften (3, 4) ein Absperrmittel zur Absperrung des Warmhalteofens (10) gegenüber dem Formhohlraum (5) vorgesehen ist, wobei die Absperrung so lange erfolgt, bis der Überdruck im Formhohlraum (5) bzw. im Gießkammerinnenraum (22) weitestgehend abgebaut ist.
  2. Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Absperrung des Warmhalteofens (10) durch ein Anordnen des Gießkolbens (7) zwischen Gießform (3, 4) und Ansaugmündung (20) des Ansaugrohres (9) erfolgt.
  3. Druckgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießkolben (7) während oder nach dem Schließvorgang der Formhälfte (3, 4) der Gießform aus einer vorderen, nahe der Gießform (3, 4) gelegenen Lage zum Druckabbau zurückfährt.
  4. Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (20) des Ansaugrohrs (9) durch einen Schieber verschlossen ist.
  5. Druckgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ventilanordnung (12) vorgesehen ist welche nach dem Schließvorgang der Formhälfte bis zum Überdruckabbau in einer Schaltstellung verbleibt, die eine Verbindung von Formhohlraum (5) mit der Atmosphäre darstellt.
  6. Druckgießmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ventilanordnung (12) vorgesehen ist, welche während des Schließvorgangs der Formhälften kurzzeitig auf Evakuierung schaltet.
EP97102390A 1996-02-16 1997-02-14 Vakuum-Druckgiessmachine Expired - Lifetime EP0790090B1 (de)

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DE19605727A DE19605727A1 (de) 1996-02-16 1996-02-16 Vakuum-Druckgießmaschine

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EP0790090A2 EP0790090A2 (de) 1997-08-20
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