EP0786408A1 - Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträgern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträgern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0786408A1
EP0786408A1 EP97101153A EP97101153A EP0786408A1 EP 0786408 A1 EP0786408 A1 EP 0786408A1 EP 97101153 A EP97101153 A EP 97101153A EP 97101153 A EP97101153 A EP 97101153A EP 0786408 A1 EP0786408 A1 EP 0786408A1
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container
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groups
conveyor belt
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Jean-Marie Flix
Christian Fraering
Hilger Scheelcke
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FCP Europa Carton Faltschachtel GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/06—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths
    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/24—Enclosing bottles in wrappers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing container carriers and packaging containers in container carriers and to an apparatus for performing the method.
  • the invention relates to container carriers which have a box-shaped carrying container made from a one-piece blank of foldable flat material with a bottom wall, side walls on the long sides and end walls on the transverse sides and which can be open at the top.
  • these carrier containers have an inserted middle wall made of a further cut of foldable flat material with transverse flaps which, when folded out, form compartments for the containers in the carrier containers.
  • it relates to carrier containers, the middle walls of which have grip portions which protrude from the upper opening.
  • Carrier of the type mentioned are described in DE-OS 28 36 826 and in DE-OS 30 33 773.
  • the last-mentioned document also shows a method for producing container carriers and packaging containers in container carriers. Accordingly, separately produced, flat blanks for a carrying container and a carrying and separating insert (middle wall) are to be fed to a packaging system. The pre-assembled or assembled in the packaging plant carrying and separating insert should be unfolded to form compartments and brought together with a group of containers. The carrier container blank is then to be unfolded around the arrangement of container group and carrier and separating insert to form the carrier container and connected to it. The unfolded carrying and separating insert is to be attached from above to a group of containers held ready.
  • the method is carried out in such a way that groups of containers are placed on the bottoms of flat carrier cut-outs pushed and then the middle walls with folded out cross flaps are inserted from above between the rows of the container groups.
  • Carrying connection lugs are threaded into the openings of the bottom walls from above on the bottom sides of the middle walls.
  • the side walls of the carrier container blank are then folded against the long sides of the container.
  • the carrying connection tabs are glued to the outer sides of the bottom walls of the blanks, and end connecting tabs of the middle walls and end walls of the carrying container blanks are folded against the transverse sides of the bottles and glued together. The latter happens across the direction of transport.
  • This packaging technique is particularly complex and prone to failure because of the vertical feeding of the middle walls with the threading of the supporting connecting straps.
  • closing the end walls in the transverse direction of the transport path is problematic because it requires an engagement between the partially finished packs and a movement of the tools in the transport direction. This can affect the appearance of the packaging.
  • the invention is based on the object of a method and a device of the type mentioned at the beginning To create a type that is less complex and less prone to failure and with which the container carriers can be given the intended shape more safely.
  • two endless rows of containers are brought together and, before the rows of containers are brought together, the middle walls are placed against groups of containers in one of the rows of containers and inserted between the containers of the groups of containers with transverse flaps folded out.
  • the second row of containers is guided against the other side of the middle walls and between the transverse flaps located there.
  • an essentially horizontal approach of the middle walls to the bottles is made possible, whereby a considerable reduction in effort and a reduction in susceptibility to failure is achieved.
  • the introduction of the blanks of the carrying container to the container groups with the middle walls already arranged between them also facilitates the threading of floor connecting tabs into the floor walls, which also reduces effort and susceptibility to faults.
  • the container carrier 1 has a box-shaped, open-top carrying container 2, into which a middle wall 3 with a carrying handle protruding beyond the carrying container 2 is inserted.
  • the carrier 2 has a bottom wall 4, side walls 5 and End walls 6, each having two end wall halves glued together.
  • the middle wall 3 has two folded-out transverse flaps 7 on both sides which delimit 2 compartments in the carrying container.
  • a container group consisting of six bottles 8 is inserted into the six compartments.
  • the container carrier 1 are formed as follows and at the same time packed with bottles 8:
  • a first, quasi-endless row of containers 9 is brought up in a transport direction T via a first conveyor belt.
  • a device for stacking with flat-lying middle walls 3 is arranged somewhat higher.
  • a device for transferring 10 transfers middle walls 3 from the stack to a rotating device 11 for simultaneously folding out the transverse flaps 7 and laterally feeding the middle walls 3 to the first row of containers 9.
  • a second, quasi-endless row of bottles 12 is guided around the rotating device 11 in a transport direction T via a second conveyor belt and against the first row of bottles 9 from the side with the adjoining central walls 3 guided. This is supported by a roller-like pressing device 13.
  • the rows of bottles 9, 12 have previously been transferred to a fourth conveyor belt, which runs at a higher speed than the first or second conveyor belt and separates groups of six bottles 8 with a middle wall 3 in between.
  • the fourth conveyor belt ends and the bottle groups on the blanks 2 are conveyed further in the horizontal direction by the third conveyor belt.
  • Suitable guides for the bottle groups and blanks 2 ensure that bottom connecting lugs 14 of the blanks 3 are inserted into associated openings 15 in the bottom walls of the blanks 2.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
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Abstract

Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträger, wobei die Behälterträger (1) einen kastenförmigen, insbesondere oben offenen Tragbehälter (2) aus einem einteiligen Zuschnitt faltbaren Flachmaterials, mit einer Bodenwand (4), Seitenwänden (5) an den Längsseiten der Bodenwand und Stirnwänden (6) an den Querseiten und eine, insbesondere einen Traggriff aufweisende Mittelwand (3) aus einem weiteren einteiligen Zuschnitt faltbaren Flachmaterials mit herausfaltbaren Querklappen (7) zum Bilden von Gefachen für die Behälter (8) aufweisen, bei dem eine erste endlose Behälterreihe (9) zugeführt wird, die Querklappen aus den Mittelwänden herausgefaltet werden, die Mittelwände seitlich an Behältergruppen der ersten Behälterreihe gelegt und mit den Querklappen zwischen die Behälter der Behältergruppen gesteckt werden, eine zweite endlose Behälterreihe (12) der ersten endlosen Behälterreihe auf der freien Seite der Mittelwände zugeführt wird, wobei Behältergruppen der zweiten Behälterreihe den Mittelwänden unter Eingriff der Querklappen zwischen die Flaschen der Behältergruppen zugeordnet werden, die Zuschnitte des Tragbehälters mit ihren Bodenwänden gegen die Böden von Behältergruppen der Flaschenreihen geführt werden, die Seitenwände der Zuschnitte der Tragbehälter gegen die Längsseiten der Behältergruppen geklappt werden, die Behältergruppen spätestens jetzt vereinzelt werden, die Stirnwände gegen die Querseiten der Behältergruppen geklappt und verklebt werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträger und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Dabei bezieht sich die Erfindung auf Behälterträger, die einen kastenförmigen Tragbehälter aus einem einteiligen Zuschnitt faltbaren Flachmaterials mit einer Bodenwand, Seitenwänden an den Längsseiten und Stirnwänden an den Querseiten aufweisen und die oben offen sein können. Zudem haben diese Tragbehälter eine eingesetzte Mittelwand aus einem weiteren Zuschnitt faltbaren Flachmaterials mit Querklappen, welche herausgefaltet Gefache für die Behälter in den Tragbehältern bilden. Insbesondere bezieht sie sich auf Tragbehälter, deren Mittelwände Griffabschnitte haben, die aus der oberen Öffnung herausragen. Tragbehälter der genannten Art sind in der DE-OS 28 36 826 und in der DE-OS 30 33 773 beschrieben.
  • In der letztgenannten Schrift ist auch ein Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträger dargestellt. Demnach sollen getrennt hergestellte, flache Zuschnitte für einen Tragbehälter und ein Trag- und Trenneinsatz (Mittelwand) einer Verpackungsanlage zugeführt werden. Der vorkonfektionierte oder in der Verpackungsanlage konfektionierte Trag- und Trenneinsatz soll zur Bildung von Gefachefeldern aufgefaltet und mit einer Behältergruppe zusammengebracht werden. Anschließend soll der Tragbehälterzuschnitt um die Anordnung von Behältergruppe und Trag- und Trenneinsatz zum Tragbehälter aufgefaltet und mit diesem verbunden werden. Dabei soll der aufgefaltete Trag- und Trenneinsatz von oben auf eine bereitgehaltene Behältergruppe aufgesteckt werden. In der Praxis wird das Verfahren so durchgeführt, daß Behältergruppen auf die Böden flachliegender Tragbehälterzuschnitte geschoben und anschließend die Mittelwände mit herausgefalteten Querklappen von oben zwischen die Reihen der Behältergruppen gesteckt werden. Dabei werden Trag-Verbindungslaschen an den Bodenseiten der Mittelwände von oben in Öffnungen der Bodenwände eingefädelt. Anschließend werden die Seitenwände des Tragbehälterzuschnittes gegen die Längsseiten der Behälter geklappt. Ferner werden die Trag-Verbindungslaschen mit den Außenseiten der Bodenwände der Zuschnitte verklebt und stirnseitige Verbindungslaschen der Mittelwände sowie Stirnwände der Tragbehälterzuschnitte gegen die Querseiten der Flaschen geklappt und miteinander verklebt. Letzteres geschieht quer zur Transportrichtung.
  • Diese Verpackungstechnik ist insbesondere wegen der vertikalen Zuführung der Mittelwände unter Einfädelung der Trag-Verbindungslaschen aufwendig und störanfällig. Außerdem ist das Schließen der Stirnwände in Querrichtung des Transportweges problematisch, weil es einen Eingriff zwischen die teilweise fertigen Packungen und eine Bewegung der Werkzeuge in Transportrichtung erfordert. Dies kann das Aussehen der Verpackungen beeinträchtigen.
  • Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, die weniger aufwendig und störungsunanfälliger sind und mit denen den Behälterträgern sicherer die beabsichtigte Form gegeben werden kann.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen von Verfahren und Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Bei der erfindungsgemäßen Verpackungstechnik werden zwei endlose Behälterreihen zusammengeführt und vor dem Zusammenführen der Behälterreihen die Mittelwände gegen Behältergruppen einer der Behälterreihen gelegt und mit herausgefalteten Querklappen zwischen die Behälter der Behältergruppen gesteckt. Die zweite Behälterreihe wird gegen die andere Seite der Mittelwände und zwischen die dort befindlichen Querklappen geführt. Hierdurch wird ein im wesentlichen horizontales Heranführen der Mittelwände an die Flaschen ermöglicht, wodurch eine erhebliche Reduzierung des Aufwandes und Verringerung der Störanfälligkeit erreicht wird. Auch wird durch das Heranführen der Zuschnitte des Tragbehälters an die Behältergruppen mit den bereits dazwischen angeordneten Mittelwänden das Einfädeln von Boden-Verbindungslaschen in die Bodenwände erleichtert, wodurch ebenfalls Aufwand und Störanfälligkeit vermindert werden. Dem dient auch das Drehen der Zuschnitte mit den Behältergruppen vor dem Klappen und Kleben der Stirnwände mit den Querseiten in Transportrichtung. Hierfür können dann einfache stationäre Führungseinrichtungen und Leimdüsen auf die durchlaufenden Packungen angewandt werden. Zudem werden durch die dann kontrollierteren Falt- und Klebevorgänge formschönere Packungen erreicht.
  • Die erfindungsgemäße Verpackungstechnik wird nachfolgend unter Bezug auf die anliegende Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1
    den Behälterträger mit eingesetzten Flaschen in perspektivischer Seitenansicht schräg von oben;
    Fig. 2
    grobes Ablaufschema in derselben Perspektiven in stark verkleinertem Maßstab.
  • Gemäß Fig. 1 hat der Behälterträger 1 einen kastenförmigen, oben offenen Tragbehälter 2, in den eine Mittelwand 3 mit einem über den Tragbehälter 2 hinausragenden Traggriff eingesetzt ist.
  • Der Tragbehälter 2 hat eine Bodenwand 4, Seitenwände 5 und Stirnwände 6, die jeweils zwei miteinander verklebte Stirnwandhälften haben.
  • Die Mittelwand 3 hat auf beiden Seiten zwei herausgefaltete Querklappen 7, die im Tragbehälter 2 Gefache abgrenzen. In die sechs Gefache ist eine Behältergruppe aus sechs Flaschen 8 eingesetzt.
  • Gemäß Fig. 2 werden die Behälterträger 1 folgendermaßen gebildet und zugleich mit Flaschen 8 bepackt:
  • Eine erste, quasi endlose Behälterreihe 9 wird über ein erstes Transportband in Transportrichtung T herangeführt. Neben dem ersten Transportband ist etwas erhöht eine Einrichtung zum Stapeln mit flachliegenden Mittelwänden 3 angeordnet. Eine Einrichtung zum Übertragen 10 überträgt Mittelwände 3 vom Stapel auf eine Rotationseinrichtung 11 zum gleichzeitigen Heraus falten der Querklappen 7 und seitlichen Zuführen der Mittelwände 3 an die erste Behälterreihe 9.
  • Eine zweite, quasi endlose Flaschenreihe 12 wird über ein zweites Transportband in Transportrichtung T um die Rotationseinrichtung 11 herumgeführt und von der Seite mit den anliegenden Mittelwänden 3 gegen die erste Flaschenreihe 9 geführt. Dies wird von einer walzenartigen Andrückvorrichtung 13 unterstützt.
  • Unterhalb des ersten Transportbandes befindet sich eine weitere Einrichtung zum Stapeln mit Zuschnitten des Tragbehälters 2. Diese werden von einer Übertragungsvorrichtung abgezogen und nacheinander auf ein drittes Transportband gelegt, von dem sie schräg nach oben gegen die Böden der Flaschenreihen 9, 12 transportiert werden. Die Flaschenreihen 9, 12 sind zuvor auf ein viertes Transportband überführt worden, welches mit höherer Geschwindigkeit als das erste bzw. zweite Transportband läuft und Gruppen von sechs Flaschen 8 mit einer Mittelwand 3 dazwischen vereinzelt.
  • Am Ort der Zusammenkunft mit den Zuschnitten 2 endet das vierte Transportband und die Flaschengruppen auf den Zuschnitten 2 werden von dem dritten Transportband in horizontaler Richtung weiterbefördert. Durch geeignete Führungen der Flaschengruppen und Zuschnitte 2 wird dabei sichergestellt, daß Boden-Verbindungslaschen 14 der Zuschnitte 3 in zugeordnete Öffnungen 15 in den Bodenwänden der Zuschnitte 2 eingeführt werden.
  • In Transportrichtung T dahinter werden von weiteren geeigneten Einrichtungen Seiten-Verbindungslaschen an den Querklappen der Mittelwände 3 gegen die Längsseiten der Behältergruppen (in Transportrichtung T) geklappt und die Seitenwände 5 gegen die Seiten-Verbindungslaschen geklappt und mit diesen verklebt. Dies ist mittels stationärer Führungseinrichtungen und Leimdüsen einfach durchzuführen.
  • Weitere Einrichtungen drehen anschließend die vorgefertigte Packung um 90° auf dem dritten Transportband. Von weiteren stationären Führungs- und Klebeeinrichtungen werden sodann Stirn-Verbindungslaschen der Mittelwände 3 und die Hälften der Stirnwand 6 gegen die Querseiten der Flaschenreihen gefaltet und miteinander verklebt. Dann ist der Behälterträger 1 fertig und zugleich bepackt (vgl. Fig. 1) und wird von einer weiteren Einrichtung erneut um 90° in Transportrichtung T gedreht.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträger, wobei die Behälterträger einen kastenförmigen, insbesondere oben offenen Tragbehälter aus einem einteiligen Zuschnitt faltbaren Flachmaterials, mit einer Bodenwand, Seitenwänden an den Längsseiten der Bodenwand und Stirnwänden an den Querseiten und eine, insbesondere einen Traggriff aufweisende Mittelwand aus einem weiteren einteiligen Zuschnitt faltbaren Flachmaterials mit herausfaltbaren Querklappen zum Bilden von Gefachen für die Behälter aufweisen, bei dem
    a) eine erste endlose Behälterreihe zugeführt wird,
    b) die Querklappen aus den Mittelwänden herausgefaltet werden
    c) die Mittelwände seitlich an Behältergruppen der ersten Behälterreihe gelegt und mit den Querklappen zwischen die Behälter der Behältergruppen gesteckt werden,
    d) eine zweite endlose Behälterreihe der ersten endlosen Behälterreihe auf der freien Seite der Mittelwände zugeführt wird, wobei Behältergruppen der zweiten Behälterreihe den Mittelwänden unter Eingriff der Querklappen zwischen die Flaschen der Behältergruppen zugeordnet werden,
    e) die Zuschnitte des Tragbehälters mit ihren Bodenwänden gegen die Böden von Behältergruppen der Flaschenreihen geführt werden,
    f) die Seitenwände der Zuschnitte der Tragbehälter gegen die Längsseiten der Behältergruppen geklappt werden,
    g) die Behältergruppen spätestens jetzt vereinzelt werden,
    h) die Stirnwände gegen die Querseiten der Behältergruppen geklappt und verklebt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelwände vor dem Herausfalten der Querklappen von einem Stapel abgezogen werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte des Tragbehälters vor dem Führen gegen die Behältergruppen von einem Stapel abgezogen werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Behältergruppen nach dem Zuführen der zweiten endlosen Behälterreihe vereinzelt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Mittelwand der Tragbehälter mindestens eine seitliche Verbindungslasche zum Verkleben mit dem Tragbehälter aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte der Tragbehälter beim Führen gegen die Böden von Behältergruppen mit Öffnungen in der Bodenwand auf Boden-Verbindungslaschen an der Bodenseite der Mittelwände aufgefädelt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß seitenwandseitige Seiten-Verbindungslaschen an den Querklappen der Mittelwände ebenfalls gegen die Längsseiten der Behältergruppen geklappt und mit den Seitenwänden verklebt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte der Tragbehälter mit den Behältergruppen nach dem Klappen der Seitenwände gegen die Längsseiten der Behältergruppen mit den Querseiten in Transportrichtung gedreht werden und daß dann die Stirnwände gegen die Querseiten der Behältergruppen geklappt und geklebt werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß stirnwandseitige Stirn-Verbindungslaschen der Mittelwände ebenfalls gegen die Querseiten der Behältergruppen geklappt und mit den Stirnwänden verklebt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schließen der Stirnwände die Behälterträger mit den enthaltenen Behältern mit ihren Seitenwänden in Transportrichtung gedreht werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Behältertransport im wesentlichen in Horizontalrichtung erfolgt und die Behälter im wesentlichen vertikal ausgerichtet sind.
  11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch
    a) ein erstes Transportband für die erste endlose Behälterreihe,
    b) eine Einrichtung zum Heraus falten der Querklappen aus den Mittelwänden,
    c) einer Einrichtung neben dem ersten Transportband zum seitlichen Zuführen der Mittelwände an Behältergruppen der ersten Behälterreihe,
    d) einem zweiten Transportband zum Zuführen der zweiten endlosen Behälterreihe in Transportrichtung des ersten Transportbandes hinter der Rotationseinrichtung an die erste endlose Behälterreihe,
    e) ein drittes Transportband zum Zuführen der Zuschnitte der Tragbehälter in Transportrichtung hinter den ersten und zweiten Transportbändern gegen die Böden der Behältergruppen,
    f) eine Einrichtung zum Klappen der Seitenwände der Zuschnitte der Tragbehälter gegen die Längsseiten der Behältergruppen in Transportrichtung hinter dem Zuführpunkt der Zuschnitte der Tragbehälter gegen die Behältergruppen,
    g) eine Einrichtung zum Vereinzeln der Behältergruppen,
    h) eine Einrichtung zum Klappen der Stirnwände gegen die Querseiten der Behältergruppen und Verkleben der Stirnwände.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Stapeln flachliegender Mittelwände und eine Einrichtung zum Übertragen der Mittelwände von den Stapeln auf die Einrichtung zum Herausfalten der Querklappen.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Stapeln der Zuschnitte des Tragbehälters und eine Einrichtung zum Übertragen der Zuschnitte von den Stapeln auf das dritte Transportband.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Vereinzeln der Behältergruppen in Form eines vierten Transportbandes zwischen den beiden ersten Transportbändern und dem dritten Transportband, wobei das vierte Transportband mit einer höheren Geschwindigkeit als die ersten und zweiten Transportbänder transportiert.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Führen von Boden-Verbindungslaschen der Mittelwände in Öffnungen in der Bodenwand der Zuschnitte der Tragbehälter.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Klappen von Seiten-Verbindungslaschen an den Querklappen der Mittelwände gegen die Längsseiten der Behältergruppen und Verkleben der Seiten-Verbindungslaschen mit den Seitenwänden.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Drehen der Behältergruppen auf einem Transportband in Transportrichtung hinter der Einrichtung zum Klappen und Verkleben der Seitenwände.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Klappen und Verkleben der Stirn-Verbindungslaschen der Mittelwände mit den Stirnwänden.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Drehen der Behälterträger mit den enthaltenen Behältern mit ihren Seitenwänden auf dem Transportband in Transportrichtung hinter der Einrichtung zum Schließen der Stirnwände.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, gekennzeichnet durch eine im wesentlichen horizontale Ausrichtung der Transportbänder für die Behälter und deren vertikale Anordnung darauf.
EP97101153A 1996-01-24 1997-01-24 Verfahren zum Herstellen von Behälterträgern und Abpacken von Behältern in Behälterträgern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Expired - Lifetime EP0786408B1 (de)

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