EP0770551A1 - Vorrichtung zum Herstellen von Zigaretten-Verpackungen - Google Patents

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EP0770551A1
EP0770551A1 EP96116464A EP96116464A EP0770551A1 EP 0770551 A1 EP0770551 A1 EP 0770551A1 EP 96116464 A EP96116464 A EP 96116464A EP 96116464 A EP96116464 A EP 96116464A EP 0770551 A1 EP0770551 A1 EP 0770551A1
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EP
European Patent Office
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conveyor
packaging
discharge wheel
suction
packages
Prior art date
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EP96116464A
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English (en)
French (fr)
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EP0770551B2 (de
EP0770551B1 (de
Inventor
Heinz Focke
Hans-Jürgen Bretthauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/28—Control devices for cigarette or cigar packaging machines
    • B65B19/32—Control devices for cigarette or cigar packaging machines responsive to incorrect grouping of articles or to incorrect filling of packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged

Definitions

  • the invention relates to a device for producing packaging, in particular cigarette packaging, the package contents - a cigarette group - in the area of a folding unit - folding turret - is wrapped in at least one blank of packaging material and the packaging thus formed is transported away via a conveyor, wherein Individual, selected, fully or partially finished packaging can be removed by an endless conveyor and fed to a separate conveyor.
  • packaging machines in particular cigarette packaging machines, it may be necessary to discharge individual, selected packaging from the conveying flow, that is to say not to feed it to the conveyor for the finished packaging.
  • the packaging to be discarded is primarily incorrect packaging that has been identified in the area of a test station with regard to an error.
  • the invention is concerned with such packaging machines.
  • the object on which the invention is based is to improve the separation of selected packaging from the transport flow of the packaging machine, in particular to take into account the high output and thus the high conveying speeds of packaging machines.
  • the discharge wheel is arranged according to the invention in such a way that it is driven to rotate in a vertical plane, namely above the preferably curved belt conveyor.
  • the packages to be discharged are detected, lifted off the belt conveyor along a short, circular arc-shaped path and placed on a separate conveyor, namely on a package conveyor.
  • the packaging that cannot be discharged is transported on the belt conveyor until it is handed over to the removal conveyor.
  • the package conveyor for removing the separated packaging is designed in a special way, namely as a conveying channel in which the packaging can be transported by an air stream.
  • the package conveyor is provided with a branch conveyor for receiving the separate packaging, which opens up the possibility of discharging different types of packaging.
  • this can be incorrect packaging and, on the other hand, it can be packaging that has been correctly designed and which is randomly selected for control purposes or for other reasons.
  • Further features of the invention relate to the design of the discharge wheel for removing the packaging and to the design and positioning of the package conveyor and the branch conveyor for the removal of the separated packaging.
  • a packaging machine for packaging 10 namely cigarette packaging
  • these are soft-cup packs, that is to say a type of cigarette packaging 10, in which a cigarette group is encased by an inner blank made of paper or tinfoil and a cigarette block formed in this way is encased by a paper cup.
  • the packaging 10 has a cuboid shape with a large front wall 11, opposite rear wall 12 and elongated, narrow side walls 13 and 14.
  • the packages 10 are located in the exit area of a packaging machine.
  • the packages 10 have left a drying turret and are transported by a belt conveyor 15. This is part of a packaging machine as shown and described in detail in EP 605 838.
  • the belt conveyor 15 conveys the packs 10 in the correct position between drivers 16 in such a way that the packs 10 are at a clear distance from one another in the conveying direction.
  • the belt conveyor 15 consists of a toothed belt which is guided on an arcuate base 17 and forms an arcuate conveyor strand 18 for the packages 10.
  • the packages 10 are fed by the belt conveyor 15 to a discharge conveyor 19. This transports the packaging 10 to another at the predetermined distance from one another Purpose of use, for example a packaging machine for attaching an outer wrapping made of film.
  • the discharge conveyor here consists of an upper conveyor belt 20 and a lower conveyor belt 21.
  • the packages 10 are transported between mutually facing, essentially horizontally running conveyor strands of these conveyor belts 20 and 21, in such a way that the transverse side walls 13 pointing upwards and downwards , 14 rest against the conveyor strands of the conveyor belts 20, 21.
  • the packages 10 delivered by the belt conveyor 15 are not transferred directly from this to the conveyor 19, but via an intermediate conveyor in the form of a star wheel 22. This removes the packages 10 from the conveyor run 18 of the belt conveyor 15 one after the other and transfers them to the conveyor 19.
  • the separating unit 24 here consists of two sub-units which are each important for themselves.
  • a removal conveyor for the packaging 10 which is designed here as a discharge wheel 26.
  • the discharge wheel 26 is a roller-shaped structure with receptacles 27 arranged along the circumference for each package 10 to be discharged.
  • the discharge wheel 26 is positioned in such a position relative to the path of movement of the packages 10 that the packages 10 to be detected by one of the recordings 27 in the region of the radially outward, free packing area can be detected, namely on the large front wall 11.
  • the receptacles 27 are each arranged in the region of tangential bearing surfaces 28 of the discharge wheel 26, that is to say formed by flattening.
  • the receptacles 27 consist of organs which capture and hold the packaging 10 by suction air, that is to say by negative pressure and suction.
  • each receptacle 27 consists of a plurality - here of three - suction heads, 29.
  • the (three) suction heads 29 are arranged next to one another in the area of the flat bearing surface 28 in the axial direction of the discharge wheel 26.
  • the middle suction head 29 is offset in the circumferential direction with respect to the suction heads 29 on the edge.
  • the suction heads 29 consist of elastic material, in particular rubber. Radially directed suction bores 30 - in the present example a central suction bore 30 - open at outer circular contact surfaces 31 of the suction heads 29. When a package 10 is received by the discharge wheel 26, the suction heads 29 with their contact surfaces 31 lie on the upward or outward-facing side Pack area and are held by the negative pressure.
  • the suction heads 29, which are circular or cylindrical here, are preferably designed as rubber-metal elements with a metallic support plate (not shown) and a metallic threaded pin 69 attached to it. This sits with an external thread in a threaded bore 64 of the bearing surface 28. centric) suction bore 30 leads through the threaded pin 69 to a radial connection bore 65 in the discharge wheel 26.
  • the connection bores 65 of the suction heads 29 are interconnected by an axially parallel transverse bore 66.
  • the common transverse bore 66 is connected via a radial bore 67 to an axially parallel bore 68, which in turn leads to a channel segment 32 in the region of a stationary support member 33.
  • the channel segments 32 are arranged in the support member 33, which is designed as a support disk, as circular-arc-shaped, open grooves (FIG. 5).
  • the suction bores 30 or the bores 68 connected to them come to overlap with the channel segments 32.
  • the suction bores 30 are connected to a vacuum source.
  • the channel segments 32 are located in the area where a packaging 10 is taken over from the belt conveyor 15.
  • the receptacles 27 can be controlled separately with regard to the takeover of packaging 10.
  • two concentrically arranged channel segments 32 and 34 are provided for this purpose.
  • the radial bores 67 and the transverse bores 68 adjoining them are positioned such that a group of the receptacles 27 are assigned to the radially outer channel segment 32 and the other receptacles 27 to the radially inner channel segment 34.
  • the arrangement is such that the receptacles 27 are alternately assigned to one and the other channel segment 32, 34 in the direction of rotation of the discharge wheel 26.
  • the channel segments 32, 34 are connected to the common vacuum source via their own shut-off valves.
  • shut-off valves are switched depending on the receptacle 27 to be loaded. It is therefore ensured that one or the other channel segment 32, 34 applies suction air to the respectively active receptacle 27 for detecting a packaging. This avoids that due to the extremely short cycle times and the sluggishness of the switching operations a subsequent in the conveying direction Package 10 is taken over by a subsequent receptacle 27.
  • the pot-shaped discharge wheel 26 is connected to a drive wheel 36 via a drive shaft 35.
  • the drive shaft 35 is mounted in a support wall 37 of a machine frame.
  • the drive wheel 36 is driven by a belt drive with toothed belt 38.
  • the stationary support member 33 is rotatably mounted on the drive shaft 35 by means of pin 39 and is elastically supported on the support wall 37 by springs 40.
  • a thrust washer 41 is positioned between the support member 33 and the discharge wheel 26. This rotates with the discharge wheel 26.
  • the thrust washer 41 is made of a material with high abrasion resistance, for example carbon.
  • the bore 68 leads through this thrust washer 41. It lies closely against the support member 33.
  • the packaging 10 gripped by the discharge wheel 26 is carried along by the receptacle 27 over a short conveying path, namely an arc-shaped conveying path, and fed to a conveyor for the separated packaging 10. These are stored on a platform 42 and then transported on.
  • the suction air of the receptacles 27 acting on the suction members is controlled away.
  • the packaging 10 is briefly pressurized with compressed air in the area of the storage, specifically via the channel system described for the transmission of negative pressure.
  • 26 channel segments are formed in the support member 33 in the relevant area of the rotary movement of the discharge wheel. These channel segments are also designed as partial arcs and are connected to a compressed air source. This ensures secure and exact release and storage of the packaging 10 above the platform 42.
  • the control of the compressed air to the receptacles 27 the same applies analogously Description in connection with the vacuum system.
  • the receptacles 27 are alternately assigned to one and the other channel segment.
  • the platform 42 is the opening area of a package conveyor 45 which is open at the top. This begins here in the immediate vicinity of the belt conveyor 15.
  • the package conveyor 45 transports the separated packages 10, namely incorrect packages 23 and sample packages 25, separately from the conveyor 19.
  • the pack conveyor 45 is designed as a conveying channel with a closed, rectangular channel cross section.
  • the packages 10 are conveyed within the package conveyor 45 by means of compressed air.
  • An air flow is directed into the channel-shaped packing conveyor 45 via air nozzles 46, 47.
  • a plurality of air nozzles 46, 47 are arranged at a distance from one another on an upper wall 48 of the pack conveyor 45 in the conveying direction.
  • FIG 3 shows an exemplary embodiment of such an air nozzle 46, 47.
  • a nozzle channel 49 directed at an acute angle to the top wall 48 opens into the pack conveyor 45.
  • the nozzle channel 49 is connected to a transverse air line 50. This is connected to a compressed air source.
  • a branch conveyor 51 connects to the package conveyor 45 at an acute angle.
  • a switch 52 is installed which, depending on the type of pack, transports the packs 10 further in the pack conveyor 45 or guides them into the branch conveyor 51.
  • Sample packs 25 are preferably fed to the branch conveyor 51.
  • the switch 52 consists of a guide element 54 in the form of a wedge-shaped, pointed or sharp body. This can be moved in the region of the branch 53 within the channel-shaped packing conveyor 45, namely is pivotably mounted about a pivot bearing 55.
  • the guide element 24 In one end position (FIG. 2), the guide element 24 is positioned such that the packs 10 or sample packs 25 reach the branch conveyor 51 on an upper sliding surface 56.
  • the guide element 54 In another position, in which a free end facing the platform 42 is moved into an upper position, the guide element 54 forms a closure for the branch conveyor 51. Instead, the pack conveyor 54 is released continuously.
  • the guide element 54 is actuated by a cylinder 57 via a lever arm 58.
  • Packing conveyor 45 and branch conveyor 51 are arranged in a position relative to the conveyor 19, by means of which mutual interference is avoided. Pack conveyor 45 and branch conveyor 51 are arranged above the discharge conveyor 19.
  • the branch conveyor 51 extends above the package conveyor 45. This in turn is - seen in plan - provided with an offset piece 59, that is to say a sideways deflection. The end of the offset piece 59 is therefore laterally offset above the discharge conveyor 19 to the latter.
  • the incorrect packs 23 transported via the branch conveyor 51 can thus get into a discharge chute 60.
  • the sample packs 25 transported in the branch conveyor 51 can be removed at an open end 61.

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Abstract

Bei der Fertigung von Verpackungen (10) durch eine Verpackungsmaschine kann es aus mehreren Gründen wünschenswert sein, einzelne, vorbestimmte Verpackungen aus dem Förderfluß auszusondern und einer geeigneten Verwendung zuzuführen. Insbesondere sind davon Fehlpackungen (23) betroffen. Diese werden im Bereich eines Aussonderungsaggregats durch ein Ausschleuserad (26) erfaßt und einem separaten Packungsförderer (45) übergeben. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Verpackungen, insbesondere Zigaretten-Verpackungen, deren Packungsinhalt - eine Zigaretten-Gruppe - im Bereich eines Faltaggregats - Faltrevolver - in wenigstens einen Zuschnitt aus Verpackungsmaterial eingehüllt wird und die so gebildeten Verpackungen über einen Abförderer abtransportiert werden, wobei einzelne, ausgewählte, ganz oder teilweise fertiggestellte Verpackungen von einem Endlosförderer abförderbar und einem gesondderten Förderer zuführbar sind.
  • Bei Verpackungsmaschinen, insbesondere Zigaretten-Verpackungsmaschinen, kann es erforderlich sein, einzelne, ausgewählte Verpackungen aus dem Förderfluß auszuschleusen, also nicht dem Abförderer für die fertigen Verpackungen zuzuführen. Bei den auszusondernden Verpackungen handelt es sich vor allem um Fehlpackungen, die im Bereich einer Prüfstation hinsichtlich eines Fehlers identifiziert worden sind.
  • Die Erfindung befaßt sich mit derartigen Verpackungsmaschinen. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, das Aussondern von ausgewählten Verpackungen aus dem Transportfluß der Verpackungsmaschine zu verbessern, insbesondere dabei die hohe Leistung und damit die hohen Fördergeschwindigkeiten von Verpackungsmaschinen zu berücksichtigen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. Verpackungsmaschine durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
    • a) die abzufördernden Verpackungen sind durch einen Entnahmeförderer vom Endlosförderer, insbesondere einem Bandförderer, durch Abheben abnehmbar,
    • b) der Entnahmeförderer ist als drehend angetriebenes Ausschleuserad ausgebildet, welches am Umfang mehrere in gleichen Abständen voneinander angebrachte Halterungen zum gezielen Erfassen jeweils einer Verpackung aufweist,
    • c) das Ausschleuserad ist synchron mit dem Bandförderer (für die Verpackungen) drehbar,
    • d) zum Erfassen einer Verpackung ist eine der Verpackung zugeordnete Halterung des Ausschleuserads bei Anlage an der Verpackung aktivierbar.
  • Das Ausschleuserad ist erfindungsgemäß so angeordnet, daß es in einer vertikalen Ebene drehend angetrieben wird, und zwar oberhalb des vorzugsweise gewölbten Bandförderers. Die auszuschleusenden Verpackungen werden erfaßt, von dem Bandförderer längs einer kurzen, kreisbogenförmigen Bahn abgehoben und auf einem gesonderten Förderer, nämlich auf einem Packungsförderer abgelegt. Die nicht auszuschleusenden Verpackungen werden auf dem Bandförderer weitertransportiert bis zur Übergabe an den Abförderer.
  • Der Packungsförderer zum Abtransport der ausgesonderten Verpackungen ist in besonderer Weise ausgebildet, nämlich als Förderkanal, in dem die Verpackungen durch einen Luftstrom transportierbar sind.
  • Eine weitere Besonderheit besteht darin, daß der Packungsförderer zur Aufnahme der abgesonderten Verpackungen mit einem Abzweigförderer versehen ist, der die Möglichkeit eröffnet, Verpackungen unterschiedlicher Art auszuschleusen. Dabei kann es sich zum einen um Fehlpackungen handeln und zum anderen um korrekt ausgebildete Verpackungen, die stichprobenartig zu Kontrollzwecken oder aus sonstigen Gründen ausgesondert werden.
  • Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf die Ausgestaltung des Ausschleuserads für die Entnahme der Verpackungen sowie auf die Ausgestaltung und Positionierung des Packungsförderers und des Abzweigförderers zum Abtransport der ausgesonderten Verpackungen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    einen Bereich einen Verpackungsmaschine mit einer Einrichtung zum Aussondern einzelner Verpackungen in Seitenansicht,
    Fig. 2
    einen Ausschnitt der Darstellung in Fig. 1 bei vergrößertem Maßstab,
    Fig. 3
    eine Einzelheit der Vorrichtung, nämlich eine Blasdüse, in nochmals vergrößertem Maßstab,
    Fig. 4
    eine Grundrißdarstellung des Aggregats zum Aussondern der Verpackungen, teilweise im Horizontalschnitt,
    Fig. 5
    ein Ausschleuserad zum Aussondern einzelner Verpackungen in Seitenansicht, in vergrößertem Maßstab, und
    Fig. 6
    eine Darstellung des Ausschleuserads in einem Diagonalschnitt in der Schnittebene VI-VI der Fig. 5,
    Fig. 7
    das Ausschleuserad im Bereich von Saugköpfen in radialgerichteter Ansicht.
  • In den Zeichnungen sind als Beispiel Einzelheiten einer Verpackungsmaschine für Verpackungen 10, nämlich Zigaretten-Verpackungen, gezeigt. Konkret handelt es sich um Weichbecher-Packungen, also einen Typ einer Zigaretten-Verpackung 10, bei dem eine Zigaretten-Gruppe von einem Innenzuschnitt aus Papier oder Stanniol und ein so gebildeter Zigaretten-Block von einem Becher aus Papier umhüllt ist. Die Verpackung 10 hat eine quaderförmige Gestalt mit großflächiger Vorderwand 11, gegenüberliegender Rückwand 12 und langgestreckten, schmalen Seitenwänden 13 und 14.
  • Die Verpackungen 10 befinden sich bei dem vorliegenden Beispiel im Austrittsbereich einer Verpackungsmaschine. Die Verpackungen 10 haben einen Trockenrevolver verlassen und werden durch einen Bandförderer 15 transportiert. Dieser ist Teil einer Verpackungsmaschine, wie sie in Einzelheiten in EP 605 838 gezeigt und beschrieben ist.
  • Der Bandförderer 15 fördert die Verpackungen 10 positionsgerecht zwischen Mitnehmern 16, derart, daß die Verpackungen 10 in Förderrichtung einen deutlichen Abstand voneinander haben. Der Bandförderer 15 besteht aus einem Zahnriemen, der auf einer bogenförmigen Unterlage 17 geführt ist und einen bogenförmigen Fördertrum 18 für die Verpackungen 10 bildet.
  • Die Verpackungen 10 werden durch den Bandförderer 15 einem Abförderer 19 zugeführt. Dieser transportiert die Verpackungen 10 mit dem vorgegebenen Abstand voneinander einem weiteren Verwendungszweck zu, beispielsweise einer Verpackungsmaschine zum Anbringen einer Außenumhüllung aus Folie. Der Abförderer besteht hier aus einem oberen Fördergurt 20 und einem unteren Fördergurt 21. Zwischen einander zugekehrten, im wesentlichen horizontal verlaufenden Fördertrumen dieser Fördergurte 20 und 21 werden die Verpackungen 10 transportiert, und zwar derart, daß die quergerichteten, nach oben und unten weisenden Seitenwände 13, 14 an den Fördertrumen der Fördergurte 20, 21 anliegen.
  • Die von dem Bandförderer 15 angelieferten Verpackungen 10 werden von diesem nicht unmittelbar an den Abförderer 19 übergeben, sondern über einen Zwischenförderer in Gestalt eines Sternrades 22. Dieses nimmt nacheinander die Verpackungen 10 vom Fördertrum 18 des Bandförderers 15 ab und übergibt sie an den Abförderer 19.
  • Aus verschiedenen Gründen ist es erforderlich bzw. wünschenswert, einzelne, vorbestimmte Verpackungen 10 aus dem vorstehend beschriebenen Förderfluß auszusondern. Dies gilt insbesondere für fehlerhaft ausgebildete Verpackungen 10, also Fehlpackungen 23. Der Fehler kann dabei in mangelnder Ausbildung oder mangelnder Anzahl der Zigaretten oder in fehlerhafter Umhüllung liegen. Die Fehler werden an anderer, geeigneter Stelle der Verpackungsmaschine identifiziert. Ein daraus abgeleitetes Steuersignal wird einem Aussonderungsaggregat 24 zugeführt. Dieses schleust die betreffende Fehlpackung 23 aus dem Transportfluß aus, im vorliegenden Falle im Bereich des Bandförderers 15. Des weiteren kann das Aussonderungsaggregat 24 Probepackungen 25 aussondern, also intakte Verpackungen 10, die beispielsweise einer Kontrolle zugeführt werden.
  • Das Aussonderungsaggregat 24 besteht hier aus zwei je für sich wichtigen Teilaggregaten. Es handelt sich dabei zum einen um einen Entnahmeförderer für die Verpackungen 10, der hier als Ausschleuserad 26 ausgebildet ist. Zum anderen handelt es sich um ein Abfördersystem für die ausgeschleusten Verpackungen 10.
  • Das Ausschleuserad 26 ist ein walzenförmiges Gebilde mit längs des Umfangs angeordneten Aufnahmen 27 für je eine auszuschleusende Verpackung 10. Das Ausschleuserad 26 ist in einer solchen Relativstellung zur Bewegungsbahn der Verpackungen 10 positioniert, daß die zu erfassenden Verpackungen 10 durch eine der Aufnahmen 27 im Bereich der radial nach außen gerichteten, freien Packungsfläche erfaßt werden, nämlich an der großflächigen Vorderwand 11.
  • Die Aufnahmen 27 sind jeweils im Bereich tangential verlaufender, also durch Abflachung gebildeter Lagerflächen 28 des Ausschleuserads 26 an diesem angeordnet. Die Aufnahmen 27 bestehen aus Organen, die die Verpackung 10 durch Saugluft, also durch Unterdruck und Ansaugen erfassen und halten. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht zu diesem Zweck jede Aufnahme 27 aus mehreren - hier aus drei - Saugköpfen, 29. Die (drei) Saugköpfe 29 sind im Bereich der ebenen Lagerfläche 28 in Axialrichtung des Ausschleuserads 26 nebeneinander angeordnet. Bei dem gezeigten Beispiel (Fig. 7) ist der mittlere Saugkopf 29 gegenüber den randseitigen Saugköpfen 29 in Umfangsrichtung versetzt angeordnet. Die Saugköpfe 29 bestehen aus elastischem Werkstoff, insbesondere Gummi. Radialgerichtete Saugbohrungen 30 - bei dem vorliegenden Beispiel jeweils eine mittige Saugbohrung 30 - münden an äußeren kreisflächenförmigen Anlageflächen 31 der Saugköpfe 29. Bei der Aufnahme einer Verpackung 10 durch das Ausschleuserad 26 liegen die Saugköpfe 29 mit ihren Anlageflächen 31 an der nach oben bzw. außen weisenden Packungsfläche an und werden durch den Unterdruck gehalten.
  • Die hier kreisförmigen bzw. zylindrischen Saugköpfe 29 sind vorzugsweise als Gummi-Metall-Elemente ausgebildet mit einer metallischen Tragplatte (nicht gezeigt) und einem an dieser angebrachten, metallischen Gewindezapfen 69. Dieser sitzt mit einem Außengewinde in einer Gewindebohrung 64 der Lagerfläche 28. Die (zentrische) Saugbohrung 30 führt durch den Gewindezapfen 69 hindurch zu einer radialen Anschlußbohrung 65 im Ausschleuserad 26. Die Anschlußbohrungen 65 der Saugköpfe 29 sind untereinander verbunden durch eine achsparallele Querbohrung 66.
  • Die gemeinsame Querbohrung 66 ist über eine Radialbohrung 67 mit einer achsparallelen Bohrung 68 verbunden, die ihrerseits zu einem Kanalsegment 32 im Bereich eines feststehenden Stützorgans 33 führt. Die Kanalsegmente 32 sind in dem als Stützscheibe ausgebildeten Stützorgan 33 als kreisbogenförmige, offene Nuten angeordnet (Fig. 5). Während der Drehbewegung des Ausschleuserads 26 kommen die Saugbohrungen 30 bzw. die mit diesen verbundenen Bohrungen 68 mit den Kanalsegmenten 32 zur Überdeckung. Während dieser Phase der Drehbewegung sind die Saugbohrungen 30 an eine Unterdruckquelle angeschlossen. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, befinden sich die Kanalsegmente 32 im Bereich der Übernahme einer Verpackung 10 vom Bandförderer 15.
  • Eine weitere Besonderheit besteht darin, daß die Aufnahmen 27 hinsichtlich der Übernahme von Verpackungen 10 gesondert steuerbar sind. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zu diesem Zweck zwei konzentrisch angeordnete Kanalsegmente 32 und 34 vorgesehen. Die Radialbohrungen 67 und die hieran anschließenden quergerichteten Bohrungen 68 sind so positioniert, daß eine Gruppe der Aufnahmen 27 dem radial außen liegenden Kanalsegment 32 und die anderen Aufnahmen 27 dem radial innen liegenden Kanalsegment 34 zugeordnet sind. Die Anordnung ist so getroffen, daß in Drehrichtung des Ausschleuserads 26 die Aufnahmen 27 abwechselnd dem einen und dem anderen Kanalsegment 32, 34 zugeordnet sind. Die Kanalsegmente 32, 34 sind über eigene Absperrventile mit der gemeinsamen Unterdruckquelle verbunden. Die Absperrventile werden je nach der zu beaufschlagenden Aufnahme 27 geschaltet. Es ist deshalb sichergestellt, daß über das eine oder andere Kanalsegment 32, 34 die jeweils aktive Aufnahme 27 zum Erfassen einer Verpackung mit Saugluft beaufschlagt ist. Hierdurch wird vermieden, daß infolge der extrem kurzen Taktzeiten und der Trägheit der Schaltvorgänge eine in Förderrichtung nachfolgende Verpackung 10 durch eine nachfolgende Aufnahme 27 mit übernommen wird.
  • Das topfartig ausgebildete Ausschleuserad 26 ist über eine Antriebswelle 35 mit einem Antriebsrad 36 verbunden. Die Antriebswelle 35 ist in einer Stützwand 37 eines Maschinengestells gelagert. Das Antriebsrad 36 wird durch einen Riementrieb mit Zahnriemen 38 angetrieben.
  • Das ortsfeste Stützorgan 33 ist mittels Stift 39 drehsicher auf der Antriebswelle 35 gelagert und durch Federn 40 elastisch an der Stützwand 37 abgestützt. Zwischen dem Stützorgan 33 und dem Ausschleuserad 26 ist eine Anlaufscheibe 41 positioniert. Diese dreht mit dem Ausschleuserad 26. Die Anlaufscheibe 41 besteht aus einem Material von hoher Abriebfestigkeit, zum Beispiel aus Kohlenstoff. Die Bohrung 68 führt durch diese Anlaufscheibe 41 hindurch. Sie liegt eng an dem Stützorgan 33 an.
  • Die durch das Ausschleuserad 26 erfaßte Verpackung 10 wird durch die Aufnahme 27 über eine kurze Förderstrecke, nämlich kreisbogenförmige Förderbahn, mitgenommen und einem Förderer für die ausgesonderten Verpackungen 10 zugeführt. Diese werden auf einer Plattform 42 abgelegt und dann weitertransportiert.
  • Für diesen Übergabevorgang wird die auf die Saugorgane wirkende Saugluft der Aufnahmen 27 weggesteuert. Stattdessen werden die Verpackungen 10 im Bereich der Ablage kurzzeitig mit Druckluft beaufschlagt, und zwar über das beschriebene Kanalsystem für die Übertragung von Unterdruck. Hierfür sind in dem betreffenden Bereich der Drehbewegung des Ausschleuserads 26 Kanalsegmente in dem Stützorgan 33 gebildet. Diese Kanalsegmente sind ebenfalls als Teilkreisbogen ausgebildet und mit einer Druckluftquelle verbunden. Dadurch wird eine sichere und exakte Freigabe und Ablage der Verpackung 10 oberhalb der Plattform 42 gewährleistet. Hinsichtlich der Steuerung der Druckluft zu den Aufnahmen 27 gilt analog die Beschreibung im Zusammenhang mit dem Unterdrucksystem. Die Aufnahmen 27 sind abwechselnd dem einen und anderen Kanalsegment zugeordnet.
  • Die Plattform 42 ist der nach oben offene Anfangsbereich eines Packungsförderers 45. Dieser beginnt hier in unmittelbarer Nachbarschaft zum Bandförderer 15. Der Packungsförderer 45 transportiert die ausgesonderten Verpackungen 10, nämlich Fehlpackungen 23 und Probepackungen 25, separat vom Abförderer 19.
  • Der Packungsförderer 45 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als Förderkanal ausgebildet mit einem geschlossenen, rechteckigen Kanalquerschnitt. Die Verpackungen 10 werden innerhalb des Packungsförderers 45 mittels Druckluft gefördert. Ein Luftstrom wird über Luftdüsen 46, 47 in Strömungsrichtung in den kanalförmigen Packungsförderer 45 geleitet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind mehrere Luftdüsen 46, 47 in Förderrichtung mit Abstand voneinander an einer Oberwand 48 des Packungsförderers 45 angebracht.
  • Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer derartigen Luftdüse 46, 47. Ein unter einem spitzen Winkel zur Oberwand 48 gerichteter Düsenkanal 49 mündet im Packungsförderer 45. Der Düsenkanal 49 ist mit einer quergerichteten Luftleitung 50 verbunden. Diese ist an eine Druckluftquelle angeschlossen.
  • Die ausgeschleusten Verpackungen 10 werden im Bereich des Packungsförderers 45 nach Maßgabe der Verpackungsart getrennt. Zu diesem Zweck schließt an den Packungsförderer 45 unter einem spitzen Winkel ein Abzweigförderer 51 an. Im Bereich einer Abzweigung 53 ist eine Weiche 52 installiert, die die Verpackungen 10 je nach Packungsart im Packungsförderer 45 weitertransportiert oder in den Abzweigförderer 51 leitet. Vorzugsweise werden Probepackungen 25 dem Abzweigförderer 51 zugeführt.
  • Die Weiche 52 besteht aus einem Leitelement 54 in Gestalt eines keilförmigen, spitz bzw. scharf auslaufenden Körpers. Dieser ist im Bereich der Abzweigung 53 innerhalb des kanalförmigen Packungsförderers 45 bewegbar, nämlich um ein Drehlager 55 schwenkbar gelagert. In der einen Endstellung (Fig. 2) ist das Leitelement 24 so positioniert, daß die Verpackungen 10 bzw. Probepackungen 25 auf einer oberen Gleitfläche 56 in den Abzweigförderer 51 gelangen. In einer anderen Stellung, in der ein freies, der Plattform 42 zugekehrtes Ende in eine obere Stellung bewegt ist, bildet das Leitelement 54 einen Verschluß für den Abzweigförderer 51. Stattdessen wird der Packungsförderer 54 durchgehend freigegeben. Das Leitelement 54 wird durch einen Zylinder 57 betätigt über einen Hebelarm 58.
  • Packungsförderer 45 und Abzweigförderer 51 sind in einer Relativstellung zum Abförderer 19 angeordnet, durch die wechselseitige Störungen vermieden werden. Packungsförderer 45 und Abzweigförderer 51 sind oberhalb des Abförderers 19 angeordnet. Der Abzweigförderer 51 erstreckt sich oberhalb des Packungsförderers 45. Dieser wiederum ist - im Grundriß gesehen - mit einem Versatzstück 59 versehen, also einer seitwärts gerichteten Auslenkung. Das Ende des Versatzstücks 59 liegt deshalb oberhalb des Abförderers 19 seitlich versetzt zu diesem. Die über den Abzweigförderer 51 transportierten Fehlpackungen 23 können so in einen Abwurfschacht 60 gelangen. Die im Abzweigförderer 51 transportierten Probepackungen 25 können an einem offenen Ende 61 entnommen werden.
  • Dem beschriebenen Fördersystem sind besondere Überwachungsorgane zugeordnet. Im Bereich des Packungsförderers 45 befindet sich eine Lichtschranke 62 (dargestellt ist die Halterung für diese), durch die der Füllgrad des Packungsförderers 45 überwacht wird. Es können deshalb keine weiteren Verpackungen 10 ausgeschleust und dem Packungsförderer 45 zugeführt werden, wenn dieser gefüllt ist. Auch im Bereich des Abzweigförderers 52 ist eine Lichtschranke 63 im Bereich der Weiche bzw. des Leitelements 54 angebracht, so daß dieses nicht verstellt werden kann, wenn in diesem Bereich eine Verpackung liegt.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Verpackungen (10), insbesondere Zigaretten-Verpackungen, deren Packungsinhalt - eine Zigaretten-Gruppe - im Bereich eines Faltaggregats - Faltrevolver - in wenigstens einen Zuschnitt aus Verpackungsmaterial eingehüllt wird und die so gebildeten Verpackungen (10) über einen Abförderer (19) abtransportiert werden, wobei einzelne, ausgewählte, ganz oder teilweise fertiggestellte Verpackungen (10) von einem Endlosförderer abförderbar und einem gesonderten Förderer zuführbar sind, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    a) die abzufördernden Verpackungen (10) sind durch einen Entnahmeförderer vom Endlosförderer - Bandförderer (15) - durch Abheben von diesem abnehmbar,
    b) der Entnahmeförderer ist als drehend angetriebenes Ausschleuserad (26) ausgebildet, welches am Umfang mehrere, im Abstand voneinander angebrachte Aufnahmen (27) zum gezielten Erfassen einzelner Verpackungen (10) aufweist,
    c) das Ausschleuserad (26) ist synchron mit dem Bandförderer (15) drehbar,
    d) zum Erfassen einer Verpackung (10) ist eine der Verpackung (10) zugeordnete Aufnahme (27) des Ausschleuserads (26) bei Anlage an der Verpackung (10) aktivierbar.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschleuserad (26) mehrere längs des Umfangs mit gleichen Abständen voneinander angeordnete Aufnahmen (27) mit Saugorganen, nämlich Saugköpfen (29) aufweist, die die aufzunehmende Verpackung (10) im Bereich einer Packungsfläche, insbesondere einer großflächigen Vorderwand (11), durch Ansaugen erfassen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen (27) bzw. die diese bildenden Saugköpfe (29) ganz oder teilweise aus elastischem Werkstoff, insbesondere Gummi, bestehen und mindestens eine radialgerichtete Saugbohrung (30) aufweisen, die im Bereich von radial außenliegenden Anlageflächen (31) der Saugköpfe (29) münden.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich einer radialen Lagerfläche (28) des Ausschleuserads (26) mehrere, insbesondere drei Saugköpfe (29) in Axialrichtung des Ausschleuserads (26) nebeneinander angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschleuserad (26) mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist wie der Bandförderer (15), wobei die Abstände der Aufnahmen (27) am Umfang des Ausschleuserads (26) den durch Mitnehmer (16) oder dergleichen auf dem Bandförderer (15) bestimmten Abständen der Verpackungen (10) voneinander entsprechen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme (27) des Ausschleuserads (26), insbesondere Saugbohrungen (30) aufweisende Saugköpfe (29), in wenigstens zwei Gruppen unabhängig voneinander zum Erfassen von Verpackungen (10) ansteuerbar sind, vorzugsweise derart, daß die Saugbohrungen (30) der in Umfangsrichtung des Ausschleuserads (26) aufeinanderfolgenden Aufnahmen (27) abwechselnd unterschiedlichen Unterdruckquellen und/oder unterschiedlichen Absperrventilen für die Verbindung mit der Unterdruckquelle zugeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere mit der Unterdruckquelle verbundene ortsfeste Luftkanäle, insbesondere an einem feststehenden Stützorgan (33) gebildete kreisbogenförmige Kanalsegmente (32, 34), den unterschiedlichen Aufnahmen (27) bzw. Saugbohrungen (30) zugeordnet sind, derart, daß in Drehrichtung aufeinanderfolgende Aufnahmen (27) abwechselnd dem einen oder anderen Kanalsegment (32, 34) zugeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die auszusondernden Verpackungen (10) im Bereich einer (kreis-)bogenförmigen Förderbahn, des entsprechend verlaufenden Bandförderers (15) an der radial außenliegenden oberen Seite desselben durch das in vertikaler Ebene oberhalb des Bandförderers (15) rotierende Ausschleuserad (26) erfaßbar, längs eines Teilkreises transportierbar auf dem in derselben Ebene wie das Ausschleuserad (26) und der Bandförderer (15) angeordneten Packungsförderers (45) ablegbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Freigabe von am Ausschleuserad (26) gehaltenen Verpackungen (10), insbesondere zur Ablage auf einer Plattform (42) des Packungsförderers (45), die Saugbohrungen (30) mit Druckluft beaufschlagbar sind, insbesondere derart, daß die in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden Lagerflächen (28) abwechselnd über separat schaltbare Absperrventile an eine Druckluftquelle anschließbar sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Packungsförderer (45) zum Abtransportieren der ausgesonderten Verpackungen (10) als Förderkanal ausgebildet ist mit geschlossenem Querschnitt und daß die Verpackungen (10) innerhalb des kanalförmigen Packungsförderers (45) durch einen Luftstrom förderbar sind, wobei ein Eintrittsbereich des Packungsförderers als Plattform (42) zum Ablegen der Verpackungen (10) ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Packungsförderer (45) mehrere in Förderrichtung aufeinanderfolgende Luftdüsen (46, 47) angebracht sind, vorzugsweise im Bereich einer Oberwand (48), wobei die Luftdüsen (46, 47) einen in Förderrichtung weisenden Luftstrom in den Packungsförderer (45) leiten.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den Packungsförderer (45) im Bereich einer Abzweigung (53) ein Abzweigförderer (51) anschließt zum Abfördern von Verpackungen (10), insbesondere von Probepackungen (25), in einen gesonderten Förderer.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Abzweigung (53) für den Abzweigförderer (51) innerhalb des Packungsförderers (45) eine Weiche (52) gebildet ist, vorzugsweise mit einem schwenkbaren Leitelement (54), zum alternativen Leiten der Verpackungen (10) in den Abzweigförderer (51) oder entlang dem Packungsförderer (45).
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abzweigförderer (51) von dem im wesentlichen geradlinig verlaufenden Packungsförderer (45) in Aufwärtsrichtung abzweigt, derart, daß der Abzweigförderer (51) in einer Ebene oberhalb des Packungsförderers (45) verläuft.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Packungsförderer (45) oberhalb des Abförderers (19) verläuft, vorzugsweise mit einem seitwärts gerichteten Versatzstück (59), derart, daß ein freies Ende des Packungsförderers (45) in Vertikalrichtung gesehen seitlich versetzt zum Abförderer (19) verläuft.
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