EP0764756A1 - Verbundprofil sowie Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

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EP0764756A1
EP0764756A1 EP96113628A EP96113628A EP0764756A1 EP 0764756 A1 EP0764756 A1 EP 0764756A1 EP 96113628 A EP96113628 A EP 96113628A EP 96113628 A EP96113628 A EP 96113628A EP 0764756 A1 EP0764756 A1 EP 0764756A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
composite profile
composite
intermediate wall
legs
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP96113628A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Norbert Rothmeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kawneer Aluminium Deutschland Inc
Original Assignee
Syntax Rackwitz Systemtechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Syntax Rackwitz Systemtechnik GmbH filed Critical Syntax Rackwitz Systemtechnik GmbH
Publication of EP0764756A1 publication Critical patent/EP0764756A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B3/26301—Frames with special provision for insulation with prefabricated insulating strips between two metal section members
    • E06B3/26303—Frames with special provision for insulation with prefabricated insulating strips between two metal section members with thin strips, e.g. defining a hollow space between the metal section members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
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    • E06B3/2632—Frames with special provision for insulation with arrangements reducing the heat transmission, other than an interruption in a metal section
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    • E06B3/2632—Frames with special provision for insulation with arrangements reducing the heat transmission, other than an interruption in a metal section
    • E06B2003/26325—Frames with special provision for insulation with arrangements reducing the heat transmission, other than an interruption in a metal section the convection or radiation in a hollow space being reduced, e.g. by subdividing the hollow space
    • E06B2003/26327—Frames with special provision for insulation with arrangements reducing the heat transmission, other than an interruption in a metal section the convection or radiation in a hollow space being reduced, e.g. by subdividing the hollow space with separate thin walled inserts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B2003/26349—Details of insulating strips
    • E06B2003/2635—Specific form characteristics
    • E06B2003/26359—Specific form characteristics making flush mounting with neighbouring metal section members possible

Definitions

  • the present invention relates to a composite profile for windows, doors, facades and the like, and to a method for producing a composite profile.
  • a heat-insulated composite profile of the generic type is already known from DE 43 25 972 C1.
  • the intermediate wall here consists of a hose supported on the connecting webs and spread to an oval cross section in the operating position, the main axis of which extends approximately parallel to the walls of the inner profile part and the outer profile part delimiting the cavity. Support beads are provided to fix the hose to the two connecting webs.
  • the hose is inserted into the cavity of the prefabricated composite profile with elastic deformation by the user of the composite profile, as a result of which the cavity is subdivided.
  • This known construction has the disadvantage that the insertion of the hose is only possible up to a certain length of the composite profile.
  • the hose - due to the design - can no longer be pushed in over the full length.
  • inserting the hose is particularly time-consuming.
  • the selection of the carrier material is also difficult due to the construction of the intermediate wall in the form of a hose to be expanded, since the material has to withstand elevated temperatures (e.g. 200 ° C. for 15 minutes) as part of coating processes to ensure the heat-reflecting layer.
  • the object of the present invention is to provide a novel composite profile and a method for its production, which avoids the disadvantages mentioned above.
  • the intermediate wall is designed as at least a two-legged profile containing a closed side and an open side, the closed side and open side respectively resting on the connecting web in question or around the inner or outer profile part.
  • Appropriate embodiments of the invention are given in the subclaims.
  • the shape of the partition wall as at least two-legged profile allows the partition wall to be introduced into the composite profile in a simple manner, so to speak, as a self-supporting part, and not only in the area of the user, but already during the manufacture of the composite profile. This allows completely prefabricated, i.e. with the partition wall already equipped composite profiles can be produced.
  • the invention makes it possible to equip the composite profiles with the relevant partition already by the manufacturer, the user only having to cut the composite profile to the desired length.
  • the composite profile according to the invention can be used in all common areas of application (e.g. frame, sash, wing rungs, corner rungs). If the composite profile is used as a corner rung, at least the closed side of the profile expediently lies directly around the outer profile part.
  • the shape of the intermediate wall makes it possible for it to be held in the area of the open side of the profile in the respective inside corner area of the connecting web.
  • An additional position stabilization is achieved in that the intermediate wall is held under pressure in the corner regions of the connecting web via its two legs.
  • the connecting web in question can be pulled in together with the intermediate wall in a simple manner as part of the completion of the composite profile together with a connecting web.
  • the closed side of the intermediate wall expediently rests on the inside of the associated connecting web or profile part without additional fixation or guide aid.
  • the closed side of the partition is not on the connecting web but on the outer profile part.
  • the legs of the intermediate wall can be arranged steeper compared to a perpendicular to the connecting webs, whereby an optimal heat reflection can be set.
  • Composite profiles of this type can thus be equipped with excellent heat reflection properties. Beyond that, however achieve very good heat reflection values even with dimensionally normal composite profiles due to the inventive measures.
  • the design of the profile as a W-shape has proven particularly advantageous. On the one hand, it offers good heat reflection properties, on the other hand, it is easy to handle when pulling in the profile, as well as secure positional stability.
  • the partition wall expediently consists of low heat-conducting, heat-resistant material based on plastic or paper.
  • the position stabilization of the wall element is determined by a 3-point system.
  • the intermediate wall is stabilized within the composite profile, which is further increased by introducing a low compressive stress.
  • Reference number 10 in FIG. 1 denotes the composite profile in its entirety. Depending on the application, it comprises an inner profile part 1 and an outer profile part 2, which can be formed in one or more parts.
  • the connection of the two profile parts 1, 2 takes place via connecting webs 3, 4 arranged on both sides, which each form a positive connection with correspondingly provided recesses on the profile parts 1, 2 and form a cavity 19.
  • the cavity 19 is penetrated over the entire length of the composite profile 10 by an intermediate wall 5, which is designed as a profile part with two legs 7, 8 forming a closed side 6 and an open side 9.
  • the intermediate wall 5 is provided (at least on its outside) with a heat-reflecting layer or coating (not shown in FIG. 1).
  • the open side 9 of the V-shaped intermediate wall 5 in the case of FIG. 1 covers almost the entire area of the connecting web 3, as a result of which the cavity 19 is divided into a total of three partial cavities.
  • the ends of the two legs 7, 8 of the intermediate wall 5 engage the corner regions 11, 12 of the upper connecting web 3 in FIG. 1, whereas the closed side 6 of the intermediate wall 5 abuts the connecting web on the lower side in FIG. 1.
  • the shape of the intermediate wall 5 ensures its own stabilization, so that additional fixing aids in the area of the connecting webs 3, 4 can be completely dispensed with.
  • the size of the intermediate wall 5 is dimensioned such that the same is placed under a (slight) compressive stress in the assembled state of the composite profile 10, with the result that the legs 7, 8 of the intermediate wall 5 bulge slightly towards the outside.
  • FIG. 2 shows the construction of the composite profile 10 according to FIG. 1 in a perspective representation, in such a way that it is made available to the user by the manufacturer. In this context, it is only necessary to cut the completely configured composite profile 10 to the desired length.
  • the V-shape of the intermediate wall 5 causes that from outside to inside, i.e. Cold radiation directed from the outer profile part 2 to the inner profile part 3 is reflected from one side of the intermediate wall 5 and heat radiation directed from the inside to the outside from the opposite side of the intermediate wall 5.
  • FIG. 3 shows a modified embodiment of the composite profile according to the invention in the configuration of a corner rung with an angled outer profile part 16 and Inner profile part 15 and the two profile parts 15, 16 connecting connecting webs 17, 18th
  • the closed end 6 of the intermediate wall 5 here lies directly in the corner of the outer profile part 16, whereas the legs 7, 8 of the intermediate wall 5 are connected to the associated connecting web 17 or 18.
  • the composite profile part according to the invention is produced in such a way that the outer and inner profile parts 2 and 1 provided are first connected by means of the connecting web 4 by retracting the same, whereupon the further connecting web 3, which is assigned to the open side 9 of the intermediate wall 5, is pulled into the composite profile together with the intermediate wall 5. This process therefore takes place in a single step. At the same time, the intermediate wall 5 is placed slightly under compressive stress, which results in a slight bulging of the legs of the intermediate wall 5.
  • the cavity 19 is penetrated over the entire length of the composite profile 10 by an intermediate wall 5, which is designed as a W-shaped (or M-shaped) profile with legs 20, 21, 22, 23.
  • the intermediate wall 5 is provided (at least on its outside) with a heat-reflecting layer or coating (not shown in FIG. 1).
  • the intermediate wall 5 covers with its individual legs 20-23 almost the entire area of the connecting web 3, as a result of which the cavity 19 is divided into a total of five partial cavities.
  • the ends of the two legs 20, 23 of the intermediate wall 5 engage the corner regions 11, 12 of the upper connecting web 3 in FIG. 1, whereas the legs abut at their common transition points on the connecting web 4 on the lower side in FIG. 1.
  • the shape of the partition 5 ensures its own stabilization, so that additional fixing aids in the area of the connecting webs 3, 4 can be completely dispensed with.
  • the size of the intermediate wall 5 is dimensioned such that it is placed under a (slight) compressive stress in the assembled state of the composite profile 10, with the result that the legs 20-23 of the intermediate wall 5 bulge slightly towards the connecting web 4 on the underside in FIG. 1 .
  • the respective leg e.g. 20 is arranged at an angle of approximately 28-30 ° compared to a perpendicular to the connecting web 3.
  • Fig. 6 is a composite profile which is wider in cross section, the heat transmission of which is nevertheless achieved by using the W-shaped profile, i.e. Partition wall 5 is reduced very much.
  • the legs 20-23 are at an angle of approximately 9-11 °, in comparison to a perpendicular to the connecting webs 3, 4. arranged in a comparison of the embodiment of Fig. 1 acute angle.
  • the partition wall is produced and drawn in in the manner described in DE 195 31 541.3.
  • the intermediate wall 5 is held ready in the form of a flat band 13 or individual band-like pieces and folded into the desired shape before assembly of the composite profile 10.
  • means 14 for setting the desired folding line in the form of a perforation line, weakening line or the like are provided along the course of the desired folding line.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil für Fenster, Türen, Fassaden und dergleichen mit einem Innenprofilteil 1, 15 sowie einem Außenprofilteil 2, 16, die zusammen einen Hohlraum 19 bilden, der von einer Zwischenwand durchsetzt ist. Die Zwischenwand ist erfindungsgemäß als mindestens zweischenkeliges, eine geschlossene Seite 6 sowie offene Seite 9 beinhaltendes Profil ausgebildet, wobei die geschlossene Seite 6 sowie offene Seite 9 jeweils an dem, den Hohlraum 1 begrenzenden Verbindungssteg 3, 4 bzw. 17, 18 oder am Innen- bzw. Außenprofilteil 1, 2 bzw. 15, 16 anliegt. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundprofil für Fenster, Türen, Fassaden und dergleichen sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils.
  • Aus der DE 43 25 972 C1 ist bereits ein wärmegedämmtes Verbundprofil der gattungsgemäßen Art bekannt. Die Zwischenwand besteht hierbei aus einem an den Verbindungsstegen abgestützten, in Einsatzlage zu einem ovalen Querschnitt aufgespreizten Schlauch, dessen Hauptachse etwa parallel zu den den Hohlraum begrenzenden Wandungen von Innenprofilteil und Außenprofilteil verläuft. Zur Fixierung des Schlauchs an den beiden Verbindungsstegen sind jeweils Stützwulste vorgesehen. Der Schlauch wird unter elastischer Verformung vom Anwender des Verbundprofils in den Hohlraum des Fertigverbundprofils eingeschoben, wodurch eine Unterteilung des Hohlraums erzielt wird. Diese bekannte Konstruktion hat den Nachteil, daß das Einschieben des Schlauchs nur bis zu einer bestimmten Länge des Verbundprofils möglich ist. Wird diese Länge überschritten, kann der Schlauch - konstruktionsbedingt - nicht mehr über die vollständige Länge eingeschoben werden. Darüber hinaus ist das Einschieben des Schlauchs besonders zeitaufwendig. Letztlich ist auch die Auswahl des Trägermaterials aufgrund der Konstruktion der Zwischenwand in Form eines aufzuspreizenden Schlauchs schwierig, da das Material erhöhte Temperaturen (z.B. 200°C bei 15 Minuten) im Rahmen von Beschichtungsverfahren zur Gewährleistung der wärmereflektierenden Schicht aushalten muß.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein neuartiges Verbundprofil sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zu stellen, welches die oben angeführte Nachteile vermeidet.
  • Die Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verbundprofil dadurch gelöst, daß die Zwischenwand als mindestens zweischenkeliges, eine geschlossene Seite sowie offene Seite beinhaltendes Profil ausgebildet ist, wobei die geschlossene Seite sowie offene Seite jeweils an dem betreffenden Verbindungssteg oder um Innen- bzw. Außenprofilteil anliegt. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen wiedergegeben. Die Formgebung der Zwischenwand als mindestens zweischenkeliges Profil erlaubt es, die Zwischenwand sozusagen als selbsttragendes Teil in einfacher Weise in das Verbundprofil einzubringen, und zwar nicht erst im Bereich des Anwenders, sondern bereits bei der Herstellung des Verbundprofils. Hierdurch können vollständig vorgefertigte, d.h. mit der Zwischenwand bereits ausgestattete Verbundprofile hergestellt werden. Aufgrund der Ausbildung der Zwischenwand als formfestes Profilteil bestehen keinerlei Probleme bei der Auswahl des Trägermaterials. Die Erfindung ermöglicht es, die Verbundprofile bereits herstellerseitig mit der betreffenden Zwischenwand auszustatten, wobei beim Anwender das Verbundprofil lediglich nur noch auf die gewünschte Länge zugeschnitten werden muß. Das erfindungsgemäße Verbundprofil kann in allen gängigen Anwendungsbereichen ( z.B. Blendrahmen, Flügel, Flügelsprossen, Ecksprossen) eingesetzt werden. Im Falle des Einsatzes des Verbundprofils als Ecksprosse liegt zumindest die geschlossene Seite des Profils zweckmäßigerweise unmittelbar um Außenprofilteil an.
  • Die Ausbildung des Profils in V-Form bedingt einerseits eine erleichterte Herstellbarkeit der Zwischenwand, andererseits eine zufriedenstellende formbedingte Eigenstabilität.
  • Eine vorteilhafte Handhabung während der Komplettierung des Verbundprofils wird dadurch in erheblichem Maße erleichtert, daß die beiden Schenkel des Profils im Bereich der offenen Seite an einem Verbindungssteg oder - einsatzbedingt - an mehreren Verbindungsstegen anliegen.
  • Die Form der Zwischenwand ermöglicht es, daß diese im Bereich der offenen Seite des Profils im jeweiligen innenseitigen Eckbereich des Verbindungsstegs bewegungsfest gehalten werden. Eine zusätzliche Lagestabilisierung wird dadurch erreicht, daß die Zwischenwand über ihre beiden Schenkel unter Druckspannung in den Eckbereichen des Verbindungsstegs gehalten sind. Demzufolge kann der betreffende Verbindungssteg zusammen mit der Zwischenwand in einfacher Weise im Rahmen der Fertigstellung des Verbundprofils zusammen mit einem Verbindungssteg eingezogen werden.
  • Zusätzlich kann vorgesehen sein, die Zwischenwand aufgrund der Einwirkung der beiden Verbindungsstege im zusammengesetzten Zustand des Verbundprofils unter Druckspannung zu setzen.
  • Die geschlossene Seite der Zwischenwand liegt zweckmäßigerweise an der Innenseite des zugehörigen Verbindungssteges oder Profilteils ohne zusätzliche Fixierung oder Führungshilfe an. Für den Fall, daß das Verbundprofil als Ecksprosse einzusetzen ist, liegt die geschlossene Seite der Zwischenwand nicht am Verbindungssteg sondern am Außenprofilteil an.
  • Bei Verwendung einer Zwischenwand in Form eines mindestens drei- oder mehrschenkligen Profils besteht die Möglichkeit, eine Vielzahl einzelner Kammern in Richtung vom Außen- zum Innenprofilteil vorzusehen, wobei die ineinanderübergehenden und schräg über den Hohlraum verlaufenden Schenkel als Wandung der betreffenden Kammer, insbesondere auch bei schmalen Verbundprofilen, insgesamt eine hervorragende Wärmereflektion gewährleisten.
  • Die Schenkel der Zwischenwand können im Vergleich zu einer Senkrechten zu den Verbindungsstegen steiler angeordnet werden, wodurch eine optimale Wärmereflektion eingestellt werden kann. Damit können derartige Verbundprofile mit hervorragenden Wärmereflektionseigenschaften ausgestattet werden. Darüber hinaus lassen sich aber auch bei in ihren Abmessungen normalen Verbundprofilen durch die erfinderischen Maßnahmen sehr gute Wärmereflektionswerte erreichen.
  • Zweckmäßig ist es, wenn sämtliche Schenkel des Profils beidseitig anliegen. Hierdurch werden einerseits Konvektionen über Spalte vermieden, andererseits gewährleistet dieses Merkmal eine in sich stabile Konstruktion.
  • Besonders vorteilhaft hat sich die Ausbildung des Profils als W-Form gezeigt. Sie bietet zum einen gute Wärmereflektionseigenschaften, zum anderen eine gute Handhabbarkeit beim Einziehen des Profils sowie eine sichere Lagestabilität.
  • Zweckmäßigerweise besteht die Zwischenwand aus niedrig wärmeleitendem, wärmebeständigem Material auf Kunststoff- oder Papierbasis.
  • Die vorstehend wiedergegebene Aufgabe wird vom gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß nach der Bereitstellung von Innen- sowie Außenprofilteilen und Verbindung des Innen- sowie Außenprofilteils durch einen Verbindungssteg der weitere Verbindungssteg zusammen mit der Zwischenwand eingezogen wird. Hierdurch wird mit einem Montagevorgang gleichzeitig ein vervollständigtes Verbundprofil realisiert.
  • Alternativ dazu besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, die Zwischenwand nicht zusammen mit einem Verbindungssteg sondern nachträglich zwischen die beiden bereits installierten Verbindungsstege einzuschieben.
  • Die Lagestabilisierung des Wandelements wird hierbei durch eine 3-Punkt-Anlage festgelegt. Die Zwischenwand erfährt hierdurch eine Stabilisierung innerhalb des Verbundprofils, welche durch das Einbringen einer geringen Druckspannung noch erhöht werden.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figuren nachstehend näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    Eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verbundprofils im Querschnitt;
    Fig. 2
    das Verbundprofil gemäß Fig. 1 in perspektivischer Darstellung;
    Fig. 3
    eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verbundprofils (Ecksprosse) sowie
    Fig. 4
    eine vereinfachte, schematische Darstellung des Ausgangsmaterials zur Herstellung der Zwischenwand des Verbundprofils.
    Fig. 5
    eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verbundprofils im Querschnitt;
    Fig. 6
    eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verbundprofils ebenfalls im Querschnitt.
  • Bezugsziffer 10 in Fig. 1 bezeichnet das Verbundprofil in seiner Gesamtheit. Es umfaßt - je nach Anwendungsfall - ein Innenprofilteil 1 sowie Außenprofilteil 2, welches jeweils ein- oder mehrteilig ausgebildet sein kann. Die Verbindung der beiden Profilteile 1, 2 erfolgt über beidseitig angeordnete Verbindungsstege 3, 4, die jeweils mit entsprechend vorgesehenen Ausnehmungen an den Profilteilen 1, 2 eine formschlüssige Verbindung eingehen und einen Hohlraum 19 bilden.
  • Der Hohlraum 19 wird über die Gesamtlänge des Verbundprofils 10 von einer Zwischenwand 5 durchsetzt, die als Profilteil mit zwei Schenkeln 7, 8 eine geschlossene Seite 6 sowie offene Seite 9 bildend ausgestaltet ist.
  • Die Zwischenwand 5 ist (zumindest an ihrer Außenseite) mit einer (in Fig. 1 nicht dargestellten) wärmereflektierenden Schicht oder Beschichtung versehen. Die offene Seite 9 der im Falle der Fig. 1 V-förmigen Zwischenwand 5 deckt nahezu den gesamten Bereich des Verbindungsstegs 3 ab, wodurch der Hohlraum 19 in insgesamt drei Teil-Hohlräume aufgeteilt wird.
  • Die Enden der beiden Schenkel 7, 8 der Zwischenwand 5 greifen an den Eckbereichen 11, 12 des in Fig. 1 oberen Verbindungsstegs 3 an, wohingegen die geschlossene Seite 6 der Zwischenwand 5 an dem in Fig. 1 unterseitigen Verbindungssteg anliegt. Die Form der Zwischenwand 5 gewährleistet eine Eigenstabilisierung desselben, so daß auf zusätzliche Fixierhilfsmittel im Bereich der Verbindungsstege 3, 4 vollständig verzichtet werden kann.
  • Die Größe der Zwischenwand 5 ist derart dimensioniert, daß dieselbe im montierten Zustand des Verbundprofils 10 unter eine (geringfügige) Druckspannung gesetzt wird, was zur Folge hat, daß die Schenkel 7, 8 der Zwischenwand 5 leicht zur Außenseite hin ausbauchen.
  • Fig. 2 zeigt die Konstruktion des Verbundprofils 10 gemäß Fig. 1 in perspektivischer Darstellungsweise, und zwar dergestalt, wie es vom Hersteller dem Anwender zur Verfügung gestellt wird. Es ist in diesem Zusammenhang lediglich noch notwendig, das komplett ausgestaltete Verbundprofil 10 auf die gewünschte Länge zu schneiden.
  • Die V-Form der Zwischenwand 5 bewirkt, daß von Außen nach Innen, d.h. vom Außenprofilteil 2 zum Innenprofilteil 3 gerichtete Kältestrahlung von der einen Seite der Zwischenwand 5 und von innen nach außen gerichtete Wärmestrahlung von der gegenüberliegenden Seite der Zwischenwand 5 reflektiert wird.
  • Die Tatsache, daß sich die Zwischenwand bewegungsfest (ggf. unter einem geringem Maß zusätzlicher Druckspannung) innerhalb des Verbundprofils 10 befindet, ermöglicht es, das gesamte Verbundprofil in einfacher Weise auf die gewünschte Länge zu schneiden.
  • Fig. 3 zeigt eine abgewandelte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verbundprofils in der Ausgestaltung einer Ecksprosse mit einem gewinkelten Außenprofilteil 16 sowie Innenprofilteil 15 und die beiden Profilteile 15, 16 verbindende Verbindungsstege 17, 18.
  • Das geschlossene Ende 6 der Zwischenwand 5 liegt hierbei unmittelbar in der Ecke des Außenprofilteils 16 an, wohingegen die Schenkel 7, 8 der Zwischenwand 5 mit dem zugehörigen Verbindungssteg 17 bzw. 18 in Verbindung stehen.
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundprofilteils erfolgt in der Weise, daß die bereitgestellten Außen- und Innenprofilteile 2 bzw. 1 zunächst mittels des Verbindungsstegs 4 durch Einziehung desselben verbunden werden, woraufhin anschließend der weitere Verbindungssteg 3, welcher der offenen Seite 9 der Zwischenwand 5 zugeordnet ist, zusammen mit der Zwischenwand 5 in das Verbundprofil eingezogen wird. Dieser Vorgang erfolgt demzufolge in einem einzigen Arbeitsschritt. Gleichzeitig wird die Zwischenwand 5 geringfügig unter Druckspannung gesetzt, wodurch sich ein geringfügiges Ausbauchen der Schenkel der Zwischenwand 5 einstellt.
  • Bei der Ausgestaltung der Erfindung gemäß Fig. 5 wird der Hohlraum 19 über die Gesamtlänge des Verbundprofils 10 von einer Zwischenwand 5 durchsetzt, die als W-förmiges (oder M-förmiges) Profil mit Schenkeln 20, 21, 22, 23 ausgebildet ist.
  • Die Zwischenwand 5 ist (zumindest an ihrer Außenseite) mit einer (in Fig. 1 nicht dargestellten) wärmereflektierenden Schicht oder Beschichtung versehen. Die Zwischenwand 5 deckt mit ihren einzelnen Schenkeln 20 - 23 nahezu den gesamten Bereich des Verbindungsstegs 3 ab, wodurch der Hohlraum 19 in insgesamt fünf Teilhohlräume aufgeteilt wird.
  • Die Enden der beiden Schenkel 20, 23 der Zwischenwand 5 greifen an den Eckbereichen 11, 12 des in Fig. 1 oberen Verbindungsstegs 3 an, wohingegen die Schenkel an ihren gemeinsamen Übergangspunkten an den in Fig. 1 unterseitigen Verbindungssteg 4 anliegen. Die Form der Zwischenwand 5 gewährleistet eine Eigenstabilisierung derselben, so daß auf zusätzliche Fixierhilfsmittel im Bereich der Verbindungsstege 3, 4 vollständig verzichtet werden kann.
  • Die Größe der Zwischenwand 5 ist derart dimensioniert, daß diese im montierten Zustand des Verbundprofils 10 unter eine (geringfügige) Druckspannung gesetzt wird, was zur Folge hat, daß die Schenkel 20 - 23 der Zwischenwand 5 leicht zum in Fig. 1 unterseitigen Verbindungssteg 4 ausbauchen. Der jeweilige Schenkel z.B. 20 ist im Vergleich zu einer Senkrechten zum Verbindungssteg 3 in einem Winkel von etwa 28 - 30° angeordnet.
  • Bei Fig. 6 handelt es sich um ein im Querschnitt breiteres Verbundprofil, dessen Wärmedurchtritt dennoch durch Verwendung des W-förmigen Profils, d.h. Zwischenwand 5 sehr stark herabgesetzt wird.
  • Bei dieser Ausgestaltung sind die Schenkel 20 - 23 im Vergleich zu einer Senkrechten zu den Verbindungsstegen 3, 4 in einem Winkel von etwa 9 - 11°, d.h. in einem Vergleich der Ausgestaltung von Fig. 1 spitzeren Winkel angeordnet. Die Herstellung und das Einziehen der Zwischenwand erfolgt bei beiden Ausführungsformen in der in DE 195 31 541.3 beschriebenen Art und Weise.
  • Die Zwischenwand 5 wird in Form eines flachliegenden Bandes 13 oder einzelner bandartiger Stücke bereitgehalten und vor der Montage des Verbundprofils 10 in die gewünschte Form gefaltet. Um die Faltung zu erleichtern, sind entlang des Verlaufs der gewünschte Faltlinie Mittel 14 zur Einstellung der gewünschten Faltlinie in Form einer Perforationslinie, Schwächungslinie oder dgl. vorgesehen.
    • BEZUGSZEICHEN
    • 1
    Innenprofilteil
    2
    Außenprofilteil
    3
    Verbindungssteg
    4
    Verbindungssteg
    5
    Zwischenwand
    6
    geschlossene Seite
    7
    Schenkel
    8
    Schenkel
    9
    offene Seite
    10
    Verbundprofil
    11
    Eckbereich
    12
    Eckbereich
    13
    Band
    14
    Mittel zur Einstellung einer Knicklinie
    15
    Innenprofilteil
    16
    Außenprofilteil
    17
    Verbindungssteg
    18
    Verbindungssteg
    19
    Hohlraum
    20
    Schenkel
    21
    Schenkel
    22
    Schenkel
    23
    Schenkel

Claims (22)

  1. Verbundprofil für Fenster, Türen, Fassaden und dergleichen mit einem ein- oder mehrteiligen Innenprofilteil sowie einem ein- oder mehrteiligen Außenprofilteil, die über wenigstens zwei, einen Hohlraum zwischen sich einschließende und eine Unterbrechung der Wärmebrücke bewirkende Verbindungsstege miteinander verbunden sind, wobei in dem Hohlraum zwischen dem Innenprofilteil und dem Außenprofilteil eine den Hohlraum unterteilende Zwischenwand vorgesehen ist, die eine Wärmestrahlung reflektierende Wirkung gewährleistet,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand (5) als mindestens zweischenkeliges, eine geschlossene Seite (6) sowie offene Seite (9) beinhaltendes Profil ausgebildet ist, wobei die geschlossene Seite (6) sowie offene Seite (9) jeweils an dem den Hohlraum (1) begrenzenden Verbindungssteg (3, 4 bzw. 17, 18) oder am Innen- bzw. Außenprofilteil (1, 2 bzw. 15, 16) anliegt.
  2. Verbundprofil nach Anspruch 1,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß das Profil V-Form unter Ausbildung zweier Schenkel (7, 8) besitzt.
  3. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Schenkel (7, 8) des Profils im Bereich der offenen Seite (9) an mindestens einem Verbindungssteg (z.B. 3) anliegen.
  4. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Schenkel (7, 8) im Bereich der offenen Seite (9) des Profils im jeweiligen innenseitigen Eckbereich (11, 12) des Verbindungsstegs (3, 4, 17 bzw. 18) bewegungsfest gehalten anliegen.
  5. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand (5) über ihre beiden Schenkel (7, 8) unter Druckspannung in den Eckbereichen (11, 12) des Verbindungsstegs (3 bzw. 4) gehalten ist.
  6. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand aufgrund der Einwirkung der beiden Verbindungsstege (3, 4) im zusammengesetzten Zustand unter Druckspannung gesetzt ist.
  7. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die geschlossene Seite (6) der Zwischenwand (5) ohne zusätzliche Fixier- oder Führungsmittel anliegt.
  8. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die offene Seite (9) der Zwischenwand (5) bzw. des Profils im wesentlichen die gesamte Breite des zugehörigen Verbindungssteges (3 bzw. 4) - abgesehen von dessen Verbindungsbereichen mit dem Innenprofilteil (1) sowie Außenprofilteil (2) - überdeckt.
  9. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die geschlossene Seite (6) dem an der Außenseite befindlichen Verbindungssteg (4) und die offene Seite (9) der Zwischenwand (5) dem Verbindungssteg (3) der Innenseite zugeordnet ist.
  10. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 - 8,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die geschlossene Seite (6) dem Außenprofilteil (16) und die offene Seite (9) den beiden Verbindungsstegen (17, 18) zugeordnet ist.
  11. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand (5) aus niedrig wärmeleitendem, wärmebeständigem Material auf Kunststoff- oder Papierbasis besteht.
  12. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand (5) als mindestens dreischenkliges Profil ausgebildet ist, dessen Schenkel (20, 21, 22, 23) mehrere Kammern bilden und zumindest einige der Schenkel (20, 21, 22, 23) an den den Hohlraum (19) begrenzenden Verbindungsstegen (3, 4) und/oder an einem damit verbundenen Innen- (1) oder Außenprofilteil (2) anliegen.
  13. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß sämtliche Schenkel (20, 21, 22, 23) beidseitig anliegen.
  14. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß das Profil W-Form besitzt..
  15. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest einer der beiden äußeren Schenkel (20, 23) in Eckbereiche (11, 12,) am jeweiligen Verbindungssteg (z.B. 3) oder am damit in Verbindung stehenden Innen- bzw. Außenprofil angreifen.
  16. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schenkel in ihren gemeinsamen Übergangspunkten ohne zusätzliche Fixier- oder Führungsmittel anliegen.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils für Fenster, Türen, Fassaden und dgl. mit einem ein- oder mehrteiligen Innenprofilteil sowie einem ein- oder mehrteiligen Außenprofilteil, die über wenigstens zwei, einen Hohlraum zwischen sich einschließende und eine Unterbrechung der Wärmebrücke bewirkende Verbindungsstege miteinander verbunden sind, wobei in dem Hohlraum zwischen dem Innenprofilteil und dem Außenprofilteil eine den Hohlraum unterteilende Zwischenwand vorgesehen ist, die eine Wärmestrahlung reflektierende Wirkung gewährleistet,
       gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) Bereitstellung von Innen- sowie Außenprofilteilen,
    b) Verbinden des Innen- sowie Außenprofilteils durch den einen Verbindungssteg sowie
    c) Einziehen des weiteren Verbindungsstegs zusammen mit der Zwischenwand
    wobei ein vollständig aufgebautes Verbundprofil erzeugt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand nicht zusammen mit einem Verbindungssteg sondern nachträglich zwischen die beiden bereits installierten Verbindungsstege eingeschoben wird.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lagestabilisierung des Wandelements durch eine 3-Punkt-Anlage festgelegt wird.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zwischenwand eine Eigenstabilität besitzt und während des Einziehvorgangs unter Druckspannung gesetzt wird.
  21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß das Verbundprofil als fertigkonfektioniertes Verbundprofil vorgesehen ist, welches beim Anwender lediglich nur noch hinsichtlich seiner Länge auf das gewünschte Maß zuzuschneiden ist.
  22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Herstellung der Zwischenwand ein, insbesondere von einer Rolle abzuziehendes Band (13) bereitgestellt wird und das Band entlang einer vorgegebenen Knicklinie (Sollknicklinie) entsprechend gefaltet wird.
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