EP0759822A1 - Verfahren und vorrichtung zum rundbiegen von buchsen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum rundbiegen von buchsen

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EP0759822A1
EP0759822A1 EP96908069A EP96908069A EP0759822A1 EP 0759822 A1 EP0759822 A1 EP 0759822A1 EP 96908069 A EP96908069 A EP 96908069A EP 96908069 A EP96908069 A EP 96908069A EP 0759822 A1 EP0759822 A1 EP 0759822A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
molding
shaping
bushing
die
Prior art date
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Granted
Application number
EP96908069A
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English (en)
French (fr)
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EP0759822B1 (de
Inventor
Harald Garth
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Mannesmann Demag Krauss Maffei GmbH
Original Assignee
Krauss Maffei AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Krauss Maffei AG filed Critical Krauss Maffei AG
Publication of EP0759822A1 publication Critical patent/EP0759822A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0759822B1 publication Critical patent/EP0759822B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/10—Making hollow objects characterised by the structure of the objects conically or cylindrically shaped objects

Definitions

  • the invention relates to a method for the round bending of bushings, in which a blank is inserted into a gap between a core and a first die, which has a first molding chamber, the inner contour of which is at least approximately complementary to the outer contour of the bushing and extends over at least half the bushing circumference extends that by relatively moving the core into the first mold chamber, the blank is bent approximately in a preform, that by relatively moving the core immersed in the first mold chamber into a second mold chamber of a second die, the two legs of the U-shape are bent Board are deformed into a socket in a final shaping and that the edges of the two molding chambers of the two molding dies open into parallel end face planes of the molding die and these end face planes at least approximate one another in the closed position of both molding chambers.
  • a method of this kind is known. Most round housings, bushings and bearing shells are bent from pre-punched blanks according to this principle, but the result after the final shaping is unsatisfactory, in particular because the roundings are imperfect in the area of the end face planes. Irregularities also occur at the socket ends. Reworking by calibrating the bushes is usually necessary. With the known methods, grinding marks on the sleeve surfaces cannot be avoided and high-quality materials with, for example, multilayer layers, plastic-coated boards and the like cannot be processed by this method without surface damage.
  • the object of the invention is to provide a method and an apparatus for carrying it out, with which or with the blanks can be bent more precisely than before and this bending takes place more gently, so that even sensitive materials can be processed.
  • round bending refers to the bending of rotationally symmetrical objects, such as cylindrical or conical bushings, but is not restricted to this.
  • the bent parts can also have oval, elliptical, teardrop-shaped and similar cross sections.
  • the object is achieved in a method according to the invention of the type mentioned at the outset in that the core is moved deeper into the first molding chamber than it corresponds to the sleeve radius, so that the sleeve axis after the preforming lies at a distance from the die face plane within the first molding chamber.
  • a further development of the invention consists in that the core is also moved deeper into the second mold chamber than it corresponds to the socket radius, so that after the socket has been finally shaped, the socket axis lies within the mold chamber at a distance from the end face plane of the second die.
  • the socket Since the middle of the socket is preferably run over by both end dies from their end planes, the socket is rounded much better in the 90 "and 270" regions than in the known bending process, in which the dies always move exactly to the middle of the socket.
  • at least the core, but preferably also the first die, between the preforming and the final shaping must have a cross section be changed.
  • the device according to the invention offers a solution for this, which will be discussed below.
  • Another important embodiment of the invention is that an auxiliary molding takes place between preforming and final shaping, by means of which only the ends of the U-legs of the board are bent by relative retraction of the core into the second molding chamber in accordance with its curvature, without the between these ends and to bend the U-leg parts lying in the preformed base of the U-shaped blank.
  • the blank is thus transformed into an elongated round profile, which in particular favors the precise rounding of the bush ends.
  • a further embodiment of the invention consists in that the machining of the bushing takes place in two working planes, the preforming, the auxiliary shaping and the final shaping being assigned to the first working plane and the bushing after the final shaping is pushed axially into the second working plane and calibrated there.
  • An important feature of the method in the invention is that before the start of the preforming, the core is given a larger overall cross section by axially retracting an auxiliary core, so that the bushing center can be passed over by at least one of the form punches.
  • This auxiliary core is now used very advantageously according to the invention to push the socket after its final shaping into the second working plane on an expansion sleeve of the calibration station.
  • the invention further relates to a bending device for carrying out the bending process and this device is characterized in that the core and the first molding chamber have a larger cross-section during the pre-molding process than during the final molding process. This feature can be achieved by exchanging the cores.
  • a more advantageous alternative is the use of an auxiliary core, which is temporarily removed for the final shaping.
  • This auxiliary core preferably sits on the core with a concave surface and has a convex working surface which is complementary to the inner surface of the molding chamber.
  • This auxiliary core thus has a crescent-shaped cross section, in which the working surface and the inner surface lie on circular cylinders of the same size.
  • the first die preferably supports a slide which is displaceable in the direction of the bushing and which forms part of the first molding chamber, and on this slide the end face of the molding chamber is formed, which defines the parting plane of the die, during preforming and intermediate or auxiliary molding.
  • This division plane is then at a distance from the center of the bush on the side of the first die.
  • the auxiliary core can now be connected to the slide to form a jointly displaceable structural unit, so that after this structural unit has been removed from the first working level, the core and the first molding chamber for the final shaping of the bushing receive new cross-sectional shapes, so that the unchanged second shaping die receives the center of the bushing can run over for the final shaping of the socket.
  • the method according to the invention allows the boards to be connected to the carrier strip via two webs which are assigned to the end regions of the board.
  • the board can therefore be positioned more precisely in the bending device. Since these webs after separation from Carrier strips leave end-side shear marks on the socket, the sockets produced according to the invention differ from the prior art in that these shear marks are located in the quarters adjacent to the socket gap.
  • the three-step bending process by changing the core and mold chamber cross-sections ultimately leads to a gentle and very precise round bending of blanks, so that the method according to the invention is also suitable for highly sensitive layered board materials.
  • the two mold stamps of the device according to the invention have a width at least equal to twice the width of the bushing to be bent and each have a calibration chamber axially next to their mold chambers, with both calibration chambers having the same mirror image, the curvature of which corresponds to that of the associated mold chambers, but are identical only extend over a circumferential angle of 180 °.
  • the two calibration chambers form a circumferentially closed calibration cavity corresponding to the outer surface of the socket.
  • a spreading device which preferably consists of an expansion sleeve, which can be widened or narrowed by an internal cone by axially displacing an actuating rod.
  • FIG. 1 - FIG. 6 The bending device with the plate to be bent in successive work processes
  • FIG. 7 - FIG. 12 cross-sections through the bending device, in the work processes assigned to the respective views.
  • the auxiliary core 18 and the slide 20 form a structural unit which is pushed back and forth in the direction of arrow A (FIG. 10) by an actuating tool, not shown.
  • the first molding die 12 has a molding chamber 22 with a semi-cylindrical bottom in the form of a cylinder section. In the area of the slide 20, the part-cylindrical inner surface of the molding chamber 22 continues continuously into a semi-cylindrical surface and opens out with parallel inner surface sections at the end face plane 23 of the first molding die 12.
  • the second molding die 1 4 consists of two die halves 1 4a and 1 4b, which together form a second molding chamber 24. This is approximately mirror-inverted to the molding chamber 22 and, apart from a step between the two stamp parts 14a and 14b, has a semi-cylindrical contour, to which parallel inner surface sections pointing downward adjoin.
  • the stamp part 1 4b is vertically displaceably mounted on the stamp part 14a and is biased by means of a spring 1 5, which is illustrated only schematically here, against a stop of the stamp part 1 4a in such a way that a step 17 is formed in the mold chamber 24 in its central plane.
  • the two form stamps 12, 14 have moved apart.
  • the core 16 is stationary.
  • a board 26 is inserted into the gap between the core 1 6 and the end face of the first die 1 2.
  • the form stamp 12 then moves upwards in the direction of the arrow according to FIG. 1 and bends the board 26 into a U shape as shown in FIG. 2 is shown.
  • the core center which corresponds to the center of the bushing, lies below the end face 23 of the first die 1 2.
  • the core 1 6 has thus entered the molding chamber 22 deeper than it corresponds to the bushing radius.
  • the 90 ° and 270 ° positions of the socket to be formed are thus in the molding chamber 22, so that the U-legs of the plate 26 formed do not spring outwards, but lie closely against the auxiliary core 18.
  • the preforming process of the board 26 is thus ended.
  • the second die 1 4 moves according to FIG. 3 down.
  • the ends 26 'of the U-legs of the blank blank are bent inwards when they come into contact with the mold chamber wall 24 and lie on the auxiliary stamp 18 when the mold stamp 14 is placed on it.
  • the straightness of the U-legs of the blank 26 is preserved. Due to the stage 17 in the molding chamber 24, the bending of the two leg ends 26 'takes place with a slight time offset.
  • the bending of the two leg ends 26 'between the second die 14 and the auxiliary core 18 represents an intermediate auxiliary shaping, according to which these leg ends 26' are bent exactly in a circular cylindrical manner and thus already have their final shape.
  • the auxiliary core 1 8 is pulled together with the slide 20 in the direction of arrow A (FIG. 10) axially between the shaping dies 1 2, 14, for which purpose the second shaping punch 1 4 is possibly lifted somewhat.
  • the second die 1 4 moves downward again to bring about the final shaping of the bushing 27.
  • the die 1 4 can extend deeper beyond the end face 23 of the first die 1 1 to the bottom surface 28 of the die 1 2, the end face 1 9 of the second die 1 4
  • the core center travels downward until the inner surface of the molding chamber 24 likewise deforms the socket blank at its straight U-leg sections in a circular-cylindrical manner, thus completing the final shaping of the socket 27.
  • the socket ends are usually interlocked.
  • the bush edges have mutually engaging projections and recesses. Since the stamp half 1 4b first presses one socket edge against the core 16, the form-fitting closing of the socket 27 can take place during the last phase of the downward movement of the stamp part 14a. Both stamps 1 2 and 14 then move apart (FIG. 5), so that the finished bushing 27 can be stripped from the core 1 6.
  • Figures 7 to 1 2 illustrate an additional calibration process of the bushing 27, which takes place in the same device 10 on a second working level.
  • tool parts 30, 32 are attached to the two mold punches 1 2, 1 4 on the right, each having calibration chambers 34, 36, which have the same curvatures as the mold chambers 22, 24, but each only extend over a circumferential angle of 180 °.
  • the division plane of the calibration chambers 34, 36 thus lies at the core center.
  • the hollow core 1 6 is penetrated by an operating rod 38 which carries a cone 40 in the second working plane, which is surrounded by an expansion sleeve 42.
  • the structural unit consisting of auxiliary core 1 8 and slide 20 is now pushed back into the first working level after final shaping of the bushing 27, whereby the auxiliary core 18 inserts the bushing 27 on the core 16 into the second working level via the expansion sleeve 42 pushes.
  • the socket 27 calibrated there in the previous work cycle is simultaneously pushed out of the device 10 (FIG. 12).
  • the device 10 is then prepared in the first working level for receiving a new board 26.
  • the work processes of preforming, intermediate shaping and final shaping of the bushing 27 are repeated and in the position according to FIGS. 4 and 10 the two tools 30, 32 are closed and form a cylindrical calibration cavity which encloses the bushing 27.
  • the actuating rod 38 is pulled in the direction of the arrow A (FIG. 10), as a result of which the expansion sleeve 42 is expanded by the action of the cone 40 and the bushing 27 is calibrated.
  • a board 26 is thus bent and closed with high precision in a first working level without any handling devices and calibrated in the second working level.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)
  • Piezo-Electric Or Mechanical Vibrators, Or Delay Or Filter Circuits (AREA)

Description

"Verfahren und Vorrichtung zum Rundbiegen von Buchsen "
BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Rundbiegen von Buchsen, bei dem eine Platine in einen Spalt zwischen einem Kern und einem ersten Formstempel eingelegt wird, der eine erste Formkammer aufweist, deren Innenkontur zur Außenkontur der Buchse wenigstens angenähert komplementär ist und sich über mindestens den halben Buchsenumfang erstreckt, daß durch relatives Einfahren des Kerns in die erste Formkammer die Platine in einer Vorformung etwa U-förmig gebogen wird, daß durch relatives Einfahren des in der ersten Formkammer eingetauchten Kerns in eine zweite Formkammer eines zweiten Formstempels die beiden Schenkel der U-förmig gebogenen Platine in einer Endformung zu einer Buchse verformt werden und daß die Ränder beider Formkammern der beiden Formstempel in parallelen Stirnflächenebenen der Formstempel münden und diese Stirnflächenebenen einander in der geschlossenen Stellung beider Formkammern wenigstens angenähert berühren.
Ein Verfahren dieser Art ist bekannt. Die meisten Rundgehäuse, Buchsen und Lagerschalen werden nach diesem Prinzip aus vorgestanzten Platinen gebogen, allerdings ist das Ergebnis nach der Endformung unbefriedigend, insbesondere weil im Bereich der Stirnflächenebenen der Formstempel die Rundungen unvollkommen sind. Irregularitäten treten auch an den Buchsenenden auf. Eine Nachbearbeitung durch Kallibrieren der Buchsen ist in der Regel erforderlich. Mit den bekannten Verfahren sind auch Schleifmarken an den Buchsenoberflächen nicht zu vermeiden und hochwertige Materialien mit z.B. mehrschichtigen Lagen, kunststoffbeschichtete Platinen und dergl. sind nach diesem Verfahren ohne Oberflächenbeschädigungen nicht verarbeitbar. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zu schaffen, mit dem bzw. mit der Platinen genauer als bisher rundgebogen werden können und dieses Biegen schonender erfolgt, sodaß auch empfindliche Materialien verarbeitet werden können.
Das Rundbiegen bezieht sich in den meisten Anwendungsfällen auf das Biegen rotationssymmetrischer Gegenstände, wie zylindrischer oder konischer Buchsen, ist darauf aber nicht beschränkt. Die Biegeteile können auch ovale, elliptische, tropfenförmige und ähnliche Querschnitte aufweisen.
Die Aufgabe wird bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Kern in die erste Formkammer tiefer eingefahren wird als es dem Buchsenradius entspricht, sodaß die Buchsenachse nach der Vorformung im Abstand von der Formstempel-Stirnflächenebene innerhalb der ersten Formkammer liegt.
Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß der Kern auch in die zweite Formkammer tiefer eingefahren wird als es dem Buchsenradius entspricht, sodaß die Buchsenachse nach Endformung der Buchse im Abstand von der Stirnflächenebene des zweiten Formstempels innerhalb dessen Formkammer liegt.
Da die Buchsenmitte vorzugsweise beider Formstempel von deren Stirnebenen jeweils überfahren werden, wird die Buchse im 90 " -Bereich und im 270 "-Bereich wesentlich besser gerundet als nach dem bekannten Biegeverfahren, bei dem die Formstempel jeweils genau bis auf die Buchsenmittenebene fahren. Um dieses Verfahren durchzuführen, müssen mindestens der Kern, vorzugsweise aber auch der erste Formstempel zwischen Vorformung und Endformung im Querschnitt geändert werden. Dafür bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Lösung an, auf die nachstehend eingegangen wird.
Eine weitere wichtige Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß zwischen Vorformung und Endformung eine Hilfsformung erfolgt, durch die lediglich die Enden der U-Schenkel der Platine durch relatives Einfahren des Kerns in die zweite Formkammer entsprechend deren Wölbung gebogen werden, ohne die zwischen diesen Enden und der in der Vorformung gewölbten Basis des U-förmigen Platinenrohlings liegenden U-Schenkelteile mitzubiegen. In dieser Zwischenformungsstufe wird der Rohling also in ein gestrecktes Rundprofil verwandelt, wodurch insbesondere das präzise Runden der Buchsenenden begünstigt wird.
Obwohl mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein hochgenaues Rundbiegen von Buchsen möglich ist, besteht eine weitere Ausgestaltung der Erfindung darin, daß die Bearbeitung der Buchse in zwei Arbeitsebenen erfolgt, wobei das Vorformen, das Hilfsformen und das Endformen der ersten Arbeitsebene zugewiesen sind und daß die Buchse nach der Endformung axial in die zweite Arbeitsebene geschoben und dort kalibriert wird.
Ein wichtiges Verfahrensmerkmal besteht bei der Erfindung noch darin, daß vor Beginn der Vorformung der Kern durch axiales Einfahren eines Hilfskernes einen größeren Gesamtquerschnitt erhält, sodaß das Überfahren der Buchsenmitte durch mindestens einen der Formstempel ermöglicht wird. Dieser Hilfskern wird nun erfindungsgemäß sehr vorteilhaft dazu verwendet, die Buchse nach ihrer Endformung in die zweite Arbeitsebene auf eine Spreizhülse der Kalibrierstation zu schieben. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Biegevorrichtung zur Durchführung des Biegeverfahrens und diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Kern und die erste Formkammer während des Vorformungsvorganges einen größeren Querschnitt aufweisen als während des Endformungsvorganges. Dieses Merkmal läßt sich durch Austauschen der Kerne realisieren. Eine vorteilhaftere Alternative ist der Einsatz eines Hilskernes, der für die Endformung vorübergehend entfernt wird. Dieser Hilfskern sitzt vorzugsweise mit einer konkaven Fläche auf dem Kern auf und besitzt eine konvexe Arbeitsfläche, die zur Formkammerinnenfläche komplementär ist. Dieser Hilfskern hat also einen sichelförmigen Querschnitt, bei dem die Arbeitsfläche und die Innenfläche auf gleich großen Kreiszylindern liegen.
Der erste Formstempel lagert vorzugsweise einen in Buchsenachsrichtung verschiebbaren Schieber, der einen Teil der ersten Formkammer bildet und an diesem Schieber ist die Formkammerstirnfläche ausgebildet, die die Teilungsebene der Formstempel während der Vorformung und der Zwischen- oder Hilfsformung definiert. Diese Teilungsebene liegt dann im Abstand von der Buchsenmitte auf der Seite des ersten Formstempels. In sehr vorteilhafter Weise läßt sich nun der Hilfskern mit dem Schieber zu einer gemeinsam verschiebbaren Baueinheit verbinden, sodaß nach Wegziehen dieser Baueinheit aus der ersten Arbeitsebene der Kern und die erste Formkammer für die Endformung der Buchse neue Querschnitssformen erhalten, sodaß der unveränderte zweite Formstempel die Buchsenmitte für die Endformung der Buchse überfahren kann.
Während nach dem Stand der Technik kleinere Platinen mittig über einen Steg an einem Trägerstreifen hängen, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren die Anbindung der Platinen an den Trägerstreifen über zwei Stege, die den Endbereichen der Platine zugeordnet sind. Die Platine kann daher genauer in der Biegevorrichtung positioniert werden. Da diese Stege nach dem Abtrennen vom Trägerstreifen stirnseitige Abschermarken an der Buchse hinterlassen, unterscheiden sich die erfindungsgemäß hergestellten Buchsen vom Stand der Technik dadurch, daß sich diese Abschermarken in den an den Buchsenspalt angrenzenden Viertel umfangen befinden.
Das dreischrittige Biegeverfahren unter Veränderung der Kern- und Formkammerquerschnitte führt letztendlich zu einer schonenden und sehr genauen Rundbiegung von Platinen, sodaß das erfindungsgemäße Verfahren auch für hochempfindliche Schichtplatinenstoffe geeignet ist.
Die beiden Formstempel der erfindungsgemäßen Vorrichtung haben einen Breite mindestens gleich der doppelten Breite der zu biegenden Buchse und weisen axial neben ihren Formkammern jeweils eine Kalibrierkammer auf, wobei beide Kalibrierkammern spiegelbildlich gleich ausgebildet sind, in ihrer Wölbung mit derjenigen der zugeordneten Formkammern übereinstimmen, sich aber jeweils nur über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken. Die beiden Kalibrierkammern bilden einen umfangsgeschlossenen Kalibrierhohlraum entsprechend der Außenmantelfläche der Buchse. In diesem Kalibrierhohlraum befindet sich eine Spreizeinrichtung, die vorzugsweise aus einer Spreizhülse besteht, die von einem innenliegenden Konus durch Axialverschieben einer Betätigungsstange geweitet oder verengt werden kann.
Mit dieser Weiterbildung wird zusätzlich zu dem Vorteil einer Buchsenbiegung in ein und demselben Werkzeug eine Kalibrierung in einer zweiten Arbeitsebene dieses Werkzeugs erzielt, sodaß ein mehrfaches Entnehmen und Einlegen von Platinen und Buchsenrohlingen und die damit verbunden Ungenauigkeiten entfallen. Anhand der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel darstellt, wird die Erfindung näher beschrieben.
Es zeigen:
FIG. 1 - FIG. 6 Die Biegevorrichtung mit der zu biegenden Platine in nacheinander erfolgenden Arbeitsabläufen, und
FIG. 7 - FIG. 12 Querschnitte durch die Biegevorrichtung, in den, den jeweiligen Ansichten zugeordneten Arbeitsabläufen.
Die Figuren veranschaulichen schematisch Vorrichtungsteile einer Biegevorrichtung 10, die einen ersten Formstempel 1 2, einen zweiten Formstempel 1 4, einen kreiszylindrischen hohlen Kern 16, einen Hilfskern 1 8 und einen am ersten Formstempel 1 2 in Achsrichtung des Kerns 16 verschiebbar gelagerten Schieber 20 aufweist. Der Hilfskem 18 und der Schieber 20 bilden eine Baueinheit, die von einem nicht dargestellten Betätigungswerkzeug in Richtung des Pfeiles A (FIG. 10) hin- und hergeschoben wird. Der erste Formstempel 12 weist eine Formkammer 22 auf mit einem teiizylindrischen Boden in Form eines Zylinderabschnittes. Im Bereich des Schiebers 20 setzt sich die teilzylindrische Innenfläche der Formkammer 22 stetig in eine halbzylindrische Fläche fort und mündet mit parallelen Innenflächenabschnitten an der Stirnflächenebene 23 des ersten Formstempels 12.
Der zweite Formstempel 1 4 besteht aus zwei Stempelhälften 1 4a und 1 4b, die zusammen eine zweite Formkammer 24 bilden. Diese ist angenähert spiegelbildlich zur Formkammer 22 ausgebildet und hat abgesehen von einer Stufe zwischen den beiden Stempelteilen 14a und 14b eine halbzylindrische Kontur, an die sich abwärtsweisende parallele Innenflächenabschnitte anschließen. Das Stempelteil 1 4b ist am Stempelteil 14a lotrecht verschiebbar gelagert und wird mittels einer Feder 1 5, die hier nur schematisch veranschaulicht ist gegen einen Anschlag des Stempelteils 1 4a derart vorgespannt, daß in der Formkammer 24 in deren Mittelebene eine Stufe 17 entsteht.
In FIG. 1 sind die beiden Formstempel 12, 14 auseinandergefahren. Der Kern 16 ist stationär gelagert. In den Spalt zwischen Kern 1 6 und Stirnfläche des ersten Formstempels 1 2 ist eine Platine 26 eingeschoben. Der Formstempel 12 fährt dann aufwärts in Richtung des Pfeiles gemäß FIG. 1 und biegt die Platine 26 in eine U-Form, wie in FIG. 2 gezeigt ist. Das Kernzentrum, das der Buchsenmitte entspricht, liegt unterhalb der Stirnfläche 23 des ersten Formstempels 1 2. Der Kern 1 6 ist damit tiefer in die Formkammer 22 eingetreten, als es dem Buchsenradius entspricht. Die 90°- und 270°-Stellen der zu bildenden Buchse liegen somit in der Formkammer 22, sodaß die gebildeten U-Schenkel der Platine 26 nicht nach außen federn, sondern am Hilfskern 18 eng anliegen. Der Vorformungsvorgang der Platine 26 ist damit beendet.
Nun fährt der zweite Formstempel 1 4 gemäß FIG. 3 abwärts. Die Enden 26' der U- Schenkel des Platinenrohlings werden bei der Berührung mit der Formkammerwandung 24 nach innen gebogen und legen sich beim Aufsetzen des Formstempels 14 auf den Hilfsstempel 1 8 an diesen an. Im Bereich der parallelen Kammerflächenabschnitte beider Formstempel 1 2, 1 4 bleibt die Geradlinigkeit der U-Schenkel des Platinenrohlings 26 erhalten. Aufgrund der Stufe 1 7 in der Formkammer 24 erfolgt das Biegen der beiden Schenkelenden 26' mit einem geringen zeitlichen Versatz. Das Biegen der beiden Schenkelenden 26' zwischen dem zweiten Formstempel 14 und dem Hilfskern 1 8 stellt eine zwischengeschaltete Hilfsformung dar, nach der diese Schenkelenden 26' exakt kreiszylindrisch gebogen sind und damit schon ihre endgültige Form aufweisen. Nunmehr wird der Hilfskern 1 8 zusammen mit dem Schieber 20 in Richtung des Pfeiles A (FIG. 10) axial zwischen den Formstempeln 1 2, 14 weggezogen, wozu der zweite Formstempel 1 4 ggf. etwas geliftet wird. Nunmehr fährt der zweite Formstempel 1 4 erneut abwärts, um die Endformung der Buchse 27 zu bewirken. Nachdem der Schieber 20 aus dem ersten Formstempel 1 2 herausgezogen ist, kann der Formstempel 1 4 über die Stirnfläche 23 des ersten Formstempels 1 2 hinaus tiefer bis zur Bodenfläche 28 des Formstempels 1 2 einfahren, wobei die Stirnfläche 1 9 des zweiten Formstempels 1 4 das Kernzentrum nach unten überfährt bis die Innenfläche der Formkammer 24 den Buchsenrohling an seinen geraden U-Schenkelabschnitten ebenfalls kreiszylindrisch verformt, womit die Endformung der Buchse 27 beendet ist.
Die Buchsenenden werden üblicherweise miteinander verzahnt. Dazu weisen die Buchsenränder miteinander wechselseitig in Eingriff tretende Vorsprünge und Aussparungen auf. Da die Stempelhälfte 1 4b den einen Buchsenrand zuerst gegen den Kern 16 drückt, kann das formschlüssige Schließen der Buchse 27 während der letzten Phase des Abwärtsganges des Stempelteils 14a erfolgen. Beide Stempel 1 2 und 14 fahren dann auseinander (FIG. 5), sodaß die fertige Buchse 27 vom Kern 1 6 abgestreift werden kann.
Die Figuren 7 bis 1 2 veranschaulichen einen zusätzlichen Kalibriervorgang der Buchse 27, der in derselben Vorrichtung 10 in einer zweiten Arbeitsebene stattfindet. Dazu sind an beiden Formstempeln 1 2, 1 4 rechtseitig Werkzeugteile 30, 32 angebracht, die jeweils Kalibrierkammern 34, 36 aufweisen, die dieselben Wölbungen wie die Formkammern 22, 24 haben, sich jedoch jeweils nur über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken. Im geschlossenen Zustand der Stempel 12, 1 4 liegt also die Teilungsebene der Kalibrierkammern 34, 36 auf Kernmitte. Der hohle Kern 1 6 wird von einer Betätigungsstange 38 durchsetzt, die in der zweiten Arbeitsebene einen Konus 40 trägt, die von einer Spreizhülse 42 umgeben ist.
Ausgehend von den Figuren 5 und 1 1 wird nun nach Endformung der Buchse 27 die aus Hilfskem 1 8 und Schieber 20 bestehende Baueinheit wieder in die erste Arbeitsebene eingeschoben, wodurch der Hilfskem 18 die Buchse 27 auf dem Kern 16 in die zweite Arbeitsebene über die Spreizhülse 42 schiebt. Die dort im vorigen Arbeitszyklus kalibrierte Buchse 27 wird gleichzeitig aus der Vorrichtung 10 herausgestoßen (FIG. 12). Die Vorrichtung 10 ist dann in der ersten Arbeitsebene für die Aufnahme einer neuen Platine 26 vorbereitet. Die Arbeitsabläufe der Vorformung, der Zwischenformung und der Endformung der Buchse 27 wiederholen sich und in der Stellung gemäß Figuren 4 und 10 sind die beiden Werkzeuge 30, 32 geschlossen und bilden einen zylindrischen Kalibrierhohlraum, der die Buchse 27 umschließt. In dieser Stellung wird die Betätigungsstange 38 in Richtung des Pfeiles A (FIG. 10) gezogen, wodurch die Spreizhülse 42 durch Wirkung des Konus 40 aufgeweitet wird und die Buchse 27 kalibriert.
In der dargestellten Vorrichtung 10 wird also eine Platine 26 ohne jegliche Handlingsgeräte in einer ersten Arbeitsebene hochgenau rundgebogen und verschlossen und in der zweiten Arbeitsebene kalibriert.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
Verfahren zum Rundbiegen von Buchsen, bei dem eine Platine (26) in einen Spalt zwischen einem, zur Innenkontur der Buchse (27) komplementären Kern (16) und einem ersten Formstempel (12) eingelegt wird, der eine erste mehrteilige Formkammer (22) aufweist, deren einer Teil eine Innenkontur hat, die zur Außenkontur der Buchse (27) komplementär ist und deren anderer Teil die Höhe der Formkammer vergrößert, sodaß sich diese über mehr als den halben Buchsenumfang erstreckt, daß durch relatives Einfahren des Kerns ( 16) in die erste Formkammer (22) die Platine (26) zu einem etwa U- förmigen Formung gebogen wird, daß durch relatives Einfahren des in der ersten Formkammer (22) eingetauchten Kerns ( 1 6) in eine ebenfalls zur Buchsenkontur komplementäre zweite Formkammer (24) eines zweiten Formstempels (14) die beiden Schenkel des U-förmigen Formlings in einer Endformung zu einer Buchse (27) verformt werden, wobei der Kern ( 1 6, 1 8) in die erste Formkammer (22) tiefer eingefahren wird, als es dem
Buchsenradius entspricht, und nach der Vorformung und vor der Endformung eine Hilfsformung erfolgt, bei welcher der Abstand der U-Schenkel des Formlings verringert wird, dadurch gekennzeichnet, daß während der Hilfsformung der Kern (1 6, 1 8) einen größeren Querschnitt aufweist als bei der Endformung und in Richtung der U-Schenkel des Formlings verlängert ist und daß durch relatives Einfahren der Schenkel des Formlings zusammen mit dem vergrößerten Kern (16, 1 8) in die zweite Formkammer (24) die Schenkelenden (26') entsprechend der Formkammerkontur jeweils nach innen gegen den vergrößerten Kern (1 6, 1 8) gebogen werden, ohne die an den Schenkelenden (26') angrenzenden Schenkelbereiche mitzubiegen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (1 6, 18) während der Endformung der Buchse (27) in die zweite Formkammer (24) tiefer eingefahren wird, als es dem Buchsenradius entspricht, sodaß die Buchsenachse nach Endformung der Buchse (27) im Abstand von der Stirnflächenebene ( 1 9) des zweiten Formstempels ( 1 4) innerhalb dessen
Formkammer (24) liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergrößerung des buchsenkomplementären Kerns ( 1 6) durch axiales Einfahren eines Hilfskerns ( 1 8) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Beginn der Biegungen der beiden Enden (26') des Formlings mit geringer Verzögerung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der Buchse (27) in zwei parallelen Arbeitsebenen erfolgt, daß in der ersten Arbeitsebene mindestens die Vorformung und die Endformung der Buchse (27) stattfinden, die dann axial in die zweite Arbeitsebene geschoben und dort kalibriert wird.
6. Verfahren nach Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (27) nach ihrer Endformung von dem Hilfskem ( 1 8) in die zweite Arbeitsebene und auf eine Spreizhülse (42) der Kalibrierstation geschoben wird..
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der Vorformung in der geschlossenen Stellung beider Formkammern (22,24) deren Umfangskontur - abgesehen von der Wandstärke der Buchse (27) - der Außenkontur des im Querschnitt vergrößerten Kerns (16,18) komplementär ist.
8 Biegevorrichtung zur Herstellung von Buchsen (27) mit einem unteren Formstempel (12) und einem oberen Formstempel (14) zur Ausfuhrung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (16, 18) und die erste Formkammer (22) während des Vorformungsvorganges jeweils einen größeren Querschnitt aufweisen als während des Endformungsvorganges.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formstempel (12) einen in Buchsenachsrichtung verschiebbaren Schieber
(20) lagert, der einen Teil der ersten Formkammer (22) bildet, und daß die Teilungsebene, des den Schieber (20) umfassenden ersten Formstempels (12) im Abstand von der Buchsenmitte auf der Seite des zweiten Formstempels liegt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (16) während der Vorformung durch einen Hilfskem (18) ergänzt ist, der mit einer konkaven Fläche auf dem Kern (16) aufsitzt und eine konvexe Arbeitsfläche aufweist, die zur Formkammeπnnenflache des zweiten Formstempels (14) komplementär ist
11. Vorrichtung nach Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß der
Hilfskem (18) mit dem Schieber (20) eine verschiebbare Baueinheit bildet.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Formstempel (14) aus zwei Hälften (14a, 14b) besteht, deren eine (14b) an der angetriebenen Hälfte (14a) mit ihrer Formkammerhalfte in Stempelbewegungsrichtung beweglich geführt ist und mittels Federkraft in eine zur anderen Stempelhälfte ( 1 4a) versetzte Ausgangslage vorgespannt ist, sodaß die Formkammer (24) an der Position der Buchsenränder zu deren Verzahnung eine Stufe ( 1 7) bildet.
1 3 Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-1 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formstempel ( 1 2, 1 4) eine Breite mindestens gleich der doppelten Breite der Buchse (27) aufweisen und axial neben ihren Formkammern (22, 24) jeweils eine Kalibrierkammer (34, 36) aufweisen, daß beide Kalibrierkammern (34, 6) dieselben Wölbungen wie ihre jeweils zugeordneten Formkammern (22, 24) aufweisen, sich aber jeweils nur über einen
Umfangswinkel von 1 80 ° erstrecken und im Endformungsvorgang einen umfangsgeschlossenen Kalibrierhohlraum entsprechend der
Außenmantelfläche der Buchse (27) bilden und daß in diesem Kalibrierhohlraum eine Spreizeinrichtung (40, 42) angeordnet ist.
14 Vorrichtung nach Anspruch 1 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern ( 16) hohl ausgebildet ist und von einer axial bewegten Betätigungsstange (38) durchsetzt wird, die im Bereich des Kalibrierhohlraumes einen Konus (40) aufweist, der mit einem Innenkonus einer Spreizhülse (42) zusammenwirkt.
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