EP0748882B1 - Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen - Google Patents

Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen Download PDF

Info

Publication number
EP0748882B1
EP0748882B1 EP96107249A EP96107249A EP0748882B1 EP 0748882 B1 EP0748882 B1 EP 0748882B1 EP 96107249 A EP96107249 A EP 96107249A EP 96107249 A EP96107249 A EP 96107249A EP 0748882 B1 EP0748882 B1 EP 0748882B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure
oil
heat
inert gas
phase
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP96107249A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0748882A1 (de
Inventor
Franz Hugo
Erwin Wanetzky
Albrecht Dr. Melber
Manfred Dr. Raschke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ALD Vacuum Technologies GmbH
Original Assignee
ALD Vacuum Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7764611&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0748882(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by ALD Vacuum Technologies GmbH filed Critical ALD Vacuum Technologies GmbH
Publication of EP0748882A1 publication Critical patent/EP0748882A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0748882B1 publication Critical patent/EP0748882B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B7/00—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass
    • B08B7/0064—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass by temperature changes
    • B08B7/0071—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass by temperature changes by heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G5/00—Cleaning or de-greasing metallic material by other methods; Apparatus for cleaning or de-greasing metallic material with organic solvents

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning oil-wetted Components according to the preamble of claim 1.
  • Liquids are, for example, cooling liquids that are used in Machining and grinding processes are used or hardness or Quenching oils. In any case, these liquids must be removed again as they are not only used in subsequent machining processes are annoying, but also cause disposal problems.
  • the release of vapors is particularly disruptive downstream production facilities, such as in hardness or Tempering furnaces. This can not only contaminate these ovens come, but it can also by the heat treatment Environmental toxins are formed.
  • the low heating rate due to the vacuum proves itself, however, as extraordinary within production processes annoying. For example, it is extremely time consuming to fill or Packs of gears, tools, etc. quickly enough to heat a sufficiently high temperature at which evaporation of the adhering oils is economically possible.
  • US Pat. No. 4,141,373 C describes a method as described in the introduction Genus known, but only for de-oiling scrap, for which Improvement of heat transfer from an internal heat source the components continuously during the heating and evaporation period Inert gas supplied and via a condenser and a vacuum pump is circulated and / or pumped to the atmosphere.
  • the temperature range for this is a range from 65 ° C to 593 ° C and as Pressure range from 564 mbar to 691 mbar (during the Heating) and up to a minimum of 173 mbar (during the main phase of the Oil evaporation). From the start, oil evaporates in one amount increasing with temperature.
  • the components are workpieces for mechanical engineering, they are high final temperatures are also harmful to most workpieces because the Temperatures, for example, above the usual tempering temperature hardened workpieces, especially if they are surface-hardened workpieces.
  • EP 0 541 892 A2 discloses components for the Mechanical engineering to heat up to 200 ° C and the pressure to 10 hPa (10 mbar) in order to seamlessly de-oil or degrease feed. Flooding with inert gas to shorten the heating times is not revealed.
  • the gas is circulated in the chamber until the objects have reached a predetermined temperature at which the metal or non-metal essentially does not yet evaporate.
  • a comparison of the pressure and temperature diagrams further reveals that the chamber is evacuated again and the heating is continued until the metal or non-metal has evaporated and condensed in the condenser upstream of the vacuum pump only after a time which is a multiple of the heating phase has elapsed . After this vacuum phase, the pressure is raised again and the heating is continued for a period of time which also takes longer than the second vacuum phase.
  • the invention is therefore based on the object of a vacuum method to specify the genus described at the beginning, by the also temperature sensitive workpieces, especially surface hardened ones Workpieces with a relatively high density in the shortest possible time can be heated evenly to a temperature at which one De-oiling is possible through a greater reduction in pressure, and this is already the case in the range of temperatures for a subsequent one Processing process lies.
  • “Flooding” means a one-time filling of the vacuum furnace the gas in question and no ongoing gas supply from the outside. It is after flooding and until evacuation again a closed atmosphere with an internal cycle.
  • the evaporation process is particularly intense when the pressure after the end of the heating period to evaporate the oils to one Value below 100 mbar, preferably below 10 mbar, is lowered.
  • the Heating period at a temperature of at most 350 ° C, preferably of a maximum of 300 ° C.
  • Such a vacuum cleaning can be easily in one Integrate manufacturing process.
  • metallic Workpieces completely free of quenching oils and cooling lubricants.
  • aqueous alkaline solutions are required for cleaning, nor Solvents of the kind specified above.
  • Costly Processing processes are superfluous, and to the ambient air only extremely small amounts of gas reach the Vacuum pumps.
  • this vacuum pump is a condenser upstream, in which the released oil vapors are condensed.
  • a particularly advantageous procedure is in the course of another Embodiment of the invention, characterized in that for starting of components wetted by a quenching oil in the vacuum furnace at Heating and cleaning of the components until a pressure is flooded, which is above the evaporation pressure of the quenching oil in question the subsequent tempering temperature of the component material and that after reaching this tempering temperature the total pressure lowered again and kept lowered until the quench oil at least largely evaporated and the starting process is complete.
  • This process can be used to clean quenching oil and the starting process immediately in succession and without interruption in perform the same vacuum.
  • the oil removal and the starting process practically merge into one another, which makes a very enormous Saving time within a manufacturing process results. Before or intermediate cleaning units are not in this case required.
  • FIG. 2 shows the process flow according to example 2 in diagram form in an analogous representation as in FIG. 1. Reference is made to this example 2 with regard to the individual process parameters.
  • the vacuum furnace was evacuated to a pressure of 25 mbar, and was immediately flooded to 950 mbar by letting in nitrogen.
  • the diagram shows that in this time span t 1 to t 2 the workpiece temperature rose rapidly to a value of 80 ° C. In this operating phase, there is rapid heating, but no significant evaporation of water takes place.
  • t 2 By reducing the pressure in the operating phase t 2 to t 3 , a pressure of 120 mbar was initially achieved, at which the water is evaporated very quickly at the specified workpiece temperature of 80 ° C.
  • a vacuum furnace 1 which consists of an oven chamber 2 and a door 3, both of which are each surrounded by thermal insulation 4.
  • the vacuum furnace has an inner surface 5.
  • the furnace atmosphere can be circulated by a fan 6, which consists of a fan wheel 7 and a drive motor 8.
  • the heating device via which the furnace atmosphere is circulated, is not shown for the sake of simplicity. It is arranged as a heating resistor between the heat insulation 4 and the furnace chamber 2, the inner surface 5 of which thereby becomes the heat exchange surface.
  • Temperature sensors T 1 and T 2 serve to control and, if necessary, regulate the wall temperature of the vacuum furnace and the batch; the pressure of the furnace atmosphere is detected by a pressure sensor P and regulated if necessary.
  • the capacitor 11 stands with a Coolant circuit in connection, of which only the two lines here 14 and 15 are shown, to which the vacuum furnace 1 and the motor 8 are connected.
  • a template 16 is provided for condensates.
  • the individual related Shut-off valves are not numbered for the sake of simplicity.
  • the shut-off valve 10 is an important prerequisite for the rapid heating of the components: it is decided after the respective evacuation and before flooding through the inert gas source N 2 (nitrogen) and remains closed during the individual heating periods, so that none during this time (s) Pressure and temperature drops to the condenser 11 can arise. It is only opened again for a sudden drop in pressure to pressures below the respective vapor pressure curve (s), so that the flooded and limited amount of inert gas can be sucked off briefly and then the evaporation of the condensable components can be brought to an end by boiling without supplying inert gas. There is no external circuit for the continuous return of the inert gas to the furnace chamber 2. The condenser 11 and the amount of heat dissipated therein can thereby be kept very small.
  • Figure 4 shows a diagram in which the temperature in ° C on the abscissa and the pressure in mbar is plotted on the ordinate.
  • the curve 17 characterizes the thermodynamic data of water
  • the Curve 18 shows the thermodynamic data of a possible quenching oil designated.
  • Fields find no noticeable evaporation of the liquid in question instead of; in each of the fields on the right or below Parameters for evaporation of the liquid in question.
  • Figure 4 serves in particular to determine the operating conditions in the Clarify patent claims and in the examples.
  • Gearwheels made of the alloy 16MnCr5 with a total weight of 400 kg and room temperature wetted with a water-oil emulsion as a coolant were introduced after the emulsion had drained off in a basket into the system shown in FIG. 3, the vacuum chamber furnace of which had an internal volume of 2. 4 m 3 .
  • the furnace was first evacuated to a vacuum of 25 mbar and the shut-off valve 10 was closed.
  • the furnace was immediately flooded with nitrogen to a pressure of 950 mbar, and then the nitrogen supply was shut off.
  • the nitrogen in the inner circuit was passed through the blower over the heating device of the furnace and over the gearwheels with a heating power of 90 kW and a temperature of 80 ° C was reached.
  • the vapor pressure of the water was 473 mbar, ie the nitrogen pressure was above this vapor pressure, so that no significant evaporation of the water was observed.
  • the shut-off valve 10 was opened again and the furnace was now evacuated to a pressure of 120 mbar, which was below the said vapor pressure of the water at the gear temperature, so that the evaporation of the water but not the oil of the emulsion began.
  • the temperature of the gears dropped slightly. A total of 1800 g of water was collected as condensate within 10 minutes.
  • the furnace was then evacuated to a pressure of 1 mbar in order to remove all water vapor from the furnace.
  • the oven was turned off after the water was evaporated and closed the shut-off valve 10 again with nitrogen up to a pressure of 700 flooded mbar.
  • the nitrogen supply was then switched off and the Nitrogen was released in a closed, internal cycle using the Blower while continuing heating at the same output over the Gears guided until after 30 minutes a temperature of Had 180 ° C.
  • the vapor pressure of the oil was 1 mbar below that Pressure of the nitrogen, so that no significant oil evaporation by Boiling was observed.
  • Shutoff valve 10 opened again, and the furnace to a pressure of 0.1 evacuated below the vapor pressure of the oil. Immediately put the Oil evaporation. After a duration of 120 minutes, the Heating ended, the furnace flooded with nitrogen and the gears were cooled.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Mit Öl benetzte Bauteile treten in Zwischenstadien von Fertigungsprozessen häufig auf. Die betreffenden Öle oder ölhaltigen Flüssigkeiten (Emulsionen) sind beispielsweise Kühlflüssigkeiten, die bei Zerspanungs- und Schleifprozessen verwendet werden oder Härte- bzw. Abschrecköle. In jedem Falle müssen diese Flüssigkeiten wieder entfernt werden, da sie bei nachfolgenden Bearbeitungsprozessen nicht nur störend sind, sondern auch Entsorgungsprobleme verursachen. Besonders störend ist hierbei die Freisetzung von Dämpfen in nachgeschalteten Produktionsanlagen, wie beispielsweise in Härte- oder Anlaßöfen. Hierbei kann es nicht nur zu Verschmutzungen dieser Öfen kommen, sondern es können durch die Temperaturbehandlung auch Umweltgifte gebildet werden.
Es ist bekannt, Zwischenreinigungen mit alkalischen Reinigungsmitteln oder mit Lösungsmitteln aus der Gruppe Chlorkohlenwasserstoffe, Fluorchlorkohlenwasserstoffe, TRI und PER durchzuführen. In allen Fällen bleiben nach längerem Gebrauch verunreinigte Reinigungsmittel zurück, die auf kostspielige Weise entsorgt werden müssen. Außerdem gehen dadurch die von den Bauteilen durch den Reinigungsprozeß entfernten Öle verloren.
Es ist auch bereits bekannt, ölbenetzte oder ölgetränkte Feststoffe durch Vakuumprozesse von Ölrückständen zu befreien. Zu diesem Zweck werden die betreffenden Feststoffe in eine beheizbare Vakuumkammer eingebracht und bei sinkenden Drücken und steigenden Temperaturen nach und nach von den Ölen und Fetten befreit, wobei ggf. auch einzelne Fraktionen der Kondensate anfallen. Diese sogenannte Vakuumdestillation gestaltet sich zeitaufwendig, weil es schwierig ist, das zu entölende oder zu entfettende Gut hinreichend schnell auf eine ausreichende Verdampfungstemperatur zu bringen. Der Zeitaufwand mag noch annehmbar sein, wenn es sich um die Entölung oder Entfettung von Abfällen handelt, die zudem noch eine relativ geringe Dichte haben, wie z.B. Ölfilter und Blechdosen.
Die durch das Vakuum bedingte geringe Aufheizgeschwindigkeit erweist sich jedoch innerhalb von Produktionsprozessen als außerordentlich störend. So ist es beispielsweise äußerst zeitraubend, Schüttungen oder Packungen von Zahnrädern, Werkzeugen, etc. hinreichend schnell auf eine genügend hohe Temperatur aufzuheizen, bei der ein Verdampfen der anhaftenden Öle wirtschaftlich möglich ist.
Durch die US 4 141 373 C ist ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung bekannt, allerdings nur zum Entölen von Schrott, bei dem zur Verbesserung des Wärmeübergangs von einer inneren Wärmequelle auf die Bauteile während der Aufheiz- und Verdampfungsperiode laufend Inertgas zugeführt und über einen Kondensator und eine Vakuumpumpe im Kreislauf geführt und/oder an die Atmosphäre abgepumpt wird. Als Temperaturbereich ist hierfür eine Spanne von 65 °C bis 593 °C und als Druckbereich eine Spanne von 564 mbar bis 691 mbar (während des Aufheizens) und bis minimal 173 mbar (während des Hauptphase der Ölverdampfung) angegeben. Dabei verdampft von Anfang an Öl in einer mit der Temperatur zunehmenden Menge.
Diese Verfahrensweise führt zu einem hohen Verbrauch an Inertgas, wenn es laufend an die Atmosphäre abgeführt wird, aber auch bei Führung im Kreislauf zu einem hohen Energieverbrauch durch ständige Aufheizung des Inertgases, da dieses mit den Öldämpfen im Kondensator auch laufend wieder abgekühlt wird. Dies liegt auch daran, daß die Verbindung zwischen dem Vakuumofen und dem Kondensator nicht unterbrochen werden kann, so daß ein laufendes Energiegefälle zum Kondensator besteht. Ein Gemisch aus Öl und Inertgas ist kontinuierlich nur mit sehr großem Wärmetauscher- bzw. Kondensationsflächen zu entölen. Sowohl im Durchlauf als auch im Kreislauf wird eine sehr große Energiemenge verschwendet.
Dies dürfte auch der Grund dafür sein, daß die Aufheizperiode mit 5,5 Stunden angegeben ist und die Endtemperatur doch nur 371 °C bzw. 343 °C beträgt. Nach der Aufheizperiode und bei Beginn der Hauptphase der Ölverdampfung wird zwar die Zufuhr von Inertgas halbiert, aber nicht völlig unterbrochen. Der offene Prozeß ist schon deswegen erforderlich, weil ansonsten bei den hohen Endtemperaturen für die meisten der in Frage kommenden Öle deren Dampfdruck den Atmosphärendruck deutlich übersteigt. Bei diesen hohen Endtemperaturen ist aber eine thermische Schädigung der meisten Öle unvermeidlich und deren Wiederverwendung ausgeschlossen.
Sofern die Bauteile Werkstücke für den Maschinenbau sind, sind derart hohe Endtemperaturen auch für die meisten Werkstücke schädlich, da die Temperaturen beispielsweise über der üblichen Anlaßtemperatur gehärteter Werkstücke liegen, insbesondere dann, wenn es sich um oberflächengehärtete Werkstücke handelt.
Aufgrund des angegebenen Druck- und Temperaturverlaufs führt auch der hohe Druck unvermeidlich in den Bereich unterhalb der jeweiligen Dampfdruckkurve, so daß etwaige Ölansammlungen auf oder in den Bauteilen zum Sieden der Öle und dadurch zur Ausbildung von Wärmesenken und ungleichmäßigen Temperaturzonen führen, die erst durch die lange Prozeßdauer wieder ausgeglichen werden können.
Durch die gleiche US 4 141 373 C ist es auch bekannt, auf den Einsatz von Inertgas zu verzichten, wenn der Schrott durch elektrische Kontaktheizer aufgeheizt wird. Diese Maßnahme ist aber für die Aufheizung von Werkstück-Packungen völlig unbrauchbar, weil sie erhebliche Temperaturungleichmäßigkeiten zur Folge hat, die nur beim Entölen von Schrott tolerierbar sind.
Durch die EP 0 541 892 A2 ist es bekannt, Bauteile für den Maschinenbau auf 200 °C aufzuheizen und den Druck auf 10 hPa (10 mbar) abzusenken, um übergangslos eine Entölung bzw. Entfettung zuzuführen. Ein Fluten mit Inertgas zum Verkürzen der Aufheizzeiten ist nicht offenbart.
Durch die nicht vorveröffentlichte DE 44 15 093 gehört es zum Stande der Technik, Schrott mit Anteilen an organischen Stoffen, darunter Altölen, auf Temperaturen bis zu 450 °C aufzuheizen und den Druck bis 10-3 mbar abzusenken, um übergangslos z.B. geschlossene Schrotteile zu öffnen und zu entölen. Ein Fluten mit Inertgas zum Verkürzen der Aufheizzeiten ist nicht offenbart.
Durch die EP 0 493 122 A2 ist es bekannt, die Oberflächen von Gegenständen durch Vakuumverdampfung von Schwermetallen und deren Oxiden, insbesondere von Zink, aber auch von Ölen, zu befreien. Dies geschieht in einer druckdichten Kammer mit einer Innenheizung dadurch, daß man die Kammer zur Entfernung von Luftsauerstoff zunächst über einen Kondensator auf einen ersten unteratmosphärischen Druck von 10-2 bis 10-4 Torr evakuiert, und der Kammer anschließend ein nichtoxidierendes Gas wie Stickstoff zuführt und die Gegenstände auf eine Temperatur aufheizt, bei der das auf den kalten oder vorgewärmten Gegenständen vorhandene Metall oder Nichtmetall noch nicht wesentlich verdampft. Das Druckdiagramm läßt erkennen, daß der Druck über den Anfangsdruck, der dem atmosphärischen Druck entspricht, auf einen höheren Wert gesteigert wird, also auf einen überatmosphärischen Druck. Dabei wird das Gas in der Kammer umgewälzt, bis die Gegenstände eine vorgegebene Temperatur erreicht haben, bei der das Metall oder Nichtmetall im wesentlichen noch nicht verdampft. Ein Vergleich der Druck- und Temperaturdiagramme läßt weiterhin erkennen, daß erst nach Verstreichen einer Zeit, die ein Mehrfaches der Aufheizphase beträgt, die Kammer erneut evakuiert und die Beheizung fortgesetzt wird, bis das Metall oder Nichtmetall verdampft und in dem der Vakuumpumpe vorgeschalteten Kondensator kondensiert wird. Nach dieser Vakuumphase wird der Druck erneut angehoben und die Beheizung über eine Zeitspanne fortgesetzt, die gleichfalls länger dauert, als die zweite Vakuumphase. Soweit Verfahrensparameter angegeben sind, beschränken sich diese auf den obigen Druckbereich sowie auf die Entzinkung bei Temperaturen bis zu 900°C, Drücken von 5 bis 6 x 10-3 Torr und einer Verfahrensdauer von 600 Minuten bzw. 10 Stunden, wovon auf die Oxidation und die Temperatursteigerung zur Verdampfung 2 Stunden entfallen. In der Saugleitung vor dem Kondensator ist kein Absperrventil angeordnet, ein solches findet sich erst hinter dem Kondensator und vor dem Eintritt in die Vakuumpumpe.
Durch die EP 0 554 026 A1 ist es bekannt, zum Zwecke der Entölung von Gegenständen in einer Vakuumkammer zunächst einen Unterdruck zu erzeugen und danach in der Vakuumkammer auf einen nicht bezifferten höheren Druck mit Stickstoff zu erzeugen. Durch eine Innenheizung und ein inneres Gebläse wird die Ofenatmosphäre umgewälzt, um die Gegenstände aufzuheizen. Während der Aufheizung wird die Ofenatmosphäre zusätzlich in einem externen Kreislauf mittels eines Gebläses kontinuierlich über einen Öl-Kondensator umgewälzt, was durch die unvermeidliche Abkühlung des Stickstoffs im Kondensator erhebliche Energieverluste zur Folge hat, die durch die Innenheizung laufend wieder ausgeglichen werden müssen. Zum Zwecke einer Temperaturbegrenzung auf maximal 200°C ist angegeben, daß schwer verdampfbare Öle wie Schneidöle und Abschrecköle zunächst mit einem leichtsiedenden Lösungmittel abgwaschen werden müssen, bevor dann die Reste dieses Lösungmittels - und nicht das Öl - im Vakuum verdampft wird. Auch bei diesem Stand der Technik ist in der Saugleitung vor dem Kondensator kein Absperrventil angeordnet, ein solches findet sich erst hinter dem Kondensator und vor dem Eintritt in die Vakuumpumpe.
Durch die JP 5-78875 ist es bekannt, Teile zunächst in einer Stickstoffatmosphäre und anschließend durch Hochdruck-Heißdampf zu entölen. Das Verfahren ist aufwendig, und es fällt eine entsprechende Menge an kondensiertem Wasser an, das von dem gleichfalls kondensierten Öl getrennt werden muß.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Vakuumverfahren der eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, durch das auch temperaturempfindliche Werkstücke, insbesondere oberflächengehärtete Werkstücke, mit einer relativ großen Dichte in kürzester Zeit möglichst gleichmäßig auf eine Temperatur aufgeheizt werden können, bei der eine Entölung durch stärkere Druckabsenkung möglich ist und die auch bereits im Bereich von Temperaturen für einen nachfolgenden Bearbeitungsvorgang liegt.
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1.
Unter "Fluten" versteht man eine einmalige Füllung des Vakuumofens mit dem betreffenden Gas und keine laufende Gaszufuhr von außen. Es handelt sich nach dem Fluten und bis zum erneuten Evakuieren also um eine abgeschlossene Atmosphäre mit einem inneren Kreislauf.
Durch das Fluten des Vakuumofens mit Inertgas auf einen Druck, der deutlich höher ist als der Anfangsdruck im Vakuumofen und beispielhaft zwischen 500 und 1000 mbar liegen kann, sowie durch die Umwälzung von Inertgas innerhalb des nach außen abgeschlossenen Vakuumofens über die Bauteile und eine Wärmequelle im geschlossenen Kreislauf wird eine außerordentlich rasche Aufheizung der Bauteile ermöglicht, und zwar mit einem deutlich steileren Temperaturanstieg als bei dem gattungsgemäßen Verfahren. Die Umwälzung des entsprechend aufgeheizten Inertgases mit laufenden steigenden Ölanteilen durch Verdunsten ermöglicht aber nicht nur eine schnellere Aufheizung der Bauteile, der sogenannten Charge, sondern auch der Innenflächen des Vakuumofens, auf denen andernfalls die freigesetzten Dämpfe kondensieren könnten. Während der Aufheizphase unter Inertgas erfolgt zunächst noch keine Verdampfung der Öle durch Sieden. Diese Verdampfung setzt in dem Augenblick ein, in dem der Druck auf einen Wert abgesenkt wird, der unterhalb der betreffenden Dampfdruckkurve liegt. In diesem Augenblick beginnt gewissermaßen schlagartig die Verdampfung des Öles, das kondensiert und praktisch quantitativ aufgefangen und wiedergewonnen werden kann.
Dadurch sinken gegenüber dem gattungsgemäßen Stand der Technik nicht nur der Verbrauch an Inertgas, sondern auch der Energieverbrauch, da das Inertgas nicht laufend wieder von der Temperatur im Kondensator auf eine zur Werkstückerwärmung geeignete Temperatur aufgeheizt werden muß.
Außerdem wird das Inertgas bei Verdampfungs- und Kondensationsbeginn kurzfristig abgesaugt und nicht ständig im Kreislauf durch den Kondensator geführt. Infolgedessen werden auch wesentlich kleinere Kondensationsflächen benötigt, die beispielsweise nur ein Zehntel der Kondensationsflächen beim gattungsgemäßen Verfahren betragen.
Der Verdampfungsvorgang ist dann besonders intensiv, wenn der Druck nach Beendigung der Aufheizperiode zum Verdampfen der Öle auf einen Wert unterhalb von 100 mbar, vorzugsweise unterhalb von 10 mbar, abgesenkt wird.
Zur Schonung der Bauteile ist es besonders vorteilhaft, wenn die Aufheizperiode bei einer Temperatur von maximal 350 °C, vorzugsweise von maximal 300 °C, beendet wird.
Eine solche Vakuumreinigung läßt sich ohne weiteres in einen Fertigungsprozeß integrieren. So werden beispielsweise metallische Werkstücke restlos von Abschreckölen und Kühlschmierstoffen befreit. Zur Reinigung werden weder wäßrige alkalische Lösungen benötigt, noch Lösungsmittel der weiter oben angegebenen Art. Kostspielige Aufbereitungsprozesse sind überflüssig, und an die Umgebungsluft gelangen nur noch äußerst geringe Gasmengen auf dem Wege über die Vakuumpumpen. Diesen Vakuumpumpen ist jedoch ein Kondensator vorgeschaltet, in dem die freigesetzten Öldämpfe kondensiert werden.
Eine besonders vorteilhafte Verfahrensführung ist im Zuge einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß zum Anlassen von durch ein Abschrecköl benetzten Bauteilen der Vakuumofen bei der Aufheizung und Reinigung der Bauteile bis auf einen Druck geflutet wird, der oberhalb des Verdampfungsdrucks des betreffenden Abschrecköls bei der nachfolgend angewandten Anlaßtemperatur des Bauteilwerkstoffs liegt, und daß nach Erreichen dieser Anlaßtemperatur der Gesamtdruck wieder abgesenkt und abgesenkt gehalten wird, bis das Abschrecköl zumindest weitgehend verdampft und der Anlaßvorgang beendet ist.
Durch dieses Verfahren lassen sich die Reinigung vom Abschrecköl und der Anlaßvorgang unmittelbar nacheinander und ohne Unterbrechung in dem gleichen Vakuum durchführen. Das Entölen und der Anlaßvorgang gehen praktisch ineinander über, wodurch sich eine ganz enorme Zeitersparnis innerhalb eines Fertigungsprozesses ergibt. Vor- oder zwischengeschaltete Reinigungsaggregate sind in diesem Falle nicht erforderlich.
Beim Reinigen von Bauteilen, die mit Öl-Wasser-Emulsionen benetzt sind, ist es besonders vorteilhaft, wenn
  • a) die anfängliche Druckabsenkung zur weitgehenden Beseitigung der Restluft auf einem Wert erfolgt, der oberhalb der Dampfdruckkurve des Wasser liegt,
  • b) in einem folgenden Verfahrensschritt zur Beschleunigung des Aufheizens der Bauteile der Vakuumofen mit einem Inertgas bis auf einen Druck geflutet wird, der oberhalb der Dampfdruckkurve von Wasser liegt, wenn das Inertgas hierbei umgewälzt wird, und wenn zum Verdampfen des Wassers der Gesamtdruck auf einen Wert abgesenkt wird, der unterhalb der Dampfdruckkurve des Wassers, aber oberhalb der Dampfdruckkurve des Öls liegt, und wenn
  • c) in einem weiteren Verfahrensschritt zur weiteren Beschleunigung des Aufheizens der Bauteile der Vakuumofen erneut mit einem Inertgas bis zu einem Druck geflutet wird, der oberhalb der Dampfdruckkurve des Öls liegt, wenn das Inertgas hierbei umgewälzt wird, und wenn zum Verdampfen des Öls der Gesamtdruck auf einen Wert abgesenkt wird, der unterhalb der Dampfdruckkurve des Öls liegt.
    • Durch diese Maßnahme ist es möglich, Öl und Wasser zumindest weitgehend voneinander zu trennen und auch in Form getrennter Kondensate aufzufangen. Lediglich beim Verfahrensschritt b) gehen nach Maßgabe der Partialdruckverhältnisse geringe Menge von Öldämpfen bereits mit dem Wasserdampf in das Kondensat über.
    Zwei Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes und eine Vorrichtung zur Durchführung erfindungsgemäßer Verfahren werden nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 4 näher erläutert.
    Es zeigen:
    Figur 1
    ein Diagramm über den zeitlichen Ablauf eines kombinierten Reinigungs-Anlaßverfahrens,
    Figur 2
    ein Diagramm eines zeitlichen Ablaufs des Verdampfens von Wasser und Öl als Vorstufe für einen Härteprozeß,
    Figur 3
    einen Vertikalschnitt durch einen Vakuumofen in Verbindung mit einem Fließschema für die Erzeugung der verschiedenen Prozeßparameter und
    Figur 4
    ein Diagramm mit den Dampfdruckkurven für Wasser sowie für Abschrecköl.
    In Figur 1 ist auf der Abszisse maßstabslos die Zeit aufgetragen; auf der Ordinate Druck und Temperatur. Der Druckverlauf ist durch ausgezogene Linien gekennzeichnet, der Temperaturverlauf durch einen gestrichelten Linienzug. Die einzelnen Verfahrensparameter ergeben sich aus dem nachstehend beschriebenen Beispiel 1. Es ist zu erkennen, daß innerhalb der Zeitspanne t1 bis t2 von 45 Minuten die Anlaßtemperatur von 180 °C bei einer Heizleistung von 90 kW erreicht wurde. Nach dieser Aufheizperiode wurde der Druck zum Zeitpunkt t2 rasch abgesenkt. Der sich hierbei ausbildende Strom an Öldampf ist durch das gepunktete Feld und die Pfeile symbolisch angedeutet. Zum Zeitpunkt t3, also nach einer Zeitdauer von weiteren 120 Minuten, waren sowohl der Reinigungsprozeß als auch der Anlaßprozeß beendet.
    Figur 2 zeigt in Diagrammform in analoger Darstellung wie in Figur 1 den Prozeßablauf gemäß Beispiel 2. Bezüglich der einzelnen Verfahrensparameter wird auf dieses Beispiel 2 verwiesen. Zum Zeitpunkt t1 war der Vakuumofen auf einen Druck von 25 mbar evakuiert, und er wurde unmittelbar anschließend durch Einlassen durch Stickstoff auf einen Druck von 950 mbar geflutet. Das Diagramm läßt erkennen, daß in dieser Zeitspanne t1 bis t2 die Werkstücktemperatur rasch auf einen Wert von 80 °C angestiegen ist. In dieser Betriebsphase findet zwar eine rasche Aufheizung, aber keine nennenswerte Verdampfung von Wasser statt. Durch Druckabsenkung in der Betriebsphase t2 bis t3 wurde anfänglich ein Druck von 120 mbar erreicht, bei dem das Wasser bei der angegebenen Werkstücktemperatur von 80 °C sehr rasch verdampft wird. Dieser Vorgang wird durch die Pfeile und das Pünktchenfeld symbolisch angedeutet. Der geringe Temperaturabfall ist auf den Entzug der Verdampfungswärme zurückzuführen. Die Beendigung des Verdampfens von Wasser drückt sich bei laufenden Vakuumpumpen durch einen steilen Druckabfall bis auf einen Wert auf etwa 1 mbar an. Von diesem Zeitpunkt an war es erforderlich, die Werkstücke bzw. Bauteile weiter aufzuheizen, um auch das von der Emulsion verbliebene Öl zu verdampfen. Zu diesem Zweck wurde der Vakuumofen wieder mit Stickstoff bis zu einem Druck von 700 mbar geflutet, und zwar innerhalb der Zeitspanne von t3 bis t4. Es zeigt sich, daß während dieser Betriebsphase, in der der Stickstoff mittels des Gebläses über eine Heizeinrichtung geführt wird, sich der gestrichelt eingezeichnete steile Temperaturanstieg innerhalb der Charge ergab. Während der Zeitspanne zwischen t3 und t4 fand gleichfalls keine merkliche Verdampfung von Öl statt. Die Verdampfung von Öl setzte erst dann schlagartig ein, als zum Zeitpunkt t4 der Druck im Vakuumofen von 700 mbar rasch auf 0,1 mbar abgesenkt wurde. Der Strom des Öldampfes ist durch die Pfeile und das Pünktchenfeld symbolisiert. Kurz vor dem Zeitpunkt t5 war die Ölverdampfung beendet, die Werkstücke lagen also in sauberer, trockener Form vor und konnten jetzt einem Härteprozeß zugeführt werden, indem sie aufgeheizt und mit Abschrecköl abgeschreckt wurden. Die Reinigung der solchermaßen gehärteten Bauteile konnte jetzt wiederum gemäß dem Betriebsablauf nach Figur 1 durchgeführt werden.
    In Figur 3 ist ein Vakuumofen 1 dargestellt, der aus einer Ofenkammer 2 und einer Tür 3 besteht, die beide von je einer Wärmeisolierung 4 umgeben sind. Der Vakuumofen besitzt eine innere Oberfläche 5. Die Ofenatmosphäre kann durch ein Gebläse 6 umgewälzt werden, das aus einem Gebläserad 7 und einem Antriebsmotor 8 besteht. Die Heizeinrichtung, über die die Ofenatmosphäre im Kreislauf geführt wird, ist der Einfachheit halber nicht dargestellt. Sie ist als Heizwiderstand zwischen der Wärmeisolierung 4 und der Ofenkammer 2 angeordnet, deren innere Oberfläche 5 dadurch zur Wärmeaustauschfläche wird. Temperaturfühler T1 und T2 dienen zur Kontrolle und ggf. Regelung der Wandungstemperatur des Vakuumofens und der Charge; der Druck der Ofenatmosphäre wird durch einen Drucksensor P erfaßt und ggf. geregelt.
    Eine Saugleitung 9, in der ein Absperrventil 10 angeordnet ist, führt zu einem Kondensator 11, an den zwei Vakuumpumpen 12 und 13 angeschlossen sind. Der Kondensator 11 steht mit einem Kühlmittelkreislauf in Verbindung, von dem hier nur die beiden Leitungen 14 und 15 dargestellt sind, an die auch der Vakuumofen 1 und der Motor 8 angeschlossen sind. Für das Auffangen des Kondensats bzw. der Kondensate ist eine Vorlage 16 vorgesehen. Die einzelnen zugehörigen Absperrventile sind der Einfachheit halber nicht näher beziffert.
    Das Absperrventil 10 ist eine wichtige Voraussetzung für die rasche Aufheizung der Bauteile: Es wird nach dem jeweiligen Evakuieren und vor dem Fluten durch die Inertgasquelle N2 (Stickstoff) beschlossen und bleibt während der einzelnen Aufheizperioden geschlossen, so daß während dieser Zeit(en) kein Druck- und Temperaturgefälle zum Kondensator 11 entstehen kann. Erst zur plötzlichen Druckabsenkung auf Drücke unterhalb der jeweiligen Dampfdruckkurve(n) wird es wieder geöffnet, so daß die geflutete und begrenzte Inertgasmenge kurzfristig abgesaugt und anschließend die Verdampfung der kondensationsfähigen Komponenten durch Sieden ohne Inertgaszufuhr zu Ende geführt werden kann. Es ist kein äußerer Kreislauf für die kontinuierliche Rückführung des Inertgases zur Ofenkammer 2 vorgesehen. Der Kondensator 11 und die darin abgeführte Wärmemenge können dadurch sehr klein gehalten werden.
    Figur 4 zeigt ein Diagramm, in dem auf der Abszisse die Temperatur in °C und auf der Ordinate der Druck in mbar aufgetragen ist. Die Kurve 17 kennzeichnet die thermodynamischen Daten von Wasser, während die Kurve 18 die thermodynamischen Daten eines möglichen Abschrecköls bezeichnet. In den jeweils links bzw. oben von den Kurven liegenden Feldern findet keine merkliche Verdampfung der betreffenden Flüssigkeit statt; in den jeweils rechts bzw. unten liegenden Feldern liegen die Parameter für eine Verdampfung der betreffenden Flüssigkeit. Die Figur 4 dient insbesondere dazu, die Betriebsbedingungen in den Patentansprüchen und in den Beispielen zu verdeutlichen.
    Beispiel 1:
    Durch Ölabschreckung gehärtete Zahnräder aus der Legierung 16MnCr5 mit einem Gesamtgewicht von 400 kg und Raumtemperatur wurden nach dem Abtropfen des Abschrecköls in einem Korb zum Anlassen in die in Figur 3 dargestellte Anlage eingebracht, deren Vakuum-Kammerofen ein Innenvolumen von 2,4 m3 besaß. Der Ofen wurde ohne Stickstoffzufuhr zunächst auf ein Vakuum von 4 mbar evakuiert. Danach wurde das Absperrventil 10 abgeschlossen und der Ofen unmittelbar anschließend mit Stickstoff auf einen Druck von 700 mbar geflutet. Anschließend wurde die Stickstoffzufuhr abgestellt. Durch das Gebläse wurde der Stickstoff im Innern der Ofenkammer bei geschlossenem Absperrventil 10 im Kreislauf über die Heizeinrichtung des Ofens und über die Zahnräder geleitet. Die Heizleistung betrug 90 kW. Nach etwa 45 Minuten war die Anlaßtemperatur von 180 °C erreicht. Bei dieser Temperatur betrug der Dampfdruck des Abschrecköls 1 mbar, d.h. der Stickstoffdruck lag erheblich über diesem Dampfdruck, so daß ein nennenswertes Verdampfen des Abschrecköls durch Sieden nicht zu beobachten war. Durch die Umwälzung der abgeschlossenen Ofenatmospäre mit geringen, aber zunehmenden Anteilen an Öl wurde eine außerordentlich gleichmäßige Chargentemperatur erreicht. Das Absperrventil 10 wurde jetzt geöffnet, und der Ofen wurde jetzt auf einen Druck von 0,1 mbar evakuiert, der unter dem genannten Dampfdruck des Abschrecköls bei der Zahnradtemperatur lag, so daß das Verdampfen des Öls durch Sieden begann. Nach einer Dauer von 120 Minuten wurde die Beheizung beendet, der Ofen mit Stickstoff geflutet und die Zahnräder wurden abgekühlt. Die Zahnräder waren trocken, und es waren 9800 g Abschrecköl als wiederverwertbares Kondensat angefallen.
    Beispiel 2:
    Mit einer Wasser-Öl-Emulsion als Kühlmittel benetzte Zahnräder aus der Legierung 16MnCr5 mit einem Gesamtgewicht von 400 kg und Raumtemperatur wurden nach dem Abtropfen der Emulsion in einem Korb in die in Figur 3 dargestellte Anlage eingebracht, deren Vakuum-Kammerofen ein Innenvolumen von 2,4 m3 besaß. Der Ofen wurde zunächst auf ein Vakuum von 25 mbar evakuiert und das Absperrventil 10 geschlossen. Der Ofen wurde unmittelbar anschließend mit Stickstoff auf einen Druck von 950 mbar geflutet, und danach wurde die Stickstoffzufuhr abgestellt. Durch das Gebläse wurde der Stickstoff im inneren Kreislauf über die Heizeinrichtung des Ofens und über die Zahnräder bei einer Heizleistung von 90 kW geführt und eine Temperatur von 80 °C erreicht. Bei dieser Temperatur betrug der Dampfdruck des Wassers 473 mbar, d.h. der Stickstoffdruck lag über diesem Dampfdruck, so daß ein nennenswertes Verdampfen des Wassers nicht zu beobachten war. Das Absperrventil 10 wurde wieder geöffnet und der Ofen wurde jetzt auf einen Druck von 120 mbar evakuiert, der unter dem genannten Dampfdruck des Wassers bei der Zahnradtemperatur lag, so daß das Verdampfen des Wassers, nicht aber des Öls der Emulsion begann. Durch den Entzug der Verdampfungswärme des Wassers sank die Temperatur der Zahnräder hierbei leicht ab. Es wurden insgesamt innerhalb von 10 Minuten 1800 g Wasser als Kondensat aufgefangen. Anschließend wurde der Ofen auf einen Druck von 1 mbar evakuiert, um allen Wasserdampf aus dem Ofen zu entfernen.
    Der Ofen wurde nach dem Abdampfen des Wassers und dem Schließen des Absperrventils 10 erneut mit Stickstoff bis auf einen Druck von 700 mbar geflutet. Hierauf wurde die Stickstoffzufuhr abgestellt und der Stickstoff wurde im geschlossenen, inneren Kreislauf mittels des Gebläses unter Fortsetzung der Beheizung bei gleicher Leistung über die Zahnräder geleitet bis diese nach 30 Minuten Dauer eine Temperatur von 180 °C hatten. Hierbei lag der Dampfdruck des Öls mit 1 mbar unter dem Druck des Stickstoffs, so daß keine nennenswerte Ölverdampfung durch Sieden zu beobachten war. Nach Erreichen dieser Temperatur wurde das Absperrventil 10 wieder geöffnet, und der Ofen auf einen Druck von 0,1 mbar evakuiert, der unter dem Dampfdruck des Öls lag. Sofort setzte die Ölverdampfung ein. Nach einer Dauer von 120 Minuten wurde die Beheizung beendet, der Ofen mit Stickstoff geflutet und die Zahnräder wurden abgekühlt. Die Zahnräder waren trocken, und es waren 160 g Öl als wiederverwertbares Kondensat angefallen. Die solcherart getrockneten Zahnräder wurden jetzt auf Härtetemperatur aufgeheizt, mit einem Abschrecköl abgeschreckt und gemäß dem Verfahren nach Beispiel 1 vom Abschrecköl befreit und angelassen.

    Claims (6)

    1. Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen in einem Vakuumofen (1), der zur möglichst weitgehenden Beseitigung der Restluft zunächst auf einen vorgegebenen ersten Druck durch eine Vakuumpumpe (12, 13) evakuiert wird, und in den nachfolgend zur Beschleunigung des Aufheizens der Bauteile in einer Aufheizperiode ein Inertgas bis zum Erreichen eines zweiten unteratmosphärischen Drucks eingeleitet wird, der über dem ersten Druck liegt, wobei das Inertgas über die Bauteile und eine Wärmequelle im Kreislauf umgewälzt und zum Verdampfen der Öle der Druck auf einen Wert abgesenkt wird, der unterhalb der gleichen Dampfdruckkurve liegt, so daß die Öle verdampft und in einem Kondensator (11) kondensiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß
      a) der zweite unteratmosphärische Druck oberhalb der Dampfdruckkurve des benetzenden Öles gewählt und durch Fluten des Vakuumofens (1) bei durch ein Absperrventil (10) unterbrochener Verbindung zum Kondensator (11) eingestellt wird,
      b) die Inertgaszufuhr nach dem Fluten unterbrochen und das Absperrventil (10) während der Aufheizperiode geschlossen gehalten wird und das Inertgas und die sich bildenden Öldämpfe innerhalb der Aufheizperiode ausschließlich im Innern des Vakuumofens (1) über die Bauteile geleitet werden, und die Aufheizperiode bei einer Maximaltemperatur von 350°C beendet wird, und daß
      c) bei Beendigung der Aufheizperiode die Verbindung vom Vakuumofen (1) zum Kondensator (11) und zur Vakuumpumpe (12) durch Öffnen des Absperrventils (10) hergestellt und der Druck auf einem Wert abgesenkt wird, der unterhalb der Dampfdruckkurve liegt, und die hierbei verdampften öle abgezogen und kondensiert werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufheizperiode bei einer Maximaltemperatur von 300°C beendet wird
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck nach Beendigung der Aufheizperiode zum Verdampfen der Öle auf einen Wert unterhalb von 100 mbar abgesenkt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck nach Beendigung der Aufheizperiode zum Verdampfen der Öle auf einen Wert unterhalb von 10 mbar abgesenkt wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anlassen von durch ein Abschrecköl benetzten Bauteilen der Vakuumofen (1) bei der Aufheizung und Reinigung der Bauteile bis auf einen Druck geflutet wird, der oberhalb des Verdampfungsdrucks des betreffenden Abschrecköls bei der nachfolgend angewandten Anlaßtemperatur des Bauteilewerkstoffs liegt, und daß nach Erreichen dieser Anlaßtemperatur der Gesamtdruck wieder abgesenkt und abgesenkt gehalten wird, bis das Abschrecköl zumindest weitgehend verdampft und der Anlaßvorgang beendet ist.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Reinigen von Bauteilen, die mit Öl-Wasser-Emulsionen benetzt sind,
      a) die anfängliche Druckabsenkung zur weitgehenden Beseitigung der Restluft auf einen Wert erfolgt, der oberhalb der Dampfdruckkurve des Wassers liegt,
      b) in einem folgenden Verfahrensschritt zur Beschleunigung des Aufheizens der Bauteile der Vakuumofen mit einem Inertgas bis auf einen Druck geflutet wird, der oberhalb der Dampfdruckkurve von Wasser liegt, daß das Inertgas hierbei umgewälzt wird, und daß zum Verdampfen des Wassers der Gesamtdruck auf einen Wert abgesenkt wird, der unterhalb der Dampfdruckkurve des Wassers, aber oberhalb der Dampfdruckkurve des Öls liegt, und daß
      c) in einem weiteren Verfahrensschritt zur weiteren Beschleunigung des Aufheizens der Bauteile der Vakuumofen erneut mit einem Inertgas bis zu einem Druck geflutet wird, der oberhalb der Dampfdruckkurve des Öls liegt, daß das Inertgas hierbei umgewälzt wird, und daß zum Verdampfen des Öls der Gesamtdruck auf einen Wert abgesenkt wird, der unterhalb der Dampfdruckkurve des Öls liegt.
    EP96107249A 1995-06-17 1996-05-08 Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen Expired - Lifetime EP0748882B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19522066A DE19522066C1 (de) 1995-06-17 1995-06-17 Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen
    DE19522066 1995-06-17

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0748882A1 EP0748882A1 (de) 1996-12-18
    EP0748882B1 true EP0748882B1 (de) 1999-06-16

    Family

    ID=7764611

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP96107249A Expired - Lifetime EP0748882B1 (de) 1995-06-17 1996-05-08 Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen

    Country Status (4)

    Country Link
    US (1) US5762717A (de)
    EP (1) EP0748882B1 (de)
    JP (1) JPH093675A (de)
    DE (2) DE19522066C1 (de)

    Families Citing this family (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE19939032A1 (de) * 1999-03-24 2000-10-05 Wolf Gmbh Verfahren und Anlage zur Oberflächenbehandlung von Teilen mit einem Lösungsmittel
    DE10027998A1 (de) * 2000-06-08 2001-12-13 Utec Luftreinigung & Waermerue Verfahren und Anordnung zur Reinigung von verunreinigten Metallspänen
    US8663396B2 (en) 2009-05-29 2014-03-04 Textron Innovations Inc. Method for cleaning oil soaked bonded panels and laminates

    Citations (2)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    JPH07118767A (ja) * 1993-10-20 1995-05-09 Nisshin Steel Co Ltd 金属屑の脱油脂方法および装置
    JPH07126764A (ja) * 1993-11-05 1995-05-16 Nisshin Steel Co Ltd 金属屑等の脱水方法およびその装置

    Family Cites Families (12)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    SU384947A1 (de) * 1971-08-09 1973-05-29 Всесоюзный научно исследовательский , проектный институт вторичным металлам
    US4141373A (en) * 1977-09-28 1979-02-27 Rjr Archer, Inc. Method for deoiling metal scrap
    JPH0747152B2 (ja) * 1990-12-27 1995-05-24 芳昭 横山 固体表面の清浄方法及び清浄装置
    EP0493122A3 (en) * 1990-12-27 1993-04-14 Ogihara Technical Center Co Ltd Method and apparatus for recovering substance adhered to object to be processed
    JPH0578875A (ja) * 1991-07-16 1993-03-30 Mitsubishi Materials Corp スチーム処理方法
    DE4136990C2 (de) * 1991-11-11 2002-12-05 Ald Vacuum Techn Ag Verfahren zur Entfettung und Reinigung von mit fett- und/oder ölhaltigen Stoffen behaftetem Gut
    US5401321A (en) * 1991-11-11 1995-03-28 Leybold Aktiengesellschaft Method for cleaning material contaminated with greasy or oily substances
    JPH05200371A (ja) * 1992-01-27 1993-08-10 Nippon Techno:Kk 脱脂方法および脱脂装置
    DE4240387A1 (de) * 1992-12-01 1994-06-09 Linde Ag Abtrennen organischer Verunreinigungen, insbesondere Öle, von Gegenständen wie Abfallprodukten
    JPH07173661A (ja) * 1993-12-21 1995-07-11 Hitachi Cable Ltd 金属管の脱脂方法
    DE4415093A1 (de) * 1994-04-29 1995-11-02 Leybold Durferrit Gmbh Verfahren zum Aufarbeiten von Hohlkörpern mit Kohlenwasserstoffen
    JPH07318265A (ja) * 1994-05-20 1995-12-08 Shimadzu Corp 熱処理装置

    Patent Citations (2)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    JPH07118767A (ja) * 1993-10-20 1995-05-09 Nisshin Steel Co Ltd 金属屑の脱油脂方法および装置
    JPH07126764A (ja) * 1993-11-05 1995-05-16 Nisshin Steel Co Ltd 金属屑等の脱水方法およびその装置

    Also Published As

    Publication number Publication date
    DE59602226D1 (de) 1999-07-22
    US5762717A (en) 1998-06-09
    EP0748882A1 (de) 1996-12-18
    DE19522066C1 (de) 1996-11-14
    JPH093675A (ja) 1997-01-07

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    DE3873321T2 (de) Dampfphasenverfahren und -geraet.
    DE69221886T2 (de) Reinigungsverfahren
    DE19527317A1 (de) Verbessertes Lösungsmittel-Reinigungssystem
    DE4136990C2 (de) Verfahren zur Entfettung und Reinigung von mit fett- und/oder ölhaltigen Stoffen behaftetem Gut
    DE4329178B4 (de) Dampfphasenreinigung
    EP0748882B1 (de) Verfahren zum Reinigen von ölbenetzten Bauteilen
    DE4418562A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von im wesentlichen aus Kunststoff oder Gummi bestehendem Gut
    DE69907767T2 (de) Verfahren zum thermischen Bearbeiten von Werkstücken mittels einer thermischen übertragenden Flüssigkeit und Kondensationsofen zur Durchführung des Verfahrens
    WO1993024198A1 (de) Verfahren zur aufbereitung verunreinigter höhersiedender lösemittel sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens
    DE4336771A1 (de) Verfahren zum Glühen von Glühgut sowie zugehöriger Glühofen
    EP0786793B1 (de) Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Werkstücken
    EP0966337B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur wärmebehandlung von werkstücken mit heissem dampf
    DE3915040C2 (de)
    DE4432730A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer metallischen Struktur
    DE4402499C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Destillieren einer verschmutzten Kohlenwasserstoff-Lösemittelflotte
    DE60128615T2 (de) Vorrichtung zum Abschrecken metallischer Materialien
    DE4319166C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung, insbesondere Entfettung und Kompaktierung von elektrisch leitfähigem Gut
    DE4214885A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Entfernen von Quecksilber von inneren Rohrflächen
    DE3312538A1 (de) Verfahren zum entfernen von kondensationsprodukten von bauteiloberflaechen
    DE19547151C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufarbeiten von Stoffgemischen mit mindestens zwei Phasen mit unterschiedlichen Siedetemperaturen
    DE2034372A1 (de) Anlage und Verfahren zum Behandeln von Abscheidungsdampf fur die Tallöl Fraktionie rung
    EP1249263B1 (de) Verfahren zum Betrieb einer Reinigungsanlage
    DE19939032A1 (de) Verfahren und Anlage zur Oberflächenbehandlung von Teilen mit einem Lösungsmittel
    DE4028541C1 (en) Method of separating machine tool waste - has oil coated swarf pressed and fluid separated prior to heating or metal
    WO2003052166A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum entfernen von anhaftungen, insbesondere öl- bzw. fettartigen anhaftungen, die sich auf der oberfläche von metallteilen befinden

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): DE FR GB IT NL SE

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19970510

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 19970925

    GRAG Despatch of communication of intention to grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

    GRAG Despatch of communication of intention to grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    ITF It: translation for a ep patent filed
    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): DE FR GB IT NL SE

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 19990618

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 59602226

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 19990722

    ET Fr: translation filed
    RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

    Owner name: ALD VACUUM TECHNOLOGIES AG

    PLBQ Unpublished change to opponent data

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OPPO

    PLBI Opposition filed

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

    PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

    NLT2 Nl: modifications (of names), taken from the european patent patent bulletin

    Owner name: ALD VACUUM TECHNOLOGIES AG

    26 Opposition filed

    Opponent name: IPSEN INTERNATIONAL GMBH

    Effective date: 20000314

    NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

    Opponent name: IPSEN INTERNATIONAL GMBH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: CJ

    PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

    NLS Nl: assignments of ep-patents

    Owner name: ALD VACUUM TECHNOLOGIES AG

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: IF02

    PLCK Communication despatched that opposition was rejected

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREJ1

    APBP Date of receipt of notice of appeal recorded

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA2O

    APAA Appeal reference recorded

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS REFN

    APBQ Date of receipt of statement of grounds of appeal recorded

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA3O

    APAH Appeal reference modified

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO

    APBU Appeal procedure closed

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA9O

    PLBN Opposition rejected

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009273

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: OPPOSITION REJECTED

    27O Opposition rejected

    Effective date: 20070817

    NLR2 Nl: decision of opposition

    Effective date: 20070817

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20140521

    Year of fee payment: 19

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Payment date: 20140520

    Year of fee payment: 19

    Ref country code: IT

    Payment date: 20140527

    Year of fee payment: 19

    Ref country code: DE

    Payment date: 20140521

    Year of fee payment: 19

    Ref country code: NL

    Payment date: 20140521

    Year of fee payment: 19

    Ref country code: FR

    Payment date: 20140527

    Year of fee payment: 19

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R119

    Ref document number: 59602226

    Country of ref document: DE

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20150508

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20150508

    REG Reference to a national code

    Ref country code: NL

    Ref legal event code: MM

    Effective date: 20150601

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Effective date: 20160129

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20150509

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20150508

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20151201

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20150601

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20150601