EP0744246A1 - Gabarit de calibrage pour l'étalonnage d'une meuleuse pour lentille ophtalmique, et procédé d'étalonnage correspondant - Google Patents

Gabarit de calibrage pour l'étalonnage d'une meuleuse pour lentille ophtalmique, et procédé d'étalonnage correspondant Download PDF

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EP0744246A1
EP0744246A1 EP96401105A EP96401105A EP0744246A1 EP 0744246 A1 EP0744246 A1 EP 0744246A1 EP 96401105 A EP96401105 A EP 96401105A EP 96401105 A EP96401105 A EP 96401105A EP 0744246 A1 EP0744246 A1 EP 0744246A1
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EP
European Patent Office
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calibration template
template according
calibration
outline
hollow bosses
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Laurent Guillermin
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EssilorLuxottica SA
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Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24BMACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/08Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
    • B24B9/14Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms
    • B24B9/146Accessories, e.g. lens mounting devices
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24BMACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B47/00Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/22Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation
    • B24B47/225Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation for bevelling optical work, e.g. lenses

Definitions

  • the present invention relates generally to the calibration to which it is necessary to start up an ophthalmic lens grinder to have a precise reference for its various parameters, it being understood that this calibration can then be periodically renewed , especially when changing or brightening a grinding wheel.
  • the calibration template according to the invention is generally characterized in that, intended to be mounted in place of an ophthalmic lens on the grinder to be calibrated, it is in the general form of a disc, and in that, circular on at least part of its perimeter, its outline locally forms two angular points, which, circumscribed by the same circumference, are angularly spaced from one another.
  • the calibration template according to the invention is further characterized in that, on at least a portion of the circular part of its outline, its periphery forms a bevel.
  • the calibration template according to the invention is further characterized in that, on at least a portion of the circular part of its outline, its periphery is smooth and cylindrical.
  • the calibration template according to the invention is finally further characterized in that it comprises two hollow bosses, which, angularly offset from one another, each protrude respectively on its two faces while being in continuity l 'with each other, the bottom of each of these hollow bosses connecting continuously with the top of the other by a connecting wall, which, common to the two hollow bosses, extends from one to the other of these.
  • the grinder comprises at least one probe which, by application to the one and / or the other of the faces of the ophthalmic lens, allows a statement of trajectories to the right of the end of the bevel to be assured, it is taken advantage, during calibration, of the hollow bosses of the calibration template according to invention to check the position of the probe (s) thus present on the grinder, and thus be able to subsequently determine suitably the position to be observed for the ophthalmic lens.
  • the grinder 10 comprises, on the whole, on the one hand, a rocker 11, which is mounted to pivot freely around a first axis A1, in practice a horizontal axis, on a frame not shown, and which, for supporting and maintaining an ophthalmic lens 12 to be machined, is equipped with two support pins 13 aligned with each other along a second parallel axis A2 to the first axis A1 and duly driven in rotation by a motor also not shown, and, on the other hand, at least one grinding wheel 14, which is locked in rotation on a third axis A3 parallel to the first axis A1, and which is also duly driven in rotation by a motor not shown.
  • grinding wheels 14 are provided in parallel on the third axis A3, for roughing and finishing of the ophthalmic lens 12 to be machined, and the assembly is carried by a carriage, also not shown, mounted movable parallel to the first axis. A1.
  • FIG. 1 only a grinding wheel 14 has been provided, and it is in practice a finishing grinding wheel having a groove 15 for machining a bevel on the ophthalmic lens 12.
  • the grinder 10 further comprises a link 16, which, articulated to the chassis around the same first axis A1 as the rocker 11 to l 'one of its ends, is articulated, at the other of its ends, along a fourth axis A4 parallel to the first axis A1, to a nut 17 mounted movably along a fifth axis A5, commonly called return axis, perpendicular to the first axis A1, with, intervening between this link 16 and the rocker 11, a contact sensor 18.
  • a link 16 which, articulated to the chassis around the same first axis A1 as the rocker 11 to l 'one of its ends, is articulated, at the other of its ends, along a fourth axis A4 parallel to the first axis A1, to a nut 17 mounted movably along a fifth axis A5, commonly called return axis, perpendicular to the first axis A1, with, intervening between this link 16 and the rocker 11, a contact sensor 18.
  • the nut 17 is a threaded nut in screw connection with a threaded rod 38 which, aligned along the fifth axis A5, is driven in rotation by a motor 19.
  • the contact sensor 18 is constituted by a Hall effect cell.
  • the ophthalmic lens 12 to be machined When, duly sandwiched between the two support pins 13, the ophthalmic lens 12 to be machined is brought into contact with the grinding wheel 14, it is the object of an effective removal of material until the rocker 11 comes to abut against the link 16 following a support which, being made at the level of the contact sensor 18, is duly detected by the latter.
  • first axis A1 and the third axis A3 being fixed axes on the frame of the assembly, it is appropriate that, in the reference frame of rotation of the assembly, the angular position of the second axis A2 relative to the third axis A3, defined by the angle T that the flip-flop 11 makes with respect to the plane containing the first axis A1 and the third axis A3, can be duly identified.
  • the purpose of the calibration template 20 shown in FIGS. 3 to 8 is in particular to facilitate this calibration.
  • This calibration template 20 which is intended to be mounted on the grinder 10 to be calibrated, instead of an ophthalmic lens 12, is in the general form of a disc, of general thickness E, with, in protruding in its central zone, a hollow boss 21 suitable for enabling it to be mounted on the support pins 13 of this grinder 10.
  • the outline 22 of this calibration template 20 is circular over at least part of its perimeter, specified later, but it forms, locally, two angular points 23, which, circumscribed by the same circumference C, are angularly separated from one the other.
  • these angular points 23 delimit two angles at the center.
  • A'1 be the weakest of these two angles at the center, and A'2 the most developed.
  • the contour 22 of the calibration template 20 is generally concave in the lowest angle at the center A'1.
  • the circumference C which circumscribes the two angular points 23 is that along which the circular part 22A of the contour 22 extends.
  • the two angular points 23 generally result from the intersection of this circular part 22A with a notch 22B cutting the periphery of the calibration template 20.
  • the contour 22 of the calibration template 20 comprises, overall, two parts, namely, a circular part 22A, which extends at the angle at the center A'2 the more developed, and a concave part which is formed by the notch 22B notching its periphery, and which extends at the lowest angle at the center A'1.
  • the notch 22B itself has in practice a generally circular profile.
  • the two angular points 23 of the contour 22 are spaced from each other by 90 °.
  • the angle at the center A'1 which underlies them is equal to 90 °.
  • the periphery of the calibration template 20 according to the invention forms a bevel 25', 25".
  • the periphery of the calibration template 20 forms a bevel 25 ', 25 "on two portions 24', 24" distinct, at least, from the circular part 22A of its outline. 22, and the corresponding bevels 25 ', 25 "are different.
  • the dihedral D 'formed by the bevel 25' is equal to 90 °, figure 7, while that D "formed by the bevel 25" is equal to 120 °, figure 8.
  • the two corresponding portions 24 ′, 24 ′′ of the periphery of the calibration template 20 are adjacent, and, disposed generally at a distance from each of the angular points 23, they are each extend at an angle at the center substantially equal to 60 °.
  • bevels 25 ', 25 each have their edge truncated by a cylindrical flat.
  • the periphery of the calibration template 20 according to the invention is smooth and cylindrical.
  • two smooth and cylindrical portions 26 ′, 26 ′′ are provided, each counting from the two angular points 23.
  • the portion 26 ' extends at an angle to the center substantially equal to 60 °, while the other, the portion 26 ", extends at an angle to the center substantially equal to 90 ° .
  • the calibration template 20 further comprises two hollow bosses 27A, 27B, which, angularly offset from one another, each project respectively on its two faces 28A, 28B while being in continuity with each other, the bottom 29 of each of these hollow bosses 27A, 27B connecting continuously with the top 30 of the other by a connecting wall 31, which, common to the two hollow bosses 27A, 27B , extends from one to the other of these, crossing right through the general thickness E even of the calibration template 20.
  • the connecting wall 31 extends generally at an angle with respect to the faces 28A, 28B, making for example with each of these an angle of the order of 45 °, and it is a flat wall whose thickness e , which is that of all the walls of the hollow bosses 27A, 27B, is much less than the general thickness E of the calibration template 20.
  • the hollow bosses 27A, 27B extend generally circularly, at a distance from the circular part 22A of the contour 22, in the most developed angle at the center A'2.
  • the central angle which underpins them overall is of the order of 90 °.
  • the bottom 29 of these hollow bosses 27A, 27B is flat, and it extends substantially parallel to the faces 28A, 28B of the calibration template 20.
  • the calibration template 20 has a lug 32A, 32B projecting from each of its faces 28A, 28B.
  • these lugs 32A, 32B are in line with each other.
  • this rocker 11 is lowered, under the control of the nut 17, until the calibration jig 20 comes to bear on the grinding wheel 14 by one of its angular points 23, as shown in FIG. 9A.
  • the contact sensor 18 detects the corresponding contact.
  • the calibration template 20 then rests on the grinding wheel 14 by its two angular points 23, as shown in FIG. 9C.
  • the angular value corresponding to the minimum reading R obtained is stored, and it is this which will be used as a reference for the establishment of the restitution set point tables to be observed for the second axis A2 during the machining of an ophthalmic lens 12.
  • the calibration template 20 is then applied to the grinding wheel 14 by that of its bevels 25 ', 25 "which corresponds to the groove 15 thereof.
  • the calibration jig 20 is then in the position shown in FIG. 10B, for which it is engaged by its bevel 25 ', or 25 ", in the groove 15 of the grinding wheel 14.
  • the value of the position Z of the grinding wheel 14 on the third axis A3 is then stored, and it is this which will be taken into account for the establishment of the return deposit tables.
  • the diameter of the grinding wheel 14 at the bottom of its groove 15 is also determined, if, as in the present case, it is a finishing grinding wheel, and, by analogous operations then involving a portion 26 ', 26 "smooth and cylindrical of the calibration template 20, the overall diameter of this grinding wheel 14 is determined, if it is a roughing grinding wheel.
  • the grinder 10 comprises at least one probe 35, and, for example, two probes 35, as shown, a linearity check is carried out of these, after the pins 32A, 32B have enabled visually check the position.
  • the probes 35 are first brought to the rear stop, so that the origin of their respective local references is well defined.
  • the calibration template 20 is then pivoted around the second axis A2, so that, as shown diagrammatically in broken lines in FIG. 11, the feelers 35 come into contact with the bottom 29 and the top 30 of the hollow boss 27B.
  • the values read are, as before, stored in memory.
  • the present invention is not limited to the embodiment described and shown, but encompasses any variant of execution and / or implementation, in particular as regards the order of the operations to be carried out during the implementation of the calibration template according to the invention.

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Abstract

Destiné à être monté au lieu et place d'une lentille ophtalmique sur la meuleuse à étalonner, le gabarit de calibrage (20) suivant l'invention se présente sous la forme générale d'un disque, et, circulaire sur une partie (22A) au moins de son périmètre, son contour (22) forme, localement, deux pointes anguleuses (23), qui, circonscrites par une même circonférence (C), sont angulairement écartées l'une de l'autre. <IMAGE>

Description

  • La présente invention concerne d'une manière générale l'étalonnage auquel il faut procéder à la mise en route d'une meuleuse pour lentille ophtalmique pour disposer d'une référence précise pour ses divers paramètres, étant entendu que cet étalonnage peut ensuite être périodiquement renouvelé, notamment à l'occasion du changement ou de l'avivage d'une meule.
  • Elle a plus précisément pour objet un gabarit de calibrage propre à un tel étalonnage et le procédé d'étalonnage impliquant la mise en oeuvre d'un tel gabarit de calibrage.
  • Le gabarit de calibrage suivant l'invention est d'une manière générale caractérisé en ce que, destiné à être monté au lieu et place d'une lentille ophtalmique sur la meuleuse à étalonner, il se présente sous la forme générale d'un disque, et en ce que, circulaire sur une partie au moins de son périmètre, son contour forme, localement, deux pointes anguleuses, qui, circonscrites par une même circonférence, sont angulairement écartées l'une de l'autre.
  • Suivant l'invention, et suivant des modalités qui seront décrites plus en détail ultérieurement, il est tiré parti de ces pointes anguleuses, pour déterminer la position angulaire de l'axe de rotation d'une lentille ophtalmique dans le repère de rotation de l'ensemble, et ainsi pouvoir effectivement monter cette lentille ophtalmique suivant l'axe à respecter.
  • Le gabarit de calibrage suivant l'invention est encore caractérisé en ce que, sur une portion au moins de la partie circulaire de son contour, sa périphérie forme un biseau.
  • A l'étalonnage, il est tiré parti de ce biseau pour connaître la position de la rainure de la meule lorsqu'il s'agit d'une meule de finition, et ainsi pouvoir placer ultérieurement de manière correcte sur la tranche de la lentille ophtalmique le biseau à former sur celle-ci.
  • Le gabarit de calibrage suivant l'invention est encore caractérisé en ce que, sur une portion au moins de la partie circulaire de son contour, sa périphérie est lisse et cylindrique.
  • A l'étalonnage, il est tiré parti de cette portion lisse et cylindrique de la périphérie du gabarit de calibrage suivant l'invention pour connaître le diamètre hors tout d'une meule lorsqu'il s'agit d'une meule d'ébauchage ou d'une meule de finition en mode glace, et ainsi pouvoir ultérieurement satisfaire à la valeur de surcalibrage à respecter pour l'ébauche correspondante, cependant que, en procédant de même avec la portion de cette périphérie formant un biseau, il est possible également de satisfaire aux cotes à respecter pour la lentille ophtalmique finie.
  • Le gabarit de calibrage suivant l'invention est enfin encore caractérisé en ce qu'il comporte deux bossages creux, qui, décalés angulairement l'un par rapport à l'autre, font chacun respectivement saillie sur ses deux faces tout en étant en continuité l'un avec l'autre, le fond de chacun de ces bossages creux se raccordant en continu avec le sommet de l'autre par une paroi de liaison, qui, commune aux deux bossages creux, s'étend de l'un à l'autre de ceux-ci.
  • Lorsque, suivant des dispositions faisant l'objet du brevet français qui, déposé sous le No 83 04637, le 22 mars 1983, a été publié sous le No 2 543 039, la meuleuse comporte au moins un palpeur qui, par application à l'une et/ou l'autre des faces de la lentille ophtalmique, permet un relevé de trajectoires au droit de l'extrémité du biseau à assurer, il est tiré parti, à l'étalonnage, des bossages creux du gabarit de calibrage suivant l'invention pour vérifier la position du ou des palpeurs ainsi présents sur la meuleuse, et pouvoir ainsi ultérieurement déterminer de manière convenable la position à respecter pour la lentille ophtalmique.
  • Ces bossages creux permettent en outre avantageusement de vérifier la linéarité de ce ou de ces palpeurs.
  • Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d'exemple, en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est, avec un arrachement local, une vue schématique, en perspective, d'une meuleuse pour lentille ophtalmique à laquelle est susceptible de s'appliquer l'invention ;
    • la figure 2 reprend, à échelle supérieure, le détail de la figure 1 repéré par un encart II sur cette figure 1 ;
    • la figure 3 est, à échelle supérieure, une vue en élévation, de face, du gabarit de calibrage mis en oeuvre suivant l'invention pour l'étalonnage de cette meuleuse ;
    • la figure 4 est une vue de dessus, suivant la flèche IV de la figure 3, de ce gabarit de calibrage ;
    • la figure 5 en est une vue en coupe axiale, suivant la ligne brisée V-V de la figure 3 ;
    • la figure 6 en est, supposée développée à plat, une vue partielle en coupe circonférentielle, suivant la ligne VI-VI de la figure 3 ;
    • les figures 7 et 8 en sont, à échelle supérieure, des vues partielles en coupe axiale, suivant, chacune respectivement, les lignes VII-VII et VIII-VIII de la figure 3 ;
    • les figures 9A, 9B, 9C sont des vues schématiques en élévation, qui, dérivées de celle de la figure 3, illustrent diverses phases de mise en oeuvre du gabarit de calibrage suivant l'invention ;
    • les figures 10A et 10B sont des vues de côté se rapportant à d'autres phases de cette mise en oeuvre ;
    • la figure 11 est une vue en coupe circonférentielle qui, dérivée de celle de la figure 6, se rapporte également à une autre phase de cette mise en oeuvre.
  • Tel que schématisé sur la figure 1, et de manière connue en soi, la meuleuse 10 suivant l'invention comporte, globalement, d'une part, une bascule 11, qui est montée librement pivotante autour d'un premier axe A1, en pratique un axe horizontal, sur un châssis non représenté, et qui, pour le soutien et le maintien d'une lentille ophtalmique 12 à usiner, est équipée de deux broches de support 13 alignées l'une avec l'autre suivant un deuxième axe A2 parallèle au premier axe A1 et dûment entraînées en rotation par un moteur également non représenté, et, d'autre part, au moins une meule 14, qui est calée en rotation sur un troisième axe A3 parallèle au premier axe A1, et qui est elle aussi dûment entraînée en rotation par un moteur non représenté.
  • Par mesure de simplicité, les axes A1, A2 et A3 n'ont été que schématisés en traits interrompus sur la figure 1.
  • En pratique, plusieurs meules 14 sont prévues en parallèle sur le troisième axe A3, pour un ébauchage et une finition de la lentille ophtalmique 12 à usiner, et l'ensemble est porté par un chariot, également non représenté, monté mobile parallèlement au premier axe A1.
  • Sur la figure 1, seule une meule 14 a été prévue, et il s'agit en pratique d'une meule de finition présentant une rainure 15 pour l'usinage d'un biseau sur la lentille ophtalmique 12.
  • S'agissant, en pratique, d'une meuleuse automatique, communément dite numérique, la meuleuse 10 suivant l'invention comporte, en outre, une biellette 16, qui, articulée au châssis autour du même premier axe A1 que la bascule 11 à l'une de ses extrémités, est articulée, à l'autre de ses extrémités, suivant un quatrième axe A4 parallèle au premier axe A1, à une noix 17 montée mobile suivant un cinquième axe A5, communément dit axe de restitution, perpendiculaire au premier axe A1, avec, intervenant entre cette biellette 16 et la bascule 11, un capteur de contact 18.
  • Par exemple, et tel que schématisé sur la figure 1, la noix 17 est une noix taraudée en prise à vissage avec une tige filetée 38 qui, alignée suivant le cinquième axe A5, est entraînée en rotation par un moteur 19.
  • Par exemple, également, le capteur de contact 18 est constitué par une cellule à effet Hall.
  • Lorsque, dûment enserrée entre les deux broches de support 13, la lentille ophtalmique 12 à usiner est amenée au contact de la meule 14, elle est l'objet d'un enlèvement effectif de matière jusqu'à ce que la bascule 11 vienne buter contre la biellette 16 suivant un appui qui, se faisant au niveau du capteur de contact 18, est dûment détecté par celui-ci.
  • Pour l'usinage de la lentille ophtalmique 12 suivant un contour donné, il suffit, donc, d'une part, de déplacer en conséquence la noix 17 le long du cinquième axe A5, sous le contrôle du moteur 19, et, d'autre part, de faire pivoter conjointement les broches de support 13 autour du deuxième axe A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande, pour que tous les points du contour de la lentille ophtalmique 12 soient successivement concernés.
  • En pratique, une unité de pilotage, dûment programmée à cet effet, et non représentée, coordonne cette double opération.
  • Les dispositions qui précèdent sont d'ailleurs bien connues par elles-mêmes, et, ne relevant pas en propre de la présente invention, elles ne seront pas décrites plus en détail ici.
  • Il va de soi que, pour une bonne exécution de cette double opération, il convient que les différents axes en cause soient bien repérés les uns par rapport aux autres.
  • Plus précisément, le premier axe A1 et le troisième axe A3 étant des axes fixes sur le châssis de l'ensemble, il convient que, dans le repère de rotation de l'ensemble, la position angulaire du deuxième axe A2 par rapport au troisième axe A3, définie par l'angle T que fait la bascule 11 par rapport au plan contenant le premier axe A1 et le troisième axe A3, puisse être dûment repérée.
  • De même, il convient que la position de la noix 17 suivant le quatrième axe A4, schématisée par une double flèche R sur la figure 1, car elle est assimilable à un rayon dans les coordonnées polaires qu'elle constitue avec l'angle T, puisse être dûment repérée.
  • Enfin, il convient que la position de la meule 14 suivant le troisième axe A3, schématisée par une double flèche Z sur la figure 1, car elle est assimilable à une "altitude", puisse elle-même être dûment repérée.
  • Il en est de même, bien évidemment, du diamètre même de cette meule 14, qu'il s'agisse de son diamètre hors tout ou qu'il s'agisse de son diamètre au fond de sa rainure 15.
  • Pour ces divers repérages, il est nécessaire de procéder à un étalonnage de la meuleuse 10 à sa mise en route, et il est nécessaire de renouveler périodiquement cet étalonnage, notamment à chaque changement ou avivage de la meule 14.
  • Le gabarit de calibrage 20 représenté sur les figures 3 à 8 a notamment pour but de faciliter cet étalonnage.
  • Ce gabarit de calibrage 20, qui est destiné à être monté sur la meuleuse 10 à étalonner, au lieu et place d'une lentille ophtalmique 12, se présente sous la forme générale d'un disque, d'épaisseur générale E, avec, en saillie dans sa zone centrale, un bossage creux 21 propre à permettre son montage sur les broches de support 13 de cette meuleuse 10.
  • Le contour 22 de ce gabarit de calibrage 20 est circulaire sur une partie au moins de son périmètre, précisée ultérieurement, mais il forme, localement, deux pointes anguleuses 23, qui, circonscrites par une même circonférence C, sont angulairement écartées l'une de l'autre.
  • Par rapport au centre O du gabarit de calibrage 20, ces pointes anguleuses 23 délimitent deux angles au centre.
  • Soit A'1 le plus faible de ces deux angles au centre, et A'2 le plus développé.
  • En pratique, le contour 22 du gabarit de calibrage 20 est globalement concave dans l'angle au centre A'1 le plus faible.
  • Dans la forme de réalisation représentée, la circonférence C qui circonscrit les deux pointes anguleuses 23 est celle suivant laquelle s'étend la partie circulaire 22A du contour 22.
  • En pratique, dans cette forme de réalisation, les deux pointes anguleuses 23 résultent globalement de l'intersection de cette partie circulaire 22A avec une encoche 22B entaillant la périphérie du gabarit de calibrage 20.
  • Autrement dit, dans cette forme de réalisation, le contour 22 du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention comporte, globalement, deux parties, à savoir, une partie circulaire 22A, qui s'étend suivant l'angle au centre A'2 le plus développé, et une partie concave qui est formée par l'encoche 22B entaillant sa périphérie, et qui s'étend suivant l'angle au centre A'1 le plus faible.
  • L'encoche 22B a elle-même en pratique un profil globalement circulaire.
  • Dans la forme de réalisation représentée, les deux pointes anguleuses 23 du contour 22 sont écartées l'une de l'autre de 90°.
  • Autrement dit, l'angle au centre A'1 qui les sous-tend est égal à 90°.
  • Sur une portion 24', 24", au moins, de la partie circulaire 22A de son contour 22, la périphérie du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention forme un biseau 25', 25".
  • En pratique, dans la forme de réalisation représentée, la périphérie du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention forme un biseau 25', 25" sur deux portions 24', 24" distinctes, au moins, de la partie circulaire 22A de son contour 22, et les biseaux 25', 25" correspondants sont différents.
  • Par exemple, le dièdre D' que forme le biseau 25' est égal à 90°, figure 7, tandis que celui D" que forme le biseau 25" est égal à 120°, figure 8.
  • Dans la forme de réalisation représentée, les deux portions 24', 24" correspondantes de la périphérie du gabarit de calibrage 20 sont adjacentes, et, disposées globalement à distance de l'une et de l'autre des pointes anguleuses 23, elles s'étendent chacune suivant un angle au centre sensiblement égal à 60°.
  • En outre, dans cette forme de réalisation, les biseaux 25', 25" ont chacun leur arête tronquée par un méplat cylindrique.
  • Sur une portion 26', 26", au moins, de la partie circulaire 22A de son contour 22, la périphérie du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention est lisse et cylindrique.
  • En pratique, dans la forme de réalisation représentée, il est prévu deux portions 26', 26" lisses et cylindriques, à compter, chacune respectivement, des deux pointes anguleuses 23.
  • L'une d'elles, la portion 26', s'étend suivant un angle au centre sensiblement égal à 60°, tandis que l'autre, la portion 26", s'étend suivant un angle au centre sensiblement égal à 90°.
  • Le gabarit de calibrage 20 suivant l'invention comporte, par ailleurs, deux bossages creux 27A, 27B, qui, décalés angulairement l'un par rapport à l'autre, font chacun respectivement saillie sur ses deux faces 28A, 28B tout en étant en continuité l'un avec l'autre, le fond 29 de chacun de ces bossages creux 27A, 27B se raccordant en continu avec le sommet 30 de l'autre par une paroi de liaison 31, qui, commune aux deux bossages creux 27A, 27B, s'étend de l'un à l'autre de ceux-ci, en traversant de part en part l'épaisseur générale E même du gabarit de calibrage 20.
  • En pratique, dans la forme de réalisation représentée, la paroi de liaison 31 s'étend globalement en biais par rapport aux faces 28A, 28B, en faisant par exemple avec chacune de celles-ci un angle de l'ordre de 45°, et il s'agit d'une paroi plane dont l'épaisseur e, qui est celle de l'ensemble des parois des bossages creux 27A, 27B, est largement inférieure à l'épaisseur générale E du gabarit de calibrage 20.
  • Dans la forme de réalisation représentée, les bossages creux 27A, 27B s'étendent globalement circulairement, à distance de la partie circulaire 22A du contour 22, dans l'angle au centre A'2 le plus développé.
  • Mesuré de la paroi radiale d'extrémité de l'un à la paroi d'extrémité de l'autre, l'angle au centre qui les sous-tend globalement est de l'ordre de 90°.
  • En pratique le fond 29 de ces bossages creux 27A, 27B est plat, et il s'étend sensiblement parallèlement aux faces 28A, 28B du gabarit de calibrage 20.
  • Quant aux autres parois de ces bossages creux 27A, 27B, elles s'étendent sensiblement perpendiculairement à ces faces 28A, 28B.
  • Enfin, dans la forme de réalisation représentée, le gabarit de calibrage 20 suivant l'invention présente un ergot 32A, 32B en saillie sur chacune de ses faces 28A, 28B.
  • En pratique, d'une de ces faces 28A, 28B à l'autre, ces ergots 32A, 32B sont au droit l'un de l'autre.
  • Dans la forme de réalisation représentée, ils sont globalement perpendiculaires aux faces 28A, 28B, et leur extrémité 33 est légèrement épointée.
  • Pour la mise en oeuvre du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention, il est procédé à un certain nombre d'opérations, qui, préférentiellement, sont exécutées dans l'ordre suivant.
  • Tout d'abord, après la mise en place de ce gabarit de calibrage 20 sur les broches de support 13 de la bascule 11, cette bascule 11 est abaissée, sous le contrôle de la noix 17, jusqu'à ce que le gabarit de calibrage 20 vienne porter sur la meule 14 par l'une de ses pointes anguleuses 23, tel que représenté à la figure 9A.
  • Le contact correspondant est détecté par le capteur de contact 18, dès que, poursuivant son mouvement sous l'entraînement de la noix 17, la biellette 16 s'écarte de la bascule 11.
  • Il est procédé ensuite à une incrémentation de la position angulaire du gabarit de calibrage 20 autour du deuxième axe A2, jusqu'à ce qu'il vienne porter par son autre pointe anguleuse 23 sur la meule 14, tel que représenté à la figure 9B.
  • Comme précédemment, le capteur de contact 18 détecte le contact correspondant.
  • A chaque fois, la position de la noix 17 sur le cinquième axe A5 est relevée, et les opérations sont réitérées jusqu'à ce que la valeur du relevé R correspondant soit minimale.
  • Le gabarit de calibrage 20 repose alors sur la meule 14 par ses deux pointes anguleuses 23, tel que représenté sur la figure 9C.
  • La valeur angulaire correspondant au relevé R minimal obtenu est mise en mémoire, et c'est elle qui sera utilisée comme référence pour l'établissement des tableaux de consigne de restitution à respecter pour le deuxième axe A2 lors de l'usinage d'une lentille ophtalmique 12.
  • Suivant des opérations de même type, le gabarit de calibrage 20 est ensuite appliqué à la meule 14 par celui de ses biseaux 25', 25" qui correspond à la rainure 15 de celle-ci.
  • En pratique, on le pose initialement à l'écart de cette rainure 15, tel que représenté sur la figure 10A, puis, après qu'il ait été légèrement relevé pour ne pas frotter sur cette meule 14, on déplace légèrement cette meule 14 le long du deuxième axe A2, on amène à nouveau à son contact le gabarit de calibrage 20, on repère à chaque fois les positions relatives des deuxième et troisième axes A2, A3, et on réitère les opérations jusqu'à ce que la valeur de la distance entre ceux-ci soit minimale.
  • Le gabarit de calibrage 20 se trouve alors dans la position représentée sur la figure 10B, pour laquelle il est engagé par son biseau 25', ou 25", dans la rainure 15 de la meule 14.
  • La valeur de la position Z de la meule 14 sur le troisième axe A3 est alors mise en mémoire, et c'est elle qui sera prise en compte pour l'établissement des tableaux de consigne de restitution.
  • Par ces opérations, on détermine également le diamètre de la meule 14 au fond de sa rainure 15, si, comme en l'espèce, il s'agit d'une meule de finition, et, par des opérations analogues mettant alors en jeu une portion 26', 26" lisse et cylindrique du gabarit de calibrage 20, on détermine le diamètre hors tout de cette meule 14, s'il s'agit d'une meule d'ébauchage.
  • Dans l'un et l'autre cas, la valeur correspondante est mise en mémoire, et c'est elle qui sera utilisée pour l'établissement des tableaux de consigne de restitution.
  • Enfin, lorsque, tel que décrit dans le brevet français No 83 04637 mentionné ci-dessus, la meuleuse 10 comporte au moins un palpeur 35, et, par exemple, deux palpeurs 35, comme représenté, il est procédé à un contrôle de la linéarité de ceux-ci, après que les ergots 32A, 32B aient permis d'en contrôler à vue la position.
  • Pour ce faire, les palpeurs 35 sont d'abord amenés en butée arrière, pour que l'origine de leurs repères locaux respectifs soit bien définie.
  • Ils sont ensuite déplacés de manière à venir par exemple porter, l'un, sur le fond 29 du bossage creux 27A, l'autre sur le sommet 30 de ce même bossage creux 27A, tel que représenté en traits continus sur la figure 11, et leurs déplacements respectifs sont dûment relevés.
  • Le gabarit de calibrage 20 est alors pivoté autour du deuxième axe A2, de manière à ce que, tel que schématisé en traits interrompus sur la figure 11, les palpeurs 35 arrivent au contact du fond 29 et du sommet 30 du bossage creux 27B.
  • Les nouveaux déplacements relevés permettent, avec les précédents, de résoudre les équations à deux inconnues déterminant les paramètres de la relation de linéarité des palpeurs 35.
  • Ces paramètres doivent être proches des valeurs théoriques correspondantes.
  • A défaut, les palpeurs ne seraient pas conformes.
  • Dans le cas où les- palpeurs sont conformes, les valeurs relevées sont, comme précédemment, mises en mémoire.
  • Bien entendu, les diverses opérations précédentes peuvent s'effectuer automatiquement, lors d'un cycle d'étalonnage, sous le contrôle de l'unité de pilotage, dûment programmée à cet effet, de la meuleuse 10.
  • Bien entendu, également, la présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation décrite et représentée, mais englobe toute variante d'exécution et/ou de mise en oeuvre, notamment en ce qui concerne l'ordre des opérations à effectuer lors de la mise en oeuvre du gabarit de calibrage suivant l'invention.

Claims (17)

  1. Gabarit de calibrage pour l'étalonnage d'une meuleuse pour lentille ophtalmique, caractérisé en ce que, destiné à être monté au lieu et place d'une lentille ophtalmique (12) sur la meuleuse (10) à étalonner, il se présente sous la forme générale d'un disque, et en ce que, circulaire sur une partie au moins de son périmètre, son contour (22) forme, localement, deux pointes anguleuses (23) qui, circonscrites par une même circonférence (C), sont angulairement écartées l'une de l'autre.
  2. Gabarit de calibrage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, dans le plus faible (A'1) des deux angles au centre (A'1, A'2) délimités par les pointes anguleuses (23), son contour (22) est globalement concave.
  3. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1, 2, caractérisé en ce que la circonférence (C) qui circonscrit les deux pointes anguleuses (23) de son contour (22) est celle suivant laquelle s'étend la partie circulaire (22A) de celui-ci.
  4. Gabarit de calibrage suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les deux pointes anguleuses (23) de son contour (22) résultent de l'intersection de la partie circulaire (22A) de celui-ci avec une encoche (22B) entaillant sa périphérie.
  5. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les deux pointes anguleuses (23) de son contour (22) sont écartées l'une de l'autre de 90°.
  6. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, sur une portion (24', 24"), au moins, de la partie circulaire (22A) de son contour (22), sa périphérie forme un biseau (25', 25").
  7. Gabarit de calibrage suivant la revendication 6, caractérisé en ce que sa périphérie forme un biseau (25', 25") sur deux portions (24', 24") distinctes, au moins, de la partie circulaire (22A) de son contour (22), et les biseaux (25', 25") correspondants sont différents.
  8. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, sur une portion (26', 26"), au moins, de la partie circulaire (22A) de son contour (22), sa périphérie est lisse et cylindrique.
  9. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte deux bossages creux (27A, 27B), qui, décalés angulairement l'un par rapport à l'autre, font chacun respectivement saillie sur ses deux faces (28A, 28B) tout en étant en continuité l'un avec l'autre, le fond (29) de chacun de ces bossages creux (27A, 27B) se raccordant en continu avec le sommet (30) de l'autre par une paroi de liaison (31), qui, commune aux deux bossages creux (27A, 27B), s'étend de l'un à l'autre de ceux-ci.
  10. Gabarit de calibrage suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la paroi de liaison (31) commune aux deux bossages creux (27A, 27B) s'étend globalement en biais par rapport à ses faces (28A, 28B).
  11. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 9, 10, caractérisé en ce que la paroi de liaison (31) commune aux deux bossages creux (27A, 27B) est plane.
  12. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le fond (29) des deux bossages creux (27A, 27B) est plat.
  13. Gabarit de calibrage suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le fond (29) des deux bossages creux (27A, 27B) s'étend parallèlement à ses faces (28A, 28B).
  14. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que les deux bossages creux (27A, 27B) s'étendent globalement circulairement.
  15. Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il présente un ergot (32A, 32B) en saillie sur chacune de ses faces (28A, 28B).
  16. Gabarit de calibrage suivant la revendication 14, caractérisé en ce que, d'une de ses faces (28A, 28B) à l'autre, les ergots (32A, 32B) sont au droit l'un de l'autre.
  17. Procédé pour l'étalonnage d'une meuleuse (10) pour lentille ophtalmique (12), caractérisé en ce qu'il implique la mise en oeuvre d'un gabarit de calibrage (20) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 16.
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