EP0744246B1 - Gabarit de calibrage pour l'étalonnage d'une meuleuse pour lentille ophtalmique, et procédé d'étalonnage correspondant - Google Patents
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- EP0744246B1 EP0744246B1 EP96401105A EP96401105A EP0744246B1 EP 0744246 B1 EP0744246 B1 EP 0744246B1 EP 96401105 A EP96401105 A EP 96401105A EP 96401105 A EP96401105 A EP 96401105A EP 0744246 B1 EP0744246 B1 EP 0744246B1
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- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
- B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
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- B24B9/14—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms
- B24B9/146—Accessories, e.g. lens mounting devices
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- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
- B24B47/22—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation
- B24B47/225—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation for bevelling optical work, e.g. lenses
Definitions
- the present invention relates generally the calibration to be performed when starting up a ophthalmic lens grinder of the type described in FR-A-2 543 039 to have a precise reference for its various parameters, it being understood that this calibration can then be periodically renewed, especially when changing or brightening up a grinding wheel.
- the calibration template according to the invention is of generally characterized in that, intended to be mounted instead of an ophthalmic lens on the grinder calibrate, it comes in the general form of a disc, and in that, circular over at least part of its perimeter, its outline locally forms two points angular, which, circumscribed by the same circumference, are angularly spaced from each other.
- the calibration template according to the invention is still characterized in that, on at least a portion of the portion circular in outline, its periphery forms a bevel.
- the calibration template according to the invention is still characterized in that, on at least a portion of the portion circular in outline, its periphery is smooth and cylindrical.
- This calibration takes advantage of this portion smooth and cylindrical around the periphery of the calibration template according to the invention to know the overall diameter of a grinding wheel in the case of a roughing wheel or a grinding wheel finishing in ice mode, and thus power later satisfy the overcalibration value to be respected for the corresponding draft, however, that by doing the same with the portion of this periphery forming a bevel, it is also possible to satisfy the ratings to be respected for the finished ophthalmic lens.
- the calibration template according to the invention is further characterized in that it comprises two hollow bosses, which, angularly offset from each other, make each protruding respectively on its two faces while being in continuity with each other, the bottom of each of these hollow bosses connecting continuously with the top of the other by a connecting wall, which, common to both hollow bosses, extends from one to the other of these.
- the grinder has at least one probe which, by application to one and / or the other of the faces of the ophthalmic lens, allows a reading of trajectories to the right of the end of the bevel to ensure, it takes advantage, during calibration, of the hollow bosses of the template according to the invention to check the position of the or probes thus present on the grinder, and power so later properly determine the position to be observed for the ophthalmic lens.
- These hollow bosses also advantageously allow to check the linearity of this or these probes.
- the grinder 10 comprises, overall, on the one hand, a scale 11, which is mounted freely pivoting around a first axis A1, in practice a horizontal axis, on a chassis not shown, and which, for the support and maintenance of an ophthalmic lens 12 to be machined, is equipped with two support pins 13 aligned one with the other along a second axis A2 parallel to the first axis A1 and duly driven in rotation by a motor also not shown, and, on the other hand, at least one grinding wheel 14, which is stalled in rotation on a third axis A3 parallel to the first axis A1, and which is also duly rotated by an engine not shown.
- grinding wheels 14 are provided in parallel on the third axis A3, for a roughing and a finishing of the ophthalmic lens 12 to be machined, and the assembly is carried by a carriage, also not shown, mounted movable parallel to the first axis A1.
- FIG. 1 only a grinding wheel 14 has been provided, and in practice it is a finishing wheel having a groove 15 for machining a bevel on the lens ophthalmic 12.
- the grinder 10 further comprises a link 16, which, articulated to the chassis around the same first axis A1 as the flip-flop 11 at one of its ends, is articulated, at the other of its ends, following a fourth axis A4 parallel to the first axis A1, with a nut 17 movable climb along a fifth axis A5, commonly known as the axis restitution, perpendicular to the first axis A1, with, intervening between this link 16 and the rocker 11, a contact sensor 18.
- a link 16 which, articulated to the chassis around the same first axis A1 as the flip-flop 11 at one of its ends, is articulated, at the other of its ends, following a fourth axis A4 parallel to the first axis A1, with a nut 17 movable climb along a fifth axis A5, commonly known as the axis restitution, perpendicular to the first axis A1, with, intervening between this link 16 and the rocker 11, a contact sensor 18.
- the nut 17 is a tapped nut in screwed engagement with a rod threaded 38 which, aligned along the fifth axis A5, is driven in rotation by a motor 19.
- the contact sensor 18 is consisting of a Hall effect cell.
- the ophthalmic lens 12 to be machined When, duly clamped between the two pins of support 13, the ophthalmic lens 12 to be machined is brought to the contact with grinding wheel 14, it is being removed number of materials until flip-flop 11 abuts against the link 16 following a support which, being level of the contact sensor 18, is duly detected by this one.
- control unit duly programmed for this purpose, and not shown, coordinates this double surgery.
- the first axis A1 and the third axis A3 being fixed axes on the chassis of the assembly, it agrees that, in the overall rotation frame, the angular position of the second axis A2 relative to the third axis A3, defined by the angle T made by the flip-flop 11 by relation to the plane containing the first axis A1 and the third axis A3, can be duly identified.
- the calibration template 20 shown in the figures 3 to 8 in particular aims to facilitate this calibration.
- This calibration template 20 which is intended to be mounted on the grinder 10 to be calibrated, instead of a ophthalmic lens 12, comes in the general form of a disc, of general thickness E, with, projecting in its central zone, a hollow boss 21 suitable for allowing its mounting on the support pins 13 of this grinder 10.
- the outline 22 of this calibration template 20 is circular over at least part of its perimeter, specified later, but locally forms two points angular 23, which, circumscribed by the same circumference C, are angularly separated from each other.
- these angular points 23 delimit two angles at the center.
- the outline 22 of the calibration template 20 is generally concave in the angle at the center A'1 the most low.
- the circumference C which circumscribes the two angular points 23 is the one along which the circular part 22A of the outline 22.
- the two angular points 23 generally result from the intersection of this circular part 22A with a notch 22B notching the periphery of the calibration template 20.
- the contour 22 of the calibration template 20 has, overall, two parts, namely, a part circular 22A, which extends at the angle at the center A'2 the more developed, and a concave part which is formed by the notch 22B notching its periphery, and which extends along the lowest center angle A'1.
- the notch 22B itself has in practice a profile globally circular.
- the two angular points 23 of the contour 22 are separated one of the other 90 °.
- the angle at the center A'1 which underlies them is equal to 90 °.
- the periphery of the template calibration 20 according to the invention forms a bevel 25 ', 25' '.
- the periphery of the calibration template 20 forms a 25 ', 25' 'bevel on two separate 24', 24 '' portions, at least, of the circular part 22A of its contour 22, and the 25 ', 25' 'corresponding bevels are different.
- the dihedral D 'formed by the bevel 25' is equal to 90 °, figure 7, while that D '' that forms the bevel 25 '' is equal to 120 °, figure 8.
- the two corresponding 24 ', 24' 'portions of the periphery of the template 20 are adjacent, and, generally arranged at distance from one and from the other of the angular points 23, they each extend at an angle to the center substantially equal to 60 °.
- bevels 25 ', 25' 'each have their edges truncated by a flat cylindrical.
- the periphery of the template calibration 20 according to the invention is smooth and cylindrical.
- two smooth, cylindrical 26 ', 26' 'portions are provided, count, each respectively, of the two angular points 23.
- the portion 26 ' extends along a angle at the center substantially equal to 60 °, while the other, the portion 26 '', extends at a substantially central angle equal to 90 °.
- the calibration template 20 also comprises two hollow bosses 27A, 27B, which angularly offset from each other, each make respectively protruding on its two faces 28A, 28B while being in continuity with each other, the bottom 29 of each of these hollow bosses 27A, 27B connecting continuously with the top 30 of the other by a connecting wall 31, which, common to the two hollow bosses 27A, 27B, extends from one to the other of these, crossing right through the general thickness E even of the calibration template 20.
- the connecting wall 31 extends generally at an angle with respect to the faces 28A, 28B, making for example with each of these an angle of the order of 45 °, and it is a flat wall whose thickness e , which is that of all the walls of the hollow bosses 27A, 27B, is much less than the general thickness E of the calibration template 20.
- bosses hollows 27A, 27B extend generally circularly, to distance from the circular part 22A of the contour 22, in the most developed center angle A'2.
- the bottom 29 of these hollow bosses 27A, 27B is flat, and it extends substantially parallel to the faces 28A, 28B of the calibration template 20.
- the calibration template 20 has a lug 32A, 32B projecting from each of its faces 28A, 28B.
- these pins 32A, 32B are at the right of each other.
- this rocker 11 is lowered, under the control of the nut 17, until the calibration template 20 comes to bear on the grinding wheel 14 by one of its angular points 23, such as shown in Figure 9A.
- the contact sensor 18 detects the corresponding contact.
- the calibration template 20 then rests on the grinding wheel 14 by its two angular points 23, as shown in Figure 9C.
- the angular value corresponding to the minimum reading R obtained is put in memory, and it will be used as a reference for establishing deposit tables for the second axis A2 to be respected during the machining of an ophthalmic lens 12.
- the template calibration 20 is then applied to the grinding wheel 14 by that of its bevels 25 ', 25 "which corresponds to the groove 15 of this one.
- the calibration template 20 is then in the position shown in Figure 10B, for which it is engaged by its bevel 25 ', or 25' ', in the groove 15 of the grinding wheel 14.
- the value of the Z position of the grinding wheel 14 on the third axis A3 is then stored, and it is she who will be taken into account for the establishment of the return instructions.
- These operations also determine the diameter of the grinding wheel 14 at the bottom of its groove 15, if, as in the present case, it is a finishing wheel, and, by operations analogues then bringing into play a portion 26 ', 26' 'smooth and cylindrical of the calibration template 20, the overall diameter of this grinding wheel 14, if it is a grinding wheel roughing.
- the corresponding value is memory, and it will be used for establishment of refund deposit tables.
- the grinder 10 has at minus one probe 35, and, for example, two probes 35, as shown, the linearity of these, after the pins 32A, 32B have allowed visually check the position.
- the feelers 35 are first brought into back gauge, so that the origin of their local benchmarks are well defined.
- the calibration template 20 is then pivoted around the second axis A2, so that, as shown schematically in broken lines in FIG. 11, the probes 35 arrive in contact with the bottom 29 and the top 30 of the hollow boss 27B.
- the The values read are, as before, stored in memory.
- the present invention is not not limited to the embodiment described and shown, but includes any variant of execution and / or implementation work, in particular with regard to the order of operations to during the implementation of the calibration template according to the invention.
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Description
La présente invention concerne d'une manière générale
l'étalonnage auquel il faut procéder à la mise en route d'une
meuleuse pour lentille ophtalmique
du type décrit dans FR-A-2 543 039
pour disposer d'une
référence précise pour ses divers paramètres, étant entendu que
cet étalonnage peut ensuite être périodiquement renouvelé,
notamment à l'occasion du changement ou de l'avivage d'une
meule.
Elle a plus précisément pour objet un gabarit de
calibrage propre à un tel étalonnage et le procédé d'étalonnage
impliquant la mise en oeuvre d'un tel gabarit de calibrage.
Le gabarit de calibrage suivant l'invention est d'une
manière générale caractérisé en ce que, destiné à être monté
au lieu et place d'une lentille ophtalmique sur la meuleuse à
étalonner, il se présente sous la forme générale d'un disque,
et en ce que, circulaire sur une partie au moins de son
périmètre, son contour forme, localement, deux pointes
anguleuses, qui, circonscrites par une même circonférence, sont
angulairement écartées l'une de l'autre.
Suivant l'invention, et suivant des modalités qui
seront décrites plus en détail ultérieurement, il est tiré
parti de ces pointes anguleuses, pour déterminer la position
angulaire de l'axe de rotation d'une lentille ophtalmique dans
le repère de rotation de l'ensemble, et ainsi pouvoir
effectivement monter cette lentille ophtalmique suivant l'axe
à respecter.
Le gabarit de calibrage suivant l'invention est encore
caractérisé en ce que, sur une portion au moins de la partie
circulaire de son contour, sa périphérie forme un biseau.
A l'étalonnage, il est tiré parti de ce biseau pour
connaítre la position de la rainure de la meule lorsqu'il
s'agit d'une meule de finition, et ainsi pouvoir placer
ultérieurement de manière correcte sur la tranche de la
lentille ophtalmique le biseau à former sur celle-ci.
Le gabarit de calibrage suivant l'invention est encore
caractérisé en ce que, sur une portion au moins de la partie
circulaire de son contour, sa périphérie est lisse et
cylindrique.
A l'étalonnage, il est tiré parti de cette portion
lisse et cylindrique de la périphérie du gabarit de calibrage
suivant l'invention pour connaítre le diamètre hors tout d'une
meule lorsqu'il s'agit d'une meule d'ébauchage ou d'une meule
de finition en mode glace, et ainsi pouvoir ultérieurement
satisfaire à la valeur de surcalibrage à respecter pour
l'ébauche correspondante, cependant que, en procédant de même
avec la portion de cette périphérie formant un biseau, il est
possible également de satisfaire aux cotes à respecter pour la
lentille ophtalmique finie.
Le gabarit de calibrage suivant l'invention est enfin
encore caractérisé en ce qu'il comporte deux bossages creux,
qui, décalés angulairement l'un par rapport à l'autre, font
chacun respectivement saillie sur ses deux faces tout en étant
en continuité l'un avec l'autre, le fond de chacun de ces
bossages creux se raccordant en continu avec le sommet de
l'autre par une paroi de liaison, qui, commune aux deux
bossages creux, s'étend de l'un à l'autre de ceux-ci.
Lorsque, suivant des dispositions faisant l'objet du
brevet français qui, déposé sous le No 83 04637, le 22 mars
1983, a été publié sous le No 2 543 039, la meuleuse comporte
au moins un palpeur qui, par application à l'une et/ou l'autre
des faces de la lentille ophtalmique, permet un relevé de
trajectoires au droit de l'extrémité du biseau à assurer, il
est tiré parti, à l'étalonnage, des bossages creux du gabarit
de calibrage suivant l'invention pour vérifier la position du
ou des palpeurs ainsi présents sur la meuleuse, et pouvoir
ainsi ultérieurement déterminer de manière convenable la
position à respecter pour la lentille ophtalmique.
Ces bossages creux permettent en outre avantageusement
de vérifier la linéarité de ce ou de ces palpeurs.
Les caractéristiques et avantages de l'invention
ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à
titre d'exemple, en référence aux dessins schématiques annexés
sur lesquels :
Tel que schématisé sur la figure 1, et de manière
connue en soi, la meuleuse 10 suivant l'invention comporte,
globalement, d'une part, une bascule 11, qui est montée
librement pivotante autour d'un premier axe A1, en pratique un
axe horizontal, sur un châssis non représenté, et qui, pour le
soutien et le maintien d'une lentille ophtalmique 12 à usiner,
est équipée de deux broches de support 13 alignées l'une avec
l'autre suivant un deuxième axe A2 parallèle au premier axe A1
et dûment entraínées en rotation par un moteur également non
représenté, et, d'autre part, au moins une meule 14, qui est
calée en rotation sur un troisième axe A3 parallèle au premier
axe A1, et qui est elle aussi dûment entraínée en rotation par
un moteur non représenté.
Par mesure de simplicité, les axes A1, A2 et A3 n'ont
été que schématisés en traits interrompus sur la figure 1.
En pratique, plusieurs meules 14 sont prévues en
parallèle sur le troisième axe A3, pour un ébauchage et une
finition de la lentille ophtalmique 12 à usiner, et l'ensemble
est porté par un chariot, également non représenté, monté
mobile parallèlement au premier axe A1.
Sur la figure 1, seule une meule 14 a été prévue, et
il s'agit en pratique d'une meule de finition présentant une
rainure 15 pour l'usinage d'un biseau sur la lentille
ophtalmique 12.
S'agissant, en pratique, d'une meuleuse automatique,
communément dite numérique, la meuleuse 10 suivant l'invention
comporte, en outre, une biellette 16, qui, articulée au châssis
autour du même premier axe A1 que la bascule 11 à l'une de ses
extrémités, est articulée, à l'autre de ses extrémités, suivant
un quatrième axe A4 parallèle au premier axe A1, à une noix 17
montée mobile suivant un cinquième axe A5, communément dit axe
de restitution, perpendiculaire au premier axe A1, avec,
intervenant entre cette biellette 16 et la bascule 11, un
capteur de contact 18.
Par exemple, et tel que schématisé sur la figure 1, la
noix 17 est une noix taraudée en prise à vissage avec une tige
filetée 38 qui, alignée suivant le cinquième axe A5, est
entraínée en rotation par un moteur 19.
Par exemple, également, le capteur de contact 18 est
constitué par une cellule à effet Hall.
Lorsque, dûment enserrée entre les deux broches de
support 13, la lentille ophtalmique 12 à usiner est amenée au
contact de la meule 14, elle est l'objet d'un enlèvement
effectif de matière jusqu'à ce que la bascule 11 vienne buter
contre la biellette 16 suivant un appui qui, se faisant au
niveau du capteur de contact 18, est dûment détecté par
celui-ci.
Pour l'usinage de la lentille ophtalmique 12 suivant
un contour donné, il suffit, donc, d'une part, de déplacer en
conséquence la noix 17 le long du cinquième axe A5, sous le
contrôle du moteur 19, et, d'autre part, de faire pivoter
conjointement les broches de support 13 autour du deuxième axe
A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande,
pour que tous les points du contour de la lentille ophtalmique
12 soient successivement concernés.
En pratique, une unité de pilotage, dûment programmée
à cet effet, et non représentée, coordonne cette double
opération.
Les dispositions qui précèdent sont d'ailleurs bien
connues par elles-mêmes, et, ne relevant pas en propre de la
présente invention, elles ne seront pas décrites plus en détail
ici.
Il va de soi que, pour une bonne exécution de cette
double opération, il convient que les différents axes en cause
soient bien repérés les uns par rapport aux autres.
Plus précisément, le premier axe A1 et le troisième
axe A3 étant des axes fixes sur le châssis de l'ensemble, il
convient que, dans le repère de rotation de l'ensemble, la
position angulaire du deuxième axe A2 par rapport au troisième
axe A3, définie par l'angle T que fait la bascule 11 par
rapport au plan contenant le premier axe A1 et le troisième axe
A3, puisse être dûment repérée.
De même, il convient que la position de la noix 17
suivant le quatrième axe A4, schématisée par une double flèche
R sur la figure 1, car elle est assimilable à un rayon dans les
coordonnées polaires qu'elle constitue avec l'angle T, puisse
être dûment repérée.
Enfin, il convient que la position de la meule 14
suivant le troisième axe A3, schématisée par une double flèche
Z sur la figure 1, car elle est assimilable à une "altitude",
puisse elle-même être dûment repérée.
Il en est de même, bien évidemment, du diamètre même
de cette meule 14, qu'il s'agisse de son diamètre hors tout ou
qu'il s'agisse de son diamètre au fond de sa rainure 15.
Pour ces divers repérages, il est nécessaire de
procéder à un étalonnage de la meuleuse 10 à sa mise en route,
et il est nécessaire de renouveler périodiquement cet
étalonnage, notamment à chaque changement ou avivage de la
meule 14.
Le gabarit de calibrage 20 représenté sur les figures
3 à 8 a notamment pour but de faciliter cet étalonnage.
Ce gabarit de calibrage 20, qui est destiné à être
monté sur la meuleuse 10 à étalonner, au lieu et place d'une
lentille ophtalmique 12, se présente sous la forme générale
d'un disque, d'épaisseur générale E, avec, en saillie dans sa
zone centrale, un bossage creux 21 propre à permettre son
montage sur les broches de support 13 de cette meuleuse 10.
Le contour 22 de ce gabarit de calibrage 20 est
circulaire sur une partie au moins de son périmètre, précisée
ultérieurement, mais il forme, localement, deux pointes
anguleuses 23, qui, circonscrites par une même circonférence
C, sont angulairement écartées l'une de l'autre.
Par rapport au centre O du gabarit de calibrage 20,
ces pointes anguleuses 23 délimitent deux angles au centre.
Soit A'1 le plus faible de ces deux angles au centre,
et A'2 le plus développé.
En pratique, le contour 22 du gabarit de calibrage 20
est globalement concave dans l'angle au centre A'1 le plus
faible.
Dans la forme de réalisation représentée, la
circonférence C qui circonscrit les deux pointes anguleuses 23
est celle suivant laquelle s'étend la partie circulaire 22A du
contour 22.
En pratique, dans cette forme de réalisation, les deux
pointes anguleuses 23 résultent globalement de l'intersection
de cette partie circulaire 22A avec une encoche 22B entaillant
la périphérie du gabarit de calibrage 20.
Autrement dit, dans cette forme de réalisation, le
contour 22 du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention
comporte, globalement, deux parties, à savoir, une partie
circulaire 22A, qui s'étend suivant l'angle au centre A'2 le
plus développé, et une partie concave qui est formée par
l'encoche 22B entaillant sa périphérie, et qui s'étend suivant
l'angle au centre A'1 le plus faible.
L'encoche 22B a elle-même en pratique un profil
globalement circulaire.
Dans la forme de réalisation représentée, les deux
pointes anguleuses 23 du contour 22 sont écartées l'une de
l'autre de 90°.
Autrement dit, l'angle au centre A'1 qui les sous-tend
est égal à 90°.
Sur une portion 24', 24'', au moins, de la partie
circulaire 22A de son contour 22, la périphérie du gabarit de
calibrage 20 suivant l'invention forme un biseau 25', 25''.
En pratique, dans la forme de réalisation représentée,
la périphérie du gabarit de calibrage 20 suivant l'invention
forme un biseau 25', 25'' sur deux portions 24', 24'' distinctes,
au moins, de la partie circulaire 22A de son contour 22, et les
biseaux 25', 25'' correspondants sont différents.
Par exemple, le dièdre D' que forme le biseau 25' est
égal à 90°, figure 7, tandis que celui D'' que forme le biseau
25'' est égal à 120°, figure 8.
Dans la forme de réalisation représentée, les deux
portions 24', 24'' correspondantes de la périphérie du gabarit
de calibrage 20 sont adjacentes, et, disposées globalement à
distance de l'une et de l'autre des pointes anguleuses 23,
elles s'étendent chacune suivant un angle au centre
sensiblement égal à 60°.
En outre, dans cette forme de réalisation, les biseaux
25', 25'' ont chacun leur arête tronquée par un méplat
cylindrique.
Sur une portion 26', 26'', au moins, de la partie
circulaire 22A de son contour 22, la périphérie du gabarit de
calibrage 20 suivant l'invention est lisse et cylindrique.
En pratique, dans la forme de réalisation représentée,
il est prévu deux portions 26', 26'' lisses et cylindriques, à
compter, chacune respectivement, des deux pointes anguleuses
23.
L'une d'elles, la portion 26', s'étend suivant un
angle au centre sensiblement égal à 60°, tandis que l'autre,
la portion 26'', s'étend suivant un angle au centre sensiblement
égal à 90°.
Le gabarit de calibrage 20 suivant l'invention
comporte, par ailleurs, deux bossages creux 27A, 27B, qui,
décalés angulairement l'un par rapport à l'autre, font chacun
respectivement saillie sur ses deux faces 28A, 28B tout en
étant en continuité l'un avec l'autre, le fond 29 de chacun de
ces bossages creux 27A, 27B se raccordant en continu avec le
sommet 30 de l'autre par une paroi de liaison 31, qui, commune
aux deux bossages creux 27A, 27B, s'étend de l'un à l'autre de
ceux-ci, en traversant de part en part l'épaisseur générale E
même du gabarit de calibrage 20.
En pratique, dans la forme de réalisation représentée,
la paroi de liaison 31 s'étend globalement en biais par rapport
aux faces 28A, 28B, en faisant par exemple avec chacune de
celles-ci un angle de l'ordre de 45°, et il s'agit d'une paroi
plane dont l'épaisseur e, qui est celle de l'ensemble des
parois des bossages creux 27A, 27B, est largement inférieure
à l'épaisseur générale E du gabarit de calibrage 20.
Dans la forme de réalisation représentée, les bossages
creux 27A, 27B s'étendent globalement circulairement, à
distance de la partie circulaire 22A du contour 22, dans
l'angle au centre A'2 le plus développé.
Mesuré de la paroi radiale d'extrémité de l'un à la
paroi d'extrémité de l'autre, l'angle au centre qui les
sous-tend globalement est de l'ordre de 90°.
En pratique le fond 29 de ces bossages creux 27A, 27B
est plat, et il s'étend sensiblement parallèlement aux faces
28A, 28B du gabarit de calibrage 20.
Quant aux autres parois de ces bossages creux 27A,
27B, elles s'étendent sensiblement perpendiculairement à ces
faces 28A, 28B.
Enfin, dans la forme de réalisation représentée, le
gabarit de calibrage 20 suivant l'invention présente un ergot
32A, 32B en saillie sur chacune de ses faces 28A, 28B.
En pratique, d'une de ces faces 28A, 28B à l'autre,
ces ergots 32A, 32B sont au droit l'un de l'autre.
Dans la forme de réalisation représentée, ils sont
globalement perpendiculaires aux faces 28A, 28B, et leur
extrémité 33 est légèrement épointée.
Pour la mise en oeuvre du gabarit de calibrage 20
suivant l'invention, il est procédé à un certain nombre
d'opérations, qui, préférentiellement, sont exécutées dans
l'ordre suivant.
Tout d'abord, après la mise en place de ce gabarit de
calibrage 20 sur les broches de support 13 de la bascule 11,
cette bascule 11 est abaissée, sous le contrôle de la noix 17,
jusqu'à ce que le gabarit de calibrage 20 vienne porter sur la
meule 14 par l'une de ses pointes anguleuses 23, tel que
représenté à la figure 9A.
Le contact correspondant est détecté par le capteur de
contact 18, dès que, poursuivant son mouvement sous
l'entraínement de la noix 17, la biellette 16 s'écarte de la
bascule 11.
Il est procédé ensuite à une incrémentation de la
position angulaire du gabarit de calibrage 20 autour du
deuxième axe A2, jusqu'à ce qu'il vienne porter par son autre
pointe anguleuse 23 sur la meule 14, tel que représenté à la
figure 9B.
Comme précédemment, le capteur de contact 18 détecte
le contact correspondant.
A chaque fois, la position de la noix 17 sur le
cinquième axe A5 est relevée, et les opérations sont réitérées
jusqu'à ce que la valeur du relevé R correspondant soit
minimale.
Le gabarit de calibrage 20 repose alors sur la meule
14 par ses deux pointes anguleuses 23, tel que représenté sur
la figure 9C.
La valeur angulaire correspondant au relevé R minimal
obtenu est mise en mémoire, et c'est elle qui sera utilisée
comme référence pour l'établissement des tableaux de consigne
de restitution à respecter pour le deuxième axe A2 lors de
l'usinage d'une lentille ophtalmique 12.
Suivant des opérations de même type, le gabarit de
calibrage 20 est ensuite appliqué à la meule 14 par celui de
ses biseaux 25', 25" qui correspond à la rainure 15 de
celle-ci.
En pratique, on le pose initialement à l'écart de
cette rainure 15, tel que représenté sur la figure 10A, puis,
après qu'il ait été légèrement relevé pour ne pas frotter sur
cette meule 14, on déplace légèrement cette meule 14 le long
du deuxième axe A2, on amène à nouveau à son contact le gabarit
de calibrage 20, on repère à chaque fois les positions
relatives des deuxième et troisième axes A2, A3, et on réitère
les opérations jusqu'à ce que la valeur de la distance entre
ceux-ci soit minimale.
Le gabarit de calibrage 20 se trouve alors dans la
position représentée sur la figure 10B, pour laquelle il est
engagé par son biseau 25', ou 25'', dans la rainure 15 de la
meule 14.
La valeur de la position Z de la meule 14 sur le
troisième axe A3 est alors mise en mémoire, et c'est elle qui
sera prise en compte pour l'établissement des tableaux de
consigne de restitution.
Par ces opérations, on détermine également le diamètre
de la meule 14 au fond de sa rainure 15, si, comme en l'espèce,
il s'agit d'une meule de finition, et, par des opérations
analogues mettant alors en jeu une portion 26', 26'' lisse et
cylindrique du gabarit de calibrage 20, on détermine le
diamètre hors tout de cette meule 14, s'il s'agit d'une meule
d'ébauchage.
Dans l'un et l'autre cas, la valeur correspondante est
mise en mémoire, et c'est elle qui sera utilisée pour
l'établissement des tableaux de consigne de restitution.
Enfin, lorsque, tel que décrit dans le brevet français
No 83 04637 mentionné ci-dessus, la meuleuse 10 comporte au
moins un palpeur 35, et, par exemple, deux palpeurs 35, comme
représenté, il est procédé à un contrôle de la linéarité de
ceux-ci, après que les ergots 32A, 32B aient permis d'en
contrôler à vue la position.
Pour ce faire, les palpeurs 35 sont d'abord amenés en
butée arrière, pour que l'origine de leurs repères locaux
respectifs soit bien définie.
Ils sont ensuite déplacés de manière à venir par
exemple porter, l'un, sur le fond 29 du bossage creux 27A,
l'autre sur le sommet 30 de ce même bossage creux 27A, tel que
représenté en traits continus sur la figure 11, et leurs
déplacements respectifs sont dûment relevés.
Le gabarit de calibrage 20 est alors pivoté autour du
deuxième axe A2, de manière à ce que, tel que schématisé en
traits interrompus sur la figure 11, les palpeurs 35 arrivent
au contact du fond 29 et du sommet 30 du bossage creux 27B.
Les nouveaux déplacements relevés permettent, avec les
précédents, de résoudre les équations à deux inconnues
déterminant les paramètres de la relation de linéarité des
palpeurs 35.
Ces paramètres doivent être proches des valeurs
théoriques correspondantes.
A défaut, les palpeurs ne seraient pas conformes.
Dans le cas où les- palpeurs sont conformes, les
valeurs relevées sont, comme précédemment, mises en mémoire.
Bien entendu, les diverses opérations précédentes
peuvent s'effectuer automatiquement, lors d'un cycle
d'étalonnage, sous le contrôle de l'unité de pilotage, dûment
programmée à cet effet, de la meuleuse 10.
Bien entendu, également, la présente invention ne se
limite pas à la forme de réalisation décrite et représentée,
mais englobe toute variante d'exécution et/ou de mise en
oeuvre, notamment en ce qui concerne l'ordre des opérations à
effectuer lors de la mise en oeuvre du gabarit de calibrage
suivant l'invention.
Claims (17)
- Gabarit de calibrage pour l'étalonnage d'une meuleuse pour lentille ophtalmique, caractérisé en ce que, destiné à être monté au lieu et place d'une lentille ophtalmique (12) sur la meuleuse (10) à étalonner, il se présente sous la forme générale d'un disque, et en ce que, circulaire sur une partie au moins de son périmètre, son contour (22) forme, localement, deux pointes anguleuses (23) qui, circonscrites par une même circonférence (C), sont angulairement écartées l'une de l'autre.
- Gabarit de calibrage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, dans le plus faible (A'1) des deux angles au centre (A'1, A'2) délimités par les pointes anguleuses (23), son contour (22) est globalement concave.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1, 2, caractérisé en ce que la circonférence (C) qui circonscrit les deux pointes anguleuses (23) de son contour (22) est celle suivant laquelle s'étend la partie circulaire (22A) de celui-ci.
- Gabarit de calibrage suivant la revendication 3, caractérisé en ce que les deux pointes anguleuses (23) de son contour (22) résultent de l'intersection de la partie circulaire (22A) de celui-ci avec une encoche (22B) entaillant sa périphérie.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les deux pointes anguleuses (23) de son contour (22) sont écartées l'une de l'autre de 90°.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, sur une portion (24', 24''), au moins, de la partie circulaire (22A) de son contour (22), sa périphérie forme un biseau (25', 25'').
- Gabarit de calibrage suivant la revendication 6, caractérisé en ce que sa périphérie forme un biseau (25', 25'') sur deux portions (24', 24'') distinctes, au moins, de la partie circulaire (22A) de son contour (22), et les biseaux (25', 25'') correspondants sont différents.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, sur une portion (26', 26''), au moins, de la partie circulaire (22A) de son contour (22), sa périphérie est lisse et cylindrique.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte deux bossages creux (27A, 27B), qui, décalés angulairement l'un par rapport à l'autre, font chacun respectivement saillie sur ses deux faces (28A, 28B) tout en étant en continuité l'un avec l'autre, le fond (29) de chacun de ces bossages creux (27A, 27B) se raccordant en continu avec le sommet (30) de l'autre par une paroi de liaison (31), qui, commune aux deux bossages creux (27A, 27B), s'étend de l'un à l'autre de ceux-ci.
- Gabarit de calibrage suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la paroi de liaison (31) commune aux deux bossages creux (27A, 27B) s'étend globalement en biais par rapport à ses faces (28A, 28B).
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 9, 10, caractérisé en ce que la paroi de liaison (31) commune aux deux bossages creux (27A, 27B) est plane.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le fond (29) des deux bossages creux (27A, 27B) est plat.
- Gabarit de calibrage suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le fond (29) des deux bossages creux (27A, 27B) s'étend parallèlement à ses faces (28A, 28B).
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que les deux bossages creux (27A, 27B) s'étendent globalement circulairement.
- Gabarit de calibrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il présente un ergot (32A, 32B) en saillie sur chacune de ses faces (28A, 28B).
- Gabarit de calibrage suivant la revendication 14, caractérisé en ce que, d'une de ses faces (28A, 28B) à l'autre, les ergots (32A, 32B) sont au droit l'un de l'autre.
- Procédé pour l'étalonnage d'une meuleuse (10) pour lentille ophtalmique (12), caractérisé en ce qu'il implique la mise en oeuvre d'un gabarit de calibrage (20) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 16.
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