EP0718556B1 - Verfahren zur Positionserfassung eines linear getriebenen Antriebssystems - Google Patents
Verfahren zur Positionserfassung eines linear getriebenen Antriebssystems Download PDFInfo
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- EP0718556B1 EP0718556B1 EP95117559A EP95117559A EP0718556B1 EP 0718556 B1 EP0718556 B1 EP 0718556B1 EP 95117559 A EP95117559 A EP 95117559A EP 95117559 A EP95117559 A EP 95117559A EP 0718556 B1 EP0718556 B1 EP 0718556B1
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23N—REGULATING OR CONTROLLING COMBUSTION
- F23N3/00—Regulating air supply or draught
- F23N3/08—Regulating air supply or draught by power-assisted systems
- F23N3/082—Regulating air supply or draught by power-assisted systems using electronic means
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- F23N2235/00—Valves, nozzles or pumps
- F23N2235/02—Air or combustion gas valves or dampers
- F23N2235/06—Air or combustion gas valves or dampers at the air intake
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- F23N2235/02—Air or combustion gas valves or dampers
- F23N2235/10—Air or combustion gas valves or dampers power assisted, e.g. using electric motors
Definitions
- the invention relates to a method for position detection of a linearly driven Drive system according to the preamble of claim 1.
- the method according to the invention is preferably used in burner flap drives Heating systems used. It can also be used advantageously in frequency converters.
- the invention has for its object to improve the known methods so that the Reliability of the drive systems is increased and the costs of the latter are reduced.
- a damper actuator and a frequency converter are used for safety reasons and / or several limit switches for calibration reasons in burner applications.
- the damper actuator in a burner application which is preferably an air damper actuator, at least four limit switches 1, 2, 3 and 4 functioning as mechanical limit switches (see Fig. 1) whose positions are adjustable.
- the frequency converter the are adjustable Limit switch z.
- a first limit switch 1 is, for. B. in one Angular position ⁇ 1, a second limit switch 2 in an angular position ⁇ 2, a third Limit switch 3 in an angular position ⁇ 3 and a fourth limit switch 4 in one Angular position ⁇ 4 arranged (see Fig. 1 and Fig. 2).
- the angular position ⁇ 1 is e.g. B. a closed position of the flap drive, ie the angular position in which the air flap is closed, which corresponds to an opening of the air flap of 0%.
- the angular position ⁇ 2 is z. B. a low-load position of the burner and corresponds to an opening of the air flap of x%.
- the angular position ⁇ 3 is z. B. an ignition load position of the burner and corresponds to an opening of the air flap of y%.
- the angular position ⁇ 4 is z. B. an open position of the flap drive, in which the air flap is fully open, which corresponds to an opening of the air flap of 100%.
- the limit switches 1 to 4 are in the inventive method, except from safety-related reasons, only for the purpose of verification and / or re-verification used. However, they are not used during normal operation of the drive system. There are also no other sensors and no additional limit switches, e.g. B. in Intermediate angular positions used. Since additional limit switches or sensors in the As a rule, they are expensive and prone to malfunctions, and costs are saved by not using them Operational reliability increased.
- the angular position change ⁇ that is to say the change in an angular path to be covered, is proportional to a respective travel time ⁇ t required for the angular position change ⁇ .
- the value of the angular velocity W of the drive system is determined with the aid of the two limit switches 1 and 4 and then stored for later use in each case when a setpoint value ⁇ t S belonging to a desired setpoint angle position ⁇ S is determined
- the time difference t 4 - t 1 is thus a measured transit time ⁇ t of the drive system in order to reach the angular position ⁇ 4 starting from the angular position ⁇ 1.
- FIG. 1 shows a possible course of the angular positions ⁇ of the drive system as a function of the time t.
- a possible time profile of the drive system during start-up is shown on the left by means of straight characteristic parts, while a possible time profile during normal operation of the drive system is shown on the right.
- the angular position ⁇ of the drive system fluctuates after commissioning z. B. between the angular positions ⁇ 4 and ⁇ 2. 1, the assumption applies that ⁇ 2 is smaller than ⁇ 3, but this is not always the case.
- the drive system has e.g. B.
- the angular position changes ⁇ of the drive system are, as already mentioned, proportional to its running time ⁇ t.
- a desired value ⁇ t S of the running time ⁇ t of the drive system associated with a desired setpoint angle position ⁇ S is determined and the drive system is then started and its running time ⁇ t is measured without sensors.
- the drive system is stopped, whose angular position ⁇ is then equal to the target value angular position ⁇ S , since the target value ⁇ t S is the running time ⁇ t of the drive system, which is the latter is required to reach the desired target angular position ⁇ S starting from an angular reference position.
- the angular reference position is e.g. B. the closed position ⁇ 1 of the flap actuator.
- it can also be any other arbitrary angular position ⁇ B of the flap drive in which it is currently located and from which it starts in order to achieve the desired setpoint angular position ⁇ S (see FIG. 3).
- the angular reference position ⁇ B is the position of the damper actuator before the last travel command.
- a microcomputer present in the drive system can be calculated using a table stored in it or using equation (2), whereupon the microcomputer after a subsequent start of movement of the drive system only has to measure the running time ⁇ t in order to achieve ⁇ t after reaching the running time setpoint S stop the drive system. The latter is then in the desired setpoint angle position ⁇ S without a sensor being required to detect that the position ⁇ S in question has been reached.
- the relevant values of ⁇ S and ⁇ t S are stored in the microcomputer and can be used as new start values for the sequence movement with the next sequence command.
- the drive system is cyclically started up at one of the four limit switches, e.g. B.
- a previously valid angular velocity W of the drive system is also multiplied by a correction factor k, which is a function f [D] of the setpoint / actual value difference D in order to obtain an angular velocity W E that is valid after the re-calibration, which is then subsequently used in the process, until the next re-calibration, in each case to determine the target value ⁇ t S of the running time ⁇ t.
- the microcomputer measures e.g. B. the actual value .DELTA.t E of the running time .DELTA.t, which the drive system needs to reach the angular position ⁇ 3 of the limit switch 3 from its current angular position ⁇ A.
- the difference D must be zero since both values should be the same. If not, not only the difference D is different from zero, but also the correction factor k is different from one.
- the selection of the limit switch to be cycled for re-calibration is preferably process-dependent.
- the cyclical limit switch that is selected is the one that can be approached the fastest by the drive system from the current position ⁇ A , ie that can be reached the fastest.
- the angular positions ⁇ of the drive system in the method according to the invention are preferably expressed in step numbers n.
- the angular positions ⁇ preferably correspond to speeds N.
- At is also proportional to AN.
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Postionserfassung eines linear getriebenen
Antriebssystems gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise bei Klappen-Antrieben von Brennern in
Heizungsanlagen verwendet. Es ist auch in vorteilhafter Weise in Frequenzumrichtem venvendbar.
Bekannt sind Verfahren der eingangs genannten Art, die zur Positionserfassung von
Antriebssystemen analoge oder digitale Sensoren verwenden, welche den Bewegungsachsen der
Antriebssysteme aufgekoppelt sind, was relativ teuer ist, spezielle Antriebe erfordert und aufgrund
der zusätzlich vorhandenen Sensoren relativ störanfällig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren so zu verbessern, dass die
Zuverlässigkeit der Antriebssysteme erhöht und die Kosten der letzteren reduziert werden.
Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1
angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den
abhängigen Ansprüchen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher
beschrieben.
Es zeigen
Es zeigen
- Fig. 1
- ein Zeitdiagramm eines Messablaufs bei einem Klappen-Antrieb eines in einer Heizungsanlage vorhandenen Brenners,
- Fig. 2
- eine schematische Darstellung der Winkelpositionen von vier Grenzwertschaltern eines Antriebssystems,
- Fig. 3
- eine schematische Darstellung von Winkelpositionen beim erfindungsgemässen Verfahren und
- Fig. 4
- eine schematische Darstellung von Winkelpositionen bei einer Nachcichung.
Ein Klappen-Antrieb und ein Frequenzumrichter besitzen aus sicherheitstechnischen Gründen
und/oder aus Eichungs-Gründen in Brenneranwendungen mehrere Grenzwertschalter. Z. B. besitzt
der Klappen-Antrieb in einer Brenneranwendung, der vorzugsweise ein Luftklappen-Antrieb ist,
mindestens vier als mechanische Endschalter funktionierende Grenzwertschalter 1, 2, 3 und 4 (siehe
Fig. 1), deren Positionen einstellbar sind. Im Fall des Frequenzumrichters sind die einstellbaren
Grenzwertschalter z. B. Luftdruckschalter. Ein erster Grenzwertschalter 1 ist z. B. in einer
Winkelposition α1, ein zweiter Grenzwertschalter 2 in einer Winkelposition α2, ein dritter
Grenzwertschalter 3 in einer Winkelposition α3 und ein vierter Grenzwertschalter 4 in einer
Winkelposition α4 angeordnet (siehe Fig. 1 und Fig. 2).
Die Winkelposition α1 ist z. B. eine Zu-Position des Klappen-Antriebs, d. h. die Winkelposition, in
der die Luftklappe geschlossen ist, was einer Öffnung der Luftklappe von 0% entspricht. Die
Winkelposition α2 ist z. B. eine Kleinlast-Position des Brenners und entspricht einer Öffnung der
Luftklappe von x%. Die Winkelposition α3 ist z. B. eine Zündlast-Position des Brenners und
entspricht einer Öffnung der Luftklappe von y%. Die Winkelposition α4 ist z. B. eine Auf-Position
des Klappen-Antriebs, in der die Luftklappe vollständig geöffnet ist, was einer Öffnung der
Luftklappe von 100% entspricht.
Die Grenzwertschalter 1 bis 4 werden im erfindungsgemässen Verfahren, ausser aus
sicherheitstechnischen Gründen, nur noch zum Zweck von Eichungen und/oder Nacheichungen
verwendet. Während eines normalen Betriebs des Antriebssystems werden sie dagegen nicht benutzt.
Es werden auch keine anderen Sensoren und auch keine zusätzlichen Grenzwertschalter, z. B. in
Winkel-Zwischenpositionen, verwendet. Da zusätzliche Grenzwertschalter bzw. Sensoren in der
Regel teuer und störanfällig sind, werden durch ihre Nichtverwendung Kosten gespart und die
Betriebszuverlässigkeit erhöht.
Eine Winkelposition α eines linear getriebenen Antriebssystems ist propotional einer Zeit t, die das
Antriebssystem benötigt, um ausgehend von einem Bezugspunkt, z. B. α = 0, die Winkelposition α
zu erreichen.
Es gelten somit:
α = W.t und
Δα = W.Δt
wobei W eine konstante Winkelgeschwindigkeit des Antriebssystems ist. Die Winkelpositions-Änderung
Δα, also die Änderung eines zurückzulegenden Winkelweges, ist proportional einer
jeweiligen für die Winkelpositions-Änderung Δα benötigten Laufzeit Δt. Aus der Laufzeit Δt des
Antriebssystems kann somit aufeine bestimmte Weg- bzw. Winkelpositions-Änderung Δα des
Antriebssystems rückgeschlossen werden, wenn der konstante Wert der Winkelgeschwindigkeit W
bekannt ist. Dieser Wert wird entweder als Parameter vorgegeben oder er kann vom Antriebssystem,
z. B. anlässlich der Inbetriebsetzung, mit Hilfe zweier Grenzwertschalter, z. B. der beiden
Grenzwertschalter 1 und 4 ermittelt werden. Im letzteren Fall wird vor einer ersten Inbetriebnahme
des Antriebssystems der Wert der Winkelgeschwindigkeit W des Antriebssystems mit Hilfe der
beiden Grenzwertschalter 1 und 4 ermittelt und anschliessend gespeichert zwecks späterer
Verwendung bei einer jeweiligen Ermittlung eines zu einer gewünschten Sollwert-Winkelposition αS
gehörigen Sollwertes ΔtS der Laufzeit Δt des Antriebssystems. Dabei gilt:
W = (α4 - α1)/(t4 - t1),
wobei t4 und t1 jeweils die Zeiten sind, die das Antriebssystem benötigt, um ausgehend von einer
Winkelbezugs-Position, z. B α = 0, die Winkelposition α4 bzw. α1 zu erreichen. Die Zeitdifferenz t4
- t1 ist somit eine gemessene Laufzeit Δt des Antriebssystems um, ausgehend von der Winkelposition
α1, die Winkelposition α4 zu erreichen.
Desgleichen können zwei weitere Messungen mit je einer zugehörigen Berechnung die Werte von x%
und y% ergeben, da:
x = W.(t2 - t1) und
y = W.(t3 - t1),
wobei t2 und t3 jeweils die Zeiten sind, die das Antriebssystem benötigt, um ausgehend von der
Winkelbezugs-Position die Winkelposition α2 bzw. α3 zu erreichen. Die Zeitdifferenzen
t2 - t1 und t3 - t1 sind somit gemessene Laufzeiten Δt des Antriebssystems um, jeweils ausgehend
von der Winkelposition α1, die Winkelposition α2 bzw. α3 zu erreichen.
In der Fig. 1 ist ein möglicher Verlauf der Winkelpositionen α des Antriebssystems in Funktion der
Zeit t dargestellt. In der Darstellung der Fig. 1 ist links mittels gerader Kennlinienteile ein möglicher
zeitlicher Verlauf des Antriebssystems anlässlich einer Inbetriebnahme wiedergegeben, während
rechts ein möglicher zeitlicher Verlauf anlässlich eines normalen Betriebs des Antriebssystems
dargestellt ist. Im letzteren Fall schwankt die Winkelposition α des Antriebssystems nach der
Inbetriebnahme z. B. zwischen den Winkelpositionen α4 und α2. In der Fig. 1 gilt die Annahme,
dass α2 kleiner als α3 ist, was jedoch nicht immer der Fall ist. Zu Beginn der Inbetriebnahme besitzt
das Antriebssystem z. B. die Winkelposition α1 bis zum Zeitpunkt tA = t1 (siehe Punkt A des
Zeitdiagramms), um anschliessend mit der konstanten Geschwindigkeit W zur Winkelposition α4
hochzufahren, die es im Zeitpunkt tB = t4 erreicht (siehe Punkt B des Zeitdiagramms). Das
Hochfahren ist in der Fig. 1 durch eine Gerade AB dargestellt, deren Neigung W ist. Nach Erreichen
der Winkelposition α4 verbleibt z. B. das Antriebssystem in dieser Position bis zum Zeitpunkt tC
(siehe Punkt C des Zeitdiagramms), um anschliessend mit konstanter Geschwindigkeit W zur
Winkelposition α3 herunterzulaufen, die es im Zeitpunkt tD erreicht (siehe Punkt D des
Zeitdiagramms) und aus der es für den nachfolgenden normalen Betrieb startet. Das Herunterlaufen
ist durch eine Gerade CD dargestellt, deren Neigung -W ist.
Die Winkelpositions-Änderungen Δα des Antriebssystems sind, wie bereits erwähnt, proportional
seiner Laufzeit Δt. Im erfindungsgemässen Verfahren zur Positionserfassung des linear getriebenen
Antriebssystems wird ein zu einer gewünschten Sollwert-Winkelposition αS gehöriger Sollwert ΔtS
der Laufzeit Δt des Antriebssystems ermittelt und das Antriebssystem anschliesend gestartet sowie
seine Laufzeit Δt sensorlos gemessen. Wenn ein gemessener Wert der Laufzeit Δt gleich dem
ermittelten Sollwert ΔtS der Laufzeit Δt ist, wird das Antriebssystem gestoppt, dessen
Winkelposition α dann gleich der Sollwert-Winkelposition αS ist, da der Sollwert ΔtS die Laufzeit
Δt des Antriebssystems ist, die das letztere benötigt, um, von einer Winkelbezugs-Postion ausgehend,
die gewünschte Soll-Winkelposition αS zu erreichen.
Die Winkelbezugs-Position ist z. B. die Zu-Position α1 des Klappen-Antriebs. Sie kann aber auch
irgend eine andere beliebige Winkelposition αB des Klappen-Antriebs sein, in der dieser sich
augenblicklich befindet und aus der er startet, um die gewünschte Sollwert-Winkelpositions αS zu
erreichen (siehe Fig. 3). Die Winkelbezugs-Position αB ist in diesem Fall die Position des Klappen-Antriebs
vor dem letzten Fahrbefehl. Eine Integration der Gleichung (1) ergibt:
α = W.Δt + αB
mit α = αS und Δt = ΔtS ,
so dass: ΔtS = (αS - αB )/W
Die benötigte Laufzeit ΔtS, um, ausgehend aus der augenblicklichen Winkelposition αB, die
gewünschte Sollwert-Winkelposition αS zu erreichen, kann somit von z. B. einem im Antriebssystem
vorhandenen Mikrocomputer mittels einer in ihm abgespeicherten Tabelle oder mittels der Gleichung
(2) berechnet werden, worauf der Mikrocomputer nach einem nachfolgend erfolgten Bewegungsstart
des Antriebssystems nur mehr die Laufzeit Δt messen muss, um nach dem Erreichen des Laufzeit-Sollwertes
ΔtS das Antriebssystem zu stoppen. Das letztere befindet sich dann in der gewünschten
Sollwert-Winkelposition αS, ohne dass dort ein Sensor zur Detektion eines Erreichens der
betreffenden Position αS erforderlich ist. Die betreffenden Werte von αS und ΔtS werden im
Mikrocomputer gespeichert und können beim nächsten Ablaufbefehl als neue Startwerte der
Ablaufbewegung dienen.
Bei parallel geführten Antriebssystemen, d. h. wenn mehrere Heizkessel gleichzeitig und die
zugehörigen Brenner synchron betrieben werden, kann es durch Toleranzen der einzelnen
Antriebssysteme zu einem ungewollten Driften des Gesamtsystems kommen. Daher erfolgt in einer
Variante des erfindungsgemässen Verfahrens durch ein zyklisches Anfahren des Antriebssystems an
einen der vier Grenzwertschalter, z. B. an den Grenzwertschalter 3, eine gezielte Nacheichung, indem
jeweils einerseits eine Sollwert/Istwert-Differenz D = ΔtS,E - ΔtE eines ermittelten Sollwertes ΔtS,E
und eines gemessenen Istwertes ΔtE einer Laufzeit Δt ermittelt wird, die erforderlich ist, um,
ausgehend aus einer augenblicklichen Winkelposition αA des Antriebssystems, den
Grenzwertschalter 3 zu erreichen (siehe Fig. 4). Anderseits wird ausserdem eine bisher geltende
Winkelgeschwindigkeit W des Antriebssystems mit einem Korrekturfaktor k multipliziert, der eine
Funktion f[D] der Sollwert/Istwert-Differenz D ist, um eine nach der Nacheichung geltende
Winkelgeschwindigkeit WE zu erhalten, die dann nachfolgend im Verfahren, bis zur nächsten
Nacheichung, jeweils zur Ermittlung des Sollwertes ΔtS der Laufzeit Δt verwendet wird.
Der Mikrocomputer misst z. B. den Istwert ΔtE der Laufzeit Δt, die das Antriebssystem benötigt, um
die Winkeldposition α3 des Grenzwertschalters 3 aus seiner augenblicklichen Winkelposition αA
heraus zu erreichen. Der Mikrocomputer vergleicht diesen gemessenen Istwert ΔtE mit dem von ihm
ermittelten, d. h. errechneten Sollwert ΔtS,E der Laufzeit Δt, die notwendig ist, um die gleiche
Strecke zurückzulegen, indem er die Sollwert/Istwert-Differenz D = ΔtS,E - ΔtE ermittelt, d. h.
berechnet. Theoretisch muss die Differenz D Null sein, da beide Werte gleich sein sollten. Falls
nicht, ist nicht nur die Differenz D unterschiedlich von Null, sondern auch der Korrekturfaktor k
unterschiedlich von Eins.
Dabei gelten die Gleichungen:
WE = k.W
k = f[D],
wobei WE und W die Winkelgeschwindigkeiten nach und vor der Nacheichung sind, während k der
von D abhängige Korrektufaktor ist. Durch das zyklische Anfahren wird der Rechenwert für die
Winkelgeschwindigkeit W mittels der Gleichung (3) periodisch korrigiert und der Fehler des
ermittelten Positionswertes im Laufe der Zeit immer kleiner. Es wird so ein adaptives Verhalten des
Antriebssystems erreicht und der verwendete Wert der Winkelgeschwindigkeit W über die
Betriebsdauer hin optimiert.
Die Wahl des zur Nacheichung zyklisch anzufahrenden Grenzwertschalters erfolgt vorzugsweise
prozessabhängig. In einer bevorzugten Ausführung wird als zyklisch anzufahrender
Grenzwertschalter derjenige ausgewählt, der vom Antriebssystem aus der augenblicklichen Position
αA heraus am schnellsten angefahren, d. h. am schnellsten erreicht werden kann.
Wenn der Antrieb des Antriebssystems ein Schrittmotor ist, sind die Winkelpositionen α des
Antriebssystems im erfindungsgemässen Verfahren vorzugsweise in Schrittanzahlen n ausgedrückt.
Eine für die Winkelpositions-Änderung Δα erforderliche Schrittanzahl Δn ergibt sich aus der
Gleichung:
Δn = Δα/SW,
wobei SW eine konstante Schrittweite des Schrittmotors darstellt. Gemäss Gleichung (1) ist Δt somit
ebenfalls proportional Δn.
Wenn das Antriebssystem ein Teil eines Frequenzumrichters ist, entsprechen die Winkelpositionen α
vorzugsweise Drehzahlen N. Eine für die Winkelpositions-Änderung Δα erforderliche DrehzahlÄnderung
ΔN ergibt sich aus der Gleichung:
ΔN = Δα/2π
Gemäss Gleichung (1) ist At ebenfalls proportional AN.
Claims (7)
- Verfahren zur Positionserfassung eines linear getriebenen Antriebssystems, dessen Winkelpositions-Änderung (Δα) proportional seiner jeweiligen Laufzeit (Δt) ist, dadurch gekennzeichnet,dass ein zu einer gewünschten Sollwert-Winkelposition (αS) gehöriger Sollwert (ΔtS) der Laufzeit (Δt) des Antriebssystems ermittelt wird,dass das Antriebssystem anschliesend gestartet sowie seine Laufzeit (Δt) sensorlos gemessen wird unddass, wenn ein gemessener Wert der Laufzeit (Δt) gleich dem ermittelten Sollwert (ΔtS) der Laufzeit (Δt) ist, das Antriebssystem gestoppt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor einer ersten Inbetriebnahme des Antriebssystems ein Wert einer Winkelgeschwindigkeit (W) des Antriebssystems mit Hilfe zweier Grenzwertschalter (1, 4) ermittelt und gespeichert wird zwecks späterer Verwendung bei der jeweiligen Ermittlung des zur gewünschten Sollwert-Winkelposition (αS) gehörigen Sollwertes (ΔtS) der Laufzeit (Δt) des Antriebssystems.
- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch ein zyklisches Anfahren des Antriebssystems an einen von mehreren Grenzwertschaltern (3) eine Nacheichung erfolgt, indem jeweils einerseits eine Sollwert/Istwert-Differenz (D) eines ermittelten Sollwertes (ΔtS,E) und eines gemessenen Istwertes (ΔtE) einer Laufzeit (Δt) ermittelt wird, die erforderlich ist, um, ausgehend aus einer augenblicklichen Winkelposition (αA) des Antriebssystems, den Grenzwertschalter (3) zu erreichen, und anderseits eine bisher geltende Winkelgeschwindigkeit (W) des Antriebssystems mit einem Korrekturfaktor (k) multipliziert wird, der eine Funktion (f[D]) der Sollwert/Istwert-Differenz (D) ist, um eine nach der Nacheichung geltende Winkelgeschwindigkeit (WE) zu erhalten, die dann nachfolgend im Verfahren, bis zur nächsten Nacheichung, jeweils zur Ermittlung des Sollwertes (ΔtS) der Laufzeit (Δt) verwendet wird.
- Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wahl des zyklisch anzufahrenden Grenzwertschalters prozessabhängig erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als zyklisch anzufahrender Grenzwertschalter derjenige ausgewählt wird, der vom Antriebssystem am schnellsten angefahren werden kann.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antrieb des Antriebssystems ein Schrittmotor ist und die Winkelpositionen (α) des Antriebssystems in Schrittanzahlen (n) ausgedrückt sind.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebssystem ein Teil eines Frequenzumrichters ist und die Winkelpositionen (α) Drehzahlen (N) entsprechen.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CH383094 | 1994-12-20 | ||
| CH3830/94 | 1994-12-20 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EP0718556A1 EP0718556A1 (de) | 1996-06-26 |
| EP0718556B1 true EP0718556B1 (de) | 1998-03-25 |
Family
ID=4264386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EP95117559A Expired - Lifetime EP0718556B1 (de) | 1994-12-20 | 1995-11-08 | Verfahren zur Positionserfassung eines linear getriebenen Antriebssystems |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0718556B1 (de) |
| DE (1) | DE59501700D1 (de) |
Family Cites Families (10)
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1995
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- 1995-12-12 US US08/571,149 patent/US5710725A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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