EP0705950B1 - Hohlraumboden - Google Patents

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Publication number
EP0705950B1
EP0705950B1 EP95102203A EP95102203A EP0705950B1 EP 0705950 B1 EP0705950 B1 EP 0705950B1 EP 95102203 A EP95102203 A EP 95102203A EP 95102203 A EP95102203 A EP 95102203A EP 0705950 B1 EP0705950 B1 EP 0705950B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
depressions
floor according
false floor
floor
filler
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP95102203A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0705950A1 (de
Inventor
Reinhard Stief
Hans Heckmann
Manfred Wagner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP0705950A1 publication Critical patent/EP0705950A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0705950B1 publication Critical patent/EP0705950B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/024—Sectional false floors, e.g. computer floors
    • E04F15/02405—Floor panels
    • E04F15/02417—Floor panels made of box-like elements
    • E04F15/02423—Floor panels made of box-like elements filled with core material
    • E04F15/02429—Floor panels made of box-like elements filled with core material the core material hardening after application

Definitions

  • the invention relates to a cavity floor, comprising a profiled Intermediate floor arranged between an upper and a lower floor and is plate-shaped, the intermediate bottom pot-shaped Has depressions through substantially flat edge areas connected together and filled with a sound-absorbing filler and wherein on the side of the bottoms facing away from the depressions Wells each a foot muffler is arranged, which the floor in essentially completely covered
  • Such a cavity floor is known from DE-U-93 18 517.
  • the cavity floor is designed to accommodate underfloor installations and is manufactured using the press or thermoforming process.
  • the sound-absorbing filler which consists of a closed-cell foam body with a density of 20 to 70 kg / m 3 , provides impact sound insulation.
  • the cup-shaped depressions are circular in cross-section.
  • Raised floor has a profiled and covered with screed Floor film with truncated cone-shaped feet, the Floor film adjusts unevenness of the sub-floor and is accessible.
  • the Floor film forms a formwork for the screed material to be applied, the forms the topsoil.
  • the floor film is plate-shaped and as thin as possible formed so that adjacent foil plates loose at their edges can be laid one on top of the other without steps in the screed layer.
  • the invention has for its object a cavity floor of the known Kind to develop in such a way that internal tensions in the screed, the Forms topsoil and avoid that the screed is shorter Has drying time.
  • the raised floor is also said to be a good one Have impact sound insulation and in manufacturing technology and economical Regarding be simple and inexpensive to manufacture.
  • the The muffler has the shape of a regular hexagon.
  • the depressions in the intermediate floor do not form the screed that forms the top floor are filled out, but with a sound-absorbing filler, the Screed drying time by avoiding material accumulation in the The area of the depressions is significantly shortened and internal tensions within the Avoid screed reliably.
  • a transmission of annoying impact sound from The top floor on the underbody is covered with the soundproofing Filler-filled depressions significantly reduced.
  • the sub-floor mostly consists of concrete, on which the Intermediate floor liquid screed material applied to produce the top floor becomes.
  • To produce a top floor with a smooth surface is from Advantage if the mezzanine floor is accessible to the viscous if necessary To be able to smooth screed material.
  • a foot muffler is arranged on each side of the bottom of the recesses.
  • the impact silencer it is also an advantage that low due to the elastic flexibility of the impact silencer Unevenness in the subfloor can be bleached out.
  • the arrangement of the impact silencers is a decoupling of impact or structure-borne noise reached because the flooring film only touches the screed. The whole The intermediate floor and the top floor formed by the screed are only through the impact silencers are supported on the underbody.
  • the impact silencer covers the floor essentially completely, whereby the impact silencer has the shape of a regular hexagon.
  • the impact silencer with its full coverage the soil is only exposed to a comparatively low surface pressure and therefore relaxation phenomena that impair impact sound insulation be avoided.
  • the shape of the regular hexagon is in manufacturing technology and economic terms particularly advantageous.
  • the impact silencers can be made absolutely waste-free become.
  • the impact silencers are preferred on the bottom of the Recesses of the intermediate floor glued and have a thickness of at least 2, preferably from at least 5 mm. The good usage properties of the mezzanine with respect to the impact sound decoupling remain preserved unchanged throughout its useful life.
  • the intermediate floor is formed by a floor film made of polymeric material, which is preferred can be produced by deep drawing.
  • the filler within a recess preferably has a load capacity of at least 4000 N. This means that the floor covering is also accessible guaranteed if their thickness is less than 1 mm.
  • the filler has good inherent rigidity and can therefore withstand high loads.
  • the force acting on the intermediate floor is essentially determined by added the filler.
  • the filler can be held in the recesses in an adhesive and / or form-fitting manner be.
  • an adhesive and / or form-fitting manner be.
  • the filler during curing claws with the adjacent surfaces of the floor film and thereby is held positively in its position.
  • the edge areas can be used to improve their dimensional stability at least one bead, preferably at least two beads apply to each other at an angle of substantially Cut through 90 °.
  • the increased Dimensional stability the laying of the intermediate floor on the sub-floor simplified.
  • the filler is preferably formed by a PU foam.
  • the bulk density of the filler is 50 to 120, preferably 60 to 100 kg / m 3 for most applications.
  • Such a filler has a comparatively high load-bearing capacity, prevents screed from penetrating into the recesses and provides good impact sound insulation when walking on the cavity floor.
  • the filler can also be formed, for example, by a one-piece rubber cork body, which is inserted into a depression and is adhesively connected to it, for example.
  • the rubber cork bodies preferably consist of recycled components that are pressed together. The advantage here is that the mezzanine floor can be produced particularly economically in an economical manner.
  • the depressions are each designed to match and that the ratio of the largest diameter and height 0.6 to 1.8, preferably 0.8 is up to 1.2.
  • the design of the depressions shows the intermediate floor to a high degree Load capacity, with a buckling of the wells even when initiated of transverse forces, for example when walking on the intermediate floor for application of the screed is reliably avoided.
  • the depressions are frustoconical and are provided with stiffening ribs that run along the entire height of the Extend depressions and are evenly distributed in the circumferential direction.
  • stiffening ribs By which taper in the shape of a truncated cone towards the underbody Wells also arise compared to being substantially cylindrical trained depressions a relatively enlarged cavity for laying Connection cables and hoses.
  • stiffening ribs can contribute to the material thickness of the intermediate floor specified minimum resilience can be further reduced.
  • the intermediate floor can be formed by at least two separately produced individual elements be formed by each other by at least one fastening device can be determined.
  • the intermediate floor is the laying of the intermediate floor and its handling is significantly simplified.
  • the individual elements can have external dimensions that the Euro pallet size correspond so that an optimal transport space allocation at Truck and / or train loading is guaranteed.
  • the fastening device can be formed by a push button system with at least one cup-shaped bulge of the first individual element at least one congruently shaped recess or recess of the second Individual element can be brought into engagement.
  • the thickness of the inserted Material thickness of the partial area of the individual element corresponds to that Top floor is facing.
  • FIGS. 1 to 4 An embodiment of the cavity floor according to the invention is shown below with reference to FIGS. 1 to 4 explained in more detail.
  • Fig. 1 is a section of a cavity floor in a cross-sectional view shown.
  • Fig. 2 is the intermediate floor of the cavity floor from Fig. 1 as a single part shown in cross-section, two adjacent individual elements of the intermediate floor are shown before their assembly.
  • Fig. 3 the intermediate floor is in a view from the direction of the sub-floor shown.
  • FIG. 4 shows two exemplary embodiments for the design of stiffening ribs shown that extend along the height of the wells and evenly are distributed in the circumferential direction.
  • a section of a cavity floor is shown in a cross-sectional view.
  • the cavity floor consists of an upper floor 2 designed as a screed, which is supported by an intermediate floor 1 on a sub-floor 3 made of concrete impact sound decoupled.
  • the intermediate floor 1 consists of several individual elements 1.1, 1.2, which are designed as deep-drawn floor foils.
  • the floor film 7 has a multiplicity of cup-shaped depressions 4, which are connected to the surface by a substantially flat edge region 5 adjoining the openings 8 of the depressions 4.
  • the depressions 4 are filled with a sound-absorbing filler 6, which in this exemplary embodiment consists of a PU foam and has a density of 80 kg / m 3 .
  • the foam has good inherent rigidity and can take a load of around 4000 N per well 4.
  • the depressions 4 have a surface profile on the inside facing the filler 6, with which the filler 6 interlocks positively during its solidification.
  • the depressions 4 are dimensioned in this embodiment such that the ratio of the largest inner diameter 10 of the depression 4 and the height 11 is one.
  • the floor film 7 is provided on the side facing the sub-floor 3 with impact mufflers 14 which are adhesively connected to the floors 13 of the depressions 4.
  • the plate-shaped impact silencers 14 consist of a closed-cell plastic body and cover the floor 13 essentially along its entire extent.
  • the filler 6 within the depressions 4 extends into the area of the openings 8 of the depressions 4 and is flush with the edge areas 5.
  • the reference number 9 denotes beads in the edge region 5, which are provided to improve the dimensional stability of the intermediate floor 1.
  • a section of two individual elements 1.1, 1.2 is shown, which in their Edge area 5 to one another in a form-fitting manner by means of a fastening device 15 can be determined.
  • the fastening device 15 is by a push button system 16 formed, the first individual element 1.1 with one in the direction of the underbody 3 facing bulge 17 is provided, which in a Direction of the top 2 open recess or recess 18 of the second Single element 1.2 can be snapped in a form-fitting manner.
  • the second single element 1.2 has a right-angled shoulder 19, the material thickness corresponds to the edge area 5 of the first individual element 1.1. After connecting of the two individual elements 1.1, 1.2 forms the top 2 facing Surface of the intermediate floor 1 one level.
  • the push button system 16 is shown in a top view. It's closed recognize that the recess or recess 18 of the second individual element 1.2 is designed as an elongated hole, while the bulge 17 of the first individual element 1.1 has a circular shape. When connecting the bulge 17 with the recess or recess 18 can be production-related Dimensional tolerances are compensated.
  • the screed is distributed over the surface of the intermediate floor 1 and forms the top 2.
  • Fig. 3 the single element 1.1 with a length A and a width B in one View from underbody 3 shown.
  • bulges 17 and depressions or recesses 18 are arranged, which form part of the push button system 16.
  • beads 9 are arranged, the improved dimensional stability of the Intermediate floor 1 condition.
  • the impact silencers 14 essentially cover the entire bottom 13 of the wells 4 and are in the form of a regular Hexagons.
  • the impact silencer 14 consists of a closed-cell foam body and are glued to the bottom 13.
  • the frustoconical depressions 4 Stiffening ribs 12 which extend along the entire height 11 of the Recesses 4 extend and are evenly distributed in the circumferential direction.
  • the Stiffening ribs 12 are essentially trapezoidal in FIG. 4.1; 4.2, the stiffening ribs 12 essentially have one triangular cross-section.
  • the load capacity of the intermediate floor 1 is significantly increased by the stiffening ribs 12.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft einen Hohlraumboden, umfassend einen profilierten Zwischenboden der zwischen einem Ober- und einem Unterboden angeordnet und plattenförmig ausgebildet ist, wobei der Zwischenboden topfförmige Vertiefungen aufweist, die durch im wesentlichen ebene Randbereiche miteinander verbunden und mit einem schalldämenden Füllstoff ausgefüllt sind und wobei auf der den Vertiefungen abgewandten Seite der Böden der Vertiefungen jeweils ein Trittschalldämpfer angeordnet ist, der den Boden im wesentlichen vollständig überdeckt
Ein solcher Hohlraumboden ist aus der DE-U-93 18 517 bekannt. Der Hohlraumboden ist zur Aufnahme von Unterflurinstalationen vorgesehen und wird im Press- oder Thermoformverfahren hergestellt. Durch den schalldämmenden Füllstoff, der aus einem geschlossenzelligen Schaumkörper mit einem Raumgewicht von 20 bis 70 kg/m3 besteht, wird eine Trittschalldämmung bewirkt. Die becherförmigen Vertiefungen sind im Querschnitt betrachtet kreisförmig ausgebildet.
Ein weiterer Hohlraumboden ist aus der DE 36 37 987 A1 bekannt. Der vorbekannte Hohlraumboden weist eine von Estrich ausgefüllte und überdeckte profilierte Fußbodenfolie mit kegelstumpfförmigen Tragfüßen auf, wobei sich die Fußbodenfolie Unebenheiten des Unterbodens anpaßt und begehbar ist. Die Fußbodenfolie bildet eine Schalung für das aufzubringende Estrichmaterial, das den Oberboden bildet. Die Fußbodenfolie ist plattenförmig und möglichst dünn ausgebildet, so daß einander benachbarte Folienplatten an ihren Rändern lose übereinandergelegt werden können, ohne daß in der Estrichschicht Stufen entstehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Hohlraumboden der vorbekannten Art derart weiterzuentwickeln, daß innere Spannungen im Estrich, der den Oberboden bildet, vermieden werden und daß der Estrich eine kürzere Trocknungszeit aufweist. Der Hohlraumboden soll außerdem eine gute Trittschalldämmung aufweisen und in fertigungstechnischer und wirtschaftlicher Hinsicht einfach und kostengünstig herstellbar sein.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die Unteransprüche Bezug.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, daß daß der Trittschalldämpfer die Form eines regelmäßigen 6-Ecks aufweist. Dadurch, daß die Vertiefungen des Zwischenbodens nicht mit den Oberboden bildenden Estrich ausgefüllt sind, sondern mit einem schalldämmenden Füllstoff, werden die Trocknungszeit des Estrichs durch die Vermeidung von Materialanhäufungen im Bereich der Vertiefungen deutlich verkürzt und innere Spannungen innerhalb des Estrichs zuverlässig vermieden. Eine Übertragung von störendem Trittschall vom Oberboden auf den Unterboden wird durch die mit dem schalldämmenden Füllstoff ausgefüllten Vertiefungen wesentlich reduziert.
Der Unterboden besteht zumeist aus Beton, auf den unter Zwischenfügung des Zwischenbodens flüssiges Estrichmaterial zur Herstellung des Oberbodens aufgebracht wird. Zur Herstellung eines Oberbodens mit glatter Oberfläche ist von Vorteil, wenn der Zwischenboden begehbar ist, um gegebenenfalls das zähflüssige Estrichmaterial glattstreichen zu können.
Zur Verbesserung der Trittschalldämmung ist auf der den Öffnungen abgewandten Seite der Böden der Vertiefungen jeweils ein Trittschalldämpfer angeordnet. Durch die Verwendung des Trittschalldämpfers ist außerdem von Vorteil, daß durch die elastische Nachgiebigkeit des Trittschalldämpfers geringe Unebenheiten des Unterbodens ausgeblichen werden können. Durch die Anordnung der Trittschalldämpfer wird eine Tritt- bzw. Körperschallabkopplung erreicht, da die Fußbodenfolie nur den Estrich anliegend berührt. Der gesamte Zwischenboden und der durch den Estrich gebildete Oberboden sind nur durch die Trittschalldämpfer auf dem Unterboden abgestützt.
Der Trittschalldämpfer überdeckt den Boden im wesentlichen vollständig, wobei der Trittschalldämpfer die Form eines regelmäßigen Sechsecks aufweist. Hierbei ist von Vorteil, daß der Trittschalldämpfer durch seine vollflächige Überdeckung des Bodens nur einer vergleichsweise geringen Flächenpressung ausgesetzt ist und daher die Trittschalldämmung beeinträchtigende Relaxationserscheinungen vermieden werden. Die Form des regelmäßigen Sechsecks ist in fertigungstechnischer und wirtschaftlicher Hinsicht besonders vorteilhaft. Durch die sechseckige Geometrie können die Trittschalldämpfer absolut abfallfrei hergestellt werden. Die Trittschalldämpfer werden bevorzugt auf den Boden der Vertiefungen des Zwischenbodens aufgeklebt und weisen eine Dicke von zumindest 2, bevorzugt von zumindest 5 mm auf. Die guten Gebrauchseigenschaften des Zwischenbodens bezüglich der Trittschallabkopplung bleiben dadurch während der gesamten Gebrauchsdauer unverändert erhalten.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist es vorgesehen, daß der Zwischenboden durch eine Fußbodenfolie aus polymerem Werkstoff gebildet ist, die bevorzugt durch Tiefziehen herstellbar ist.
Der Füllstoff innerhalb einer Vertiefung weist bevorzugt eine Belastbarkeit von zumindest 4000 N auf. Dadurch ist die Begehbarkeit der Fußbodenfolie auch dann gewährleistet, wenn deren Dicke weniger als 1 mm beträgt. Der Füllstoff weist eine gute Eigensteifigkeit auf und kann daher hohe Belastungen aufnehmen. Die auf den Zwischenboden einwirkende Kraft wird im wesentlichen durch den Füllstoff aufgenommen.
Der Füllstoff kann adhäsiv und/oder formschlüssig in den Vertiefungen gehalten sein. Es besteht beispielsweise die Möglichkeit, den Füllstoff im fließfähigen Zustand in die Vertiefungen einzubringen, wobei sich der Füllstoff beim Aushärten mit den angrenzenden Oberflächen der Fußbodenfolie verkrallt und dadurch formschlüssig in seiner Position gehalten ist.
Um eine möglichst gleichbleibende Dicke des Estrichs und eine damit verbundene übereinstimmende Trocknungszeit des gesamten Oberbodens zu bewirken und dadurch innere Spannungen zu vermeiden, ist es gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung vorgesehen, daß der Füllstoff und die an die Öffnungen der Verbindungen angrenzenden Randbereiche oberflächenbündig ausgebildet sind. Außerdem wird die Begehbarkeit des Zwischenbodens durch eine derartige Ausgestaltung wesentlich erleichtert. Beim Verlegen des Zwischenbodens auf dem Unterboden ist eine im wesentlichen glatte Oberfläche von hervorzuhebendem Vorteil.
Die Randbereiche können zur Verbesserung ihrer Formbeständigkeit mit jeweils zumindest einer Sicke versehen sein, wobei bevorzugt zumindest zwei Sicken zur Anwendung gelangen, die einander in einem Winkel von im wesentlichen 90° durchschneiden. Neben der verbesserten Begehbarkeit ist durch die gesteigerte Formbeständigkeit die Verlegung des Zwischenbodens auf dem Unterboden vereinfacht.
Der Füllstoff ist bevorzugt durch einem PU-Schaum gebildet. Das Raumgewicht des Füllstoffs beträgt für die meisten Anwendungsfälle 50 bis 120, bevorzugt 60 bis 100 kg/m3. Ein derartiger Füllstoff weist eine vergleichsweise hohe Belastbarkeit auf, verhindert das Eindringen von Estrich in die Vertiefungen und bewirkt eine gute Trittschalldämmung beim Begehen des Hohlraumbodens. Der Füllstoff kann beispielsweise auch durch einen einstückig ausgebildeten Gummi-Korkkörper gebildet sein, der in jeweils eine Vertiefung eingelegt und mit dieser beispielsweise adhäsiv verbunden ist. Die Gummi-Korkkörper bestehen bevorzugt aus Recycling-Bestandteilen, die miteinander verpreßt sind. Hierbei ist von Vorteil, daß der Zwischenboden in wirtschaftlicher Hinsicht besonders kostengünstig herstellbar ist.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Zwischenbodens ist es vorgesehen, daß die Vertiefungen jeweils übereinstimmend ausgebildet sind und daß das Verhältnis aus größtem Durchmesser und Höhe 0,6 bis 1,8, bevorzugt 0,8 bis 1,2 beträgt. Durch die im Querschnitt betrachtet im wesentlichen quadratische Auslegung der Vertiefungen weist der Zwischenboden ein hohes Maß an Tragfähigkeit auf, wobei ein Ausknicken der Vertiefungen auch bei Einleitung von Querkräften, beispielsweise beim Begehen des Zwischenbodens zum Aufbringen des Estrichs, zuverlässig vermieden wird.
Eine weitere Verbesserung der mechanischen Festigkeit und Tragfähigkeit kann dadurch erzielt werden, daß die Vertiefungen kegelstumpfförmig ausgebildet und mit Versteifungsrippen versehen sind, die sich entlang der gesamten Höhe der Vertiefungen erstrecken und gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt sind. Durch die sich in Richtung des Unterbodens kegelstumpfförmig verjüngenden Vertiefungen entsteht außerdem im Vergleich zu im wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Vertiefungen ein relativ vergrößerter Hohlraum zum Verlegen von Anschlußkabeln und -schläuchen. Durch die gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilten Versteifungsrippen kann die Materialstärke des Zwischenbodens bei vorgegebener Mindest-Belastbarkeit, weiter reduziert werden.
Die Trittschalldämpfer bestehen bevorzugt aus einem geschlossenzelligem Schaumstoffkörper mit einem Raumgewicht von 20 bis 60, bevorzugt 25 bis 50 kg/m3 und weisen eine Porenzahl von zumindest 50, bevorzugt 70 ppi auf. ppi gibt die Porenzahl auf 1-Inch Länge an. Durch derart ausgestaltete Trittschalldämpfer wurde in einem Versuch ein Trittschallverbesserungsmaß Δ Lw = 35 dB erreicht, nach DIN 52210-T bei einer 40 mm dicken Estrichauflage als Oberboden.
Der Zwischenboden kann durch zumindest zwei separat erzeugte Einzelelemente gebildet sein, die durch zumindest eine Befestigungsvorrichtung aneinander festlegbar sind. Durch die Verwendung mehrerer Einzelelemente, die in ihrer Gesamtheit den Zwischenboden bilden, wird die Verlegung des Zwischenbodens und dessen Handhabbarkeit wesentlich vereinfacht. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung können die Einzelelemente Außenmaße aufweisen, die dem Euro-Palettenmaß entsprechen, so daß eine optimale Transportflächenbelegung bei LKW- und/oder Bahnverladung gewährleistet ist.
Die Befestigungsvorrichtung kann durch ein Druckknopfsystem gebildet sein, bei dem zumindest eine topfförmige Auswölbung des ersten Einzelelements mit zumindest einer kongruent geformten Vertiefung oder Ausnehmung des zweiten Einzelelements in Eingriff bringbar ist. Im Bereich der Überlappung von Auswölbung und Vertiefung oder Ausnehmung kann der dem Unterboden zugewandte Teilbereich der Überlappung eines der Einzelelemente mit einem im wesentlichen rechtwinklig verlaufenden Absatz versehen sein, der in seiner Dicke der eingesetzten Materialdicke des Teilbereichs des Einzelelements entspricht, das dem Oberboden zugewandt ist. Nach dem Verlegen der Einzelelemente zur Zwischenschicht bildet die Oberfläche der Einzelelemente eine Ebene, so daß der anschließend aufgebrachte Estrich eine konstante Dicke aufweist.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Hohlraumbodens wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einem Hohlraumboden in quergeschnittener Darstellung gezeigt.
In Fig. 2 ist der Zwischenboden des Hohlraumbodens aus Fig. 1 als Einzelteil quergeschnitten dargestellt, wobei zwei einander benachbarte Einzelelemente des Zwischenbodens vor ihrer Montage gezeigt sind.
In Fig. 3 ist der Zwischenboden in einer Ansicht aus Richtung des Unterbodens gezeigt.
In Fig. 4 sind zwei Ausführungsbeispiele für die Gestaltung von Versteifungsrippen gezeigt, die sich entlang der Höhe der Vertiefungen erstrecken und gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt sind.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einem Hohlraumboden in quergeschnittener Darstellung gezeigt. Der Hohlraumboden besteht aus einem als Estrich ausgebildeten Oberboden 2, der durch einen Zwischenboden 1 auf einem Unterboden 3 aus Beton trittschallentkoppelt abgestützt ist. Der Zwischenboden 1 besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus mehreren Einzelelementen 1.1, 1.2, die als tiefgezogene Fußbodenfolien ausgebildet sind. Die Fußbodenfolie 7 weist eine Vielzahl topfförmiger Vertiefungen 4 auf, die durch einen an die Öffnungen 8 der Vertiefungen 4 angrenzenden, im wesentlichen ebenen Randbereich 5 oberflächenbündig verbunden sind. Die Vertiefungen 4 sind mit einem schalldämmenden Füllstoff 6 ausgefüllt, der in diesem Ausführungsbeispiel aus einem PU-Schaum besteht und ein Raumgewicht von 80 kg/m3 aufweist. Der Schaum hat eine gute Eigensteifigkeit und kann eine Belastung von rund 4000 N pro Vertiefung 4 aufnehmen. Die Vertiefungen 4 weisen auf der dem Füllstoff 6 zugewandten Innenseite eine Oberflächenprofilierung auf, mit der sich der Füllstoff 6 während seiner Verfestigung formschlüssig verkrallt. Die Vertiefungen 4 sind in diesem Ausführungsbeispiel derart dimensioniert, daß das Verhältnis aus dem größten Innendurchmesser 10 der Vertiefung 4 und der Höhe 11 eins beträgt. Die Fußbodenfolie 7 ist auf der dem Unterboden 3 zugewandten Seite mit Trittschalldämpfern 14 versehen, die mit den Böden 13 der Vertiefungen 4 adhäsiv verbunden sind. Die plattenförmigen Trittschalldämpfer 14 bestehen aus einem geschlossenzelligen Kunststoffkörper und überdecken den Boden 13 im wesentlichen entlang seiner gesamten Ausdehnung. Der Füllstoff 6 innerhalb der Vertiefungen 4 erstreckt sind bis in den Bereich der Öffnungen 8 der Vertiefungen 4 und schließt bündig mit den Randbereichen 5 ab. Mit dem Bezugszeichen 9 sind Sicken im Randbereich 5 gekennzeichnet, die zur Verbesserung der Formbeständigkeit des Zwischenbodens 1 vorgesehen sind.
In Fig. 2 ist ein Ausschnitt aus zwei Einzelelementen 1.1, 1.2 gezeigt, die in ihrem Randbereich 5 durch eine Befestigungsvorrichtung 15 formschlüssig aneinander festlegbar sind. Die Befestigungsvorrichtung 15 ist durch ein Druckknopfsystem 16 gebildet, wobei das erste Einzelelement 1.1 mit einer in Richtung des Unterbodens 3 weisenden Auswölbung 17 versehen ist, die in eine in Richtung des Oberbodens 2 offene Vertiefung oder Ausnehmung 18 des zweiten Einzelelements 1.2 formschlüssig einschnappbar ist. Das zweite Einzelelement 1.2 weist einen rechtwinklig verlaufenden Absatz 19 auf, der der Materialstärke des Randbereichs 5 des ersten Einzelelements 1.1 entspricht. Nach dem Verbinden der beiden Einzelelemente 1.1, 1.2 bildet die dem Oberboden 2 zugewandte Oberfläche des Zwischenbodens 1 eine Ebene.
In Einzelheit X ist das Druckknopfsystem 16 in einer Draufsicht gezeigt. Es ist zu erkennen, daß die Vertiefung oder Ausnehmung 18 des zweiten Einzelelements 1.2 als Langloch ausgebildet ist, während die Auswölbung 17 des ersten Einzelelements 1.1 eine kreisförmige Gestalt aufweist. Beim Verbinden der Auswölbung 17 mit der Vertiefung oder Ausnehmung 18 können herstellungsbedingte Maß-Toleranzen ausgeglichen werden.
Nachdem alle Einzelelemente 1.1, 1.2 zum Zwischenboden 1 verbunden sind, wird der Estrich über die Oberfläche des Zwischenbodens 1 verteilt und bildet den Oberboden 2.
In Fig. 3 ist das Einzelelement 1.1 mit eine Länge A und einer Breite B in einer Ansicht vom Unterboden 3 gezeigt. Im Bereich des Umfangs des Einzelelements 1.1 sind Auswölbungen 17 und Vertiefungen oder Ausnehmungen 18 angeordnet, die einen Teil des Druckknopfsystems 16 bilden. Zwischen den Vertiefungen 4 sind Sicken 9 angeordnet, die eine verbesserte Formbeständigkeit des Zwischenbodens 1 bedingen. Die Trittschalldämpfer 14 bedecken im wesentlichen den gesamten Boden 13 der Vertiefungen 4 und sind in Form eines regelmäßigen Sechsecks ausgebildet. Die Trittschalldämpfer 14 bestehen aus einem geschlossenzelligem Schaumstoffkörper und sind mit dem Boden 13 verklebt.
In Fig. 4 sind zwei Beispiele von möglichen Querschnitten der Vertiefungen 4 gezeigt. In Fig. 4.1 weisen die kegelstumpfförmigen Vertiefungen 4 Versteifungsrippen 12 auf, die sich entlang der gesamten Höhe 11 der Vertiefungen 4 erstrecken und gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt sind. Die Versteifungsrippen 12 sind in Fig. 4.1 im wesentlichen trapezförmig ausgebildet; in Fig. 4.2 weisen die Versteifungsrippen 12 einen im wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt auf. Die Belastbarkeit des Zwischenbodens 1 wird durch die Versteifungsrippen 12 wesentlich erhöht.

Claims (13)

  1. Hohlraumboden, umfassend einen profilierten Zwischenboden (1), der zwischen einem Ober- (2) und einem Unterboden (3) angeordnet und plattenförmig ausgebildet ist, wobei der Zwischenboden (1) topfförmige Vertiefungen (4) aufweist, die durch im wesentlichen ebene Randbereiche (5) miteinander verbunden und mit einem schalldämenden Füllstoff (6) ausgefüllt sind und wobei auf der den Vertiefungen (4) abgewandten Seite der Böden (13) der Vertiefungen (4) jeweils ein Trittschalldämpfer (14) angeordnet ist, der den Boden (13) im wesentlichen vollständig überdeckt, dadurch gekennzeichnet, daß der Trittschalldämpfer (14) die Form eines regelmäßigen 6-Ecks aufweist.
  2. Hohlraumboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenboden (1) durch eine Fußbodenfolie (7) aus polymerem Werkstoff gebildet ist.
  3. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff (6) adhäsiv und/oder formschlüssig in den Vertiefungen (4) gehalten ist.
  4. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff (6) und die an die Öffnungen (8) der Vertiefungen (4) angrenzenden Randbereiche (5) oberflächenbündig ausgebildet sind.
  5. Hohlraumboden nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Randbereiche (5) mit jeweils zumindest einer, ihre Formbeständigkeit verbessernde Sicke (9) versehen sind.
  6. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff (6) durch einen PU-Schaum gebildet ist und ein Raumgewicht von 50 bis 120 kg/m3 aufweist.
  7. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff (6) durch einstückig ausgebildete Gummi-Korkkörper gebildet ist.
  8. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (4) jeweils übereinstimmend ausgebildet sind und daß das Verhältnis aus größtem Durchmesser (10) und Höhe (11) 0,6 bis 1,5 beträgt.
  9. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (4) kegelstumpfförmig ausgebildet und mit Versteifungsrippen (12) versehen sind, die sich entlang der gesamten Höhe (11) der Vertiefungen (4) erstrecken und gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt sind.
  10. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trittschalldämpfer (14) aus einem geschlossenzelligen Schaum mit einem Raumgewicht von 20 bis 60 kg/m3 besteht und eine Porenzahl von zumindest 50 ppi aufweist.
  11. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Trittschalldämpfers (14) zumindest 2 mm beträgt.
  12. Hohlraumboden nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenboden (1) durch zumindest zwei separat erzeugte Einzelelemente (1.1, 1.2) gebildet ist, die durch zumindest eine Befestigungsvorrichtung (15) aneinander festlegbar sind.
  13. Hohlraumboden nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung (15) durch eine Druckknopfsystem (16) gebildet ist, bei dem eine topfförmige Auswölbung (17) des ersten Einzelelements (1.1) mit einer kongruent geformten Vertiefung oder Ausnehmung (18) des zweiten Einzelelements (1.2) formschlüssig in Eingriff bringbar ist.
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