EP0652992A1 - Presse einer papiermaschine für dünne papiere. - Google Patents

Presse einer papiermaschine für dünne papiere.

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EP0652992A1
EP0652992A1 EP94917672A EP94917672A EP0652992A1 EP 0652992 A1 EP0652992 A1 EP 0652992A1 EP 94917672 A EP94917672 A EP 94917672A EP 94917672 A EP94917672 A EP 94917672A EP 0652992 A1 EP0652992 A1 EP 0652992A1
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EP
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press
roll
nip
roller
section according
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Karl Steiner
Albrecht Meinecke
Rui Goncalves
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JM Voith GmbH
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JM Voith GmbH
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0281—Wet presses in combination with a dryer roll
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof

Definitions

  • the invention relates to a press unit of a paper machine for thin papers, in particular single-sided papers or tissue, in particular the web take-off on the last press unit.
  • the web is removed from the smooth roll in free train, e.g. a smoothing press, a drying cylinder or an in-line dryer section.
  • the inventors propose to remove the web from the smooth roll of the last press instead of the free train by means of a tube press roll, i.e. a roll with a rigid jacket, and to the next machine group e.g. the smoothing press, smoothing press, the drying cylinder or a batch dryer section.
  • the heatable roll e.g. a drying or smoothing cylinder
  • the heatable roll does not come into contact with either a felt or a "press hose” or “press jacket”.
  • the felt only has to pass through a single press nip. This results in a longer label life for both the press jacket and the felt.
  • a press nip is provided, which is formed from a circumferential, smooth surface in contact with paper and from a felted press roll, which transfers the smooth surface while avoiding a free one
  • the felted press roll is an extended nip or shoe press roll. Furthermore, it is particularly advantageous if, in the case of a press section designed in this way, the smooth tube roll in front of the press nip forms a further, preceding press nip (pre-press nip) with another felted press roll. Here it is also advantageous if for both
  • Press nips each a separate, endless felt is provided; however, a single felt for both press nips can be advantageous due to the operating conditions. It can be particularly advantageous with regard to the drying performance if the further felted press roll is also a shoe or extended-nip press roll.
  • the further felted press roll is a suction roll, the suction zone of which is predominantly in front of the pre-press nip.
  • the smooth tube roll may also be advantageous to design the smooth tube roll as a deflection setting roll in order to obtain uniform line pressures and thus improve web transfer.
  • a further advantageous embodiment of the press section results if the heatable roller is a non-felted tube roller guiding the web, which delivers the web to a drying cylinder, preferably avoiding the free paper draw. It can also be advantageous here if the heatable roll forms an after-press nip with an additional, felted press roll.
  • Figures 1 to 7 show variants of a web transfer between the press unit and the subsequent paper machine with smooth rollers.
  • Figure 1 shows the last press unit of a
  • Paper machine with a smooth central roller 1 (a tube roller - that is to say with a rigid outer jacket) which, with another roller 2, forms a penultimate press nip together with a single felt running through it.
  • the roller 2 can be a suction roller or a blind-drilled roller.
  • the paper web then remains on the smooth roller 1 and is guided to a last press nip which is formed by the roller 1 and an extended nip press 3. Thereafter, the paper web remains on the smooth cylinder and is designed according to the invention to form a large smooth cylinder 4, which can also be designed as a tissue cylinder.
  • Figure 2 shows a similar arrangement as Figure 1, but the last press nip between the central roll 1, which is also designed as a tube roll, and the counter roll 3 is not designed as an extended nip press but as a so-called smoothing press.
  • the paper web also remains on the smooth central roller after the last press nip and is then transferred to a heated cylinder 4, for example.
  • a heated cylinder 4 for example.
  • FIG. 3 shows a special embodiment of the transfer according to the invention.
  • the beginning of a paper machine is shown here in which stock suspension is injected between two screens which are in contact with a blowing roller via a headbox.
  • the paper web is lying on this first felt up to the last press nip, which is here through a long nip press 3 and the invention smooth tube roll 4 is formed, transported further. Possible devices between the last press nip and the headbox are not shown here.
  • the paper web is transferred directly to a subsequent cylinder 5 via the smooth roller 4.
  • the roller 4 can preferably be designed as a deflection adjusting roller in order to ensure a pressure which is as uniform as possible, in particular on the following cylinder 5.
  • Figure 4 shows a situation at the last press nip of a press section.
  • a press unit between two cylinders 1 and 2 is shown here, the cylinder 2 representing the smooth cylinder according to the invention with a dimensionally stable surface.
  • the two cylinders 1 and 2 are provided here according to the invention on a movable lever arm 4, so that they can be moved in and out in their entirety by the subsequent large cylinder 3 without the press gap between the two cylinders 1 and 2 changing.
  • Figure 5 shows a further variant of the invention.
  • a felt 2 carrying a paper web 1 is shown.
  • the felt 2 guides the paper web from above to a cylinder 3 which forms a penultimate press nip with the subsequent smooth tube roll 5 according to the invention.
  • the felt runs via a conditioning device 8 and a deflection roll 4 separately from the paper web back to the last press nip via the roll 6 and returned from there while the paper web remains on the smooth roller 5 and is transferred directly to the subsequent drying cylinder 7.
  • Figure 6 shows a press unit according to the invention of a compact design.
  • FIG. 7 shows the arrangement according to the invention using the example of a paper machine for producing crepe paper.
  • a tape 5 coming from the right can be seen on which the paper web is guided.
  • the tape is passed together with the paper web over a suction roller, which transfers the paper web to a profile roller 1 with a rigid jacket. While the tape 5 is returned via a deflection roller, the paper web remains on the profile roller 1 and is formed into a press nip by the profile roller 1 and an extended nip press 3, from where it continues to remain on the surface of the profile roller and then on a crepe cylinder 4 is transferred which rests on the profile roller 1.

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  • Color Printing (AREA)
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  • Press Drives And Press Lines (AREA)
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Description

Presse einer Papiermaschine für dünne Papiere
Die Erfindung betrifft eine Presseneinheit einer Papiermaschine für dünne Papiere, insbesondere einseitige Papiere oder Tissue, insbesondere die Bahnabnahme an der letzten Presseneinheit.
Presseneinheiten in Papiermaschinen, bei denen das Wasser einseitig abgeführt wird sind hinlänglich bekannt.
Beispielsweise wird auf die Schrift "Wochenblatt für Papierfabrikation 5 (1988)", Seite 173 ff, verwiesen. Es wird dort nach dem Preßspalt die Bahn im freien Zug von der glatten Walze abgenommen um z.B. einer Glättpresse, einem Trockenzylinder oder einer Reihen-Trockenpartie zugeführt zu werden.
Nachteil dieser Ausführungsformen ist, daß spezielle Überführelemente für die Bahn notwendig sind und die Abrißhäufigkeit relativ hoch ist.
Weiterhin wird auf die deutsche Patentanmeldung DE 42 24 730 Cl verwiesen, in der in Figur 8 eine Abnahme der Papierbahn von einer Walze durch einen Preßschlauch einer Langspaltpresse 13.3 dargestellt ist. Hier ist nachteilig, daß die Standzeit des Preßschlauches durch den Kontakt mit der heißen Oberfläche des folgenden Zylinders 20 stark reduziert wird.
Es ist Aufgabe der Erfindung eine Presseneinheit darzustellen bei der auf derartige Überführelemente verzichtet werden kann, wodurch die Abrißhäufigkeit der Papierbahn reduziert wird und gleichzeitig Kosteneinsparungen durch verringerte Betriebskosten erbringt.
ORIGINAL UNTERLAGEN Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird von den Erfindern vorgeschlagen anstelle des freien Zuges die Bahn durch einen Rohr- Preßwalze, also eine Walze mit starrem Mantel von der glatten Walze der letzten Presse abzunehmen und an die nächste Maschinengruppe z.B. dem Glättwerk, Smoothingpresse, dem Trockenzylinder oder einer Reihen- Trockenpartie zuzuführen.
Hierbei ergeben sich die folgenden Vorteile: Die heizbare Walze (z.B ein Trocken oder Glättzylinder) , an die die Papierbahn von der Rohr- Preßwalze überführt wird, kommt weder mit einem Filz, noch mit einem "Preßschlauch" oder "Preßmantel" in Kontakt.
Der Filz muß nur einen einzigen Preßspalt durchlaufen. Daraus ergibt sich eine höhere Labensdauer sowohl für den Preßmantel als auch den Filz.
Gemäß dem Gedanken der Erfindung ergeben sich die folgenden, möglichen Ausgestaltungsformen einer Pressenpartie für vorzugsweise dünne Papiere, insbesondere auch Tissuepapiere:
Es ist zunächst ein Preßspalt vorgesehen, der aus einer umlaufenden, glatten papierberührten Oberfläche und aus einer befilzten Preßwalze gebildet wird, die glatte Oberfläche übergibt unter Vermeidung eines freien
Papierzuges die Papierbahn hinter dem Preßspalt an eine heizbare Walze, wobei die glatte Oberfläche als Mantelfläche einer Rohrwalze mit formsteifem Walzenmantel ausgebildet ist.
Vorteilhaft ist es, wenn die befilzte Preßwalze eine Langspalt- oder Schuhpreßwalze ist. Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn bei einer derart ausgestalteten Pressenpartie die glatte Rohrwalze vor dem Preßspalt mit einer weiteren befilzten Preßwalze einen weiteren, vorgehenden Preßspalt (Vor-Preßspalt) bildet. Hier ist es auch vorteilhaft wenn für beide
Preßspalte jeweils ein separater, endloser Filz vorgesehen ist; jedoch kann auch ein einziger Filz für beide Preßspalte aufgrund der Betriebsu stände vorteilhaft sein. Besonders vorteilhaft bezüglich der Trockenleistung kann es sein, wenn auch die weitere befilzte Preßwalze eine Schuh¬ oder Langspaltpreßwalze ist.
Vorteilhaft kann auch sein, wenn die weitere befilzte Preßwalze eine Saugwalze ist, deren Saugzone überwiegend vor dem Vor-Preßspalt liegt.
Bei den dargestellten Ausführungsformen kann es auch vorteilhaft sei die glatte Rohrwalze als Durchbiegungs- Einstellwalze auszugestalten um gleichmäßige Liniendrücke zu erhalten und damit die Bahnübergabe zu verbessern.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Pressenpartie ergibt sich, wenn die heizbare Walze eine nicht befilzte, die Bahn führende Rohrwalze ist, welche die Bahn an einen Trockenzylinder abgibt, wobei vorzugsweise der freie Papierzug vermieden wird. Hierbei kann es auch vorteilhaft sein, wenn die heizbare Walze mit einer zusätzlichen, befilzten Preßwalze einen Nach-Preßspalt bildet.
Bei den dargestellten Ausführungen kann es sich ebenfalls ans vorteilhaft erweisen, wenn der Spalt zwischen der glatten Rohrwalze und der beheizbaren Walze, insbesondere eines Trockenzylinders, offenbar ist, um das Anfahren ohne Papier zu erleichtern.
Die Erfindung ist anhand der Zeichnungen näher erläutert. Darin ist im übrigen folgendes dargestellt: Figuren 1 bis 7 zeigen Ausführungsvarianten einer Bahnübergabe zwischen der Presseneinheit und der nachfolgenden Papiermaschine mit glatten Walzen.
Figur 1 zeigt die letzte Presseneinheit einer
Papiermaschine mit einer glatten Zentralwalze 1 (einer Rohrwalze - also mit formsteifem Außenmantel) , die mit einer anderen Walze 2 einen vorletzten Preßspalt zusammen mit einem hindurchlaufenden Einfachfilz bildet. Die Walze 2 kann dabei eine Saugwalze oder eine blind-gebohrte Walze sein. Die Papierbahn bleibt danach auf der glatten Walze 1 liegen wird zu einem letzten Preßspalt geführt der durch die Walze 1 und eine Langspalt-Presse 3 gebildet wird. Danach bleibt die Papierbahn weiterhin an dem glatten Zylinder liegen und wird zu einem großen Glattzylinder 4 der auch als Tissue-Zylinder ausgebildet sein kann, erfindungsgemäß ausgeführt.
Figur 2 zeigt eine ähnliche Anordnung wie Figur 1, jedoch ist der letzte Preßspalt zwischen der Zentralwalze 1, die ebenfalls als Rohrwalze ausgebildet ist, und der Gegenwalze 3 nicht als Langspalt-Presse sondern als sogenannte Smoothing-Presse ausgeführt. Die Papierbahn bleibt ebenfalls wie in Figur 2 nach dem letzten Preßspalt auf der glatten Zentralwalze liegen und wird danach zu einem beispielsweise beheizten Zylinder 4 überführt. Alternativ besteht hier auch die Möglichkeit die Papierbahn vom Zylinder 4 direkt an einen darauf folgenden Glättzylinder weiterzugeben.
Figur 3 zeigt eine besondere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Überführung. Es ist hier der Beginn einer Papiermaschine dargestellt in der über einen Stoffauflauf Stoffsuspension zwischen zwei Siebe die an einer Blaswalze anliegen eingespritzt wird. Die Papierbahn wird auf diesem ersten Filz liegend bis zum letzten Preßspalt, der hier durch eine Langspalt-Presse 3 und der erfindungsgemäßen glatten Rohrwalze 4 gebildet wird, weiter transportiert. Mögliche Vorrichtungen zwischen dem letzten Preßspalt und dem Stoffauflauf sind hier nicht dargestellt. Nach dem letzten Preßspalt wird die Papierbahn erfindungsgemäß über die glatte Walze 4 direkt an einen darauf folgenden Zylinder 5 übergeben. Die Walze 4 kann vorzugsweise als Durchbiegungs-Einstellwalze ausgeführt sein, um einem möglichst gleichmäßigen Andruck, insbesondere an den folgenden Zylinder 5, zu gewährleisten.
Figur 4 zeigt eine Situation am letzten Preßspalt einer Pressenpartie. Es ist hier eine Presseneinheit zwischen zwei Zylindern 1 und 2 dargestellt, wobei der Zylinder 2 den erfindungsgemäßen glatten Zylinder mit formsteifer Oberfläche darstellt. Die beiden Zylinder 1 und 2 sind erfindungsgemäß hier an einem beweglichen Hebelarm 4 vorgesehen, so daß sie in ihrer Gesamtheit von dem darauf folgenden großen Zylinder 3 an- und abgefahren werden können ohne daß sich der Preßspalt zwischen den beiden Zylindern 1 und 2 ändert.
Figur 5 zeigt eine weitere Variante der Erfindung. Es ist von links kommend eine Papierbahn 1 tragender Filz 2 dargestellt. Der Filz 2 führt die Papierbahn von oben an einen Zylinder 3 der mit der darauffolgenden erfindungsgemäßen glatten Rohrwalze 5 einen vorletzten Preßspalt bildet. Während nach dem vorletzten Preßspalt die Papierbahn direkt zum letzten Preßspalt zwischen der glatten Rohrwalze 5 und der nachfolgenden Walze 6 geführt wird, verläuft der Filz über eine Konditioniervorrichtung 8 und eine Umlenkwalze 4 getrennt von der Papierbahn wieder zurück zum letzten Preßspalt über die Walze 6 und wird von dort zurückgeführt während die Papierbahn an der glatten Walze 5 liegenbleibt und direkt an den nachfolgenden Trockenzylinder 7 übergeben wird. Figur 6 zeigt eine erfindungsgemäße Presseneinheit kompakter Bauweise. Es wird hier über einen Stoffauflauf 1 Stoffsuspension zwischen ein Filz und eine glatte Rohrwalze 2 eingeführt. An der glatten Rohrwalze 2 liegt eine Langspalt-Presse 4 an und daran folgend wiederum an der glatten Walze eine nächste glatte Walze 3 die die Papierbahn zur nachfolgenden Papiermaschine überführt.
Figur 7 zeigt die erfindungsgemäße Anordnung am Beispiel einer Papiermaschine zum Erzeugen von Krepp-Papier. Es ist ein von rechts kommendes Band 5 zu sehen auf dem die Papierbahn geführt wird. Das Band wird zusammen mit der Papierbahn über eine Saugwalze geleitet, die die Papierbahn an eine Profilwalze 1 mit formsteifem Mantel übergibt. Während das Band 5 wieder über eine Umlenkrolle zurückgeführt wird, verbleibt die Papierbahn auf der Profilwalze 1 und wird zu einem Preßspalt gebildet durch die Profilwalze 1 und eine Langspalt-Presse 3 zugeführt, von wo aus sie weiterhin auf der Oberfläche der Profilwalze verbleibt und dann auf einen Krepp-Zylinder 4 überführt wird der an der Profilwalze 1 anliegt.

Claims

Ansprüche
1. Pressenpartie einer Papiermaschine für dünne Papiere mit folgenden Merkmalen:
1.1 es ist ein Preßspalt vorgesehen, der aus einer umlaufenden, glatten papierberührten Oberfläche und aus einer befilzten Preßwalze gebildet wird;
1.2 die glatte Oberfläche übergibt unter Vermeidung eines freien Papierzuges die Papierbahn hinter dem Preßspalt an eine heizbare Walze; dadurch gekennzeichnet, daß
1.3 die glatte Oberfläche die Mantelfläche einer Rohrwalze mit formsteifem Walzenmantel ist.
2. Pressenpartie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die befilzte Preßwalze eine Langspalt- oder Schuhpreßwalze ist.
3. Pressenpartie gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Rohrwalze vor dem Preßspalt mit einer weiteren befilzten Preßwalze einen weiteren, vor dem Preßspalt aus Merkmal 1.1 liegenden Preßspalt (Vor-Preßspalt) bildet.
4. Pressenpartie gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß für beide Preßspalte jeweils ein separater, endloser Filz vorgesehen ist.
5. Pressenpartie gemäß einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere befilzte Preßwalze eine Schuh- oder Langspaltpreßwalze ist.
6. Pressenpartie gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß für beide Preßspalte jeweils ein einziger, gemeinsamer Filz vorgesehen ist.
7. Pressenpartie gemäß einem der Ansprüche 3, 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere befilzte Preßwalze eine Saugwalze ist, deren Saugzone überwiegend vor dem Vor-Preßspalt liegt.
8. Pressenpartie gemäß einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Rohrwalze eine Durchbiegungs-Einstellwalze ist.
9. Pressenpartie gemäß einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die heizbare Walze eine nicht befilzte, die Bahn führende Rohrwalze ist, welche die Bahn an einen Trockenzylinder abgibt, vorzugsweise unter Vermeidung eines freien Papierzuges.
10. Pressenpartie gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die heizbare Walze mit einer zusätzlichen, befilzten Preßwalze einen Nach-Preßspalt bildet.
11. Pressenpartie gemäß einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen der glatten Rohrwalze und der beheizbaren Walze, insbesondere eines Trockenzylinders, offenbar ist.
EP94917672A 1993-05-29 1994-05-27 Presse einer papiermaschine für dünne papiere Expired - Lifetime EP0652992B2 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
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DE19934321402 DE4321402A1 (de) 1993-06-26 1993-06-26 Presse einer Papiermaschine für dünne Papiere
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EP0652992B2 EP0652992B2 (de) 2000-11-02

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ID=25926346

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