EP0586628A1 - Zweischalige kunstharzplatte und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Zweischalige kunstharzplatte und verfahren zu deren herstellung

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Publication number
EP0586628A1
EP0586628A1 EP19930903780 EP93903780A EP0586628A1 EP 0586628 A1 EP0586628 A1 EP 0586628A1 EP 19930903780 EP19930903780 EP 19930903780 EP 93903780 A EP93903780 A EP 93903780A EP 0586628 A1 EP0586628 A1 EP 0586628A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
synthetic resin
double
shell
glass fiber
skin
Prior art date
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Ceased
Application number
EP19930903780
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Fritz Dubach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SCOBALIT AG
Original Assignee
Alfatechnic Patent AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alfatechnic Patent AG filed Critical Alfatechnic Patent AG
Publication of EP0586628A1 publication Critical patent/EP0586628A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/16—Insulating devices or arrangements in so far as the roof covering is concerned, e.g. characterised by the material or composition of the roof insulating material or its integration in the roof structure
    • E04D13/1606—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure
    • E04D13/1643—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure the roof structure being formed by load bearing corrugated sheets, e.g. profiled sheet metal roofs
    • E04D13/1656—Closure strips or elements filling the spaces between the corrugated sheets and a supporting wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
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    • E04C2/322—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure formed of corrugated or otherwise indented sheet-like material; composed of such layers with or without layers of flat sheet-like material with parallel corrugations
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    • E04D3/28—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets with special cross-section, e.g. with corrugations on both sides, with ribs, flanges, or the like of glass or other translucent material
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    • E04D3/00—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets
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    • E04D3/35—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation
    • E04D3/357—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation comprising hollow cavities

Definitions

  • Double-skin synthetic resin sheet and process for its production Double-skin synthetic resin sheet and process for its production
  • the present invention relates to a method for producing glass fiber reinforced plastic plates.
  • the present invention also relates to a double-skin, glass fiber-reinforced synthetic resin plate which is produced by the method and in particular one for connection to corrugated, insulated, double-skin metal plates on structures, preferably on roofs, the upper shell made of plastic being uniform over the entire width Shaped waveform direction is formed and the lower, also made of plastic spaced from the upper shell is connected to this running.
  • the glass fiber reinforced plastic had a shape that did not have a curvature or bend of more than 90 ° from the horizontal to the top This has to do with the fact that the upper shape required for production in the overlap area of the plate can no longer support it. The shaped material therefore only has to get into the correct shape, supported on one side, in the overlap area.
  • Double-skin, glass fiber reinforced synthetic resin sheets of the type mentioned are known and are successfully offered on the market. They serve to realize heat-insulated light openings, in particular in roofs, with metal sheets consisting of a corrugated top sheet and a flat sheet Bottom plate with the interposition of insulating foam are created.
  • the synthetic resin plates attached to the light openings are usually made of transparent, glass fiber-reinforced material.
  • FIG. 1 shows a known, two-shell, glass fiber-reinforced synthetic resin plate in the installed state, from which the thermal problems can be seen.
  • the marketable, corrugated, heat-insulated metal plates adjoining the light opening on both sides are shown in broken lines in the figure.
  • the one that covers the light opening double-shell glass fiber reinforced synthetic resin plate is drawn with continuous lines.
  • the metal plates delimiting the light opening are denoted overall by 1. They consist of a corrugated top plate 2 and an essentially flat bottom plate 3, between which a foamed insulation 4 is applied over the entire surface. At least the longitudinal edges 5 of the top plate 2 and the bottom plate 3 are arranged slightly overlapping and connected to one another in this area.
  • the top plate 2 and the bottom plate 3 are terminated flush on one side, while on the other longitudinal edge the top plate 2 is extended in the same wave shape by more than half a wavelength beyond the bottom plate 3.
  • the overlap strip 6 thus formed is used for the form-fitting laying of adjacent metal plates 1. If there is a light opening between two adjacent metal plates 1, this is filled by a double-shell, glass fiber-reinforced synthetic resin plate 7.
  • This synthetic resin plate according to the prior art consists of an upper shell 8 and a lower shell 9.
  • the upper shell 8 is a simple corrugated plate without a special formal design. It is dimensioned in such a way that it overlaps the last lateral shaft of the metal plate 1 almost completely on one side with an overlap area 10.
  • the other longitudinal edge of the upper shell 8 is also formed by a shaft that comes completely under the overlap strips 6 of the top plate 2 of the metal plate 1.
  • the lower shell 9 extends at a distance from the upper shell 8 and is essentially flat on its base.
  • the side edge of the lower shell 9 is bent upwards on the longitudinal edges just before the respective last shaft of the upper shell 8 and follows at least along a portion of this last shaft in a form-fitting manner.
  • a cavity 11 is formed on one side in the region of the connection of such a plate 7 to a metal plate 1.
  • This cavity 11 is not insulated from the outside and forms a relatively large cold bridge. If this cavity 11 is left unfilled, condensation water also forms here. Accordingly, corrosion of the metal plate 1 cannot be ruled out.
  • this problem has been known for years, no reasonable solution has yet been offered. So far, it has been limited to temporarily filling this cavity 11 with an additional insulation material.
  • Another problem is that it is precisely in this area of overlap of the metal plate 1 and the double-skin, glass fiber-reinforced synthetic resin plate 7 that the outer skin formed in this way should be connected to the roof structure underneath.
  • the double-skin synthetic resin plate can be placed on the purlins below with a reduced risk of cracking Fasten the roof structure.
  • the bar-shaped spacers can be laid exactly between the two shells according to the purlin distance.
  • the upper and lower shell of the two-shell synthetic resin plate are usually glued together. So in addition to this non-positive between the two shells also a positive connection is created, it is advantageous to design the overlaps of the upper and lower shell at least approximately the width of half a wavelength.
  • the most stable shape of the double-skin synthetic resin plate is achieved if the spacer is exactly adapted to the contours of the space between the upper and lower shell. This is possible thanks to the cutting or punching technology available today.
  • FIG. 1 shows a double-shell synthetic resin plate in a laid arrangement according to the prior art, as described above;
  • Figure 2 is a schematic representation of the two-shell synthetic resin plate according to the invention with sinusoidal corrugation
  • Figure 3 shows a preferred embodiment with trapezoidal corrugation in the installed state
  • Figure 4 shows a detail of the plate of Figure 3
  • Figure 5 is a top view of a two-shell, glass fiber reinforced synthetic resin plate.
  • the plates according to the invention are manufactured as follows.
  • a flexible carrier preferably a paper coated with silicone or a Foil, just spread out.
  • Liquid synthetic resin is poured onto the paper web, the coated side of which faces upwards, and is evenly distributed.
  • a cut glass fiber roving is placed on the liquid synthetic resin.
  • the fibers are coated with a silane size which slowly dissolves in the solvent of the synthetic resin, as a result of which the glass fiber is only fully wetted. If the glass fiber roving is completely saturated, an upper, flexible covering layer is applied. This usually consists of the same paper coated with silicone.
  • a temporary laminate is created from the three layers: paper plastic with embedded glass fiber paper. After completing 'the production, the paper layers can deduct what the ge wished pure glass fiber reinforced plastic plate embarrassingly.
  • the temporary laminate is now drawn through two superimposed shapes that have a complementary shape.
  • the two forms each have an inlet section.
  • the inlet section of the lower mold preferably begins before the inlet section of the upper mold begins.
  • the inlet section is the distance at which the form slowly changes into its definitive shape. This must be done as continuously as possible so that the still liquid synthetic resin deforms uniformly and in the same thickness and the two flexible outer layers of paper are not destroyed by cracks or folds! With the previously simple design forms, hardly any importance was attached to the inlet sections and they were relatively short designed .
  • the upper form and lower form can be heated.
  • the gelling process begins at the latest when the temporary laminate is introduced into the inlet section.
  • the inlet section that is to say the section of the shaping, has hitherto usually been a fraction of the gelling section.
  • the inlet section is now lengthened in relation to the gelling section and the shaping is carried out in two stages, or is completed relatively late.
  • the partial gelation is consequently used to enable a shape that results in an overlap area. Only when this last shaping step has taken place is the gelling completed and the hardening continued to such an extent that it is 90% complete when the molds are left. Only then is the web passed through a continuous furnace. This not only serves to complete the curing, but at the same time an artificial aging is carried out here. This means that the stresses present in the sheet-like plate are reduced become .
  • the sheet-like, finished panels are cut to the desired size and the paper layers of the temporary laminate are removed.
  • the synthetic resin used is preferably UV light stabilized polyester resin.
  • glass fiber-reinforced synthetic resin sheets can now be produced for the first time, in which there is a bend of over 90 ° on the longitudinal edges, so that an overlap area is created.
  • the area of overlap is not understood to mean a direct superimposition, but rather only the part of the plate lying at a distance above one another, so that an overlap occurs in the projection.
  • This also makes it possible to manufacture double-skin panels that fit into one another in a form-fitting and non-positive manner, thus resulting in a box profile, for example.
  • the synthetic resin plate according to the invention is designated by 20.
  • This in turn consists of an upper shell 21 which is shaped over the entire width with a constant wave shape.
  • the individual waves W have a sinusoidal shape here.
  • a lower shell 22 also made of plastic, which extends in a central area and is distant from the upper shell 21.
  • the middle region 23 is delimited on both sides by a fold 24, each fold running parallel to the longitudinal edges 25 and 26 of the upper shell 21.
  • the lower shell 22 is spaced on one side at a distance from the longitudinal edge of the upper shell 21 and extends to the level of the upper shell and then follows its contour along at least a partial area of a shaft W.
  • the lower shell 22 extends back over the entire length to the first-mentioned longitudinal edge 25 and thus forms a second overlap area 28. Also in this second overlap area 28 area follow the upper shell 21 and the lower shell 22 and thus run congruently.
  • the width of the overlap in the second overlap region corresponds to at least one partial wavelength.
  • the difference between the two overlap regions is thus that on the one side the lower shell extends in the direction of extension of the upper shell in the direction of the longitudinal edge 25, while on the other side the lower shell 22 extends from the longitudinal edge 26, likewise following the upper shell, again extends back towards the center.
  • the width of the two overlap regions 27 and 28 must at least be dimensioned such that there is a sufficiently wide contact area for the adhesive bonding of the two shells 21, 22.
  • the overlap areas should extend over at least half a wavelength. This positive connection is particularly advantageous for manufacturing reasons.
  • the synthetic resin plate 20 according to the invention is shown laid in a partially perspective view.
  • the width B of the light opening to be covered corresponds to the central region 23 of the plate 20.
  • the overlap region 27 overlaps part of the adjacent metal plate 1.
  • the second overlap region 28 is overlapped by the overlap strip 6 of the other metal plate 1.
  • the upper shell 21 here has a trapezoidal wave shape.
  • a metal strip 30 running parallel to the longitudinal edges is inserted between the upper shell 21 and the lower shell 22 in both overlap regions 27, 28. This is shown again in detail in FIG. 4.
  • the adhesive connection 31 between the upper shell 21 and the lower shell 22 can be arranged only on one side along a wave flank or along both wave flanks with respect to the metal strip 30.
  • bar-shaped spacers 33 are arranged here. These are advantageously made of heat-insulating, foamed material. These are in FIG. 5 dotted. In the simplest case, these bar-shaped spacers can only fill the height between a wave valley and the base of the lower shell 22, as is indicated by the dashed line 34. Since it is now possible to cut relatively soft foamed plastics precisely using water jet cutting technology, the spacer 33 is preferably followed exactly the contour between the upper shell 21 and the lower shell 22. The distance between two adjacent bar-shaped spacers 33 is designed such that it corresponds to the specified distance between two adjacent purlins of a roof structure.
  • metal strips 30 extending over the entire length of the double-shell plate, it is also possible to attach only metal plates 35, which should then be arranged exactly over a respective spacer 33.
  • the metal strips 30, or the metal plates 35 are intended to prevent the glass fiber-reinforced shells 21, 22 from being torn out. Screws with a self-tapping thread are advantageously used for the connection.

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Description

ZweischaligeKunstharzplatte und Verfahren zu deren Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung von glasfaserverstärkten Kunststoffplatten.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte, die nach dem Verfahren hergestellt ist und insbesondere eine für die Verbindung mit gewellten, isolierten, zweischaligen Metallplatten an Bauten, vorzugsweise auf Dächern, wobei die aus Kunststoff gefertigte obere Schale über die gesamte Breite in gleichbleibender Wellenverlaufsrichtung geformt ist und die untere, ebenfalls aus Kunststoff gefertigte Schale distanziert von der oberen Schale verlaufend mit dieser verbunden ist.
Bei der Fertigung von glasfaserverstärkten Kunststoffplatten ging man bisher davon aus, dass eine Formgestaltung der glas¬ faserverstärkten Kunststoff latten, die eine Wölbung oder Biegung von mehr als 90° von der Horizontalen nach oben nicht möglich sei- Dies hat damit zu tun, dass die zur Fertigung er¬ forderlichen Oberform im Ueberschnittsbereich der Platte diese nicht mehr stützen kann. Das geformte Material muss folglich im Ueberschnittsbereich nur einseitig gestützt in die korrekte Form gelangen.
Diese Aufgabe löst nun ein Verfahren gemäss Patentanspruch 1. Hierbei wird folglich gegen Ende einer Einlaufsstrecke , bei dem die Gelierung bereits eingesetzt hat, noch die letzte Formgebung der Platte vorgenommen.
Zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatten der ein¬ gangs genannten Art sind bekannt und werden auf dem Markt mit Erfolg angeboten- Sie dienen dazu, wärmeisolierte Lichtöff¬ nungen, insbesondere in Dächer zu realisieren, die mit Metall¬ platten, bestehend aus einem gewellten Oberblech und einem flachen Unterblech unter Zwischenlage von wärmedämmendem Schaumstoff, erstellt sind. Die an den Lichtöffnungen ange¬ brachten Kunstharzplatten sind üblicherweise aus transparen¬ tem, glasfaserverstärktem Material gefertigt.
In der Figur 1 ist eine bekannte, zweischalige, glasfaserver¬ stärkte Kunstharzplatte im verlegten Zustand dargestellt, wo¬ raus die wärmetechnische Problematik ersichtlich ist. Die beidseitig der Lichtöffnung anschliessenden, marktgängigen, gewellten, wärmegedämmten Metallplatten sind in der Figur strichliniert dargestellt. Die, die Lichtöffnung abdeckende, zweischalige glasfaserverstärkte Kunstharzplatte ist jeweils mit durchgehenden Linien gezeichnet. Die, die Lichtöffnung be¬ grenzenden Metallplatten sind gesamthaft mit 1 bezeichnet. Sie bestehen aus einem gewellten Oberblech 2 und einem im wesent¬ lichen flachen Unterblech 3, zwischen denen eine geschäumte Isolation 4 vollflächlich angebracht ist. Mindestens die Längskanten 5 des Oberbleches 2 und des Unterbleches 3 sind geringfügig überlappend angeordnet und in diesem Bereich miteinander verbunden. Einseitig erfolgt der Abschluss von Oberblech 2 und Unterblech 3 bündig, während an der anderen Längskante das Oberblech 2 in gleicher Wellenform weiterver¬ laufend, um mehr als eine halbe Wellenlänge, über das Unter¬ blech 3 hinaus verlängert ist. Der so gebildete Ueberlappungs- streifen 6 dient der formschlüssigen Verlegung von benachbar¬ ten Metallplatten 1. Befindet sich zwischen zwei benachbarten Metallplatten 1 eine Lichtöffnung, so wird diese durch eine zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte 7 ausge¬ füllt. Diese Kunstharzplatte gemäss dem Stand der Technik besteht aus einer oberen Schale 8 und einer unteren Schale 9. Die obere Schale 8 ist eine einfache Wellplatte ohne spezielle formliche Gestaltung. Sie ist in der Dimesion so bemessen, dass sie auf der einen Seite mit einem Ueberlappungsbereich 10 die letzte seitliche Welle der Metallplatte 1 annähernd voll¬ ständig übergreift. Die andere Längskante der oberen Schale 8 ist ebenfalls von einer Welle gebildet, die vollständig unter den Ueberlappungstreifen 6 des Oberbleches 2 der Metallplatte 1 zuliegen kommt. Die Unterschale 9 verläuft distanziert von der Oberschale 8 und ist auf seiner Grundfläche im wesent¬ lichen flach. Die Seitenkante der unteren Schale 9 ist an den Längskanten kurz vor der jeweiligen letzten Welle der Ober¬ schale 8 nach oben gebogen und folgt mindestens entlang einem Teilbereich dieser letzten Welle formschlüssig.
Bei dieser Gestaltung der zweischaligen, glasfaserverstärkten Kunstharzplatte bildet sich einseitig im Bereich der Verbin¬ dung einer solchen Platte 7 mit einer Metallplatte 1 ein Hohl¬ raum 11. Dieser Hohlraum 11 ist gegen aussen nicht isoliert und bildet eine relativ grosse Kältebrücke. Lässt man diesen Hohlraum 11 unausgefüllt, so bildet sich hier auch Kondens- wasser. Entsprechend ist eine Korrosion der Metallplatte 1 nicht auszuschliessen. Obwohl dieses Problem bereits seit Jahren bekannt ist, wurde noch keine vernünftige Lösung ange¬ boten. Man hat sich bisher darauf beschränkt, diesen Hohlraum 11 behelfsmässig mit einem zusätzlichen Isolationsmaterial auszufüllen. Ein weiteres Problem besteht darin, dass gerade in diesem Ueberlappungsgbereich der Metallplatte 1 und der zweischaligen, glasfaserverstärkten Kunstharzplatte 7, die so gebildete Aussenhaut mit der darunter liegenden Dachkonstruk¬ tion verbunden werden sollte. Da aber gerade an diesem Ver¬ bindungsort sich der Hohlraum 11 befindet, werden die Befesti¬ gungsschrauben 12, mangels einem spürbaren Widerstand, meist zu stark angezogen, so dass die beiden sich darunter befind¬ lichen Ränder, der oberen und unteren Schale 8,9 zu stark ver- formen und sich entsprechend in den Platten Risse bilden. Dies ist nicht nur unschön, sondern stellt auch die Dichtigkeit der zweischaligen Platte 7 in Frage. Durch die witterungsbedingten Einflüsse auf die Kunststoffschale, dehnen sich dieses Risse über die Jahre aus und können so die gesamte zweischalige Kunstharzplatte zerstören.
Es ist folglich eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfin¬ dung, eine Kunstharzplatte der eingangs genannten Art so zu gestalten, dass die vorgenannten Nachteile behoben sind, ohne dass eine nachträgliche Abdichtung erforderlich ist.
Diese Aufgabe löst eine zweischalige, nach dem erfindungs- gemässen Verfahren hergestellt, glasfaserverstärkte Kunst¬ harzplatte mit den Merkmalen des Patentanspruches 8.
Ordnet man zwischen den beiden Schalen in regelmässigen Ab¬ ständen balkenförmige über die gesamte Breite der Platten, sich erstreckende Distanzhalter aus wärmedämmendem, geschäum¬ tem Material an, so lässt sich die zweischalige Kunstharz¬ platte mit verminderter Rissgefahr auf die darunter befind¬ lichen Pfetten der Dachkonstruktion befestigen. Die balkenför- migen Distanzhalter lassen sich dabei genau der Pfettendistanz entsprechend zwischen den beiden Schalen verlegen.
Die obere und untere Schale der zweischaligen Kunstharzplatte werden üblicherweise miteinander verklebt. Damit zusätzlich zu dieser kraftschlüssigen zwischen den beiden Schalen auch noch eine formschlüssige Verbindung entsteht, ist es von Vorteil, die Ueberlappungen der oberen und unteren Schale mindestens annähernd der Breite einer halben Wellenlänge entsprechend zu gestalten.
Damit die Druckverteilung auf die beiden Schalen der Kunst¬ harzplatte im Bereich der Befestigung mit den Pfetten entlang den Längskanten der zweischaligen Platte nicht nur punktuell auftritt, ist es sinnvoll, in den Ueberlappungsbereichen der beiden Schalen zwischen denselben, je ein Metallstreifen anzu¬ ordnen, der sich über die gesamten Plattenlängen parallel über die Längskanten erstreckt. Dies lässt sich aber auch errei¬ chen, in dem man in den Ueberlappungsbereichen der beiden Schalen über den jeweiligen Distanzhalter Metallplättchen an¬ ordnet.
Die formstabilste Form der zweischaligen Kunstharzplatte wird erreicht, wenn man den Distanzhalter den Konturen des Zwischenraumes zwischen der oberen und unteren Schale exakt anpasst. Dies ist möglich, dank der heute zur Verfügung stehenden Schneid- oder Stanztechnik.
In der nachfolgenden Beschreibung ist die prinzipielle Gestal¬ tung der erfindungsgemässen zweischaligen Kunstharzplatte, so¬ wie ein bevorzugtes Ausfuhrungsbeispiel in verlegter Form unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt: Figur 1 eine zweischalige Kunstharzplatte in verlegter Anord¬ nung gemäss Stand der Technik, wie oben beschrieben;
Figur 2 eine schematische Darstellung der erfindungsgemässen zweischaligen Kunstharzplatte mit sinusförmiger Wellung und
Figur 3 eine bevorzugte Ausgestaltungsform mit trapezförmiger Wellung im verlegten Zustand;
Figur 4 zeigt ein Detail der Platte nach Figur 3 und
Figur 5 eine Ansicht von oben auf eine zweischalige, glas¬ faserverstärkte Kunstharzplatte.
Die Fertigung von glasfaserverstärkten Kunststoffplatten ist seit vielen Jahren bekannt. Verschiedene Gründe haben dazu ge¬ führt, dass die industrielle Fertigung in den letzten Jahren rückläufig ist. Dies hat mit den arbeitshygienischen Be¬ dingungen und den vermeintlich geringen formlichen Gestal¬ tungsmöglichkeiten zu tun, obwohl die Platten wesentliche Pluspunkte, wie Tranparenz, hohe Lebensdauer und gute Isola¬ tionswerte aufweisen.
Die Fertigung der erfindungsgemässen Platten läuft wie folgt ab. In einer ersten Station wird ein flexibler Träger, vor¬ zugsweise ein mit Silikon beschichtetes Papier oder eine Folie, eben ausgebreitet. Auf die Papierbahn, deren beschich¬ tete Seite nach oben weist, wird flüssiges Kunstharz gegossen und gleichmässig verteilt. Auf das flüssige Kunstharz wird ein geschnittener Glasfaserroving gelegt. Die Fasern sind mit einer Silanschlichte überzogen, die sich langsam im Lösungs¬ mittel des Kunstharzes auflöst, wodurch die Glasfaser erst vollständig benetzt werden. Ist der Glasfaserroving voll¬ ständig durchtränkt, wird eine obere, flexible Abdeckschicht aufgetragen. Diese besteht üblicherweise aus demselben mit Silikon beschichteten Papier. So entsteht folglich ein tem¬ porärer Schichtstoff aus den drei Lagen: Papierkunststoff mit eingebettenem Glasfasern-Papier. Nach Abschluss' der Fertigung lassen sich die Papierschichten abziehen, worauf die ge¬ wünschte reine glasfaserverstärkte Kunststoffplatte vorliegt-
Der temporäre Schichtstoff wird nun durch zwei übereinander liegenden, komplementäre Gestalt aufweisende Formen gezogen. Die beiden Formen haben je eine Einlaufstrecke. Vorzugsweise beginnt die Einlaufstrecke der Unterform bevor die Einlauf- strecke der Oberform beginnt. Die Einlaufstrecke ist jene Distanz, auf der die Form langsam in ihre definitive Gestalt übergeht. Dies muss möglichst kontinuierlich geschehen, damit das noch flüssige Kunstharz sich gleichmässig und in gleicher Dicke verformt und die beiden flexiblen Aussenschichten aus Papier nicht zerstört werden, durch Risse oder Faltenwurf! Bei den bisher einfachen Gestaltungsformen hat man den Einlauf- strecken kaum Bedeutung beigemessen und sie relativ sehr kurz gestaltet .
Die Oberform und Unterform lassen sich heizen. Somit beginnt spätestens ab Einführung des temporären Schichtstoffes in die Einlaufstrecke der Geliervorgang.
Zum Transport des kontinuierlich laufenden, temporären Schichtstoffes wird dieser an den Papierschichten gezogen. Jene Strecke, die die Materialbahn von der Position, an der die obere Papierschicht aufgetragen wird, bis zum Zeitpunkt, dass die Gelierung des flüssigen Harzes bis zur ersten Er¬ härtung zurücklegt, wird die Gelierstrecke genannt. Die Ein¬ laufsstrecke, dass heisst die Strecke der Formgebung, war bis¬ her üblicherweise ein Bruchteil der Gelierstrecke. Neu wird nun die Einlaufstrecke im Verhältnis der Gelierstrecke ver¬ längert und die Formgebung in zwei Stufen durchgeführt, be¬ ziehungsweise erst relativ spät abgeschlossen. Die teilweise Gelierung wird folglich genutzt, um eine Formgebung zu ermög¬ lichen, die sich zu einem Ueberlappungsbereich ergibt. Erst wenn dieser letzte Formgebungsschritt erfolgt ist, wird die Gelierung abgeschlossen und die Erhärtung soweit fortge¬ setzt, dass diese beim Verlassen der Formen bereits zu 90% abgeschlossen ist. Danach erst wird die Bahn durch einen Durchlaufofen geführt. Dieser dient nicht nur dem vollstän¬ digen Abschluss der Aushärtung, sondern gleichzeitig wird hier eine künstliche Alterung durchgeführt. Dies heisst, dass die in der bahnförmigen Platte vorhandenen Spannungen abgebaut werden .
Abschliessend werden die bahnformigen, gefertigten Platten auf das gewünschte Mass zugeschnitten und die Papierschichten des temporären Schichtstoffes werden entfernt.
Beim verwendeten Kunstharz handelt es sich vorzugsweise um UV-Licht stabilisiertes Polyesterharz.
Auf diese beschriebene Weise lassen sich nun erstmals glas¬ faserverstärkte Kunstharzplatten fertigen, bei der an den Längsrändern eine Biegung von über 90° vorhanden ist, so dass ein Ueberlappungsbereich ensteht. Hierbei wird allerdings mit Ueberlappungsbereich nicht ein direktes Uebereinanderliegen verstanden, sondern lediglich das Teil der Platte distanziert übereinander liegen, so dass in der Projektion eine Ueber- lappung entsteht. Dies erlaubt es auch zweischalige Platten zu fertigen, die form- und kraftschlüssig ineinander passen und so beispielsweise ein Kastenprofil ergeben.
Im Gegensatz zu der zweischaligen, glasfaserverstärkten Kunst- harzplatte gemäss dem Stand der Technik wird die erfindungs- gemässe Kunstharzplatte mit 20 bezeichnet. Diese besteht wiederum aus einer oberen Schale 21, die über die gesamte Breite mit gleichbleibendem Wellenverlauf geformt ist. Die einzelnen Wellen W haben hier eine Sinusform. Unterhalb der oberen Schale 21 befindet sich eine untere, ebenfalls aus Kunststoff gefertigte Schale 22, die in einem mittleren Be¬ reich distanziert von der oberen Schale 21 verläuft. Der mittlere Bereich 23 wird beidseitig durch einen Aufbug 24 be¬ grenzt, wobei jeder Aufbug parallel zu den Längskanten 25 und 26 der oberen Schale 21 verläuft. Hierbei erfolgt der Auf ug der unteren Schale 22 auf der einen Seite distanziert von Längskante der oberen Schale 21 und erstreckt sich bis zum Niveau der oberen Schale und folgt dann deren Kontur entlang mindestens einem Teilbereich einer Welle W. So entsteht ein doppelschaliger Ueberlappungsbereich 27. Im Bereich der gegen¬ überliegenden Längskante 26 verläuft der Aufbug 24 mindestens annähernd bündig mit der Längskante 26. Von dort erstreckt sich die untere Schale 22 über die gesamte Länge zurücklaufend zur erstgenannten Längskante 25 und bildet so einen zweiten Ueberlappungsbereich 28. Auch in diesem zweiten Ueberlappungs¬ bereich folgen sich die obere Schale 21 und die untere Schale 22 und verlaufen somit kongruent. Ebenso entspricht im zweiten Ueberlappungsbereich die Breite der Ueberlappung mindestens einer Teilwellenlänge. Der Unterschied der beiden Ueber- lappungsbereiche besteht somit darin, dass auf der einen Seite die untere Schale sich in ihrer Erstreckungsrichtung der oberen Schale folgend in Richtung zur Längskante 25 weiter er¬ streckt, während auf der anderen Seite die untere Schale 22 sich von der Längskante 26, ebenfalls der oberen Schale fol¬ gend, wiederum zurück zur Mitte hin erstreckt. Die Breite der beiden Ueberlappungsbereiche 27 und 28 muss mindestens so be¬ messen sein, dass eine genügend breite Kontaktfläche für die Verklebung der beiden Schalen 21,22 vorhanden ist. Will man zusätzlich zu dieser kraftschlüssigen Verbindung auch noch eine formschlüssige Verbindung bewirken, so sollten die Ueber- lappungsbereiche sich mindestens über mehr als eine halbe Wellenlänge erstrecken. Diese formschlüssige Verbindung ist insbesondere auch aus fertigungstechnischen Gründen vorteil¬ haft-
In der perspektivischen Darstellung gemäss der Figur 3 ist die erfindungsgemässe Kunstharzplatte 20 in teilperspektivischer Darstellung verlegt gezeigt. Die Breite B der abzudeckenden Lichtöffnung entspricht dabei dem mittleren Bereich 23 der Platte 20. Der Ueberlappungsbereich 27 übergreift dabei einen Teil der angrenzenden Metallplatte 1. Auf der gegenüberliegen¬ den Seite wird der zweite Ueberlappungsbereich 28 vom Ueber- lappungsstreifen 6 der anderen Metallplatte 1 übergriffen. Die obere Schale 21 hat hier eine trapezförmige Wellenform. Zu dem ist hier zwischen der oberen Schale 21 und der unteren Schale 22 in beiden Ueberlappungsbereichen 27,28 je ein parallel zu den Längskanten verlaufender Metallstreifen 30 eingelegt. Dies in der Figur 4 im Detail nochmals dargestellt. Wie man er¬ sieht, kann die Klebeverbindung 31 zwischen der oberen Schale 21 und der unteren Schale 22 lediglich einseitig entlang einer Wellenflanke oder entlang beider Wellenflanken bezüglich dem Metallstreifen 30 angeordnet sein. Im mittleren Bereich 23, in dem die obere Schale 21 und die untere Schale 22 distanziert zueinander verlaufen, sind hier balkenförmige Distanzhalter 33 angeordnet. Diese sind vorteilhafterweise aus wärmedämmendem, geschäumten Material gefertigt. In der Figur 5 sind diese punktiert eingezeichnet. Diese balkenförmige Distanzhalter können im einfachsten Fall nur die Höhe zwischen einem Wellen¬ tal und der Grundfläche der unteren Schale 22 ausfüllen, wie dies durch die strichlinierte Linie 34 angegeben ist. Da es heute mittels Wasserstrahl-Schneidtechnik möglich ist, relativ weiche geschäumte Kunststoffe exakt zu Schneiden, wird jedoch bevorzugt der Distanzhalter 33 exakt der Kontur zwischen der oberen Schale 21 und der unteren Schale 22 gefolgt. Die Distanz zwischen zwei benachbarten balkenförmigen Distanzhal¬ tern 33 wird so ausgelegt, dass diese der vorgebenen Distanz zwischen zwei benachbarten Pfetten einer Dachkonstruktion ent¬ spricht.
Anstelle der, über die ganze Länge der zweischaligen Platte sich erstreckenden Metallstreifen 30, ist es auch möglich, lediglich Metallplättchen 35 anzubringen, die dann genau über einen jeweiligen Distanzhalter 33 angeordnet sein sollten. Die Metallstreifen 30, beziehungsweise die Metallplättchen 35, sind dazu bestimmt, ein Ausreissen der glasfaserverstärkten Schalen 21, 22 zu vermeiden. Für die Verbindung verwendet man vorteilhafterweise Schrauben mit einem selbstschneidenden Ge¬ winde.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Fertigung von bahnformigen glasfaserver¬ stärkten Kunststoffplatten mit den folgenden Schritten: a) Ebene Ausbreitung eines flexiblen Trägers; b) Auftragung eines flüssigen Kunstharzes auf den flexi¬ blen Träger; c) Ausbreitung eines Glasfaserroving über das flüssige Kunstharz; d) Einwirken lassen des flüssigen Kunstharzes auf die •Glasfaserplatte, bis diese vollständig durchtränkt ist; e) Aufbringen einer oberen flexiblen Abdeckschicht zur Bildung eines temporären Schichtsto f s; f) Kontinuierliches Durchziehen des temporären Schicht¬ stoffes durch eine Einlaufstrecke an einer Unterform und einer Oberform; g) Abschliessende Formgebung vor Beendigung des Gelier¬ vorganges; h) Durchführung des fertig geformten, temporären Schicht¬ stoffes durch einen Durchlaufofen; i) Entfernung des flexiblen Trägers und der oberen Ab¬ deckschicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, als flexiblen Träger eine, mit einem Trennmittel versehene Papierbahn verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als obere flexible Abdeckschicht eine, mit einem Trenn¬ mittel versehene Papierbahn verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchziehgeschwindigkeit so ist, dass der Geliervor¬ gang des temporären Schichtstoffes am Ende der Einlauf¬ strecke noch nicht vollständig abgeschlossen ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die abschliessende Formgebung vor Beendigung des Geliervor¬ ganges eine zusätzliche Biegung ist, die zu einer teil¬ weisen Ueberlappung der Bahn des temporären Schichtstoffes führt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte b) bis d) und f) unter Wärmezufuhr statt¬ finden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunstharz des temporären Schichtstoffes vor der Ein¬ führung in den Durchlaufofen bereits zu 90% ausgehärtet ist, und dass im Durchlaufofen eine künstliche Alterung durchgeführt wird.
8. Glasfaserverstärkte Kunststoffplatte hergestellt nach dem Verfahren gemäss mindestens einem der Ansprüche 1-7, da- durch gekennzeichnet, dass die•Längsränder der Platte min¬ destens einseitig eine in Längsrichtung verlaufende Biegung von mindestens 90° aufweist-
9. Zweischalige, glasfaserverstärkte Kunstharzplatte (20) nach Anspruch 8, für die Verbindung mit -gewellten, isolierten, zweischaligen Metallplatten an Bauten, insbe¬ sondere auf Dächern, wobei die aus Kunststoff gefertigte obere Schale (21) über die gesamte Breite in gleich¬ bleibender Wellenverlaufsrichtung geformt ist und die untere, ebenfalls aus Kunststoff gefertigte Schale (22) distanziert von der oberen Schale (21) verlaufend mit dieser verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schale (22) an einer Längskante (25) über die Breite von mindestens einer Teilwellenlänge flächig von der oberen Schale (21) überlappt ist und danach distan¬ ziert von der oberen Schale bis zur anderen Längskante (26) der Platte sich erstreckt und dort bis zur oberen Schale (21) hochgebogen und über die Breite von mindestens einer Teilwellenlänge flächig der oberen Schale in Richtung zur erstgenannten Längskante (25) zurückgewölbt folgt, wobei die beiden Schalen im Bereich ihrer beidsei- tigen Ueberlappungen (27,28) verbunden sind.
10. Zweischalige Kunstharzplatte nach Anspruch 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass zwischen den beiden Schalen (21,22) in regelmässigen Abständen balkenförmige, über die gesamte Breite der Platten, sich erstreckende Distanzhalter (23) aus wärmedämmenden, geschäumten Material angeordnet sind.
11. Zweischalige Kunstharzplatte nach Anspruch 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Ueberlappungen (27,28) der oberen und unteren Schale (21,22) mindestens annähernd einer halben Wellenlänge entspricht.
12. Zweischalige Kunstharzplatte nach Anspruch 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass in den Ueberlappungsbereichen (27,28) der beiden Schalen zwischen denselben je ein Metall¬ streifen (30) angeordnet ist, der sich über die gesamte Plattenlänge parallel zu den Längskanten (25,26) er¬ strecken.
13. Zweischalige Kunstharzplatte nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass in den Ueberlappungsbe¬ reichen (27,28) der beiden Schalen über den jeweiligen Distanzhaltern (33) Metallplättchen (35) angeordnet sind.
14. Zweischalige Kunstharzplatte nach Anspruch 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Distanzhalter (33) den Konturen des Zwischenraumes zwischen der oberen und unteren Schale (21,22) exakt angepasst ist.
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