EP0553175A1 - Trockentransformator oder drosselspule und verfahren zu ihrer herstellung. - Google Patents

Trockentransformator oder drosselspule und verfahren zu ihrer herstellung.

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EP0553175A1
EP0553175A1 EP91918142A EP91918142A EP0553175A1 EP 0553175 A1 EP0553175 A1 EP 0553175A1 EP 91918142 A EP91918142 A EP 91918142A EP 91918142 A EP91918142 A EP 91918142A EP 0553175 A1 EP0553175 A1 EP 0553175A1
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EP
European Patent Office
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winding
ceramic resin
choke coil
dry
dry transformer
Prior art date
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EP91918142A
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Theodor Rendenbach
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ABB Patent GmbH
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ABB Patent GmbH
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Publication date
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Publication of EP0553175B1 publication Critical patent/EP0553175B1/de
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/12—Insulating of windings
    • H01F41/127—Encapsulating or impregnating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/327—Encapsulating or impregnating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/327—Encapsulating or impregnating
    • H01F2027/328—Dry-type transformer with encapsulated foil winding, e.g. windings coaxially arranged on core legs with spacers for cooling and with three phases

Definitions

  • the invention relates to a dry transformer or an inductor, to a method for producing the winding of a dry transformer or an inductor, to a method for producing a dry transformer or an inductor, and to the use of ceramic resin.
  • distribution transformers and choke coils are increasingly being used as distribution transformers or choke coils instead of conventional liquid-insulated devices, in particular because of the fire hazards emanating from liquid-insulated devices and the danger to soil and groundwater from liquids in the event of leaks or transport accidents.
  • Plastics such as epoxy, polyester, polyurethane or silicone resins are used for the electrical insulation of the winding wires and winding layers, for the external insulation and for protecting the windings of dry-type transformers and dry choke coils against moisture and dirt.
  • Cast resin transformiria oreri pr i (- F, ⁇ . Bi or one or more windings are completely enclosed with an insulating material. These cast resin transformers are thus completely protected against the effects of moisture and contamination.
  • the plastics used for the electrical insulation of the dry transformers and dry choke coils also have certain disadvantages. In this way, these plastics can burn and develop smoke and toxic combustion gases in the event of a fire, which can endanger people and hinder extinguishing work.
  • the plastics used age due to oxidation and hydrolysis.
  • the chemical decomposition of the plastics is greatly accelerated at relatively high temperatures, which are in the range of the operating temperatures of transformers and choke coils.
  • the mechanical and dielectric properties of the plastics used are greatly deteriorated at these temperatures.
  • the plastics are thermally decomposed.
  • Epoxy resins which are mainly used because of their overall best properties, are disadvantageously unstable against UV light.
  • the plastics used are sensitive to leakage currents, so that outdoor installation is only possible with expensive protective housings. These protective housings are cost-intensive and disadvantageous due to the increase in weight and size of the transformers or the choke coils.
  • the invention has for its object to provide a remedy ⁇ transformer or a dry choke coil, which are provided with an environmentally friendly, aging-resistant insulation and protective material with favorable fire behavior.
  • methods for producing a dry transformer or a dry inductor and the winding thereof are to be mentioned.
  • appropriate uses of ceramic resin in dry-type transformers and dry choke coils should be mentioned.
  • this object is alternatively achieved according to the invention by the features characterized in claims 1, 4 and 5, according to which the winding conductors and / or winding insulation layers and / or the outer jacket have at least one winding of a dry-type transformer or a choke coil Ceramic resin are insulated.
  • the object is alternatively achieved by the features characterized in claims 12, 16, 17 and 18.
  • a preferred solution with regard to the method for producing the winding of a dry-type transformer or a choke coil is that the inner surface area of the winding is first produced by fiber rovings with a strongly alkaline solution with sodium and / or potassium and / or calcium and / or lithium and a powder of silicate and aluminum soaked and wound on a mold that the winding conductors are then wound up and further insulation is applied, and that preferably the winding thus prepared is subsequently brought to a temperature of 70 to 100 ° C. Hardening of the ceramic resin is heated. The curing can alternatively also be carried out at room temperatures or temperatures higher than 100 ° C.
  • winding process it is also possible to cast at least one winding in a mold with said solution or to soak it in a plunge pool after winding with winding conductors and necessary further insulation and then to carry out the hardening process. Furthermore, it is also possible to impregnate fiber rovings with said solution and to wind them on the winding. In this way, several windings of a transformer can also be separated or isolated together. It is also possible to carry out the insulation of the winding wires and winding layers with synthetic resin and the outer sheathing with ceramic resin.
  • the object is alternatively achieved by the features characterized in claims 19 and 20, according to which the windings are separated or together or at least one winding located in a mold together with an iron core cast with a strongly alkaline solution with sodium and / or potassium and / or calcium and / or lithium as well as a powder of silicate and aluminum or alternatively the windings are separated or together or the entire active part is soaked with the solution in a plunge pool become.
  • the ceramic resin is then cured at room temperatures or temperatures of 70 to 100 ° C.
  • the ceramic resin depending on the composition, has a temperature resistance between 700 ° C. and 1200 ° C. and is not degraded by oxidation and hydrolysis. It is therefore possible to increase the operating temperatures of transformers and choke coils compared to the prior art.
  • the weight and the dimensions of the dry-type transformer or the choke coil are reduced, which is of great importance for a large number of applications, in particular in the case of transformers and choke coils for electrically operated vehicles, such as locomotives, in oil drilling platforms and during assembly Masts.
  • the ceramic resin is non-flammable and therefore offers the greatest advantages in all cases in which transformers or choke coils pose fire hazards. It is even advantageously possible to continue to operate the transformers and choke coils for a certain time after being involved in a fire due to the very high temperature resistance of the ceramic resin, in order to maintain the electrical energy supply in a dangerous situation.
  • Ceramic resin is an environmentally friendly material, from which no dangerous substances are released even after the end of the useful life in a landfill.
  • the ceramic resin is resistant to leakage current and UV light, so that it can be used in the open-air installation of the devices without having to use costly protective housings.
  • the shrinkage during hardening and the thermal expansion can be kept very low, as a result of which components with high dimensional accuracy can be produced, and shrinkage stresses and cavities can be avoided, which prevents partial discharges during operation.
  • the relatively low hardening temperatures and the relatively short hardening times save energy costs during production.
  • the relatively high thermal conductivity that can be achieved, depending on the composition of the ceramic resin, is also favorable, because this reduces the build-up of high internal temperatures and temperature differences during operation.
  • FIG. 3 shows a dry transformer part with a first winding completely encapsulated in ceramic resin and a second winding encapsulated together with the iron core
  • FIG. 7 shows a dry transformer winding part with ceramic resin layer and wire insulation.
  • FIG. 1.1 shows a dry-transformer part and in FIG. 1.2 a variant of a choke coil part each with a winding insulated with ceramic resin.
  • An iron core 1, a first winding 2 and a second winding 4 can be seen in FIG. 1.1.
  • 1.2 shows an iron core 11 with air gaps 12 and a choke coil winding 13, the so-called air gaps 12 being formed with a non-ferromagnetic material.
  • the outer lateral surfaces of the first winding 2 and the winding 13 are insulated with ceramic resin 3.
  • This outer insulation is preferably produced in accordance with the roving winding method, in which glass fiber rovings or rovings of other fiber materials are impregnated with the solution described below and containing a powder of silicate and aluminum and wound onto the spools. This is followed by the hardening process described below at room temperature or elevated temperature , F, S is possible. Insulate the outer jacket surface of the second winding 4 in the same way with ceramic resin as the jacket surface of the winding 2. It is also possible to use ceramic resin as the material for the so-called air gaps 12, it being possible for the material to be reinforced by mixing in glass fibers.
  • FIG. 2 shows a dry transformer part with a winding completely encapsulated in ceramic resin.
  • An iron core 1, a first winding 2, a second winding 4 and ceramic resin 3 can be seen, the ceramic resin 3 completely enclosing the first winding 2.
  • the winding 2 is brought into an appropriately designed shape and cast with the solution described below, containing a powder of silicate and aluminum.
  • this variant can also be applied to dry throttle coils, in which case Vietnamese ones are provided in the iron core 11 and only one winding 13.
  • the casting process can be carried out using a vacuum. It closes in more detail below It is possible to completely encapsulate the outer surface of the second winding 4 in the same way with ceramic resin as the outer surface of the first winding 2.
  • the same method can also be applied to the winding 13 a choke coil can be used.
  • the inner lateral surface 5 (FIG. 2) is first produced according to the roving winding process, in which the glass fiber rovings or other fiber rovings are impregnated with the solution described below and containing a powder of silicate and aluminum, and be wound on a suitable shape.
  • the winding conductors and necessary further insulations are wound onto the inner jacket surface thus created, the further insulations likewise being produced by the roving winding method.
  • the winding of a dry transformer or a choke coil is immersed in a plunge pool after the winding of the winding conductors and necessary further insulation, which contains the solution described below, including the powder of silicate and aluminum.
  • you can use it before the soaking process Fiber mats, fiber fabrics or similar fiber materials are applied.
  • the impregnation process can preferably be carried out under vacuum in order to avoid air pockets. The curing process described below follows the impregnation process.
  • FIG. 3 shows a dry transformer part with a first winding completely encapsulated in ceramic resin and a second winding encapsulated together with the iron core.
  • An iron core 1, a first winding 2, a second winding 4 and ceramic resin 3 can be seen, with ceramic resin 3 completely enclosing both the winding 2 and the winding 4 together with the iron core 1.
  • the second winding 4 is omitted and the iron core 1 is designed with so-called air gaps.
  • the encapsulation is carried out as described in FIG. 2, the iron core together with the winding 4 being brought into an appropriately designed shape in order to carry out the casting process, preferably using a vacuum.
  • FIG. 4 shows a dry transformer part with windings which are completely encapsulated in ceramic resin. An iron core 1 and two windings 2 and 4 with ceramic resin 3 can be seen, the ceramic resin 3 completely enclosing both windings.
  • the encapsulation is carried out according to a method described in FIG. 2, the windings 2, 4 either being brought together into a correspondingly shaped form and potted, or soaked together in the immersion process or wound together in the roving winding process - preferably using a vacuum.
  • FIG. 5 shows a dry transformer part with two windings encapsulated with the iron core together with ceramic resin.
  • An iron core 1, windings 2 and 4 and ceramic resin 3 can be seen, the ceramic resin 3 completely enclosing both the windings 2 and 4 and the iron core.
  • the encapsulation is carried out either by the casting process, the iron core being brought into a correspondingly designed shape together with all the windings, or by the impregnation process, the iron core being immersed together with all the windings in a drinking basin. Both methods are described in FIG. 2 and are preferably carried out under vacuum.
  • FIG. 6 shows a dry transformer winding part or choke coil winding part with ceramic resin layer insulation and ceramic resin encapsulation. It is the winding conductor 7, the outer insulation or encapsulation 8 and to recognize the inner layer insulation 9 (inner winding insulation layers).
  • the inner winding insulation layers 9, like the outer insulation 8, are produced using a method described in FIGS. 1 to 5 with ceramic resin.
  • FIG. 7 shows a dry transformer winding part or choke coil winding part with ceramic resin layer and wire insulation.
  • the winding conductors 7 and the ceramic resin insulation 10 can be seen. It is clarified that not only the inner winding layers 9 according to FIG. 6, but also the insulation from winding conductor to winding conductor can be produced with ceramic resin using a method described in FIGS. 1 to 5.
  • FIGS. 6 and 7 show winding conductors 7 with a round cross section. Alternatively, winding conductors with a rectangular cross section can be used.
  • the ceramic resin used is a ceramic material based on aluminum-silicate with a silicate-aluminum atom ratio, preferably between 2 and 4 (weight ratio 2.07 to 4.14).
  • a fine powder of aluminum and silicate is placed in a strongly alkaline solution that contains sodium, potassium, calcium or lithium or a combination of all these elements.
  • the grain sizes used are preferably between 0.25 ⁇ m and 1 ⁇ m.
  • the solution is a liquid with a viscosity between approximately 500 and 3000 mPas.
  • An exothermic reaction is triggered at room temperature or by heating the solution provided with the powder of aluminum and silicate to temperatures of preferably 70 to 100 ° C., accompanied by polycondensation of the ceramic molecules.
  • the heating up period is essentially determined by the dimension of the component, the material being able to cure in principle at different temperature gradients.
  • the curing time for 0.1 mm thick films at 70 ° C is approx. 30 min, for 1 cm thick blocks at the same temperature approx. 3 hours. Hardening is also possible at room temperature, but the time required for this is of the order of days, again depending on the geometry.
  • the reaction produces water as a condensation product, which is removed from the material by heating for several hours to temperatures above 50 ° C. This drying is an important time factor, since it proceeds much more slowly than hardening, especially in the case of large components.
  • the heating speed also plays an important role here, since if the heating is too fast, cracks may occur in the material.
  • the resulting ceramic resin has ceramic properties with regard to high temperature resistance, chemical stability fact, hardness, fracture toughness and electrical properties.
  • the material properties - in particular the mechanical strength - can also be influenced by reinforcing the ceramic resin with various fiber materials or fillers. In particular, glass fibers and / or mineral fillers can be used.
  • the ceramic resin can be completely sealed by a ceramic-like glaze on its surface or with a thin coating of another water-impermeable material.
  • Liquids with favorable dielectric properties such as, for. B. a silicone-containing emulsion, for impregnation of the ceramic resin and thus to increase the dielectric strength of the material, and a silicone-containing lacquer for the outer coating of the material.

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Description

Beschreibung
Trockentransformator oder Drosselspule und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf einen Trockentransforma¬ tor bzw. eine Drosselspule, auf ein Verfahren zur Her¬ stellung der Wicklung eines Trockentransformators bzw. einer Drosselspule, auf ein Verfahren zur Herstellung eines Trockentransformators bzw. einer Drosselspule so¬ wie auf die Verwendung von Keramikharz.
In der elektrischen Energieversorgung werden als Vertei¬ lungstransformatoren bzw. Drosselspulen zunehmend Trok- kentransfor atoren und Trockendrosselspulen anstelle von herkömmlichen flussigkeitsisolierten Geräten eingesetzt, insbesondere wegen der von flüssigkeitsisolierten Gerä¬ ten ausgehenden Brandgefahren und Gefährdung von Erd¬ reich und Grundwasser durch Flüssigkeiten bei Undichtig¬ keiten oder Transportunfällen.
Zur elektrischen Isolation der Wicklungsdrähte und Wick¬ lungslagen, zur äußeren Isolation und zum Schutz der Wicklungen von Trockentransformatoren und Trockendros¬ selspulen gegen Feuchtigkeit und Verschmutzung werden Kunststoffe eingesetzt, wie z.B. Epoxid-, Polyester-, Polyurethan- oder Silikonharze. Als besonders geeignet haben sich Gießharztransforiria oreri pr i (- F, ~~ . b i nen eine oder mehrere Wicklungen vollständig mit einem Iso¬ lierstoff umschlossen sind. Diese Gießharztransformato¬ ren sind somit völlig gegen die Einflüsse von Feuchtig¬ keit und Verschmutzung geschützt. Die zur elektrischen Isolierung der Trockentransformato- ren und Trockendrosselspulen verwendeten Kunststoffe haben jedoch auch gewisse Nachteile. So können diese Kunststoffe brennen und entwickeln im Brandfall Rauch und giftige Brandgase, die Menschen gefährden und Lö¬ scharbeiten behindern können. Die eingesetzten Kunst¬ stoffe altern infolge Oxidation und Hydrolyse. Die che¬ mische Zersetzung der Kunststoffe wird bei relativ hohen Temperaturen, die im Bereich der Betriebstemperaturen von Transformatoren und Drosselspulen liegen, stark be¬ schleunigt. Die mechanischen und dielektrischen Eigen¬ schaften der verwendeten Kunststoffe werden bei diesen Temperaturen stark verschlechtert. Bei noch höheren Tem¬ peraturen werden die Kunststoffe thermisch zersetzt. Epoxidharze, die wegen ihres insgesamt besten Eigen¬ schaftsbildes vorwiegend verwendet werden, sind in nach¬ teiliger Weise unbeständig gegen UV-Licht. Ferner sind die verwendeten Kunststoffe empfindlich gegen Kriech¬ ströme, so daß eine FreiluftaufStellung nur mit aufwen¬ digen Schutzgehäusen möglich ist. Diese Schutzgehäuse sind kostenintensiv und nachteilig infolge Gewichts- und Abmessungsvergrößerung der Transformatoren bzw. der Drosselspulen.
Probleme ergeben sich auch durch eine mögliche Zerstö¬ rung der Kunststoffisolierung infolge Teilentladung. Die verwendeten Kunststoffe weisen nach der Härtung Schrump¬ fungen auf, die zu Lunkern und SchrumpfSpannungen und späterer Rißbildung führen können, was Teilentladungen ermöglicht. Bei der Deponierung von Kunststoffen nach Beendigung der Gebrauchsdauer können infolge der langsam fortschreiten¬ den Zersetzung der Kunststoffe schädliche Zersetzungs- produkte in Erdreich und Grundwasser gelangen.
Bei der Herstellung von Trockentransformatorspulen wie auch Drosselspulen werden Gießverfahren und Tränkverfah¬ ren eingesetzt, die zur Vermeidung von Lufteinschlüssen vielfach unter Vakuum durchgeführt werden, oder es wird das Roving-Wickelverfahren verwendet, bei dem Glasfa- ser-Rovings mit Epoxidharz getränkt und auf die einzel¬ nen Wicklungslagen und/oder auf die Spulen gewickelt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Trocken¬ transformator bzw. eine Trockendrosselspule anzugeben, die mit einem umweltfreundlichen, alterungsbeständigen Isolier- und Schutzmaterial mit günstigem Brandverhalten versehen sind. Ferner sollen Verfahren zur Herstellung eines Trockentransformators bzw. einer Trockendrossel¬ spule sowie deren Wicklung angeführt werden. Darüberhi- naus sollen zweckmäßige Verwendungen von Keramikharz bei Trockentransformatoren und Trockendrosselspulen genannt werden.
Diese Aufgabe wird bezüglich des Trockentransformators und der Drosselspule erfindungsgemäß alternativ durch die im Anspruch 1, 4 und 5 gekennzeichneten Merkmale gelöst, wonach die Wicklungsleiter und/oder Wicklungs- isolationslagen und/oder der Außenmantel mindestens ei¬ ner Wicklung eines Trockentransformators bzw. einer Drosselspule mit Keramikharz isoliert sind. Die Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens zur Herstel¬ lung einer Wicklung eines Trockentransformators und ei¬ ner Drosselspule alternativ durch die im Anspruch 12, 16, 17 und 18 gekennzeichneten Merkmale gelöst.
Eine bevorzugte Lösung bezüglich des Verfahrens zur Her¬ stellung der Wicklung eines Trockentransformators bzw. einer Drosselspule besteht darin, daß zunächst die inne¬ re Mantelfläche der Wicklung hergestellt wird, indem Faserrovings mit einer stark alkalischen Lösung mit Na¬ trium und/oder Kalium und/oder Kalzium und/oder Lithium sowie einem Pulver aus Silikat und Aluminium getränkt und auf eine Form gewickelt werden, daß anschließend die Wicklungsleiter aufgewickelt und weitere Isolationen aufgebracht werden, und daß vorzugsweise nachfolgend die so vorbereitete Wicklung auf eine Temperatur von 70 bis 100° C zur Härtung des Keramikharzes aufgeheizt wird. Die Härtung kann alternativ auch bei Raumtemperaturen oder höheren Temperaturen als 100°C durchgeführt werden.
Alternativ zum Wickelverfahren ist es auch möglich, min¬ destens eine in einer Form befindliche Wicklung mit der besagten Lösung zu vergießen oder nach dem Bewickeln mit Wicklungsleitern und notwendiger weiterer Isolation in einem Tauchbecken zu tränken und anschließend den Härte¬ prozeß durchzuführen. Ferner ist es auch möglich, Faser¬ rovings mit der besagten Lösung zu tränken und auf die Wicklung zu wickeln. Es können so auch mehrere Wicklun¬ gen eines Transformators getrennt oder gemeinsam iso¬ liert werden. Ferner ist es möglich, die Isolation der Wicklungsdr hte und Wicklungslagen mit Kunstharz auszu¬ führen und die äußere Ummantelung mit Keramikharz. Die Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens zur Herstel¬ lung eines Trockentransformators bzw. einer Trockendrcs- selspule alternativ durch die im Anspruch 19 und 20 ge¬ kennzeichneten Merkmale gelöst, wonach die Wicklungen getrennt oder zusammen oder mindestens eine zusammen mit einem Eisenkern in einer Form befindliche Wicklung mit einer stark alkalischen Lösung mit Natrium und/oder Ka¬ lium und/oder Kalzium und/oder Lithium sowie einem Pul¬ ver aus Silikat und Aluminium vergossen oder alternativ die Wicklungen getrennt oder zusammen oder der gesamte Aktivteil in einem Tauchbecken mit der besagten Lösung getränkt werden. Die Härtung des Keramikharzes erfolgt anschließend bei Raumtemperaturen oder Temperaturen von 70 bis 100°C.
Ferner wird erfindungsgemäß die Verwendung von Keramik¬ harz als Isolier- und Schutzmaterial für die Wicklungen oder Wicklungen und Eisenkern von Trockentransformatoren bzw. von Trockendrossselspulen vorgeschlagen.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen ins¬ besondere darin, daß das Keramikharz je nach Zusammen¬ setzung eine Temperaturbeständigkeit zwischen 700°C und 1200°C aufweist und nicht durch Oxidation und Hydrolyse abgebaut wird. Deshalb ist es möglich, die Betriebstem¬ peraturen von Transformatoren und Drosselspulen gegen¬ über dem bisherigen technischen Stand zu erhöhen.
Dadurch werden das Gewicht und die Abmessungen des Trockentransformators bzw. der Drosselspule vermindert, was für eine Vielzahl von Anwendungsfällen von großer Bedeutung ist, besonders bei Transformatoren und Dros¬ selspulen für elektrisch betriebene Fahrzeuge, wie Loko¬ motiven, bei Ölbohrplattformen und bei der Montage auf Masten. Das Keramikharz ist unbrennbar und bietet deshalb in allen Fällen, in denen von Transformatoren bzw. Drossel¬ spulen Brandgefahren ausgehen, größte Vorteile. Es ist sogar vorteilhaft möglich, die Transformatoren und Dros¬ selspulen nach Einbezug in ein Brandgeschehen aufgrund der sehr hohen Temperaturbeständigkeit des Keramikharzes eine gewisse Zeit weiter zu betreiben, um somit die elektrische Energieversorgung in einer gefährlichen Si¬ tuation aufrecht zu erhalten.
Keramikharz ist ein umweltfreundliches Material, von dem auch nach Beendigung der Gebrauchsdauer bei einer Depo¬ nierung keine gefärlichen Stoffe abgegeben werden.
Das Keramikharz ist kriechstromfest und UV-lichtbestän¬ dig, so daß ein Einsatz bei Freiluftaufstellung der Ge¬ räte möglich ist, ohne daß dabei kostenintensive Schutz¬ gehäuse verwendet werden müssen.
Je nach Zusammensetzung des Keramikharzes können die Schrumpfung bei der Härtung und die Wärmedehnung sehr gering gehalten werden, wodurch sich Bauteile mit hoher Maßgenauigkeit herstellen lassen, sowie SchrumpfSpannun¬ gen und Lunker vermieden werden, was Teilentladungen während des Betriebes verhindert.
Durch die relativ geringen Härtetemperaturen und die relativ kurzen Härtungszeiten werden Energiekosten bei der Herstellung eingespart.
Durch die zuvor erwähnte hohe Temperaturbeständigkeit ist es möglich, die Wicklung und den Kern auch bei Transformatoren bzw. Drosselspulen höherer Leistungen vollständig einzukapseln und die Kühloberfläche zu ver- mindern. Dadurch wird der Schutz der Wicklungs- und Kernteile gegen schädliche Umwelteinflüsse - insbesonde¬ re Feuchtigkeit - optimiert. In dieser Hinsicht ist auch die je nach Zusammensetzung des Keramikharzes erreichba¬ re relativ hohe Wärmeleitfähigkeit günstig, weil hier¬ durch der Aufbau hoher innerer Temperaturen und Tempera¬ turdifferenzen während des Betriebes vermindert werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. •
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeich¬ nung dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:
Fig. 1.1 ein Trockentransformatorteil mit einer mit Keramikharz isolierten Wicklung,
Fig. 1.2 ein Drosselspulenteil mit einer mit Keramik¬ harz isolierten Wicklung,
Fig. 2 ein Trockentransformatorteil mit einer voll¬ ständig in Keramikharz eingekapselten Wick¬ lung,
Fig. 3 ein Trockentransformatorteil mit einer voll¬ ständig in Keramikharz eingekapselten ersten Wicklung und einer gemeinsam mit dem Eisenkern eingekapselten zweiten Wicklung,
Fdg. 4 ein T-rockeπtransformatorteil mit zwei voll¬ ständig in Keramikharz eingekapselten Wicklun¬ gen, Fig. 5 ein Trockentransformatorteil mit zwei mit dem Eisenkern gemeinsam mit Keramikharz eingekap¬ selten Wicklungen,
Fig. 6 ein Trockentransformatorwicklungsteil mit Ke- ramikharzlagenisolation und Keramikharzkapse¬ lung,
Fig. 7 ein Trockentransformatorwicklungsteil mit Ke¬ ramikharzlagen- und Drahtisolation.
In Figur 1.1 ist gemäß einer ersten Variante ein Trok- kentransformatorteil und in Fig. 1.2 eine Variante eines Drosselspulenteils jeweils mit einer mit Keramikharz isolierten Wicklung dargestellt. In Fig. 1.1 sind ein Eisenkern 1, eine erste Wicklung 2 und eine zweite Wick¬ lung 4 zu erkennen. In Fig. 1.2 ist ein Eisenkern 11 mit Luftspalten 12 und eine Drosselspulenwicklung 13 darge¬ stellt, wobei die sogenannten Luftspalte 12 mit einem nicht ferromagnetischen Material gebildet werden.
Die äußeren Mantelflächen der ersten Wicklung 2 und der Wicklung 13 sind mit Keramikharz 3 isoliert. Die Her¬ stellung dieser äußeren Isolation erfolgt vorzugsweise gemäß dem Roving-Wikkelverfahren, bei dem Glasfaser-Ro- vings oder Rovings anderer Fasermaterialien mit der nachstehend beschriebenen, ein Pulver aus Silikat und Aluminium enthaltenden Lösung getränkt und auf die Spu¬ len gewickelt werden. Es schließt sich der nachstehend beschriebene Härteprozeß bei Raumtemperatur oder erhöh¬ ter Temperatur . F,S ist möglich.- die äußere Mantelflä¬ che der zweiten Wicklung 4 in gleicher Weise mit Kera¬ mikharz zu isolieren wie die Mantelfläche der Wicklung 2. Es ist auch möglich, Keramikharz als Material für die sogenannten Luftspalte 12 zu verwenden, wobei das Mate¬ rial durch Einmischen von Glasfasern verstärkt werden kann.
In Figur 2 ist gemäß einer zweiten Variante ein Trocken¬ transformatorteil mit einer vollständig in Keramikharz eingekapselten Wicklung dargestellt. Es sind ein Eisen¬ kern 1, eine erste Wicklung 2, eine zweite Wicklung 4 und Keramikharz 3 zu erkennen, wobei das Keramikharz 3 die erste Wicklung 2 völlig umschließt. Zur Einkapselung wird die Wicklung 2 in eine entsprechend ausgebildete Form gebracht und mit der ein Pulver aus Silikat und Aluminium enthaltenden, nachstehend beschriebenen Lösung vergossen.
Dementspechend kann diese Variante auch auf Trockendros¬ selspulen angewendet werden, wobei dann Lufts-";alte im Eisenkern 11 und nur eine Wicklung 13 vorgesehen sind. Zur Vermeidung von Lunkern kann das Gießverfahren unter Anwendung von Vakuum durchgeführt werden. Es schließt sich der nachstehend näher beschriebene Härteprozeß bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur an. Es ist mög¬ lich, die Mantelfläche der zweiten Wicklung 4 in glei¬ cher Weise vollständig mit Keramikharz zu kapseln wie die Mantelfläche der ersten Wicklung 2. Das gleiche Ver¬ fahren kann auch auf die Wicklung 13 einer Drosselspule angewendet werden.
Für die in Figur 2 dargestellte Variante eines Trocken¬ transformatorteils rr einer vollständig in Keramikharz eingekapselten Wicklung werden nachfolgend weitere alternative Herstellungsverfahren angegeben. Bei dem ersten weiteren Herstellungsverfahren wird zu¬ nächst die innere Mantelfläche 5 (Figur 2) gemäß dem Roving-Wickelverfahren hergestellt, bei dem die Glasfa- serrovings oder andere Faserrovings mit der nachstehend beschriebenen, ein Pulver aus Silikat und Aluminium ent¬ haltenden Lösung getränkt und auf eine geeignete Form gewickelt werden. Auf die so entstandene innere Mantel¬ fläche werden die Wicklungsleiter und notwendige weitere Isolationen gewickelt, wobei die weiteren Isolationen ebenfalls nach dem Rovingwickelverfahren hergestellt werden. Entweder werden dabei die Faserrovings mit der nachstehend beschriebenen, ein Pulver aus Silikat und Aluminium enthaltenden Lösung getränkt oder alternativ mit einem flüssigen Kunststoffmaterial (Kunstharz) . Nach Fertigstellung der Wicklung der Wicklungsleiter wird die äußere Isolation hergestellt, und zwar in gleicher Weise wie vorstehend bei der Beschreibung zu Figur 1 darge¬ stellt. Daran schließt sich der nachstehend beschriebene Härteprozeß an. Das gleiche Verfahren kann auf die Wick¬ lung 13 einer Drosselspule angewendet werden.
Bei dem zweiten weiteren Herstellungsverfahren wird die Wicklung eines Trockentransformators oder einer Drossel¬ spule nach dem Wickeln der Wicklungsleiter und notwendi¬ ger weiterer Isolationen in ein Tauchbecken getaucht, das die nachstehend beschriebene Lösung inklusive des Pulvers aus Silikat und Aluminium enthält. Dabei ent¬ steht ein allseitiger Überzug, der nach dem Herausziehen der Wicklung aus dem Tauchbecken in einer Schicht auf den äußeren Mantelflächen haften bleibt und auch die inneren Isolationen durchtränkt. Zur Verstärkung der äußeren Mantelflächen können hier vor dem Tränkvorgang Fasermatten, Fasergewebe oder ähnliche Fasermaterialien aufgebracht werden. Der Tränkvorgang kann vorzugsweise unter Vakuum durchgeführt werden, um Lufteinschlüsse zu vermeiden. An den Tränkvorgang schließt sich der nach¬ stehend beschriebene Härtungsprozeß an.
Es ist möglich, die zweite Wicklung 4 nach beiden weite¬ ren Verfahren in gleicher Weise zu behandeln.
In Figur 3 ist gemäß einer dritten Variante ein Trocken- transformatorteil mit einer vollständig in Keramikharz eingekapselten ersten Wicklung und einer gemeinsam mit dem Eisenkern eingekapselten zweiten Wicklung darge¬ stellt. Es sind ein Eisenkern 1, eine erste Wicklung 2 , eine zweite Wicklung 4 und Keramikharz 3 zu erkennen, wobei <_ -s Keramikharz 3 sowohl die Wicklung 2 als auch die Wicklung 4 zusammen mit dem Eisenkern 1 völlig um¬ schließt. Bei einer Drosselspule entfällt die zweite Wicklung 4 und der Eisenkern 1 wird mit sogenannten Luftspalten ausgeführt. Die Einkapselung erfolgt wie unter Figur 2 beschrieben, wobei der Eisenkern zusammen mit der Wicklung 4 in eine entsprechend gestaltete Form gebracht wird, um den GießVorgang - vorzugsweise unter Anwendung von Vakuum - durchzuführen. Es ist auch mög¬ lich, das Verfahren auf die Wicklung und den Kern einer Drosselspule anzuwenden, wobei das Material für die so¬ genannten Luftspalten beim gleichen Gießvorgang einge¬ bracht werden kann. Die zweite Wicklung 4 kann gemäß einem der weiteren, unter den Figuren 1 und 2 beschrie¬ benen Verfahren isoliert und gekapselt werden, wobei die in Figur 3 mit Ziffer 6 bezeichnete Eisenkern-Außenflä¬ che als Form zur Bildung der inneren Mantelfläche 5 dient. In Figur 4 ist gemäß einer vierten Variante ein Trocken- transfor atorteil dargestellt mit Wicklungen, die ge¬ meinsam vollständig in Keramikharz eingekapselt sind. Es sind ein Eisenkern 1 sowie zwei Wicklungen 2 und 4 mit Keramikharz 3 zu erkennen, wobei das Keramikharz 3 beide Wicklungen vollständig umschließt. Die Einkapselung er¬ folgt gemäß einem unter Figur 2 beschriebenen Verfahren, wobei die Wicklungen 2, 4 entweder gemeinsam in eine entsprechend gestaltete Form gebracht und vergossen oder gemeinsam im Tauchverfahren getränkt oder gemeinsam im Rovingwickelverfahren bewickelt werden - vorzugsweise unter Anwendung von Vakuum.
In Figur 5 ist gemäß einer fünften Variante ein Trocken¬ transformatorteil mit zwei mit dem Eisenkern gemeinsam mit Keramikharz eingekapselten Wicklungen dargestellt. Es sind ein Eisenkern 1, Wicklungen 2 und 4 und Keramik¬ harz 3 zu erkennen, wobei das Keramikharz 3 sowohl die Wicklungen 2 und 4 als auch den Eisenkern völlig um¬ schließt. Die Einkapselung erfolgt entweder nach dem Gießverfahren, wobei der Eisenkern zusammen mit allen Wicklungen in eine entsprechend gestaltete Form gebracht wird, oder nach dem Tränkverfahren, wobei der Eisenkern zusammen mit allen Wicklungen in ein Tränkbecken ge¬ taucht wird. Beide Verfahren sind unter Figur 2 be¬ schrieben und werden vorzugsweise unter Vakuum durchge¬ führt.
In Figur 6 ist ein Trockentransformatorwicklungsteil oder Drosselspulenwicklungsteil mit Keramikharzlageniso- lation und Keramikharzkapselung dargestellt. Es sind die Wicklungsleiter 7, die äußere Isolation oder Kapselung 8 und die innere Lagenisolation 9 (innere Wicklungsisola- tionεlagen) zu erkennen. Die inneren Wicklungsisclati- onslagen 9 werden ebenso wie die äußere Isolation 8 nach einem unter den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Verfahren mit Keramikharz hergestellt.
In Figur 7 ist ein Trockentransformatorwicklungsteil oder Drosselspulenwicklungsteil mit Keramikharzlagen- und Drahtisolation dargestellt. Es sind die Wicklungs¬ leiter 7 und die Keramikharzisolation 10 zu erkennen. Es wird verdeutlicht, daß nicht nur die inneren Wicklungs¬ lagen 9 gemäß Figur 6, sondern auch die Isolationen von Wicklungsleiter zu Wicklungsleiter mit einem unter den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Verfahren mit Keramikharz hergestellt werden können.
In den Figuren 6 und 7 sind Wicklungsleiter 7 mit rundem Querschnitt dargestellt. Es können alternativ Wicklungs¬ leiter mit rechteckigem Querschnitt angewendet werden.
Bei dem verwendeten Keramikharz handelt es sich um einen keramischen Werkstoff auf Aluminium-Silikat-Basis mit einem Silikat-Aluminium-Atom-Verhältnis vorzugsweise zwischen 2 und 4 (Gewichtsverhältnis 2,07 bis 4,14). Zur Herstellung des Keramikharzes wird ein feines Pulver aus Aluminium und Silikat in eine stark alkalische Lösung gebracht, die Natrium, Kalium, Kalzium oder Lithium oder eine Kombination all dieser Elemente beinhaltet. Die verwendeten Korngrößen liegen vorzugsweise zwischen 0,25um und lum. Die Lösung ist eine Flüssigkeit mit ei¬ ner Viskosität zwischen ca. 500 und 3000 mPas. Bei Raumtemperatur oder durch Aufheizung der mit dem Pulver aus Aluminium und Silikat versehenen Lösung auf Temperaturen von vorzugsweise 70 bis 100°C wird eine exotherme Reaktion ausgelöst, begleitet von einer Poly- kondensation der keramischen Moleküle. Diese basiert auf dem Zusammenschluß von AlO.- und SiO.-Tetraeder, wobei die metallischen Ionen der Lösung als Ladungsausgleich in die entstehende Struktur eingeschlossen werden. Durch den Zusammenschluß der Moleküle entsteht eine 3-dimen- sionale Struktur, die jedoch völlig ungeordnet bleibt, so daß das entstehende Material amorph ist.
Die Zeitspanne der Aufheizung ist im wesentlichen durch die Dimension des Bauteils bestimmt, wobei der Werkstoff prinzipiell bei verschiedenen Temperaturgradienten aus¬ härten kann. So liegt die Härtezeit für 0,1 mm dicke Folien bei 70°C bei ca. 30 min, für 1 cm dicke Blöcke bei der gleichen Temperatur bei ca. 3 Stunden. Auch bei Raumtemperatur ist eine Härtung möglich, die dafür not¬ wendige Zeitspanne liegt jedoch in der Größenordnung von Tagen, wiederum abhängig von der Geometrie.
Bei der Reaktion entsteht Wasser als Kondensationspro¬ dukt, das durch mehrstündiges Aufheizen auf Temperaturen über 50°C aus dem Werkstoff entfernt wird. Diese Trock¬ nung ist ein wichtiger Zeitfaktor, da sie besonders bei großen Bauteilen wesentlich langsamer abläuft als das Härten. Hierbei spielt auch die Aufheizgeschwindigkeit eine wichtige Rolle, da bei zu schnellem Aufheizen unter Umständen Risse im Werkstoff entstehen können. Das so entstandene Keramikharz hat keramische Eigenschaften bezüglich Hochtemperaturfestigkeit, chemische Stabili- tat, Härte, Bruchzähigkeit und elektrische Eigenschaf¬ ten. Die Werkstoffeigenεchaftcn - insbesondere die me¬ chanische Festigkeit - können auch durch eine Verstär¬ kung des Keramikharzes mit verschiedenen Fasermateriali¬ en oder Füllstoffen beeinflußt werden. Es können insbe¬ sondere Glasfasern und/oder mineralische Füllstoffe ver¬ wendet werden.
Das Keramikharz kann durch eine keramikartige Glasierung auf seiner Oberfläche oder auch mit einem dünnen Überzug aus einem anderen wasserundurchlässigen Material voll¬ ständig versiegelt werden. Vorteilhaft können Flüssig¬ keiten mit günstigen dielektrischen Eigenschaften wie z. B. eine silikonhaltige Emulsion, zur Tränkung des Kera¬ mikharzes und damit zur Erhöhung der dielektrischen Fe¬ stigkeit des Werkstoffes sowie ein silikonhaltiger Lack zur äußeren Beschichtung des Werkstoffes verwendet wer¬ den.

Claims

Patentansprüche
1. Trockentransformator oder Drosselspule, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenmantel mindestens einer Wicklung (2,13) mit Keramikharz (3) isoliert ist.
2. Trockentransformator oder Drosselspule nach An¬ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Wicklung (2,13) vollständig von Keramikharz (3) um¬ schlossen ist.
3. Trockentransformator oder Drosselspule nach An¬ spruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der Eisen¬ kern (1,11) als auch mindestens eine Wicklung (2,13) vollständig von Keramikharz (3) umschlossen sind.
4. Trockentransformator oder Drosselspule, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklungsleiter (7) mindestens einer Wicklung mit Keramikharz (10) isoliert sind.
5. Trockentransformator oder Drosselspule, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Wicklungsisolationslagen (9) und die äußere Isolation (8) mindestens einer Wick¬ lung aus Keramikharz bestehen.
6. Trockentransformator oder Drosselspule nach ei¬ nem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Keramikharz den Zusammenschluß von A10.- und ΞiO.- Tetraeder aufweist.
7. Trockentransformator oder Drosselspule nach ei¬ nem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen des Keramikharzes zumindest teilweise mit einer keramikartigen Glasierung versiegelt sind. 1+
8. Trockentransformator oder Drosselspule nach ei¬ nem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen des Keramikharzes zumindest teilweise mit einem wasserundurchlässigen Material versiegelt sind.
9. Trockentransformator oder Drosselspule nach An¬ spruch 8, gekennzeichnet durch den Einsatz eines sili- konhaltigen Lackes zur äußeren Beschichtung des Keramik¬ harzes.
10. Trockentransformator oder Drosselspule nach An¬ spruch 8, gekennzeichnet durch den Einsatz einer sili- konhaltigen Emulsion zur Tränkung des Keramikharzes.
11. Trockentransformator oder Drosselspule nach ei¬ nem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Keramikharz ganz oder teilweise mit einer Flüssigkeit mit günstigen dielektrischen Eigenschaften getränkt wird.
12. Verfahren zur Herstellung einer Wicklung eines Trockentransformators oder einer Drosselspule, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die innere Mantelfläche (5) der Wicklung hergestellt wird, indem Faserrovings mit einer stark alkalischen Lösung mit Natrium und/oder Ka¬ lium und/oder Kalzium und/oder Lithium sowie einem Pul¬ ver aus Silikat und Aluminium getränkt und auf eine Form gewickelt werden, daß anschließend die Wicklungsleiter aufgewickelt und weitere Isolationen aufgebracht werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die weiteren Isolationen ebenfalls unter Einsatz von Faserrovings hergestellt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Faserrovings ebenfalls mit einer stark alkalischen Lösung mit Natrium und/oder Kalium und/oder Kalzium und/oder Lithium sowie einem Pulver aus Silikat und Aluminium getränkt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Faserrovings mit einem flüssigen Kunststoffmaterial getränkt werden.
16. Verfahren zur Herstellung einer Wicklung eines Trockentransformators oder einer Drosselspule, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklung nach dem Bewickeln mit Wicklungsleitern und notwendiger weiterer Isolation in einem Tauchbecken mit einer stark alkalischen Lösung mit Natrium und/oder Kalium und/oder Kalzium und/oder Lit¬ hium sowie einem Pulver aus Silikat und Aluminium ge¬ tränkt wird.
17. Verfahren zur Herstellung einer Wicklung eines Trockentransformators oder einer Drosselspule, dadurch gekennzeichnet, daß Faserrovings mit einer stark alkali¬ schen Lösung mit Natrium und/oder Kalium und/oder Kal¬ zium und/oder Lithium sowie einem Pulver aus Silikat und Aluminium getränkt und auf die Wicklung (2,13) gewickelt werden.
18. Verfahren zur Herstellung mindestens einer Wicklung eines Trockentransformators oder einer Drossel¬ spule, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine in einer Form befindliche Wicklung mit einer stark alkali¬ schen Lösung mit Natrium und/oder Kalium und/oder Kal¬ zium und/oder Lithium sowie einem Pulver aus Silikat und Aluminium vergossen wird. 13
19. Verfahren zur Herstellung eines Trockentrans¬ formators oder einer Drosselspule, dadurch gekennzeich¬ net, daß mindestens eine zusammen mit einem Eisenkern (1,11) in einer Form befindliche Wicklung (2,13) mit einer stark alkalischen Lösung mit Natrium und/oder Ka¬ lium und/oder Kalzium und/oder Lithium sowie einem Pul¬ ver aus Silikat und Aluminium vergossen wird.
20. Verfahren zur Herstellung eines Trockentrans¬ formators oder einer Drosselspule, dadurch gekennzeich¬ net, daß mindestens eine Wicklung (2,13) zusammen mit einem Eisenkern (1) in einem Tauchbecken mit einer stark alkalischen Lösung mit Natrium und/oder Kalium und/oder Kalzium und/oder Lithium sowie einem Pulver aus Silikat und Aluminium getränkt wird.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Silikat/Alu¬ minium-Atom-Verhältnis zwischen 2 und 4 beträgt.
22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet, daß die Korngröße des Pulvers 0,25μm bis lμm beträgt.
23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklungen oder die Wicklungen mit Eisenkern oder der Transformator nachfolgend auf eine Temperatur von 70 bis 100°C aufge¬ heizt werden.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 23, gekennzeichnet durch die Anwendung von Vaku¬ um.
25. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung zu¬ sätzlich mit Fasern, vorzugsweise Glasfasern, versehen ist.
26. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung zu¬ sätzlich mit Füllstoffen, vorzugsweise mineralischen Füllstoffen, versehen ist.
27. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das bei der Reak¬ tion entstandene Wasser durch mehrstündiges Aufheizen auf Temperaturen über 50°C ausgetrieben wird.
28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß Glasfaserrovings verwendet werden.
29. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Keramikharz nach der Härtung durch eintauchen mindestens einer Wick¬ lung in ein Tauchbecken mit einer Flüssigkeit mit gün¬ stigen dielektrischen Eigenschaften getränkt wird.
30. Verfahen nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Keramikharz nach der Härtung durch Eintauchen mindestens einer Wicklung zusammen mit dem Eisenkern in ein Tauchbecken mit einer Flüssigkeit mit günstigen dielektrischen Eigenschaften getränkt wird. 2/
31. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 29 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränkmittel oder die zu tränkenden Bauteile auf Temperaturen über 30°C erwärmt werden.
32. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 29 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränkmittel und die zu tränkenden Bauteile auf Temperaturen über 30°C erwärmt werden.
33. Verfahren nach mindesten einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Tränkvorgang Vacuu angewendet wird.
34. Verwendung von Keramikharz als Isolier- und/oder Schutzmaterial für die Wicklungen von Trocken¬ transformatoren und Drosselspulen.
35. Verwendung von Keramikharz als Isolier- und/oder Schutzmaterial für die Wicklungen und den Ei¬ senkern von Trockentransformatoren und Drosselspulen.
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