EP0549746A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von bändern, insbesondere gemusterten etikettenbändern. - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von bändern, insbesondere gemusterten etikettenbändern.

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EP0549746A1
EP0549746A1 EP92912324A EP92912324A EP0549746A1 EP 0549746 A1 EP0549746 A1 EP 0549746A1 EP 92912324 A EP92912324 A EP 92912324A EP 92912324 A EP92912324 A EP 92912324A EP 0549746 A1 EP0549746 A1 EP 0549746A1
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EP
European Patent Office
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cutting
textile web
cut
parts
hollow
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Textilma AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D03D47/00—Looms in which bulk supply of weft does not pass through shed, e.g. shuttleless looms, gripper shuttle looms, dummy shuttle looms
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    • Y10T156/1313—Cutting element simultaneously bonds [e.g., cut seaming]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing tapes, in particular patterned label tapes, as well as a system for carrying out the method, according to the preamble of claim 15.
  • the parts lying one above the other are hot-pressed, causing a melt thread that is carried along to melt and effect the fastening.
  • the disadvantage here is that the edge region is relatively thick, since it is formed by a folded hollow region of the textile web, ie there are four textile web parts one above the other in the edge region.
  • the object of the invention is to design a method and a system for producing tapes, in particular patterned label tapes, in such a way that the disadvantages mentioned are avoided.
  • the object is achieved: a) in the method mentioned at the outset by the characterizing features of claim 1; b) in the system mentioned at the outset by the characterizing features of claim 15.
  • the hollow areas of the textile web are arranged along the cutting lines and the cutting of the textile web takes place along the cutting lines and thus the hollow areas in such a way that the front parts e.g. Basic fabric parts and the rear parts e.g. Figure fabric parts of the hollow areas are not connected to each other, there is a soft thin cutting area at the band edges.
  • the figure fabric part can be arranged backwards in the hollow area, so that the basic fabric lying in front is not affected by the cut.
  • the cut base fabric part is characterized by a homogeneity in the colors of the base fabric, i.e. without mixing with the colors of the figure shot. The result is a band of high quality and quality.
  • the cutting areas can be improved by an embodiment according to claim 2.
  • the cut edge becomes softer on the back of the tape, making it practically invisible from the front, ie from the good side of the tape.
  • the tape looks homogeneous and beautiful.
  • the shortening of a part of the hollow area can be done most easily according to claim 3.
  • a stronger shortening is possible than in the variant according to claim 3.
  • the quality, in particular the fineness of the cutting areas of the strips can be further improved by an embodiment according to claim 5.
  • the gluing can be done by applying an adhesive to the part of the hollow area to be fastened.
  • An embodiment according to claim 6 is more advantageous, in particular by subsequently applying an adhesive or by producing the textile web with weft threads arranged at least in the hollow area, which melt as a whole when heat and / or pressure are applied, and / or adhesive threads in which a Base material is provided with an adhesive layer that is activated when heat and / or pressure is applied, it is possible to process textile webs made of non-thermoplastic material.
  • the adhesive and / or the melt and / or adhesive threads serve to solidify the cut edges and / or to fasten a folded part of the hollow area to the band part underneath.
  • mechanical strengthening of the edge areas after cutting is also possible.
  • thermoplastic threads of the textile web enable the cutting areas to be solidified even by thermal cutting. Because the cut is made in the hollow area, the individual parts of the textile web are thinner and the resulting cutting brows are smaller and finer, so that they hardly have a disturbing effect. In particular, even in the case of a patterned band, the colors of the basic textile web practically do not impaired, since no or only extremely small mixed color areas arise that are practically imperceptible visually. This creates a smooth cutting area on the tapes.
  • Such ribbons are characterized by high quality and are practically equivalent to ribbons whose edges are woven or knitted. The quality of the tapes in textile webs made of thermoplastic threads can be further improved by the measures already discussed above.
  • the cutting of the textile web can be carried out according to claim 8 by means of a mechanical cutting device which is used both for textile materials made of non-synthetic and synthetic, i.e. thermoplastic threads can be used.
  • a mechanical cutting device which is used both for textile materials made of non-synthetic and synthetic, i.e. thermoplastic threads can be used.
  • cutting according to claim 9 is more advantageous, since the cutting already provides a first or permanent solidification of the cut threads against fraying.
  • the strips can also be subjected to a shaping of the cutting areas and / or a final heat setting in order to make the strips free of tension.
  • the tapes can be heat-set individually, spatially and temporally separately. However, it is particularly advantageous if the individual method steps according to claim 12 in one ar process continuously.
  • textile webs for example a textile web made from a non-woven fabric.
  • a textile web made from a non-woven fabric.
  • the production of a knitted and in particular woven textile web is particularly advantageous.
  • Such a textile web can be patterned according to claim 14.
  • Figure 1 is a diagram for the production of tapes from a woven textile web, in a graphical representation
  • Figure 3 den. Hollow area of Figure 2 in thermal cutting, in cross section;
  • Figure 4 shows the cut hollow area of Figure 3 when folding the rear part of the hollow area, in cross section;
  • Figure 5 shows the finished section of a
  • Figure 6 is a plant for the production of
  • FIG. 7 shows a mechanical cutting device, in a side view
  • Figure 8 shows another thermal Schneidvor direction, in side view
  • Figure 9 shows a textile web when cutting by means of a V-shaped cutting member, in cross section
  • Figure 10 is a cut textile web at
  • Figure 11 is a cut textile web in the cutout and in cross section.
  • Figure 1 shows a schematic representation of the production of tapes 2,2a, 2b, 2c from a textile web 4.
  • a textile web 4 In the present example, it is a woven textile web, the structure of which is shown in more detail in Figures 2 to 5.
  • the textile web 4 consists of warp threads 6 and integrated weft threads 8, the manufacture being such that hollow regions 12, 12a, 12b, 12c, 12d are formed along cutting lines 10, 10a, 10b, 10c, 10d, which are provided with melt threads 14 are.
  • the textile web thus produced is fed to a cutting device 16, which has cutting members 18, 18a, 18b, 18c, 18d, which consist, for example, of heated cutting wires and cut the textile web 4 along the cutting lines 10, 10a, 10b, 10c, 10d, so that the individual bands 2, 2a, 2b, 2c are separated from one another by cutting lanes 20.
  • the structure of the woven textile web 4 can, for example, be designed according to FIG. 2, warp threads 6 being held together by weft threads 8 and forming a base fabric 22.
  • a hollow region 12 is formed by means of weft threads 24 and warp threads 26 running on the rear side of the base fabric 22.
  • the hollow area can be mixed with additional melt threads 14.
  • the textile web 4 shown in the detail contains floating weft threads 28, 30 on the back of the textile web, some of which run freely through the hollow area 12 and some of which run over the hollow area 12.
  • FIG. 3 shows the thermal cutting of the textile web by means of a cutting member 18 which is clamped in support arms 32, 34.
  • the fusion cutting takes place in such a way that the front part 36 of the hollow tissue, which is assigned to the base tissue 22, is not connected to the rear part 38 by the fusion cutting.
  • Melt cutting results in narrow cut surfaces 40 with equally narrow brow 42 formed from the melt.
  • the rear parts 38 of the cut hollow areas are folded over against the center of the band of the associated band 2,2a and with the band part underneath, i.e. the base fabric is connected by hot pressing, as can be seen from FIG. 5.
  • the hot threads melt the melt threads 14 and form a melt 44 which diffuses into the adjacent threads and connects them to one another.
  • FIG. 6 shows an installation for carrying out the production process for the strips 2, 2a, 2b, 2c indicated in FIG.
  • the system contains a weaving area 46 with warp threads 6 and melt threads guided on strands 48, as a result of which they form a weaving shed 50 into which a weft thread 8 is inserted and attached to a selvedge 54 by means of a reed 52.
  • the weaving machine is controlled in a known manner chosen that along the intended cutting lines hollow areas in the Textile web arise.
  • a fabric hold-down device 56 is used to guide the woven textile web 4 to a thermal cutting device 16, on which the textile web 4 is cut into strips 2, which are drawn off by a goods take-off device 58 and fed to a goods tree (not shown in more detail).
  • the cutting device 16 has a holder 76, which is arranged on a carrier 74 which overlaps the textile web 4 and which each contain support arms 32, 34, which carry the cutting member 18 at their front end region which points against the running direction of the textile web.
  • the cutting device 16 is followed by a folding device 78, which folds the rear part 38 of the cut textile web against the belt center of the respective belt in accordance with the method step in FIG.
  • the individual deflecting members 80 of the folding device 78 are connected to the holder 76 of the cutting device 16 by means of brackets 82.
  • the cut strips pretreated in this way are now fed to a hot press device 84 which has press rolls 88 heated for each cut area by means of a heater 86.
  • the pressing rollers 88 which cooperate with the deflection roller 60 of the goods take-off device 58 are mounted on swivel arms 90 which are connected in an articulated manner to a holder 92, which in turn is adjustably fastened to a support 94 which engages over the cut strips.
  • a spring 96 serves to pretension the pressing rollers 88 against the deflecting roller 60.
  • FIG. 7 shows a mechanical cutting device 98 with a shear blade 102 fixed to a holder 100 and a moving shear blade 104.
  • the latter is movably mounted on an axis 106 and is driven by a driven eccentric 108 and a coupling member 110.
  • the mechanical cutting device 98 has such a cutting tool 112 consisting of the shear blades 102, 104.
  • the individual cutting tools are adjustably arranged on a carrier 114 which crosses the strips.
  • Figure 9 shows the cutting of the textile web 4 by means of a V-shaped cutting member 124. This results in a V-shaped cut, which causes the rear parts 126 of the hollow area 12 to shorten compared to the front part 128 formed by the base fabric, i.e. is set back against the middle of the band.
  • FIG. 11 shows a textile web cut into bands 2, 2a, 2b, the rear parts 126 of the hollow regions 12 being cut, for example according to FIG. 9, and the rear parts 130 being shortened according to the device according to FIG. As a result, the rear parts 126, 130 are set back from the cut surface 142 of the base fabric by the amount a 1 or a 2 .
  • FIG. 11 further shows that the individual bands 2, 2a, 2b on the good side 144 have a usable width b that is reduced by the width d of the cutting lane 146 with respect to the cutting pitch t.

Landscapes

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Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäss Oberbegriff des Anspruches 15.
Verfahren und Anlagen der eingangs genannten Art sind mehrfach bekannt, so beispielsweise aus der EP-OS 0 389 793. Bei diesen bekannten Verfahren und der entsprechenden Anlage wird die schmelzfähige Textilbahn mittels eines als Schneiddraht ausgebildeten beheizten Schneidgliedes thermisch geschnitten. Die beim Schnittvorgang an der Schnittstelle anfallende Schmelzmasse erzeugt einen verhältnismässig harten und rauhen Wulst bzw. eine Braue, welche das Aussehen und die Handhabung der geschnittenen Bänder beeinträchtigt. Gemäss der EP-OS 0 389 793 wird versucht, diese Nachteile dadurch zu vermeiden, dass die mit den Schmelzkanten versehenen Randbereiche der Bänder entlang von kantenparallelen Faltlinien, die in einem Hohlbereich der Bänder liegen, umgelegt werden und dadurch Faltschenkel bilden, worauf die Faltschenkel an die angrenzenden Flächenzonen des zugehörigen Bandstreifens angeklebt werden. Hierzu werden die übereinander liegenden Teile warmverpresst, wodurch ein mitgeführter Schmelzfaden schmilzt und die Befestigung bewirkt. Nachteilig hierbei ist es, dass der Randbereich relativ dick ist, da er durch einen gefalteten Hohlbereich der Textilbahn gebildet wird, d.h. es liegen im Randbereich vier Textilbahnteile übereinander. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern so auszubilden, dass die genannten Nachteile vermieden werden.
Die Aufgabe wird gelöst: a) bei dem eingangs genannten Verfahren durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1; b) bei der eingangs genannten Anlage durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 15.
Dadurch, dass die Hohlbereiche der Textilbahn längs der Schnittlinien angeordnet sind und das Schneiden der Textilbahn längs der Schnittlinien und damit der Hohlbereiche derart erfolgt, dass die vorderen Teile z.B. Grundgewebeteile und die rückwärtigen Teile z.B. Figurgewebeteile der Hohlbereiche nicht miteinander verbunden sind, ergibt sich ein weicher dünner Schnittbereich an den Bandrändern. Im Falle gemusterter gewebter Textilbahnen kann der Figurgewebeteil im Hohlbereich rückwärts angeordnet werden, so dass das vorne liegende Grundgewebe durch den Schnitt nicht beeinträchtigt wird. Der geschnittene Grundgewebeteil zeichnet sich durch eine Homogenität in den Farben des Grundgewebes aus, d.h. ohne Mischung mit den Farben des Figurschusses. Es ergibt sich ein Band hoher Qualität und Güte.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 14 und der Anlage in den Ansprüchen 16 bis 23 beschrieben.
Die Schnittbereiche lassen sich durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2 verbessern. Durch das Kürzen des rückwärtigen Teiles des geschnittenen Hohlbereiches wird der Schnittrand weicher auf der Rückseite des Bandes, wodurch er von der Vorderseite, d.h. von der Gutseite des Bandes praktisch nicht sichtbar ist. Das Band sieht homogen und schön aus . Das Kürzen eines Teiles des Hohlbereiches kann am einfachsten nach Anspruch 3 erfolgen. Bei einer Ausführungsvariante nach Anspruch 4 ist ein stärkeres Kürzen möglich als bei der Variante nach Anspruch 3.
Die Qualität, insbesondere die Feinheit der Schnittbereiche der Bänder lässt sich durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 5 weiter verbessern. Dabei kann das Verkleben durch Aufbringen eines Klebstoffes auf den zu befestigenden Teil des Hohlbereiches erfolgen. Vorteilhafter ist eine Ausgestaltung nach Anspruch 6. Insbesondere durch ein nachträgliches Aufbringen eines Klebestoffes oder durch die Herstellung der Textilbahn mit mindestens im Hohlbereich angeordneten Schussfäden, die bei Anwendung von Wärme und/oder Druck als Ganzes schmelzen, und/oder von Klebefäden, bei denen ein Grundmaterial mit einer Klebeschicht versehen ist, die bei Anwendung von Wärme und/oder Druck aktiviert wird, ist es möglich, Textilbahnen aus nicht thermoplastischen Material zu verarbeiten. Der Klebstoff und/oder die Schmelz- und/oder Klebefäden dienen dabei zur Verfestigung der Schnittränder und/oder zum Befestigen eines umgelegten Teiles des Hohlbereiches an dem darunterliegenden Bandteil. Bei Textilbahnen aus nicht thermoplastischen Materialien ist gegebenenfalls auch eine mechanische Verfestigung der Randbereiche nach dem Schneiden möglich.
Besonders vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach Anspruch 7, wobei es die thermoplastischen Fäden der Textilbahn ermöglichen, bereits durch thermisches Schneiden die Schneidbereiche zu verfestigen. Dadurch, dass der Schnitt im Hohlbereich erfolgt, sind die einzelnen Teile der Textilbahn dünner und damit auch entstehende Schneidbrauen kleiner und feiner, so dass sie kaum störend wirken. Insbesondere werden auch bei einem gemusterten Band die Farben der Grundtextilbahn praktisch nicht beeinträchtigt, da keine oder nur äusserst kleine Mischfarbenbereiche entstehen, die visuell praktisch nicht wahrnehmbar sind. Es entsteht also ein geschmeidiger Schnittbereich an den Bändern. Solche Bänder zeichnen sich durch hochstehende Qualität aus und sind praktisch gleichwertig mit Bändern, deren Ränder gewoben oder gewirkt sind. Die Qualität der Bänder lässt sich bei Textilbahnen aus thermoplastischen Fäden durch die bereits oben diskutierten Massnahmen weiter verbessern.
Das Schneiden der Textilbahn kann gemäss Anspruch 8 mittels einer mechanischen Schneidvorrichtung erfolgen, die sowohl bei Textilmaterialien aus nicht synthetischen wie synthetischen, d.h. thermoplastischen Fäden eingesetzt werden kann. In letzterem Fall ist allerdings ein Schneiden gemäss Anspruch 9 vorteilhafter, da mittels des Schneidens bereits eine erste oder dauerhafte Verfestigung der geschnittenen Fäden gegen Ausfransen gegeben ist.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 10.
Die Bänder können weiter einer Formgebung der Schnittbereiche und/oder einer abschliessenden Thermofixierung unterworfen werden, um die Bänder spannungsfrei zu gestalten.
Die einzelnen Verfahrensschritte wie:
- Herstellung der Textilbahn
- Zerschneiden der Textilbahn in Bänder und Fixierung der
Schnittbereiche
- Formgebung der Schnittbereiche
- Thermofixierung der Bänder können einzeln räumlich und zeitlich voneinander getrennt durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft ist jedoch, wenn die einzelnen Verfahrensschritte gemäss Anspruch 12 in einem Ar beitsgang kontinuierlich erfolgen.
Grundsätzlich ist es möglich, verschiedenartige Textilbahnen herzustellen und zu verwenden, so beispielsweise eine Textilbahn aus einem Faserflies . Besonders vorteilhaft ist jedoch die Herstellung einer gewirkten und insbesondere gewebten Textilbahn gemäss Anspruch 13 . Dabei kann eine solche Textilbahn gemäss Anspruch 14 gemustert sein.
Bezüglich der Anlage zur Durchführung des Verfahrens ergeben sich die verschiedensten Ausgestaltungsmöglichkeiten, von denen einige in den Ansprüchen 16 bis 23 angegeben bzw . auch durch die obigen Verfahrensmas snahmen vorgegeben sind .
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
Figur 1 ein Schema zur Herstellung von Bändern aus einer gewebten Textilbahn, in schaubildlicher Darstellung;
Figur 2 einen Hohlbereich einer Textilbahn, im
Querschnitt;
Figur 3 den. Hohlbereich der Figur 2 beim thermischen Schneiden, im Querschnitt;
Figur 4 den geschnittenen Hohlbereich der Figur 3 beim Umlegen des rückwärtigen Teiles des Hohlbereiches , im Quer schnitt;
Figur 5 den fertigen Schnittbereich eines
Bandes , im Querschnitt; Figur 6 eine Anlage zur Herstellung von
Bändern, im Vertikalschnitt;
Figur 7 eine mechanische Schneidvorrichtung, in Seitenansicht;
Figur 8 eine weitere thermische Schneidvor richtung, in Seitenansicht;
Figur 9 eine Textilbahn beim Schneiden mittels eines V-förmigen Schneidgliedes, im Querschnitt;
Figur 10 eine geschnittene Textilbahn beim
Kürzen der rückwärtigen Teile eines Hohlbereiches, im Ausschnitt und im Querschnitt;
Figur 11 eine geschnittene Textilbahn im Ausschnitt und im Querschnitt.
Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung die Herstellung von Bändern 2,2a,2b,2c aus einer Textilbahn 4. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich um eine gewebte Textilbahn, deren Aufbau in den Figuren 2 bis 5 näher dargestellt ist. Die Textilbahn 4 besteht aus Kettfäden 6 und eingebundenen Schussfäden 8, wobei die Herstellung so getroffen ist, dass längs von Schnittlinien 10,10a,10b,10c,10d Hohlbereiche 12,12a.12b,12c, 12d gebildet sind, die mit Schmelzfäden 14 versehen sind. Die so hergestellte Textilbahn wird einer Schneidvorrichtung 16 zugeführt, welche Schneidglieder 18,18a,18b, 18c,18d aufweist, die beispielsweise aus beheizten Schneiddrähten bestehen und die Textilbahn 4 längs der Schnittlinien 10, 10a, 10b, 10c, 10d durchtrennen, so dass die einzelnen Bänder 2,2a,2b,2c durch Schneidgassen 20 voneinander getrennt sind. Der Aufbau der gewebten Textilbahn 4 kann beispielsweise gemäss Figur 2 ausgebildet sein, wobei Kettfäden 6 durch Schussfäden 8 zusammengehalten sind und ein Grundgewebe 22 bilden. Mittels auf der rückwärtigen Seite des Grundgewebes 22 verlaufenden Schussfäden 24 und Kettfäden 26 wird ein Hohlbereich 12 gebildet. Der Hohlbereich kann mit zusätzlichen Schmelzfäden 14 durchmischt sein. Ferner enthält die im Ausschnitt gezeigte Textilbahn 4 auf der Rückseite der Textilbahn flottierend verlaufende Musterschussfäden 28,30 die teils frei durch den Hohlbereich 12 und teils über den Hohlbereich 12 verlaufen.
Die Figur 3 zeigt das thermische Schneiden der Textilbahn mittels eines Schneidgliedes 18, das in Tragarmen 32,34 eingespannt ist. Das Schmelzschneiden erfolgt so, dass der vordere Teil 36 des Hohlgewebes, welcher dem Grundgewebe 22 zugeordnet ist, durch das Schmelzschneiden nicht mit dem rückwärtigen Teil 38 verbunden wird. Durch das Schmelzschneiden entstehen schmale Schnittflächen 40 mit ebenso schmalen, aus der Schmelze gebildeten Brauen 42. Nach dem Schneiden werden gemäss Figur 4 die rückwärtigen Teile 38 der geschnittenen Hohlbereiche gegen die Bandmitte des zugehörigen Bandes 2,2a umgelegt und mit dem darunter liegenden Bandteil, d.h. dem Grundgewebe durch Warmpressen verbunden, wie aus Figur 5 hervorgeht. Durch das Warmpressen schmelzen die Schmelzfäden 14 und bilden eine Schmelze 44, welche in die benachbarten Fäden diffundiert und diese miteinander verbindet.
Die Figur 6 zeigt eine Anlage zur Durchführung des in Figur 1 angedeuteten Herstellungsverfahrens für die Bänder 2,2a,2b,2c. Die Anlage enthält einen Webbereich 46 mit an Litzen 48 geführten Kettfäden 6 und Schmelzfäden, wodurch sie ein Webfach 50 bilden, in das ein Schussfaden 8 eingetragen und mittels eines Webblattes 52 an einer Webkante 54 angeschlagen wird- Die Steuerung der Webmaschine ist in bekannter Weise so gewählt, dass längs der vorgesehenen Schnittlinien Hohlbereiche in der Textilbahn entstehen. Ein Warenniederhalter 56 dient zur Führung der gewebten Textilbahn 4 zu einer thermischen Schneidvorrichtung 16, an der die Textilbahn 4 in Bänder 2 zerschnitten wird, welche von einer WarenabzugsVorrichtung 58 abgezogen und einem nicht näher dargestellten Warenbaum zugeführt werden. Die Warenabzugsvorrichtung 58 enthält eine erste Umlenkwalze 60, eine Abzugswalze 62 sowie weitere Umlenkwalzen 64,66. Ferner ist sie mit einer Thermofixiervorrichtung 68 ausgestattet. Letztere enthält einen mittels einer Heizung 70 beheizten Schuh 72.
Die Schneidvorrichtung 16 weist an einem die Textilbahn 4 übergreifenden Träger 74 angeordnete Halter 76 auf, die jeweils Tragarme 32,34 enthalten, welche an ihrem vorderen, gegen die Laufrichtung der Textilbahn weisenden Endbereich das Schneidglied 18 tragen. An die Schneidvorrichtung 16 schliesst sich eine Umlegvorrichtung 78 an, welche den rückwärtigen Teil 38 der geschnittenen Textilbahn gegen die Bandmitte des jeweils zugehörigen Bandes entsprechend dem Verfahrensschritt der Figur 4 umlegt. Die einzelnen Umlenkglieder 80 der Umlegvorrichtung 78 sind über Ausleger 82 mit dem Halter 76 der Schneidvorrichtung 16 verbunden.
Die so vorbehandelten geschnittenen Bänder werden nun einer Warmpressvorrichtung 84 zugeführt, welche für jeden Schnittbereich mittels einer Heizung 86 beheizte Pressrollen 88 aufweist. Die mit der Umlenkwalze 60 der Warenabzugsvorrichtung 58 zusammenwirkenden Pressrollen 88 sind an Schwenkarmen 90 gelagert, die gelenkig mit einem Halter 92 verbunden sind, der seinerseits an einem, die geschnittenen Bänder übergreifenden Träger 94 einstellbar befestigt sind. Eine Feder 96 dient zum Vorspannen der Pressrollen 88 gegen die Umlenkwalze 60. Mittels dieser WarmpressVorrichtung 84 können die rückwärtigen Teile 38 der Hohlbereiche 12 mit den jeweils übrigen Bandteilen verbunden werden, wie dies aus Figur 5 hervorgeht. Die Figur 7 zeigt eine mechanische Schneidvorrichtung 98 mit einer an einem Halter 100 feststehend angeordneten Scherklinge 102 und einer bewegten Scherklinge 104. Letztere ist an einer Achse 106 beweglich gelagert und wird über einen angetriebenen Exzenter 108 und ein Koppelglied 110 angetrieben. Für jede Schnittlinie weist die mechanische Schneidvorrichtung 98 ein solches aus den Scherklingen 102,104 bestehendes Schneidwerkzeug 112 auf. Die einzelnen Schneidwerkzeuge sind an einem, die Bänder übergreifenden Träger 114 verstellbar angeordnet.
Die Figur 8 zeigt eine weitere thermische Schneidvorrichtung 116, die für jede Schnittlinie eine Düse 118 aufweist, die über eine Leitung 120 ein Heissmedium erhält, welches durch die Textilbahn 4 gegen einen Aufnahmetrichter 122 geblasen wird, wodurch die thermoplastische Textilbahn 4 in Bänder 2 zerschnitten wird.
Die Figur 9 zeigt das Schneiden der Textilbahn 4 mittels eines V-förmigen Schneidgliedes 124. Dadurch entsteht ein V-förmiger Schnitt der bewirkt, dass die rückwärtigen Teile 126 des Hohlbereiches 12 gegenüber dem vorderen, durch das Grundgewebe gebildeten Teil 128 verkürzt, d.h. gegen die Bandmitte zurückgesetzt ist.
Die Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel zum Verkürzen des rückwärtigen Teiles 130 des geschnittenen Hohlbereiches 12 einer Textilbahn 4. Hierzu enthält die Schneidvorrichtung '132 zunächst eine Vorrichtung 134 zum Aufrichten der rückwärtigen Teile 130 des Hohlbereiches 12. Hierzu weist diese Aufrichtvorrichtung 134 Saugdüsen 136 auf, die den rückwärtigen Teilen 130 des geschnittenen Hohlbereiches zugeordnet sind. Die Schneidvorrichtung 132 enthält weiter ein an Trägern 138 geführtes Schneidglied 140, welches in Form eines Widerstandsheizdrahtes ausgebildet ist. Die rückwärtigen Teile 130 des Hohlbereiches 12 können mittels der Schneidvorrichtung entsprechend gekürzt werden.
Die Figur 11 zeigt eine in Bänder 2,2a,2b geschnittene Textilbahn, wobei die rückwärtigen Teile 126 der Hohlbereiche 12 beispielsweise gemäss Figur 9 geschnitten sind und die rückwärtigen Teile 130 gemäss der Vorrichtung nach Figur 10 gekürzt sind. Dadurch sind die rückwärtigen Teile 126,130 um den Betrag a1 bzw. a2 von der Schnittfläche 142 des Grundgewebes zurückgesetzt. Die Figur 11 zeigt weiter, dass die einzelnen Bänder 2,2a,2b auf der Gutseite 144 eine nutzbare Breite b aufweisen, die um die Breite d der Schneidgasse 146 bezüglich der Schnittteilung t reduziert ist.
Es sind noch zahlreiche weiter Ausführungsbeispiele der Erfindung möglich. Insbesondere ist es möglich, Textilbahnen aus nichtsynthetischem Material zu verarbeiten, wobei dann beispielsweise die in Figur 6 gezeigte Umlegvorrichtung zweckmässigerweise mittels einer Vorrichtung zum Aufbringen eines Klebstoffes zwischen dem rückwärtigen Bandteil und dem Grundgewebe eines Bandes ergänzt ist. Der Klebstoff kann dann an der Warmpressvorrichtung 84 weiter verteilt bzw. ausgehärtet werden. Dadurch lassen sich auch nichtsynthetische Textilmaterialien schneiden und mit ausfransfesten Schnittbereichen versehen.
BEZUGSZEICHENLISTE
2 Band
2a Band
2b Band
2c Band
4 Textilbahn
6 Kettfaden
8 Schussfaden
10 Schnittlinie
10a Schnittlinie
10b Schnittlinie
10c Schnittlinie
10d Schnittlinie
12 Hohlbereich
12a Hohlbereich
12b Hohlbereich
12c Hohlbereich
12d Hohlbereich
14 Schmelzfaden
16 Schneidvorrichtung
18 Schneidglied
18a Schneidglied
18b Schneidglied
18c Schneidglied
18d Schneidglied
20 Schneidgasse
22 Grundgewebe
24 Schussfaden
26 Kettfaden
28 Musterschussfaden
30 Musterschussfaden Tragarm
Tragarm
vorderer Teil
rückwärtiger Teil
Schnittfläche
Braue
Schmelze
Webbereich
Litze
Webfach
Webblatt
Webkante
Warenniederhalter
Warenabzugsvorrichtung
Umlenkwalze
Abzugswalze
Umlenkwalze
Umlenkwalze
Thermofixiervorrichtung
Heizung
Schuh
Träger
Halter
Umlegvorrichtung
Umlenkglied
Ausleger
Warmpressvorrichtung
Heizung
Pressrolle
Schwenkarm
Halter
Träger
Feder
Schneidvorrichtung
Halter Scherklinge, fest
Scherklinge, bewegt
Achse
Exzenter
Koppelglied
Schneidwerkzeug
Träger
Schneidvorrichtung
Düse
Leitung
Auffangtrichter
Schneidglied
Teil, rückwärtig
Grundgewebe
Teil, rückwärtig
Schneidvorrichtung
Aufrichtvorrichtung
Saugdüse
Träger
Schneidglied
Schnittfläche
Gutseite
Schneidgasse

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern, wobei aus einer Hohlbereiche (12,12a, 12b, 12c,12d) enthaltenden breiten Textilbahn (4) längs vorbestimmter Schnittlinien (10, 10a, 10b, 10c, 10d) einzelne Bänder (2, 2a, 2b, 2c, 2d) geschnitten und die Schnittränder gegen Ausfransen gesichert werden, gekennzeichnet durch: a) Herstellen der Textilbahn (4), wobei die Hohlbereiche (12, 12a, 12b, 12c, 12d) längs der Schnittlinien (10,10a, 10b, 10c, 10d) angeordnet sind; b) Schneiden der Textilbahn (4) längs der Schnittlinie (10,10a, 10b, 10c, 10d) derart, dass die vorderen Teile (36,22,128) und die rückwärtigen Teile (38,126,130) der Hohlbereiche (12) nicht miteinander verbunden sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einen der beiden Teile, vorzugsweise den rückwärtigen Teil (126,130) des geschnittenen Hohlbereiches (12) gegenüber dem anderen Teil (128) seitlich kürzt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Kürzen mittels eines quer zur Schnittlinie (10) schräg gestellten Schneidwerkzeuges (124) durchführt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man den zu kürzenden Teil (130) nach dem Schneiden quer zur Bandebene aufstellt und mittels eines weiteren Schneidwerkzeuges (132) kürzt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man einen der beiden Teile (36, 38) vorzugsweise den rückwärtigen Teil (38) des geschnittenen Hohlbereiches (12) gegen die Bandmitte des zugehörigen Bandes (2) umlegt und mit dem darunterliegenden Bandteil verbindet, vorzugsweise verklebt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass man eine Textilbahn (4) herstellt, die mindestens im Hohlbereich (12) Schmelz- und/oder Klebefäden (14) enthält.
7. Verfahren nach einem der .Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Textilbahn (4) aus thermoplastischen Fäden herstellt, die gegebenenfalls im Hohlbereich (12) zusätzlich Schmelz- und/oder Klebefäden (14) enthält, deren Schmelztemperatur niedriger ist als jene der übrigen Fäden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass man die Textilbahn (4) mittels einer mechanischen Schneidvorrichtung (98) bearbeitet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Textilbahn (4) mittels einer thermischen Schneidvorrichtung (16, 116, 132) vorzugsweise mittels eines heissen Schneidgliedes (18, 18a, 18b, 18c, 18d) bearbeitet.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fixieren der Schnittbereiche (40, 142) und/oder ein Verbinden von geschnittenen Teilen (22,36,38, 126, 128, 130) der Hohlbereiche (12, 12, 12b, 12c, 12d) durch Erwärmen und Pressen von Bahnteilen mit thermoplastischen Fäden (14) durchführt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, dass man die Bänder (2, 2a, 2b, 2c, 2d) abschliessend thermofixiert.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, dass man die einzelnen Verfahrensschritte kontinuierlich in einem Arbeitsgang durchführt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man eine gewirkte, vorzugsweise gewebte Textilbahn (4) herstellt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man eine gemusterte gewirkte oder gewebte Textilbahn (4) herstellt, bei der auf der Rückseite der Textilbahn flottierende Musterschussfäden (28, 30) frei durch und/oder über die Hohlbereiche (12 ,12a, 12b, 12c, 12d) verlaufen.
15. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14, mit einer Vorrichtung (46) zur Herstellung einer Textilbahn (4) und mit einer Vorrichtung (16, 98, 116) zum Zerschneiden der Textilbahn (4) längs Schnittlinien (10, 10a, 10b, 10c, 10d) in einzelne Bänder (2,2a,2b,2c,2d), dadurch gekennzeichnet, dass a) die Vorrichtung (46) zur Herstellung einer Textilbahn (4) eine Einrichtung zur Bildung von Hohlbereichen (12, 12a, 12b, 12c, 12d) längs der Schnittlinien (10, 10a, 10b, 10c,10d) aufweist; b) die Schneidvorrichtung (16, 98, 116) so ausgebildet ist, dass die Teile (22, 36, 38, 126, 128, 130) der Hohlbereiche (12a, 12b, 12c, 12d) beim Schneiden nicht miteinander verbunden werden.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine mechanische Schneidvorrichtung (98) mit den Schnittlinien (10) zuordbaren Schneidwerkzeugen (102, 104) aufweist.
17. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine thermische Schneidvorrichtung (16) mit den Schnittlinien (10, 10a, 10b, 10c,10d) zuordbaren Schneidglieder (18, 18a, 18b, 18c, 18d, 124) aufweist.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekenn zeichnet, dass sie eine Vorrichtung (134) zum Aufrichten geschnittener Teile (130) der Hohlbereiche (12) quer zur Bandebene sowie eine weitere Schneidvorrichtung (132) zum Kürzen der aufgerichteten Teile (130) der Hohlbereiche (12) aufweist.
19. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vorrichtung (78) zum Umlegen geschnittener Teile (38) der Hohlbereiche (12) gegen die Bandmitte aufweist.
20. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekenn zeichnet, dass sie eine der geschnittenen Hohlbereiche (12) zuordbare Warmpressvorrichtung (84) aufweist.
21. Anlage nach einem der Ansprüche 15, bis 20, dadurch gekenn zeichnet, dass sie eine den Schnitträndern der Bänder zuordbare Formgebungsvorrichtung aufweist.
22. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Thermofixiervorrichtung (68) für die Bänder (2) aufweist.
23. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekenn zeichnet, dass sie als Webmaschine ausgebildet ist.
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