EP0549757B1 - Verfahren und anlage zur herstellung von bändern, insbesondere gemusterten etikettenbändern - Google Patents

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EP0549757B1
EP0549757B1 EP92914289A EP92914289A EP0549757B1 EP 0549757 B1 EP0549757 B1 EP 0549757B1 EP 92914289 A EP92914289 A EP 92914289A EP 92914289 A EP92914289 A EP 92914289A EP 0549757 B1 EP0549757 B1 EP 0549757B1
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EP
European Patent Office
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cutting
threads
regions
process according
meltable
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EP92914289A
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Francisco Speich
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Textilma AG
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Textilma AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/22—Severing by heat or by chemical agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D47/00—Looms in which bulk supply of weft does not pass through shed, e.g. shuttleless looms, gripper shuttle looms, dummy shuttle looms
    • D03D47/40—Forming selvedges
    • D03D47/50—Forming selvedges by adhesion
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/04—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials longitudinally

Definitions

  • the invention relates to a method for producing patterned label tapes and a system for carrying out the method.
  • DE-A-38 15 395 discloses a method and a corresponding installation of the type mentioned at the outset, in which a broad, meltable textile web is produced, cut into strips along cutting lines by means of a hot cutting member and these are then thermally fixed.
  • the enamel mass that occurs at the interface during the cutting process produces a relatively hard and rough bead or brow which impairs the appearance and handling of the cut strips.
  • EP-A-0 389 793 attempts are made to avoid these disadvantages by folding the edge regions of the strips provided with fused edges along fold lines parallel to the edges, which lie in a hollow region of the strips, and thereby forming folding legs, as a result of which the folding legs the adjacent surface zones of the associated strip are glued on.
  • the object of the invention is to further improve a method and a system of the type mentioned at the outset.
  • the threads of the textile web are connected to each other before the thermal cutting, so that the thermal cutting only can be limited to the cutting process and does not have to take into account the otherwise usual connection of the threads.
  • the threads no longer have to be supplied with as much energy during thermal cutting, and the brows that otherwise result from thermal cutting and welding of the threads become at least smaller, if not avoided. Fine and soft cut edges can thus be produced.
  • the pressing of the thermally softened threads preceding the thermal cutting also results in a particularly thin cutting edge.
  • the heat-setting downstream of the cutting process ensures that the label tapes are perfectly smoothed and free of tension even at the cutting areas.
  • the cutting area can be designed according to claim 2 as a single-layer textile, an embodiment according to claim 3 as a hollow area is more advantageous.
  • the device for forming the cutting areas can be designed according to claim 12 for forming hollow areas or insert areas.
  • the pressing device can be designed according to claim 13, but an embodiment according to claim 14 is more advantageous, whereby a more individual pressing of the cut areas of the textile web is possible.
  • the pressing devices can be heated and configured as single or double rolls. Furthermore, a hammer device or a vibration device according to claim 16 is also possible for pressing the cut areas under the action of heat.
  • a design according to claim 17 is particularly expedient, since the cut edges of the tapes can then be additionally worked on, on the one hand to give them a special appearance or, on the other hand, to improve the performance properties.
  • Figure 1 shows a schematic representation of the production of tapes 2a, 2b, 2c, 2d from a textile web 4.
  • a textile web 4 In the present example, it is a woven textile web, the structure of which is shown in more detail in Figures 2 to 7.
  • the textile web 4 consists of warp threads 6 and integrated weft threads 8, the manufacture being such that cut regions 12a, 12b, 12c, 12d, 12e are formed along cutting lines 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, which are formed with melting and / or adhesive threads 14a, 14b are provided.
  • the textile web produced in this way is fed to a pressing device 16, on which the cutting areas 12a, 12b, 12c, 12d, 12e are pressed together and heated in such a way that the melt and / or adhesive threads 14a, 14b, 14c melt and the melt mass in adjacent areas of the Diffuse the textile web and thereby connect the threads of the textile web with each other.
  • the textile web pretreated in this way is fed to a cutting device 18, which has cutting elements 20a, 20b, 20c, 20d, 20e, which are heated and cuts the pretreated textile web 4 along the cutting lines 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, so that the individual strips 2a, 2b, 2c, 2d are separated from one another by cutting lanes 22.
  • the structure of the textile web can, for example, be designed according to FIG. 2, warp threads 6 being held together by weft threads 8 and forming a base fabric 24.
  • a hollow fabric part 28 with further warp threads 30 is formed by means of further weft threads 26.
  • Melting and / or adhesive threads 14a can be inserted in the hollow region 12 defining the cutting region, which melt during the pressing and under the influence of heat connect the other threads of the textile web to one another, as can be seen from FIG. 4.
  • FIGS. 2 and 4 also show weft threads 32 which are used for patterning and run through the hollow area 12.
  • FIGS. 3 and 5 show a textile web 4a, the base fabric of which is again formed from warp threads 6 and weft threads 8.
  • a cutting area 34 is again formed by a hollow fabric part 38 lying on the back of the base fabric 36.
  • melt and / or adhesive threads 14b are woven into the fabric instead of individual normal warp threads 6 on both sides of the hollow area 34. While in the example of FIG. 2 the melt threads can be fed independently of the warp threads, the melt threads 14b are guided in warp thread fashion in the case of the fabric of FIG. In the example of FIG. 3, a weft thread 40 serving for patterning is also visible, which is guided over the hollow area 34. After pressing under the influence of heat, the melting and / or adhesive threads 14b melt and form melting regions 42 which connect the other threads to one another.
  • FIGS. 6 and 7 show a textile web 4b, the cutting areas 41 of which are designed as a single-layer woven fabric part. Warp threads 6 and weft threads 8 in turn form a base fabric 43, in which weft threads 40 serving for patterning are incorporated. Instead of normal warp threads 6, melt and / or adhesive threads 14c are integrated in the cutting area 41, which melt by pressing under the action of heat and form melting areas 42 which securely connect the adjacent threads with one another, so that the cutting area 41 can be cut along the cutting line 10 and which threads influenced by the cut are secured.
  • FIG. 8 shows a system for carrying out the manufacturing process for tapes indicated in FIG. 1.
  • the attachment contains a weaving area 44 with warp threads 6 and melt and / or adhesive threads guided on strands 46, as a result of which they form a shed 48 into which a weft thread 8 is inserted and struck on a selvedge 52 by means of a reed 50.
  • the control of the weaving machine is selected in a known manner so that hollow areas are created in the textile web along the intended cutting lines.
  • a fabric hold-down device 54 is used to guide the woven textile web 4 to a goods take-off device 56.
  • the goods take-off device also contains a heat setting device 66 with a heated shoe 68 which can be pressed against the belts.
  • a press device 16 which has a lower roller 70 and an upper roller 72, is arranged between the goods hold-down device 54 and the goods take-off device 56.
  • the latter is mounted on extension arms 74, which are pivotally articulated on a holder 76, which in turn is fastened to a carrier 78 which crosses the textile web.
  • a spring 80 serves to bias the upper roller 72 against the lower roller 70.
  • the upper roller 72 is heated by means of a heater 82.
  • the pressing device can also be designed according to FIGS. 10 and 11 and have two separate rolls 88, 90 for each cutting line or cutting area, of which for example the Upper roller 88 is provided with a heater 92 which is arranged in the form of a heating cartridge in the shaft 94 of the roller 88.
  • the pressing device processes a textile web according to Figures 2 and 4, i.e. with a cutting area designed as a hollow area.
  • a textile web 4b according to FIGS. 6 and 7 is pressed, i.e. with a cutting area 41 designed as an interlining textile.
  • FIG. 9 shows in a separate representation a cutting device 18 arranged between the pressing device 16 and the goods take-off device 56, which according to the example of FIG. 1 has a cutting member 20 for each cutting line.
  • the cutting device of FIG. 9 contains a holder 98 which is adjustably arranged on a carrier 96 reaching over the textile web and to which two arms 100, 102 are fastened, each of which carries a cutting member 20 at its end pointing counter to the running direction of the textile web.
  • Lines 104 for supplying current to the cutting element 20 are arranged on the arms 100, 102 in order to heat the latter.
  • FIGS. 12 and 13 finally show a shaping device 106, which on the one hand is connected downstream of the cutting device 18 and on the other hand is connected upstream of the goods take-off device 56 and the heat setting device.
  • This shaping device 106 is constructed analogously to the pressing device and in turn contains a holder 110 fastened to a carrier 108, so that the shaping device 106 can in each case be assigned to a cutting line 10 or a cutting alley 22.
  • the holder 110 contains pivotable cantilever arms 112, on which press rollers 114 are arranged, which interact with a counter roller 115.
  • a spring 116 serves to pretension the cantilever arm 112 and thus the pressing roller 114 against the counter roller 115 and thus presses the cutting areas 118 of the belts 2a, 2b guided on the counter roller 115.
  • a heater 120 heats the press rolls 114 to support the shaping of the cutting area 118.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Adhesive Tapes (AREA)
  • Details Of Cutting Devices (AREA)
  • Auxiliary Weaving Apparatuses, Weavers' Tools, And Shuttles (AREA)

Abstract

Bei der Herstellung von Bändern wird zunächst eine Textilbahn (4) gefertigt, welche längs von Schnittlinien (10a, 10b, 10c, 10d, 10e) Schnittbereiche (12a, 12b, 12c, 12d, 12e) aufweist, die Schmelz- und Klebefäden enthalten. Durch Pressen des Schnittbereiches und/oder Einwirkung von Wärme auf den Schnittbereich werden die Fäden der Textilbahn im Schnittbereich miteinander verbunden. Der Pressvorrichtung ist eine Schneidvorrichtung (18) nachgeordnet, welche die Textilbahn (4) längs der Schnittlinien (10a, 10b, 10c, 10d, 10e) im Schnittbereich (12a, 12b, 12c, 12d, 12e) mittels Schneidgliedern (20a, 20b, 20c, 20d, 20e) trennt, so daß die Bänder (2a, 2b, 2c, 2d) entstehen. Es lassen sich somit aus einer schmelzbaren wie auch nicht schmelzbaren Textilbahn auf einfache und wirtschaftliche Weise Bänder mit ausfransfesten Schnittbereichen herstellen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gemusterter Etikettenbänder sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
    • Stand der Technik
  • Aus der DE-A-38 15 395 sind ein verfahren und eine entsprechenden Anlage der eingangs genannten Art bekannt, wobei eine breite, schmelzfähige Textilbahn hergestellt, längs Schnittlinien mittels eines heissen Schneidgliedes in Bänder zerschnitten und diese dann thermisch fixiert werden. Die beim Schneidvorgang an der Schnittstelle anfallende Schmelzmasse erzeugt einen verhältnismässig harten und rauhen Wulst bzw. eine Braue, welche das Aussehen und die Handhabung der geschnittenen Bänder beeinträchtigt. Gemäss der EP-A-0 389 793 wird versucht, diese Nachteile dadurch zu vermeiden, dass die mit Schmelzkanten versehenen Randbereiche der Bänder entlang von kantenparallelen Faltlinien, die in einem Hohlbereich der Bänder liegen, umgelegt werden und dadurch Faltschenkel bilden, worauf die Faltschenkel an die angrenzenden Flächenzonen des zugehörigen Bandstreifens angeklebt werden.
  • Hierzu werden die übereinander liegenden Teile warmverpresst, wodurch ein mitgeführter Schmelzdraht schmilzt und die Befestigung bewirkt. Dieser Vorgang ist relativ kompliziert und es ergibt sich insbesondere auch ein relativ breiter Randbereich, der als Verlust an Textilmaterial zu werten ist. Dieses Verfahren und die Anlage sind überdies für die Herstellung von Bändern, die nicht schmelzfähige Fäden enthalten ungeeignet.
  • Aus der DE-A-36 08 787 ist es bekannt, eine Textilbahn herzustellen, die aus nichtschmelzfähigen Fäden besteht und längs vorgesehener Schnittlinien zusätzliche Kettfäden enthält, deren Schmelzpunkt unterhalb der Zersetzungstemperatur des Materials des Grundgewebes liegt. Die Textilbahn wird vor dem Schneiden längs der Schnittbereiche erwärmt und gepresst, so dass die Schmelzkettfäden schmelzen und die Fäden des Grundgewebes ausfransfest miteinander verbinden. Daraufhin erfolgt ein mechanisches Schneiden längs der Schnittlinien. Nachteilig ist, dass dieses Verfahren und die Anlage nicht für ein thermisches Schneiden geeignet ist, welches in der DE-A-36 08 787 ausdrücklich ausgeschlossen wird.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage der eingangs genannten Art weiter zu verbessern.
  • Die Aufgabe wird gelöst:
    • a) durch das Verfahren gemäss Anspruch 1;
    • b) die Anlage gemäss Anspruch 11.
  • Durch das Erwärmen der thermoplatischen Fäden und/oder der zusätzlichen Schmelz- und/oder Klebefäden auf Schmelz- und/oder Klebetemperatur sowie Pressen der Schnittbereiche werden die Fäden der Textilbahn bereits vor dem thermischen Schneiden ausriffelfest miteinander verbunden, so dass sich das thermische Schneiden nur noch auf den Trennvorgang beschränken kann und auf das sonst übliche Verbinden der Fäden keine Rücksicht nehmen muss. Dadurch muss den Fäden beim thermischen Schneiden nicht mehr soviel Energie zugeführt werden und es werden die sonst beim thermischen Schneiden und Verschweissen der Fäden resultierenden Brauen mindestens kleiner, wenn nicht gar vermieden. Es lassen sich somit feine und weiche Schnittkanten herstellen. Durch das dem thermischen Schneiden vorausgehende Pressen der thermisch erweichten Fäden ergibt sich auch eine besonders dünne Schnittkante. Durch die dem Schneidvorgang nachgeschaltete Thermofixierung wird sichergestellt, dass die Etikettenbänder auch an den Schnittbereichen einwandfrei geglättet und spannungsfrei sind.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 10 und der Anlage in den Ansprüchen 12 bis 17 beschrieben.
  • Der Schnittbereich kann gemäss Anspruch 2 als Einlagentextil ausgebildet sein, vorteilhafter ist eine Ausgestaltung nach Anspruch 3 als Hohlbereich.
  • Bezüglich der Anordnung der Schmelz- und/oder Klebefäden ergeben sich die verschiedensten Möglichkeiten, wie aus den Ansprüchen 4 bis 7 ersichtlich ist.
  • Insbesondere bei gemusterten Textilbahnen liegen einzelne Musterfäden bereichsweise flottierend frei, wobei nach dem vorliegenden Verfahren dennoch ein einwandfreies Fixieren solcher Fäden im Hohlbereich bzw. Schnittbereich möglich ist. Durch die Wärmebehandlung einerseits und das Pressen andererseits wird die Schmelzmasse in die Kapilaren des Textilmaterials der Textilbahn gedrängt, so dass auch flottierende Fäden sicher befestigt werden. Die Ansprüche 8 und 9 beschreiben verschiedene Möglichkeiten der Anordnung eines Schussfadens im Hohlbereich.
  • Die besten Ergebnisse erhält man, wenn die Textilbahn in der Mitte des Schnittbereiches geschnitten wird.
  • Gegebenenfalls kann es zweckmässig sein, den Schnittbereich gemäss Anspruch 10 nach dem Schneiden noch zu formen, um dem Schnittbereich beispielsweise ein rundes, keilförmiges oder sonstwie geprägtes Aussehen zu verleihen.
  • Die Einrichtung zur Bildung der Schnittbereiche kann gemäss Anspruch 12 zur Bildung von Hohlbereichen oder Einlagenbereichen ausgebildet sein.
  • Die Pressvorrichtung kann gemäss Anspruch 13 ausgestaltet sein, vorteilhafter ist jedoch eine Ausbildung nach Anspruch 14, wodurch eine individuellere Pressung der Schnittbereiche der Textilbahn möglich ist. Dabei können die Pressvorrichtungen gemäss Anspruch 15 aufheizbar und als einfache oder Doppelwalzen ausgestaltet sein. Ferner ist auch eine Hammervorrichtung oder eine Vibrationsvorrichtung gemäss Anspruch 16 zum Pressen der Schnittbereiche unter Wärmeeinwirkung möglich.
  • Besonders zweckmässig ist eine Ausbildung nach Anspruch 17, da dann die Schnittränder der Bänder zusätzlich bearbeitet werden können, um ihnen einerseits ein besonderes Aussehen zu verleihen oder andererseits die Gebrauchseigenschaften zu verbessern.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
    • Figur 1
    ein Schema zur Herstellung der Bänder aus einer gewebten Textilbahn, in schaubildlicher Darstellung;
    Figur 2
    einen als Hohlbereich ausgebildeten Schnittbereich einer Textilbahn mit eingelegten Schmelz- und/oder Klebefäden, im Querschnitt;
    Figur 3
    einen als Hohlbereich ausgebildeten Schnittbereich einer Textilbahn mit eingewebten Schmelz- und/oder Klebefäden; im Querschnitt;
    Figur 4
    den Schnittbereich der Figur 2 nach dem Pressen unter Wärmeeinwirkung;
    Figur 5
    den Schnittbereich der Figur 3 nach dem Pressen unter Wärmeeinwirkung und Zerschneiden;
    Figur 6
    einen als Einlagengewebe ausgebildeten Schnittbereich mit eingewebten Schmelz- und/oder Klebefäden, im Querschnitt;
    Figur 7
    den Schnittbereich der Figur 6 nach dem Pressen unter Wärmeeinwirkung;
    Figur 8
    eine Anlage zur Herstellung von Bändern, im Vertikalschnitt;
    Figur 9
    eine thermische Schneidvorrichtung für die Anlage der Figur 8, im Vertikalschnitt;
    Figur 10
    eine heizbare Pressvorrichtung für einen Hohlbereich für die Anlage der Figur 8, im Vertikalschnitt und in grösserem Massstab;
    Figur 11
    eine heizbare Pressvorrichtung für ein Einlagentextil für die Anlage der Figur 8, im Vertikalschnitt und grösserem Massstab;
    Figur 12
    eine Formgebungsvorrichtung für die Anlage der Figur 8, im Vertikalschnitt und in grösserem Massstab;
    Figur 13
    die Formgebungsvorrichtung der Figur 12, in grösserem Massstab und in Ansicht auf die Walzen.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung die Herstellung von Bändern 2a,2b,2c,2d aus einer Textilbahn 4. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich um eine gewebte Textilbahn, deren Aufbau in den Figuren 2 bis 7 näher dargestellt ist. Die Textilbahn 4 besteht aus Kettfäden 6 und eingebundenen Schussfäden 8, wobei die Herstellung so getroffen ist, dass längs von Schnittlinien 10a,10b,10c,10d,10e Schnittbereiche 12a,12b,12c, 12d,12e gebildet sind, die mit Schmelz- und/oder Klebefäden 14a,14b versehen sind. Die so hergestellte Textilbahn wird einer Pressvorrichtung 16 zugeführt, an der die Schnittbereiche 12a,12b,12c,12d,12e zusammengepresst und derart erwärmt werden, dass die Schmelz- und/oder Klebefäden 14a,14b,14c schmelzen und die Schmelzmasse in benachbarte Bereiche der Textilbahn eindiffundieren und dadurch die Fäden der Textilbahn miteinander verbinden. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die so vorbehandelte Textilbahn einer Schneidvorrichtung 18 zugeführt, welche Schneidglieder 20a,20b,20c,20d,20e aufweist, die beheizt sind und die vorbehandelte Textilbahn 4 längs der Schnittlinien 10a,10b,10c,10d,10e durchtrennt, so dass die einzelnen Bänder 2a,2b,2c,2d durch Schneidgassen 22 voneinander getrennt sind.
  • Der Aufbau der Textilbahn kann beispielsweise gemäss Figur 2 ausgebildet sein, wobei Kettfäden 6 durch Schussfäden 8 zusammengehalten sind und ein Grundgewebe 24 bilden. Mittels weiterer Schussfäden 26 ist ein Hohlgewebeteil 28 mit weiteren Kettfäden 30 gebildet. In dem den Schnittbereich bestimmenden Hohlbereich 12 können Schmelz- und/oder Klebefäden 14a eingelegt sein, die beim Pressen unter Wärmeeinwirkung schmelzen und die übrigen Fäden der Textilbahn miteinander verbinden, wie aus Figur 4 hervorgeht. Aus den Figuren 2 und 4 sind überdies Schussfäden 32 ersichtlich, die zur Musterung dienen und durch den Hohlbereich 12 verlaufen.
  • Die Figuren 3 und 5 zeigen eine Textilbahn 4a, deren Grundgewebe wieder aus Kettfäden 6 und Schussfäden 8 gebildet ist. Ein Schnittbereich 34 wird wiederum durch einen auf der Rückseite des Grundgewebes 36 liegenden Hohlgewebeteil 38 gebildet. In diesem Beispiel sind Schmelz- und/oder Klebefäden 14b anstelle einzelner normalen Kettfäden 6 auf beiden Seiten des Hohlbereiches 34 in das Gewebe eingewebt. Während beim Beispiel der Figur 2 die Schmelzfäden unabhängig von den Kettfäden zugeführt werden können, sind die Schmelzfäden 14b im Falle des Gewebes der Figur 3 kettfadenmässig geführt. Beim Beispiel der Figur 3 ist überdies ein der Musterung dienender Schussfaden 40 erkennbar, der über den Hohlbereich 34 geführt ist. Nach dem Pressen unter Wärmeeinwirkung schmelzen die Schmelz- und/oder Klebefäden 14b und bilden Schmelzbereiche 42, die die übrigen Fäden miteinander verbinden.
  • Die Figuren 6 und 7 zeigen eine Textilbahn 4b, deren Schnittbereiche 41 als Einlagen-Gewebeteil ausgebildet ist. Kettfäden 6 und Schussfäden 8 bilden wiederum ein Grundgewebe 43, in dem der Musterung dienende Schussfäden 40 eingebunden sind. Im Schnittbereich 41 sind anstelle normaler Kettfäden 6 Schmelz- und/oder Klebefäden 14c eingebunden, die durch Pressen unter Wärmeeinwirkung schmelzen und Schmelzbereiche 42 bilden, die die benachbarten Fäden sicher miteinander verbinden, so dass der Schnittbereich 41 längs der Schnittlinie 10 geschnitten werden kann und die vom Schnitt beeinflussten Fäden gesichert sind.
  • Die Figur 8 zeigt eine Anlage zur Durchführung des in Figur 1 angedeuteten Herstellungsverfahrens für Bänder. Die Anlage enthält einen Webbereich 44 mit an Litzen 46 geführten Kettfäden 6 und Schmelz- und/oder Klebefäden, wodurch sie ein Webfach 48 bilden, in das ein Schussfaden 8 eingetragen und mittels eines Webblattes 50 an einer Webkante 52 angeschlagen wird. Die Steuerung der Webmaschine ist in bekannter Weise so gewählt, dass längs der vorgesehenen Schnittlinien Hohlbereiche in der Textilbahn entstehen. Ein Warenniederhalter 54 dient zur Führung der gewebten Textilbahn 4 zu einer Warenabzugsvorrichtung 56. Diese enthält eine erste Umlenkwalze 58, eine Abzugswalze 60 und weitere Umlenkwalzen 62,64, welche die geschnittenen Bänder 2 zu einem nicht näher dargestellten Warenbaum führen, auf den sie aufgewickelt werden. Ferner enthält die Warenabzugsvorrichtung eine Thermofixiervorrichtung 66 mit einem beheizten Schuh 68, der gegen die Bänder pressbar ist.
  • Zwischen dem Warenniederhalter 54 und der Warenabzugsvorrichtung 56 ist eine Pressvorrichtung 16 angeordnet, die eine untere Walze 70 und eine obere Walze 72 aufweist. Letztere ist an Auslegearmen 74 gelagert, die verschwenkbar an einem Halter 76 angelenkt sind, der seinerseits wiederum an einem die Textilbahn übergreifenden Träger 78 befestigt ist. Eine Feder 80 dient zur Vorspannung der oberen Walze 72 gegen die untere Walze 70. Die obere Walze 72 wird mittels einer Heizung 82 aufgeheizt.
  • Anstelle der in den Figuren 1 und 8 gezeigten Pressvorrichtung mit über die ganze Breite durchgehenden Walzen 70,72 kann die Pressvorrichtung auch gemäss Figur 10 und 11 ausgebildet sein und für jede Schnittlinie bzw. jeden Schnittbereich 12 zwei gesonderte Walzen 88,90 aufweisen, von denen beispielsweise die obere Walze 88 mit einer Heizung 92 versehen ist, die in Form einer Heizpatrone in der Welle 94 der Walze 88 angeordnet ist.
  • Beim Beispiel der Figur 10 bearbeitet die Pressvorrichtung eine Textilbahn gemäss den Figuren 2 und 4, d.h. mit einem als Hohlbereich ausgebildeten Schnittbereich. In der Figur 11 wird eine Textilbahn 4b gemäss den Figuren 6 und 7 gepresst, d.h. mit einem als Einlagentextil ausgebildeten Schnittbereich 41.
  • Die Figur 9 zeigt in getrennter Darstellung eine zwischen der Pressvorrichtung 16 und der Warenabzugsvorrichtung 56 angeordnete Schneidvorrichtung 18, die gemäss dem Beispiel der Figur 1 für jede Schnittlinie ein Schneidglied 20 aufweist. Die Schneidvorrichtung der Figur 9 enthält einen an einem über die Textilbahn reichenden Träger 96 einstellbar angeordneten Halter 98, an dem zwei Arme 100,102 befestigt sind, welche an ihrem entgegen der Laufrichtung der Textilbahn weisenden Ende jeweils ein Schneidglied 20 tragen. An den Armen 100,102 sind Leitungen 104 zur Stromzuführung für das Schneidglied 20 angeordnet, um dieses aufzuheizen.
  • Die Figuren 12 und 13 zeigen schliesslich eine Formgebungsvorrichtung 106, welche einerseits der Schneidvorrichtung 18 nachgeschaltete ist und andererseits der Warenabzugsvorrichtung 56 und der Thermofixiervorrichtung vorgeschaltet ist. Diese Formgebungsvorrichtung 106 ist analog der Pressvorrichtung aufgebaut und enthält wiederum einen an einem Träger 108 befestigten Halter 110, so dass die Formgebungsvorrichtung 106 jeweils einer Schnittlinie 10 bzw. einer Schneidgasse 22 zugeordnet werden kann. Der Halter 110 enthält schwenkbare Auslegerarme 112, an denen Pressrollen 114 angeordnet sind, die mit einer Gegenwalze 115 zusammenwirken. Eine Feder 116 dient zum Vorspannen des Auslegerarmes 112 und damit der Pressrolle 114 gegen die Gegenwalze 115 und presst somit die Schnittbereiche 118 der auf der Gegenwalze 115 geführten Bänder 2a,2b. Eine Heizung 120 heizt die Pressrollen 114 auf, um die Formgebung des Schnittbereiches 118 zu unterstützen.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung gemusterter Etikettenbänder, durch
    - mustergemässes Weben einer Textilbahn (4,4a,4b), welche mindestens teilweise Fäden (6,8) aus thermoplastischem Material enthält, mit längs von Schnittlinien (10,10a,10b,10c,10d,10e) angeordneten Schnittbereichen (12,12a,12b,12c,12d,12e,34,41,118),
    - thermisches Schneiden der Textilbahn (4,4a,4b) längs der Schnittlinien (10,10a,10b,10c,10d,10e) in Etikettenbänder; und
    - Thermofixieren der Etikettenbänder (2,2a,2b,2c,2d) innerhalb einer Warenabzugsvorrichtung,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Fäden der Textilbahn (4,4a,4b) in den Schnittbereichen (12,12a,12b,12c,12d,12e,34,41,118) vor dem thermischen Schneiden durch Erwärmen der thermoplastischen Fäden (6,8) und zusätzlicher Schmelz- und/oder Klebefäden (14a,14b,14c) in den Schnittbereichen auf Schmelz- und/oder Klebetemperatur bringt und durch Pressen der Schnittbereiche (12,12a,12b,12c,12d,12e,34,41,118) ausriffelfest miteinander verbindet .
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittbereiche (41,118) als ein Einlagentextil ausgebildet sind und mit Schmelz- und/oder Klebefäden (14c) durchmischt sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittbereiche (12,12a,12b,12c,12d,34) als Hohlbereiche (28,38) ausgebildet sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelz- und/oder Klebefäden (14a) im Hohlbereich (28) der Textilbahn (4) lose angeordnet sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelz- und/oder Klebefäden (14b) mindestens teilweise mit dem Oberteil (38) und/oder dem Unterteil (36) des Hohlbereiches (34) der Textilbahn (4a) verbunden sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelz- und/oder Klebefäden (14b) in mindestens einem Teil des Hohlbereiches (34) in der Textilbahn (4a) enthalten sind.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die Textilbahn (4,4a,4b) mindestens teilweise aus Fäden (6,8) aus thermoplastischem Material besteht, deren Schmelztemperatur höher ist als diejenige der Schmelz- und/oder Klebefäden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schussfaden (32) den Hohlbereich (12) der Textilbahn (4) Innen ohne Einbindung durchguert.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schussfaden (40) den Hohlbereich (34) der Textilbahn (4a) aussen ohne Einbindung überquert.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man den Schnittbereich (118) nach dem Schneiden und vor dem Thermofixieren formt.
  11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch die Aufeinanderfolge mindestens folgender Bestandteile:
    a) eine Vorrichtung (44) zum mustergemässen Weben einer Textilbahn (4,4a,4b) mit einer Einrichtung zur Bildung von Schnittbereichen (12,12a,12b,12c,12d,34,41,118) längs Schnittlinien (10,10a,10b,10c,10d,10e) und zur Anordnung von Schmelz- und/oder Klebefäden (14a,14b,14c) in den Schnittbereichen;
    b) eine Vorrichtung (16,16a) zum Aufheizen und Pressen der Schnittbereiche (12a,12b,12c,12d,34,41,118), zum Verbinden der Fäden des Schnittbereiches der Textilbahn (4,4a,4b) durch Schmelzen der Schmelz- und/oder Klebefäden (14a,14b).
    c) eine thermische Schneidvorrichtung (18,) zum Schneiden der Textilbahn (4,4a,4b) längs der Schnittlinien (12a,12b, 12c,12d,34,41,118); und
    d) eine Thermofixiervorrichtung (66) für die Bänder (2,2a, 2b,2c,2d) innerhalb einer Warenabzugsvorrichtung (56).
  12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Bildung der Schnittbereiche (12,12a,12b, 12c,12d,12e,34,41,118) zur Bildung von Hohlbereichen (28,38) oder Einlagenbereichen (41) ausgebildet ist.
  13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine über die ganze Breite der Textilbahn (4,4a,4b) durchgehende Pressvorrichtung (16) aufweist.
  14. Anlage nach Anspruche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie jedem Schnittbereich (12,12a,12b, 12c, 12d,12e,34,41,118) zuordbare Pressvorrichtungen (16a) auf weist.
  15. Anlage nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressvorrichtung (16) aufheizbar ausgebildet ist.
  16. Anlage nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressvorrichtung (16) durch eine Ultraschallvorrichtung mit beispielsweise Mikrovibrationen im Bereich 20 bis 40 kHz betätigbar ist.
  17. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie für jede Schnittlinie (10,10a,10b,10c, 10d,10e) eine der Schneidvorrichtung (18) nachgeordnete, gegebenenfalls mit dieser kombinierte Formgebungsvorrichtung (106) für die Schnittbereiche (118) der Bänder (2a,2b, 2c,2e) aufweist.
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