Verfahren und Anlage zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäss Oberbegriff des Anspruches 15.
Verfahren und Anlagen der eingangs genannten Art sind mehrfach bekannt, so beispielsweise aus der EP-OS 0 389 793. Bei diesen bekannten Verfahren und der entsprechenden Anlage wird die schmelzfähige Textilbahn mittels eines als Schneiddraht ausgebildeten beheizten Schneidgliedes thermisch geschnitten. Die beim Schnittvorgang an der Schnittstelle anfallende Schmelzmasse erzeugt einen verhältnismässig harten und rauhen Wulst bzw. eine Braue, welche das Aussehen und die Handhabung der geschnittenen Bänder beeinträchtigt. Gemäss der EP-OS 0 389 793 wird versucht, diese Nachteile dadurch zu vermeiden, dass die mit den Schmelzkanten versehenen Randbereiche der Bänder entlang von kantenparallelen Faltlinien, die in einem Hohlbereich der Bänder liegen, umgelegt werden und dadurch Faltschenkel bilden, worauf die Faltschenkel an die angrenzenden Flächenzonen des zugehörigen Bandstreifens angeklebt werden. Hierzu werden die übereinander liegenden Teile warmverpresst, wodurch ein mitgeführter Schmelzfaden schmilzt und die Befestigung bewirkt. Nachteilig hierbei ist es, dass der Randbereich relativ dick ist, da er durch einen gefalteten Hohlbereich der Textilbahn gebildet wird, d.h. es liegen im Randbereich vier Textilbahnteile übereinander.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Bändern, insbesondere gemusterten Etikettenbändern so auszubilden, dass die genannten Nachteile vermieden werden.
Die Aufgabe wird gelöst: a) bei dem eingangs genannten Verfahren durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1; b) bei der eingangs genannten Anlage durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 15.
Dadurch, dass die Hohlbereiche der Textilbahn längs der Schnittlinien angeordnet sind und das Schneiden der Textilbahn längs der Schnittlinien und damit der Hohlbereiche derart erfolgt, dass die vorderen Teile z.B. Grundgewebeteile und die rückwärtigen Teile z.B. Figurgewebeteile der Hohlbereiche nicht miteinander verbunden sind, ergibt sich ein weicher dünner Schnittbereich an den Bandrändern. Im Falle gemusterter gewebter Textilbahnen kann der Figurgewebeteil im Hohlbereich rückwärts angeordnet werden, so dass das vorne liegende Grundgewebe durch den Schnitt nicht beeinträchtigt wird. Der geschnittene Grundgewebeteil zeichnet sich durch eine Homogenität in den Farben des Grundgewebes aus, d.h. ohne Mischung mit den Farben des Figurschusses. Es ergibt sich ein Band hoher Qualität und Güte.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 14 und der Anlage in den Ansprüchen 16 bis 23 beschrieben.
Die Schnittbereiche lassen sich durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2 verbessern. Durch das Kürzen des rückwärtigen Teiles des geschnittenen Hohlbereiches wird der Schnittrand weicher
auf der Rückseite des Bandes, wodurch er von der Vorderseite, d.h. von der Gutseite des Bandes praktisch nicht sichtbar ist. Das Band sieht homogen und schön aus . Das Kürzen eines Teiles des Hohlbereiches kann am einfachsten nach Anspruch 3 erfolgen. Bei einer Ausführungsvariante nach Anspruch 4 ist ein stärkeres Kürzen möglich als bei der Variante nach Anspruch 3.
Die Qualität, insbesondere die Feinheit der Schnittbereiche der Bänder lässt sich durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 5 weiter verbessern. Dabei kann das Verkleben durch Aufbringen eines Klebstoffes auf den zu befestigenden Teil des Hohlbereiches erfolgen. Vorteilhafter ist eine Ausgestaltung nach Anspruch 6. Insbesondere durch ein nachträgliches Aufbringen eines Klebestoffes oder durch die Herstellung der Textilbahn mit mindestens im Hohlbereich angeordneten Schussfäden, die bei Anwendung von Wärme und/oder Druck als Ganzes schmelzen, und/oder von Klebefäden, bei denen ein Grundmaterial mit einer Klebeschicht versehen ist, die bei Anwendung von Wärme und/oder Druck aktiviert wird, ist es möglich, Textilbahnen aus nicht thermoplastischen Material zu verarbeiten. Der Klebstoff und/oder die Schmelz- und/oder Klebefäden dienen dabei zur Verfestigung der Schnittränder und/oder zum Befestigen eines umgelegten Teiles des Hohlbereiches an dem darunterliegenden Bandteil. Bei Textilbahnen aus nicht thermoplastischen Materialien ist gegebenenfalls auch eine mechanische Verfestigung der Randbereiche nach dem Schneiden möglich.
Besonders vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach Anspruch 7, wobei es die thermoplastischen Fäden der Textilbahn ermöglichen, bereits durch thermisches Schneiden die Schneidbereiche zu verfestigen. Dadurch, dass der Schnitt im Hohlbereich erfolgt, sind die einzelnen Teile der Textilbahn dünner und damit auch entstehende Schneidbrauen kleiner und feiner, so dass sie kaum störend wirken. Insbesondere werden auch bei einem gemusterten Band die Farben der Grundtextilbahn praktisch nicht
beeinträchtigt, da keine oder nur äusserst kleine Mischfarbenbereiche entstehen, die visuell praktisch nicht wahrnehmbar sind. Es entsteht also ein geschmeidiger Schnittbereich an den Bändern. Solche Bänder zeichnen sich durch hochstehende Qualität aus und sind praktisch gleichwertig mit Bändern, deren Ränder gewoben oder gewirkt sind. Die Qualität der Bänder lässt sich bei Textilbahnen aus thermoplastischen Fäden durch die bereits oben diskutierten Massnahmen weiter verbessern.
Das Schneiden der Textilbahn kann gemäss Anspruch 8 mittels einer mechanischen Schneidvorrichtung erfolgen, die sowohl bei Textilmaterialien aus nicht synthetischen wie synthetischen, d.h. thermoplastischen Fäden eingesetzt werden kann. In letzterem Fall ist allerdings ein Schneiden gemäss Anspruch 9 vorteilhafter, da mittels des Schneidens bereits eine erste oder dauerhafte Verfestigung der geschnittenen Fäden gegen Ausfransen gegeben ist.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 10.
Die Bänder können weiter einer Formgebung der Schnittbereiche und/oder einer abschliessenden Thermofixierung unterworfen werden, um die Bänder spannungsfrei zu gestalten.
Die einzelnen Verfahrensschritte wie:
- Herstellung der Textilbahn
- Zerschneiden der Textilbahn in Bänder und Fixierung der
Schnittbereiche
- Formgebung der Schnittbereiche
- Thermofixierung der Bänder können einzeln räumlich und zeitlich voneinander getrennt durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft ist jedoch, wenn die einzelnen Verfahrensschritte gemäss Anspruch 12 in einem Ar
beitsgang kontinuierlich erfolgen.
Grundsätzlich ist es möglich, verschiedenartige Textilbahnen herzustellen und zu verwenden, so beispielsweise eine Textilbahn aus einem Faserflies . Besonders vorteilhaft ist jedoch die Herstellung einer gewirkten und insbesondere gewebten Textilbahn gemäss Anspruch 13 . Dabei kann eine solche Textilbahn gemäss Anspruch 14 gemustert sein.
Bezüglich der Anlage zur Durchführung des Verfahrens ergeben sich die verschiedensten Ausgestaltungsmöglichkeiten, von denen einige in den Ansprüchen 16 bis 23 angegeben bzw . auch durch die obigen Verfahrensmas snahmen vorgegeben sind .
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
Figur 1 ein Schema zur Herstellung von Bändern aus einer gewebten Textilbahn, in schaubildlicher Darstellung;
Figur 2 einen Hohlbereich einer Textilbahn, im
Querschnitt;
Figur 3 den. Hohlbereich der Figur 2 beim thermischen Schneiden, im Querschnitt;
Figur 4 den geschnittenen Hohlbereich der Figur 3 beim Umlegen des rückwärtigen Teiles des Hohlbereiches , im Quer schnitt;
Figur 5 den fertigen Schnittbereich eines
Bandes , im Querschnitt;
Figur 6 eine Anlage zur Herstellung von
Bändern, im Vertikalschnitt;
Figur 7 eine mechanische Schneidvorrichtung, in Seitenansicht;
Figur 8 eine weitere thermische Schneidvor richtung, in Seitenansicht;
Figur 9 eine Textilbahn beim Schneiden mittels eines V-förmigen Schneidgliedes, im Querschnitt;
Figur 10 eine geschnittene Textilbahn beim
Kürzen der rückwärtigen Teile eines Hohlbereiches, im Ausschnitt und im Querschnitt;
Figur 11 eine geschnittene Textilbahn im Ausschnitt und im Querschnitt.
Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung die Herstellung von Bändern 2,2a,2b,2c aus einer Textilbahn 4. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich um eine gewebte Textilbahn, deren Aufbau in den Figuren 2 bis 5 näher dargestellt ist. Die Textilbahn 4 besteht aus Kettfäden 6 und eingebundenen Schussfäden 8, wobei die Herstellung so getroffen ist, dass längs von Schnittlinien 10,10a,10b,10c,10d Hohlbereiche 12,12a.12b,12c, 12d gebildet sind, die mit Schmelzfäden 14 versehen sind. Die so hergestellte Textilbahn wird einer Schneidvorrichtung 16 zugeführt, welche Schneidglieder 18,18a,18b, 18c,18d aufweist, die beispielsweise aus beheizten Schneiddrähten bestehen und die Textilbahn 4 längs der Schnittlinien 10, 10a, 10b, 10c, 10d durchtrennen, so dass die einzelnen Bänder 2,2a,2b,2c durch Schneidgassen 20 voneinander getrennt sind. Der Aufbau der
gewebten Textilbahn 4 kann beispielsweise gemäss Figur 2 ausgebildet sein, wobei Kettfäden 6 durch Schussfäden 8 zusammengehalten sind und ein Grundgewebe 22 bilden. Mittels auf der rückwärtigen Seite des Grundgewebes 22 verlaufenden Schussfäden 24 und Kettfäden 26 wird ein Hohlbereich 12 gebildet. Der Hohlbereich kann mit zusätzlichen Schmelzfäden 14 durchmischt sein. Ferner enthält die im Ausschnitt gezeigte Textilbahn 4 auf der Rückseite der Textilbahn flottierend verlaufende Musterschussfäden 28,30 die teils frei durch den Hohlbereich 12 und teils über den Hohlbereich 12 verlaufen.
Die Figur 3 zeigt das thermische Schneiden der Textilbahn mittels eines Schneidgliedes 18, das in Tragarmen 32,34 eingespannt ist. Das Schmelzschneiden erfolgt so, dass der vordere Teil 36 des Hohlgewebes, welcher dem Grundgewebe 22 zugeordnet ist, durch das Schmelzschneiden nicht mit dem rückwärtigen Teil 38 verbunden wird. Durch das Schmelzschneiden entstehen schmale Schnittflächen 40 mit ebenso schmalen, aus der Schmelze gebildeten Brauen 42. Nach dem Schneiden werden gemäss Figur 4 die rückwärtigen Teile 38 der geschnittenen Hohlbereiche gegen die Bandmitte des zugehörigen Bandes 2,2a umgelegt und mit dem darunter liegenden Bandteil, d.h. dem Grundgewebe durch Warmpressen verbunden, wie aus Figur 5 hervorgeht. Durch das Warmpressen schmelzen die Schmelzfäden 14 und bilden eine Schmelze 44, welche in die benachbarten Fäden diffundiert und diese miteinander verbindet.
Die Figur 6 zeigt eine Anlage zur Durchführung des in Figur 1 angedeuteten Herstellungsverfahrens für die Bänder 2,2a,2b,2c. Die Anlage enthält einen Webbereich 46 mit an Litzen 48 geführten Kettfäden 6 und Schmelzfäden, wodurch sie ein Webfach 50 bilden, in das ein Schussfaden 8 eingetragen und mittels eines Webblattes 52 an einer Webkante 54 angeschlagen wird- Die Steuerung der Webmaschine ist in bekannter Weise so gewählt, dass längs der vorgesehenen Schnittlinien Hohlbereiche in der
Textilbahn entstehen. Ein Warenniederhalter 56 dient zur Führung der gewebten Textilbahn 4 zu einer thermischen Schneidvorrichtung 16, an der die Textilbahn 4 in Bänder 2 zerschnitten wird, welche von einer WarenabzugsVorrichtung 58 abgezogen und einem nicht näher dargestellten Warenbaum zugeführt werden. Die Warenabzugsvorrichtung 58 enthält eine erste Umlenkwalze 60, eine Abzugswalze 62 sowie weitere Umlenkwalzen 64,66. Ferner ist sie mit einer Thermofixiervorrichtung 68 ausgestattet. Letztere enthält einen mittels einer Heizung 70 beheizten Schuh 72.
Die Schneidvorrichtung 16 weist an einem die Textilbahn 4 übergreifenden Träger 74 angeordnete Halter 76 auf, die jeweils Tragarme 32,34 enthalten, welche an ihrem vorderen, gegen die Laufrichtung der Textilbahn weisenden Endbereich das Schneidglied 18 tragen. An die Schneidvorrichtung 16 schliesst sich eine Umlegvorrichtung 78 an, welche den rückwärtigen Teil 38 der geschnittenen Textilbahn gegen die Bandmitte des jeweils zugehörigen Bandes entsprechend dem Verfahrensschritt der Figur 4 umlegt. Die einzelnen Umlenkglieder 80 der Umlegvorrichtung 78 sind über Ausleger 82 mit dem Halter 76 der Schneidvorrichtung 16 verbunden.
Die so vorbehandelten geschnittenen Bänder werden nun einer Warmpressvorrichtung 84 zugeführt, welche für jeden Schnittbereich mittels einer Heizung 86 beheizte Pressrollen 88 aufweist. Die mit der Umlenkwalze 60 der Warenabzugsvorrichtung 58 zusammenwirkenden Pressrollen 88 sind an Schwenkarmen 90 gelagert, die gelenkig mit einem Halter 92 verbunden sind, der seinerseits an einem, die geschnittenen Bänder übergreifenden Träger 94 einstellbar befestigt sind. Eine Feder 96 dient zum Vorspannen der Pressrollen 88 gegen die Umlenkwalze 60. Mittels dieser WarmpressVorrichtung 84 können die rückwärtigen Teile 38 der Hohlbereiche 12 mit den jeweils übrigen Bandteilen verbunden werden, wie dies aus Figur 5 hervorgeht.
Die Figur 7 zeigt eine mechanische Schneidvorrichtung 98 mit einer an einem Halter 100 feststehend angeordneten Scherklinge 102 und einer bewegten Scherklinge 104. Letztere ist an einer Achse 106 beweglich gelagert und wird über einen angetriebenen Exzenter 108 und ein Koppelglied 110 angetrieben. Für jede Schnittlinie weist die mechanische Schneidvorrichtung 98 ein solches aus den Scherklingen 102,104 bestehendes Schneidwerkzeug 112 auf. Die einzelnen Schneidwerkzeuge sind an einem, die Bänder übergreifenden Träger 114 verstellbar angeordnet.
Die Figur 8 zeigt eine weitere thermische Schneidvorrichtung 116, die für jede Schnittlinie eine Düse 118 aufweist, die über eine Leitung 120 ein Heissmedium erhält, welches durch die Textilbahn 4 gegen einen Aufnahmetrichter 122 geblasen wird, wodurch die thermoplastische Textilbahn 4 in Bänder 2 zerschnitten wird.
Die Figur 9 zeigt das Schneiden der Textilbahn 4 mittels eines V-förmigen Schneidgliedes 124. Dadurch entsteht ein V-förmiger Schnitt der bewirkt, dass die rückwärtigen Teile 126 des Hohlbereiches 12 gegenüber dem vorderen, durch das Grundgewebe gebildeten Teil 128 verkürzt, d.h. gegen die Bandmitte zurückgesetzt ist.
Die Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel zum Verkürzen des rückwärtigen Teiles 130 des geschnittenen Hohlbereiches 12 einer Textilbahn 4. Hierzu enthält die Schneidvorrichtung '132 zunächst eine Vorrichtung 134 zum Aufrichten der rückwärtigen Teile 130 des Hohlbereiches 12. Hierzu weist diese Aufrichtvorrichtung 134 Saugdüsen 136 auf, die den rückwärtigen Teilen 130 des geschnittenen Hohlbereiches zugeordnet sind. Die Schneidvorrichtung 132 enthält weiter ein an Trägern 138 geführtes Schneidglied 140, welches in Form eines Widerstandsheizdrahtes ausgebildet ist. Die rückwärtigen Teile 130 des
Hohlbereiches 12 können mittels der Schneidvorrichtung entsprechend gekürzt werden.
Die Figur 11 zeigt eine in Bänder 2,2a,2b geschnittene Textilbahn, wobei die rückwärtigen Teile 126 der Hohlbereiche 12 beispielsweise gemäss Figur 9 geschnitten sind und die rückwärtigen Teile 130 gemäss der Vorrichtung nach Figur 10 gekürzt sind. Dadurch sind die rückwärtigen Teile 126,130 um den Betrag a1 bzw. a2 von der Schnittfläche 142 des Grundgewebes zurückgesetzt. Die Figur 11 zeigt weiter, dass die einzelnen Bänder 2,2a,2b auf der Gutseite 144 eine nutzbare Breite b aufweisen, die um die Breite d der Schneidgasse 146 bezüglich der Schnittteilung t reduziert ist.
Es sind noch zahlreiche weiter Ausführungsbeispiele der Erfindung möglich. Insbesondere ist es möglich, Textilbahnen aus nichtsynthetischem Material zu verarbeiten, wobei dann beispielsweise die in Figur 6 gezeigte Umlegvorrichtung zweckmässigerweise mittels einer Vorrichtung zum Aufbringen eines Klebstoffes zwischen dem rückwärtigen Bandteil und dem Grundgewebe eines Bandes ergänzt ist. Der Klebstoff kann dann an der Warmpressvorrichtung 84 weiter verteilt bzw. ausgehärtet werden. Dadurch lassen sich auch nichtsynthetische Textilmaterialien schneiden und mit ausfransfesten Schnittbereichen versehen.
BEZUGSZEICHENLISTE
2 Band
2a Band
2b Band
2c Band
4 Textilbahn
6 Kettfaden
8 Schussfaden
10 Schnittlinie
10a Schnittlinie
10b Schnittlinie
10c Schnittlinie
10d Schnittlinie
12 Hohlbereich
12a Hohlbereich
12b Hohlbereich
12c Hohlbereich
12d Hohlbereich
14 Schmelzfaden
16 Schneidvorrichtung
18 Schneidglied
18a Schneidglied
18b Schneidglied
18c Schneidglied
18d Schneidglied
20 Schneidgasse
22 Grundgewebe
24 Schussfaden
26 Kettfaden
28 Musterschussfaden
30 Musterschussfaden
Tragarm
Tragarm
vorderer Teil
rückwärtiger Teil
Schnittfläche
Braue
Schmelze
Webbereich
Litze
Webfach
Webblatt
Webkante
Warenniederhalter
Warenabzugsvorrichtung
Umlenkwalze
Abzugswalze
Umlenkwalze
Umlenkwalze
Thermofixiervorrichtung
Heizung
Schuh
Träger
Halter
Umlegvorrichtung
Umlenkglied
Ausleger
Warmpressvorrichtung
Heizung
Pressrolle
Schwenkarm
Halter
Träger
Feder
Schneidvorrichtung
Halter
Scherklinge, fest
Scherklinge, bewegt
Achse
Exzenter
Koppelglied
Schneidwerkzeug
Träger
Schneidvorrichtung
Düse
Leitung
Auffangtrichter
Schneidglied
Teil, rückwärtig
Grundgewebe
Teil, rückwärtig
Schneidvorrichtung
Aufrichtvorrichtung
Saugdüse
Träger
Schneidglied
Schnittfläche
Gutseite
Schneidgasse