EP0529135A1

EP0529135A1 - Rotor für Prall- oder Hammermühlen

Info

Publication number: EP0529135A1
Application number: EP91114578A
Authority: EP
Inventors: Gerhard Hemesath
Original assignee: Noell Service und Maschinentechnik GmbH
Current assignee: Noell Service und Maschinentechnik GmbH
Priority date: 1991-08-22
Filing date: 1991-08-29
Publication date: 1993-03-03
Anticipated expiration: 2011-08-29
Also published as: AU8996591A; EP0529135B1; GR3022377T3; MX9204852A; AU641069B2; ES2095888T3; JPH05192598A; JP3306105B2; ZA925345B; ATE144442T1; DE59108305D1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Rotor 1a für Prall- oder Hammermühlen, dessen Rotorscheiben 1 aus Stahlguß hergestellt sind und verbreiterte Naben 3 aufweisen, die erfindungsgemäß an ihren Stirnflächen miteinander verschweißt sind. Vor dem Schweißvorgang werden die Rotorscheiben zentriert zusammengefügt. Die Außenränder der Rotorscheiben bleiben - zumindest zunächst - zueinander unverbunden, d.h. sie haben ringsum durch Ausdrehungen 17 an den Naben 3 voneinander einen Schweißnahtnuten 16 bildenden Abstand, so daß die Naben durch die Schweißnahtnuten ausfüllende Ringschweißnähte 9 bevorzugt automatisch miteinander verschweißt werden können. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Rotor für Prall- oder Hammermühlen, der aus mehreren miteinander verschweißten Rotorscheiben aus Stahlguß besteht, die verbreiterte, einander berührende Naben aufweisen.
Bei den bekannten Rotoren dieser Art hat man die Rotorscheiben in ihrem äußeren Bereich miteinander verschweißt (DE-GmS 18 31 058, DE-GmS 66 01 200), um eine ausreichende Steifheit des Rotorkörpers zu erzielen. Bei Hammermühlen stehen dazu aber nur kleine Bereiche zwischen den von den Schlaghämmern beanspruchten Räumen zur Verfügung, die Schweißnähte sind also unterbrochen. Das trifft auch auf auf diese Weise zusammengeschweißte Prallmühlenrotoren zu, deren Schweißnähte aber lang und aufwendig sind. Die Herstellung solcher Rotore ist entsprechend teuer. Außerdem sind die Außenbereiche der Rotoren sehr stark dem Verschleiß ausgesetzt, so daß dort angelegte Schweißnähte auch beeinträchtigt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, aus mehreren Rotorscheiben durch Schweißen zusammengesetzte Rotoren in sicherer und kostensparender Weise miteinander zu verschweissen. Das geschieht dadurch, daß die Rotorscheiben durch Ringschweißnähte an den Stirnflächen ihrer Naben miteinander verschweißt sind.
Besonders günstig wirkt sich bei der Herstellung dieser Ringschweißnähte aus, wenn man dafür sorgt, daß die Rotorscheiben, wenn sie mit ihren Naben aneinanderliegen, in den äußeren Zonen durchweg einen gewissen Abstand voneinander haben, damit das verwendete Schweißgerät ringsum bis an die Naben heranreichen kann. Dann ergibt sich nämlich ein sehr einfaches und schnelles Verschweißen der Rotorscheiben, wenn diese zueinander zentriert und provisorisch miteinander verspannt oder sonstwie verbunden langsam um ihre gemeinsame Achse gedreht werden. Die Ringschweißnähte können dann alle gleichzeitig durch feststehende Schweißgeräte hergestellt werden, die zwischen den Rotorscheiben bis an die Naben reichen. Dagegen kann man die bei den bekannten geschweißten Rotoren erforderlichen Schweißnähte nur mittels handgeführter Geräte herstellen.
Es ist zwar ein Rotor bekannt (DE-PS 33 17 070), bei dem ringförmige Rotorscheiben mit ihrem Innenrand auf eine als Achse dienende Trommel aufgeschweißt sind. Hier müssen für jede Ringscheibe zwei Schweißnähte hergestellt werden, während bei der erfindungsgemäßen Gestaltung des Rotors jede Ringschweißnaht zwei benachbarte Rotorscheiben miteinander verbindet. Dabei entsteht ein stabiler Rotorkörper, der z.B. nicht über seine ganze Länge auf einer Welle geführt werden braucht, sondern nur an seinen beiden Enden auf der Welle gelagert werden kann, so daß eine genauere Ausdrehung der Rotorscheiben nur teilweise an den beiden Endscheiben notwendig ist.
Bei Rotoren für Prallmühlen, die aus mehreren mit Abstand voneinander angeordneten Rotorscheiben zusammengesetzt sind, hat man zur Stützung der in Randausschnitte der Rotorscheiben eingesetzten Schlagleisten im allgemeinen auf der in Umlaufrichtung hinteren Seite der Randausschnitte sich über die ganze Rotorbreite erstreckende Stützbalken vorgesehen (DE-PS 12 57 541).
Damit die Schlagleisten trotz der für die Herstellung der Ringschweißnähte erforderlichen Abstände zwischen den Rotorscheiben eine gute Abstützung erhalten und zusätzliche Stützbalken nicht erforderlich werden, weisen gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die Rotorscheiben einen verbreiterten Außenkranz auf, der im Vergleich zu der Nabe beiderseits um die Hälfte dessen schmaler ist, was als Abstand zwischen benachbarten Außenkränzen für das Hindurchführen einer Schweißzange bzw. eines Schweißgerätes zu den Naben erforderlich ist.
Dieser Abstand ist verhältnismäßig gering (etwa 50 mm), so daß eine ausreichende Stützung der Schlagleisten gegeben ist und außer den Ringschweißnähten keine Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen. Der Rotor besteht also bei dieser bevorzugten Ausführung ausschließlich aus den in Stahlguß hergestellten Rotorscheiben und ist infolgedessen sehr billig in der Herstellung.
Diese Tatsache ermöglicht es auch, auf einfache Weise die Rotorbreite und damit die Rotorleistung zu variieren. Sieht man für die Herstellung der Rotoren beispielsweise nur zwei Rotorscheiben verschiedener Nabenbreite vor, so lassen sich durch unterschiedliche Kombination solcher Rotorscheiben Rotoren mit voneinander abweichender Breite herstellen, ohne daß dies zusätzliche Kosten verursacht.
Bei kleineren Prallmühlen kann es jedoch aus baulichen Gründen zweckmäßig sein, auf den mit Ringschweißnähten verbundenen Rotorscheiben, wie an sich bekannt, durchgehende achsparallele Stützbalken für die Schlagleisten vorzusehen, die erst nach der Verbindung der Naben und gegebenenfalls eines zwischengelegten nabenähnlichen Ringes außen an den Scheibenrändern angeschweißt worden sind.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, die Teile, die den verbreiterten Außenkranz der Rotorscheiben bilden, vor dem Verschweißen der Naben zwecks Schaffung planer Anlageflächen für die Schlagleisten zu bearbeiten bzw. vorzubearbeiten. Da die Rotorscheiben mit ihren Naben nur einfache Bauteile sind und auch die Zentrierung der Rotorscheiben zueinander sehr genau vorgenommen werden kann, erübrigt sich dadurch das sehr aufwendige Bearbeiten eines fertigen Rotors über die gesamte Breite. Nur in Ausnahmefällen kann eine Nachbearbeitung erforderlich werden.
Was die die Rotorscheiben miteinander verbindenden Schweißnähte anbetrifft, so können an den Außenkanten der Stirnflächen der Naben vorgesehene Schweißraupen, insbesondere bei großen Rotoren, wie sie bei Primärbrechern verwendet werden, im Hinblick auf die im Betrieb solcher Brecher auftretenden Schlag- und Stoßbeanspruchungen nicht die notwendige Festigkeit aufweisen.
Deshalb kann es vorteilhaft und gegebenenfalls notwendig sein, daß die für die Schweißnähte an den Stirnflächen der Naben vorgesehenen Ausdrehungen sich von den Außenkanten über einen beträchtlichen Teil der radialen Dicke der Naben erstrecken und mit Schweißmaterial ausgefüllt werden.
Das Herstellen der unter Umständen eine beträchtliche Dicke aufweisenden Schweißnähte kann auf verschiedene Weise erfolgen. Am vorteilhaftesten geschieht dies dadurch, daß die Schweißnähte aus mehreren übereinandergelegten Lagen gebildet werden. Dazu werden die zueinander zentrierten, in Umfangsrichtung zueinander ausgerichteten und miteinander verspannten Rotorscheiben in waagerechter Achslage unter den feststehenden und bis an die Naben heranreichenden oder zwischen die vorerwähnten Ausdrehungen reichenden Schweißgeräten mehrmals langsam gedreht, so daß sich, im Grunde der durch je zwei Ausdrehungen gebildeten Nuten beginnend, eine Schweißnaht über die andere legt, bis die Nuten mit Schweißmaterial ausgefüllt sind. Dies kann, wie schon erwähnt, bei Vorhandensein einer der Zahl der Nuten entsprechenden Anzahl von Schweißgeräten bei allen Nuten eines Rotors gleichzeitig geschehen. Sind die Schweißgeräte mit einer automatischen Schweißdrahtzuführung versehen und werden sie nach jeder Rotorumdrehung automatisch um ein der Dicke der Schweißlagen entsprechendes Stück zurückgestellt, so können die Schweißnähte mit einem Minimum an Arbeitskräften und Zeitaufwand hergestellt werden, obwohl die Zahl der Lagen bei großen Rotoren 50 und mehr und die Länge der in den einzelnen Nuten dabei entstehenden Schweißnähte etwa 100 Meter betragen kann.
Die Tiefe der Nuten muß selbstverständlich so gewählt werden, daß noch ringförmige Rippen mit entsprechenden Stirnflächen an den Naben verbleiben, mit denen sich die benachbarten Naben beim Zusammenspannen der Rotorscheiben aneinanderlegen.
Diese Rippen können beim Schweißvorgang gegebenenfalls wegschmelzen, so daß die Naben, wenn die Rippen nahe der Innenkanten der Stirnflächen vorgesehen sind, dann unter Umständen über die gesamte Stirnfläche miteinander verschweißt sind.
Die Rotorscheiben müssen beim Zusammenspannen selbstverständlich genau zueinander zentriert, aber auch in Umfangsrichtung zueinander ausgerichtet werden, damit die in den Rotorscheiben vorgesehenen Randausschnitte genau miteinander fluchten. Da das Zusammenspannen nach Aufeinanderlegen der Rotorscheiben in waagerechter Lage erfolgt, das Verschweißen aber bei lotrechter Anordnung der Rotorscheiben, also bei waagerechter Rotorachse, vorgenommen werden muß, müssen die zusammengespannten Rotorscheiben aus der einen in die andere Lage bewegt werden. Da ein axiales Zusammenspannen der Rotorscheiben Verschiebungen der Rotorscheiben zueinander hierbei nicht mit Sicherheit verhindern kann, werden die an den Stirnflächen der Naben mit den für die Schweißnähte vorgesehenen Ausdrehungen versehenen Rotorscheiben den in den Ansprüchen 9 und 10 angegebenen Arbeitsgängen unterzogen.
Das gegenseitige Zentrieren der Rotorscheiben unter Zuhilfenahme von Ringscheiben kann in verschiedener Weise geschehen. So können in alle zylindrischen Ausdrehungen der Naben Ringscheiben eingesetzt und die mit den Ringscheiben versehenen Rotorscheiben auf ein Rohr aufgeschoben werden, das später auch zum Tragen der aus den provisorisch miteinander verbundenen Rotorscheiben bestehenden Einheit dient.
Die zylindrischen Ausdrehungen können aber auch so schmal und die Ringscheiben so breit gewählt werden, daß sie in die Ausdrehungen zweier benachbarter Rotorscheiben eingreifen und diese somit unmittelbar zueinander zentrieren. Die Rotorscheiben werden dabei jeweils unter Zwischenlage einer Ringscheibe aufeinandergelegt und dann durch Drehen um die Ringscheiben in Umfangsrichtung zueinander ausgerichtet.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die Naben der Rotorscheiben nicht nur von außen, sondern auch von innen mit einer allerdings nur einfachen bzw. aus nur wenigen Lagen bestehenden Ringschweißnaht miteinander verbunden werden. Man versieht dazu die Naben zusätzlich zu den zylindrischen Ausdrehungen noch mit kleinen Ausdrehungen, die innerhalb der ringförmigen Rippen vorzusehen sind.
Zur Anlegung dieser Schweißnaht entfernt man nach dem provisorischen Verbinden der Rotorscheiben durch die im Grunde der Schweißnahtnuten angebrachten Schweißpunkte gemäß dem Arbeitsgang c) die Ringscheiben, wobei die inneren Ringscheiben zerstört werden müssen, und legt die Ringschweißnähte von Hand an. Danach werden die beiden äußeren Ringscheiben, die vorzugsweise stärker gewählt werden als die inneren, wieder in die beiden äußeren Rotorscheiben eingesetzt. Dann folgen die Arbeitsgänge d) und e).
Da die Masse der miteinander zu verbindenden Rotorscheiben groß ist und deshalb beim Schweißen ein starker Wärmeabfluß stattfindet, ist es vorteilhaft, vor dem provisorischen Miteinander-Verbinden die Rotorscheiben vorzuwärmen, z. Bsp. in einem Vorwärmofen und die miteinander verbundenen Rotorscheiben insgesamt vor dem Anlegen der endgültigen Schweißnähte auf eine erhöhte Temperatur von etwa 125 bis 250°C vorzuwärmen und diese Temperatur während des gesamten Schweißvorganges zu halten. Dies kann mit Hilfe von Flammrohren geschehen.
In der Zeichnung ist die Erfindung veranschaulicht, und zwar zeigen:

Fig. 1 u. 2: einen Rotor einer Hammermühle gemäß der Erfindung im Quer- und Längsschnitt,
Fig. 3 u. 4: einen Rotor einer Prallmühle gemäß der Erfindung im Quer- und Längsschnitt,
Fig. 5 bis 8: verschieden breite Prallmühlenrotoren in schematischer Darstellung in kleinerem Maßstab,
Fig. 9 u. 10: einen Rotor für eine kleinere Prallmühle gemäß der Erfindung im Quer- und Längsschnitt und
Fig. 11: einen Rotor gemäß Fig. 4 mit einer anderen Vorschweißung und den Mitteln zur Zentrierung und Ausrichtung der Rotorscheiben zueinander auf dem Gestell einer Schweißanlage.

Die dargestellten Rotoren bestehen je aus mehreren in Stahlguß hergestellten Rotorscheiben 1, die mit einer mittleren zylindrischen öffnung 2 und einer diese umgebenden breiteren Nabe 3 versehen sind. Am äußeren Rand haben sie je nach der Art der an ihnen vorgesehenen Zerkleinerungswerkzeuge (Schlaghämmer 4, Schlagleisten 5) breitere Lagerkörper 6 bzw. 7. Diese sind in den Fällen Fig. 1-8 so ausgebildet, daß zwischen den Lagerkörpern benachbarter Rotorscheiben 1 ein Spalt 8 verbleibt.
Die Naben 3 benachbarter Rotorscheiben 1 sind an ihren äußeren Kanten durch Ringschweißnähte 9 fest miteinander verbunden. Zur Herstellung dieser Ringschweißnähte werden die an den Naben 3 durch Paßstifte 10 gegeneinander zentrierten und miteinander verspannten Rotorscheiben langsam gedreht, wobei feststehende und durch die Spalte 8 bis an die Naben heranreichende Schweißgeräte die Schweißnaht erzeugen.
Nach Herstellung der Schweißnähte werden zur Endmontage bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Hammermühlenrotor die Schlaghämmer 4 zwischen die Scheiben gehalten und ihre Achsen 11 werden in die Lagerkörper 6 von der Stirnseite des Rotors her in die durchgehenden Aufnahmebohrungen eingeschoben, während bei dem in Fig. 3 und 4 dargestellten Prallmühlenrotor die Schlagleiste 5 in die Randausschnitte 12 von außen eingesetzt und durch Keile 13 und Druckelemente 14 gegen die der Abstützung dienenden Lagerkörper 7 gedrückt werden.
Die Fig. 5 bis 8 veranschaulichen, daß man aus Rotorscheiben unterschiedlicher Nabenbreite Rotoren verschiedener Breite herstellen kann, so daß mit geringer Lagerhaltung sehr eng differenzierte Angebote möglich sind.
Wie die Fig. 9 und 10 zeigen, können auch nur zwei Rotorscheiben 1 vorgesehen sein, gegebenenfalls unter Zwischenlage eines nabenähnlichen Ringes 3', wobei in Abwandlung der Erfindung an den Scheibenrändern 1' der Rotorscheiben 1 achsparallele Stützbalken 15 festgeschweißt sind. Dazu werden die Stützbalken erst nach vorhergehendem Zusammenschweißen des Rotor-Naben-Körpers angebracht, so daß auch bei dieser für Rotoren kleinerer Prallmühlen vorgesehenen Ausführung ein Rundumverschweißen, auch automatisiert, möglich ist.
Bei dem in Fig. 11 dargestellten Rotor sind zwecks Vergrößerung der Schweißnähte 9 die Rotorscheiben 1 an den Stirnflächen ihrer Naben 3 mit Ausdrehungen 17 versehen. Sie belassen ringförmige Rippen 18, mit deren Stirnflächen die benachbarten Rotorscheiben aneinanderliegen. Nach dem Schweißvorgang sind die Schweißnahtnuten 16 mit dem die Schweißnähte 9 bildenden Schweißmaterial ausgefüllt.
Die für das Miteinanderverschweißen der Rotorscheiben 1 benötigten Hilfsmittel werden im folgenden im Zusammenhang mit der Beschreibung der Arbeitsgänge benannt.
Die Rotorscheiben 1 werden mit den Ringrippen 18 aufeinanderliegend zentrisch und im Umfangssinne zueinander ausgerichtet. Das Zentrieren erfolgt mit Hilfe von Ringscheiben 20, 21, die in zylindrische Ausdrehungen 22 der Naben 3 eingesetzt werden, und eines Rohres 23, auf das die Rotorscheiben 1 mit den Ringscheiben 20, 21 aufgeschoben und auf dem sie durch Drehen in Umfangsrichtung zueinander ausgerichtet werden, so daß die an den Rotorscheiben vorgesehenen Randausschnitte 12 miteinander fluchten. Danach wird das Rohr 23 über Mitnehmer 24 mit den äußeren Rotorscheiben 1 in drehfeste Verbindung gebracht. In diesem Zustand werden die Rotorscheiben 1 durch im Grunde der Schweißnahtnuten 16 angebrachte SChweißpunkte 25 provisorisch miteinander verbunden. Gegebenenfalls können nach der provisorischen Verbindung der Rotorscheiben 1 durch die Schweißpunkte 25 und nach Herausnehmen des Rohres 23 und der Ringscheiben 20, 21 (wobei die inneren Ringscheiben 21 zerstört werden müssen) auch noch Ringschweißnähte 26 an den inneren Stoßnähten der Naben 3 innerhalb der Ringrippen 18 angebracht werden. Das Rohr 23 kann nach Wiedereinsetzen der beiden äußeren Ringscheiben 20 wieder in diese eingeschoben werden. Diese Situation ist in Fig. 11 dargestellt. Die Ringscheiben 21 sind hier nur gestrichelt gezeichnet, weil sie in diesem Montagestadium an sich schon entfernt worden sind.
Eine zweckmäßige Abwandlung dieser Arbeitsgänge ergibt sich, wenn zur Zentrierung und Ausrichtung in Umfangsrichtung die Ringscheiben 21 so breit gewählt werden, daß sie in die Ausdrehungen zweier benachbarter Ringscheiben eingreifen. Nach so erfolger Zentrierung und durchgeführter Ausrichtung in Umfangsrichtung werden die Rotorscheiben von innen im Bereich hierfür vorgesehener Randausschnitte in den Ringscheiben provisorisch durch Schweißpunkte verbunden. Nach Entfernung der Ringscheiben 21 werden die vorerwähnten Ringschweißnähte 26 an den inneren Stoßnähten der Naben 3 angebracht. Erst danach wird das Rohr 23 in die zwischenzeitlich eingesetzten äußeren Ringscheiben eingeschoben.
Zusammen mit dem Rohr 23 werden dann die miteinander verbundenen Rotorscheiben 1 in eine waagerechte Axiallage geschwenkt und auf eine Schweißanlage aufgebracht, die ein Gestell 27 aufweist, das mit zwei Rollenpaaren 28 versehen ist, auf die sich das Rohr 23 mit seinen über die Rotorscheiben 1 überstehenden Enden auflegt. Die Rollenpaare sind antreibbar. Über die auf dem Gestell 27 befindliche Einheit aus den provisorisch miteinander verbundenen Rotorscheiben 1 erstreckt sich ein an dem Gestell 27 befestigter Ausleger 29 an dem Schweißgeräte 30 angeordnet sind. Sie bestehen in bekannter Weise je aus einem Zuführrohr für den Schweißdraht, einem Zuführrohr für das Schweißpulver und einem Absaugrohr für überschüssiges Pulver, erstrecken sich durch die zwischen den Außenkränzen 7 benachbarter Rotorscheiben 1 vorhandenen Ringspalte 8 hindurch bis an die zwischen den Naben 3 der Rotorscheiben 1 vorhandenen Schweißnahtnuten 16 und gegebenenfalls in diese hinein. Sie sind bezüglich ihrer Hineinragtiefe verstellbar.
Beim Schweißvorgang wird die aus den Rotorscheiben 1 bestehende Einheit langsam gedreht, wobei in die Schweißnahtnuten 16 von deren Grund ausgehend Schweißlagen in mehreren oder auch vielen Windungen übereinandergelegt werden, bis die Schweißnahtnuten 16 mit Schweißmaterial ausgefüllt sind, wobei die Schweißgeräte 30 nach und nach entsprechend angehoben werden.
Nach dem Schweißen werden das Rohr 23 und die Ringscheiben 20 und 21 aus dem so entstandenen fertigen Rotorkörper entfernt und dieser mit einer Welle und den übrigen Teilen, wie mit den Schlagleisten, versehen.

Claims

Rotor für Prall- oder Hammermühlen, der aus mehreren miteinander verschweißten Rotorscheiben aus Stahlguß besteht, die verbreiterte, einander berührende Naben aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorscheiben (1) durch Ringschweißnähte (9) an ihren Naben (3) miteinander verschweißt sind.
Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb der Naben (3) nur Rotorscheibenteile (6, 7) vorhanden sind, die mit entsprechenden Teilen benachbarter Rotorscheiben einen rundum freien Zwischenraum belassen, der breit genug für das Hindurchführen eines Schweißgerätes zu den Naben ist.
Rotor nach Anspruch 1 für Prallmühlen, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorscheiben (1) einen verbreiterten Außenkranz (7) aufweisen, der im Vergleich zu der Nabe (3) beiderseits um die Hälfte dessen schmaler ist, was als Abstand zwischen benachbarten Außenkränzen für das Hindurchführen eines Schweißgerätes zu den Naben (3) erforderlich ist.
Rotor nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von Rotorscheiben (1) mit verschieden breiten Naben (3).
Rotor nach Anspruch 1 für Prallmühlen, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Ringschweißnähten (9) verbundenen Rotorscheiben (1) durchgehende, achsparallele Stützbalken (15) für Schlagleisten (5) aufweisen, die erst nach der Verbindung der Naben 3, 3') außen an den Scheibenrändern (1') angeschweißt worden sind.
Rotor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile, die den verbreiterten Außenkranz (7) der Rotorscheiben (1) bilden, vor dem Verschweißen der Naben (3) zwecks Schaffung planer Anlageflächen für die Schlagleisten (5) bearbeitet worden sind.
Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Schweißnähte (9) an den Stirnflächen der Naben (3) vorgesehenen Ausdrehungen (17) sich von den Außenkanten über einen beträchtlichen Teil der radialen Dicke der Naben erstrecken, und daß die durch die Ausdrehungen benachbarter Rotorscheiben gebildeten Schweißnahtnuten (16) mit Schweißmaterial ausgefüllt sind.
Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnähte (9) aus mehreren übereinandergelegten Lagen des Schweißmaterials bestehen.
Verfahren zum Herstellen eines Rotors nach Anspruch 1 oder 7, gekennzeichnet durch die folgenden Arbeitsgänge:
a) Die Naben (3) der mit den Ausdrehungen (17) versehenen Rotorscheiben (1) werden an ihren axialen Enden von innen her mit paßgenauen zylindrischen Ausdrehungen (22) versehen;

b) die Rotorscheiben (1) werden unter Zuhilfennahme von in die Ausdrehungen (22) passenden Ringscheiben (20, 21) und gegebenenfalls eines in die Ringscheiben eingeschobenen Rohres (23) zueinander zentriert aufeinandergelegt und durch Drehen um die Ringscheiben in Umfangsrichtung zueinander ausgerichtet;

c) die Rotorscheiben (1) werden von außen her im Grunde der für die Schweißnähte (9) vorgesehenen, durch die Ausdrehungen (17) gebildeten Nuten (16) oder von innen her an durch Randausschnitte der Ringscheiben (21) zugänglichen Stellen durch Schweißpunkte (25) provisorisch miteinander verbunden;

d) in die Ringscheiben (20, 21 ) wird, sofern nicht schon vorhanden, das Rohr (23) eingeschoben, das die aus den provisorisch miteinander verbundenen Rotorscheiben (1) bestehende Einheit an beiden Enden überragt;

e) die aus den Rotorscheiben (1) bestehende Einheit wird mit den Enden des Rohres (23) auf zwei Rollenpaare (28) einer Schweißanlage (27-30) aufgelegt und mittels einer an dieser vorgesehenen Antriebsvorrichtung unter dem oder den zwischen den Rotorscheiben (1) bis an die Naben (3) heranreichenden bzw. in die Schweißnahtnuten (16) reichenden Schweißgeräten (30) langsam gedreht.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Arbeitsgang c) die Ringscheiben (20, 21) entfernt und von innen her Ringschweißnähte (26) an den Stoßstellen der benachbarten Naben (3) hergestellt und danach die beiden äußeren Ringscheiben (20) wieder eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorscheiben (1) vor dem provisorischen Verbinden durch die Schweißpunkte (25) in einem Vorwärmofen je nach Materialzusammensetzung der Rotorscheiben auf Temperaturen zwischen 125 und 250°C vorgewärmt werden und die aus den Rotorscheiben (1) bestehende Einheit vor dem Herstellen der Schweißnähte (9) mit Hilfe von Flammrohren oder dergleichen auf diese Temperatur erneut vorgewärmt, bzw. diese Temperatur während des Schweißvorganges aufrechterhalten wird.