EP0513263A1

EP0513263A1 - Anordnung zur dichten durchführung eines leiters durch die wand eines gehäuses.

Info

Publication number: EP0513263A1
Application number: EP91919742A
Authority: EP
Inventors: Helmut Laufer; Wolfgang Fehlmann; Johannes Pflug; Hans-Peter Bauer; Wolfgang Braun; Ewald Eblen; Peter Nordhaus; Peter Zweigle; Elmar Huber; Roland Gronenberg; Joerg Wolke
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH; Carl Freudenberg KG
Priority date: 1990-12-01
Filing date: 1991-11-13
Publication date: 1992-11-19
Anticipated expiration: 2011-11-13
Also published as: EP0513263B2; EP0513263B1; JPH05503393A; DE59106736D1; JP3207422B2; DE4038394A1; WO1992010011A1; ES2079683T3; ES2079683T5; US6737579B1; KR920704381A; KR100264195B1

Description

Anordnung zur dichten Durchführung: eines Leiters durch die Wand eines Gehäuses

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Anordnung nach der Gattung des Patentanspruchs 1.

Eine solche Anordnung ist durch die DE-OS 2845 139 bekannt. Dort sind innerhalb eines kraftstoffgefüllten Innenraumes einer Kraft- stoffeinspritzpumpe elektrische Stellorgane und Winkel- und Weggeber vorgesehen, deren Anschlüsse aus dem kraftstoffgefüllten Innenraum hinaus zu einem Steuergerät führen. Die Anschlüsse der elektrischen Bauelemente werden dabei zu einem Durchbruch in der Wand des Gehäuses der Kraftstoffeinspritzpumpe geführt, wobei der Durchbruch durch eine Verschlußplatte abgeschlossen wird, die dicht auf ein im Gehäuse gelagerten Ringdichtung gepreßt wird. Die Anschlüsse der Bauelemente werden durch Bohrungen in dieser Verschlußplatte nach außen geführt zu Anschlußstiften eines Steckkontakts. Die Abdichtung der Durchführung und die Befestigung erfolgt durch Einlöten oder Einbetten in Vergußmasse in den Bohrungen der Zwischenplatte. Diese Anordnung ist recht aufwendig und schwierig in der Montage zu hand¬ haben. Während bei dem Stand der Technik die elektrischen Bauteile ortsfest untergebracht sind, ergibt sich darüber hinaus eine Schwierigkeit dann, wenn ein Bauteil ortsbeweglich untergebracht ist. Starre zur Anschlußstelle an der Verschlußplatte führende Leiterverbindungen sind dann nicht mehr verwendbar. Weiterhin ist von Nachteil, daß sämtliche Kontaktierungsstellen sowohl zwischen dem elektrischen Bauteil und dem weiterführenden Leiter und dem Leiter der Verbindung zu den außenliegenden Steckstiften dem Kraftstoff ausgesetzt sind.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Anordnung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß nur ein Teil der Leiterverbindungen im kraftstoffgefüllten Raum angeordnet ist und der bzw. die Leiter in einfachster Weise durch die Trennstelle zwischen Gehäuseöffnung und Verschlußteil nach außen geführt werden. Damit erübrigt sich eine separate flüssigkeitsdichte Verbindung zwischen dem innen angeordneten Leiter und einem außerhalb des Gehäuses weiterführenden Leiter, einen Stecker, oder einem Anschluß eines elektrischen Gerätes, Steuergerätes oder Schaltungsteil. Durch die Verwendung der Dichtung des Verschlußteils wird an der Stelle der Durchführung des Leiters bzw. der Leiter diese dicht umschlossen und gleichzeitig auch das Gehäuse dicht verschlossen.

Eine vorteilhafte Weiterbildung gemäß Anspruch 2 bietet eine Ver¬ besserung der Abdichtung, wobei insbesondere vorteilhaft nach Anspruch 4 das Dichtelement oder die Dichtmasse auf dem Leiter aufgebracht sein kann. In besonders vorteilhafter Weise trägt die Ausführung gemäß Anspruch 11 zur Lösung des Problems einer einfachen dichten Durchführung von Leitern durch die Wand eines Gehäuses bei. Der Leiterbahnträger wird vorteilhaft zwischen Verschlußteil und Gehäuse eingespannt und trägt an der Durchführstelle durch die Ausbildung des Leiters in Form von flachen Kupferbahnen nicht besonders auf, so daß eine hohe Dichtsicherheit gegenüber größeren Druckgefällen zwischen einem Medium innerhalb des Gehäuses und einem 3 -

Medium außerhalb des Gehäuses gewährleistet ist. Die Medien können dabei unterschiedliche Art wie z. B. flüssig auf der einen Seite und gasförmig auf der anderen Seite sein oder auch gleichartig sein, wobei das eine Medium in einem von dem des anderen Medium abweichen¬ den physikalischen Zustand ist. Bei stabiler Ausgestaltung des Leiterbahnträgers oder bei geringer Kraftbeaufschlagung kann der Leiterbahnträger selbst das Verschlußteil bilden. In dieser vor¬ teilhaften Weise ist jedoch der Leiterbahnträger gemäß Anspruch 16 eine elastische Trägerfolie, vorzugsweise Polyimid, die die Leiter¬ bahnen trägt, die ihrerseits wiederum durch eine elastische Deck¬ folie abgedeckt sein können. Die Trägerfolie bildet in vorteilhafter Weise eine bewegliche Verbindung zu den ortsveränderlichen elektrischen Bauteilen innerhalb des Gehäuses.

Die Trägerfolie kann dabei entweder in vorteilhafter Weise gemäß Anspruch 18 auf einer Trägerplatte angeordnet sein, die die Träger¬ folie stützt oder es kann nur die Trägerfolie vorgesehen sein, wenn diese keinen großen mechanischen Kräften ausgesetzt ist. Zur Ver¬ besserung der dichten Durchführung kann die Trägerfolie gemäß Anspruch 7 durch eine Dichtung hindurchgeführt werden oder es werden gemäß Anspruch 4 oder 5 Dichtmaterialien auf die Trägerfolie auf¬ gebracht. In diesem Falle kann die Trägerfolie allein ohne weitere Trägerplatte verwendet werden. Sie stellt mit der aufgebrachten Dichtmasse einen einheitlich handhabbaren Gegenstand dar, der sich einfach montieren läßt. Besonders vorteilhaft ist die Ausgestaltung nach Anspruch 21 aus dem sich dann eine z. B. mit Dichtmaterial beidseitig versehener Ring ergibt, der zwischen Verschlußteil und Gehäusewand eingelegt wird und die sonst zwischen Verschlußteil und Gehäusewand vorgesehene Formdichtung ersetzt. Nach innen ins Pumpen¬ innere setzt sich ein Trägerfolienstreifen oder -schw nz fort zur flexiblen Kontaktierung mit einem ortsveränderlichen elektrischen Bauteil und nach außen setzt sich die Trägerfolie mit einem Fortsatz fort zur Kontaktierung mit anderen elektrischen Bauteilen, wie z. B. einem elektrischen Steuergerät. Im Bereich der Abdichtung zwischen Verschlußteil und Gehäuse ist mit der beschichteten Trägerfolie ein Bauteil gleicher Dicke eingelegt, was optimale Abdichtungen gewähr¬ leistet.

Die erfindungsgemäßen Ausgestaltungen finden insbesondere vorteil¬ haft bei Kraftstoffeinspritzpumpen Anwendung. Es sind aber auch viele andere Einsatzmöglichkeiten vorhanden, immer da, wo es um die einfache und leicht zu montierende Herausführung von Leitern aus dichtzuhaltenden Gehäusen ankommt.

Zeichnung

Elf Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen Schnitt durch eine Verteiler- kraftstoffeinspritzpumpe, bei der die erfindungsgemäße Anordnung zur Anwendung kommen kann, Figur 2 einen Teilschnitt durch die Kraft¬ stoffeinspritzpumpe nach Figur 1 , mit einem ersten Ausführungsbei¬ spiel der Erfindung, Figur 3 einen Schnitt durch den Schnitt von Figur 2 gemäß Linie III-III, Figur 4 eine zweite Ausführungsform der Erfindung mit auf eine Trägerfolie beidseitlg aufvulkanisierter Gummidichtung, die als Gummidichtung weitergeführt die Form der Dichtfläche zwischen Verschlußplatte und Gehäuseöffnung einnimmt, Figur 5 einen Schnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel mit flexibler Leiterfolie und Dichplatte als Verschlußteil des Gehäuses in einer ersten Ausführungsform und Figur 6 in einer zweiten Aus- führungsform mit von Figur 5 abweichender Kontaktierung, Figur 7a bis 7g sind die Prinzipdarstellung von einem vierten bis neunten Ausführungsbeispiel der Erfindung, Figur 8 und 9 zwei weitere Aus- führuπgsbeispiele mit einer elastischen Dichtung, in die Einzel¬ leiter einvulkanisiert sind. Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Figur 1 zeigt eine Kraftstoffeinspritzpumpe der Verteilerbauart für Dieselbrennkraftmaschinen. Im Gehäuse 10 ist eine Antriebswelle 11 gelagert, die mit einer quer zur Achse der Antriebswelle ange¬ ordneten Hubscheibe 12 gekoppelt ist. Diese wird durch eine Feder 18 auf Rollen 16 gehalten, auf denen sie bei der Rotation der Antriebs¬ welle abläuft und neben der Drehbewegung auch eine hin- und her¬ gehende Bewegung ausführt. Die Rollen 16 sind dabei in einem sich im Gehäuse abstützenden Rollenring 17 gehalten, der im Gehäuse zusätz¬ lich durch einen Spritzversteller 33 verdrehbar ist, jedoch im wesentlichen ortsfest gehalten wird. Mit der Hubscheibe 12 ist ein Pumpenkolben 21 verbunden, der Drehrichtung mit der Hubscheibe gekoppelt eine entsprechende Dreh- und Hubbewegung ausführt. Der Pumpenkolben gleitet dicht in einer Zylinderbohrung 20 und schließt dort einen Pumpenarbeitsraum 23 stirnseitig ein. Dieser ist über einen Kraftstoffkanal 27 mit dem Pumpenrauminneren, dem Saugraum 28 verbunden, solange ein nicht weiter dargestelltes Magnetventil 22, von einem Steuergerät 38 gesteuert, den Kanal 27 geöffnet hält. Das Öffnen des Kanals erfolgt beim Saughub des Pumpenkolbens zur Füllung des Pumpenarbeitsraumes und zu Teilen des Pumpenkolbenförderhubes zur Bestimmung der Kraftstoffeinspritzmenge und des Einspritzzeit¬ punktes. Der aus dem Pumpenarbeitsraum 23 vom Pumpenkolben 21 ver¬ drängte Kraftstoff gelangt über einen Längskanal 25 im Pumpenkolben und eine mit diesem verbundene Verteilernut 31 zur jeweils einer Einspritzleitung 32, die über ein Druckventil 40 mit einem nicht weiter gezeigten Kraftstoffeinspritzventil verbunden ist. Die Ein¬ spritzleitungen 32 sind entsprechend der pro Pumpenkolbendrehung zu versorgenden Zahl von Einspritzventilen am Umfang der Zylinder- bohrung 20 verteilt angeordnet, so daß bei jedem Pumpenkolben Förderhub eine andere Kraftstoffeinspritzleitung mit auf Hochdruck gebrachten Kraftstoff versorgt wird. Der Pumpeninnenraum wird durch eine Kraftstofförderpumpe 29 mit Kraftstoff gefüllt und auf einem Druck gehalten, der vorzugsweise drehzahlabhängig ist. Entsprechend diesem drehzahlabhängigen Druck erfolgt die Verstellung des Rollen- ringes 17, mit der der Drehwinkel verändert wird, mit dem der Hub der Nockenscheibe 12 jeweils beginnt.

Zur Steuerung des Magnetventils 22 benötigt das Steuergerät 38 Informationen über die Relativstellung des Rollenringes bzw. über den Förderhubbeginn des Pumpenkolbens. Dazu ist einerseits auf der Antriebswelle 11 eine Segmentscheibe 34 aufgebracht, die sich synchron mit der Antriebswelle dreht und andererseits ist am Rollen¬ ring 17 der Stirnseite der Segmentscheibe gegenüberliegend ein Winkelsensor 37 angeordnet, der entsprechend den an ihm vorbei¬ laufenden Segmenten Steuersignale bildet, die er über eine Anschluß¬ leitung 41 an das Steuergerät 38 weitergibt. Wie man aus der Zeichnung auch erkennt, ist dieser Sensor im kraftstoffgefüllten Raum angeordnet.

Figur 2 zeigt nun einen Schnitt durch das anschließende, nicht geschnittene Gehäuseteil der Kraftstoffeinspritzpumpe nach Figur 1. Es Ist dort wiederum der Winkelsensor 37 erkennbar, der im Rollen¬ ring 17 sitzt und radial nach außen durch eine Öffnung 42 in einen angrenzenden Raum 43 ragt. Dieser Raum ist durch eine Seitenwand 44 von einem Nachbarraum 45 getrennt, der unter atmosphärischem Luft¬ druck steht und das Schaltungsteil 46 des Steuergeräts 38 aufnimmt. Ein durch eine andere Seitenwand 48 des Raumes 43 abgeteilter Nach¬ barraum 49 kann kraftstoffgefüllt sein, wobei dieser Kraftstoff jedoch unter anderem Druck stehen kann als der im Raum 43.

Figur 3 zeigt einen Schnitt durch Figur 2 entlang der Linie III-III. Beide Figuren zeigen weiterhin eine Zwischenplatte 51 , die an den eine Öffnung 47 des Raumes 43 bildenden Stirnseiten 53 der Seiten¬ wände 44 und 48 sowie den der übrigen Begrenzungswänden der Räume 45 und 49 zur Anlage kommt. In diese Stirnseiten 53 sind untereinander verbundene Nuten 54 eingelassen, in die eine Formdichtung 56 ein¬ gelegt ist, die der Abdichtung zwischen der Zwischenplatte 51 und den Stirnseiten 53 dient. Auf der anderen Seite der Zwischenplatte 51 kommt ein Gehäusedeckel 58 zur Anlage, der als Verschlußteil des Einspritzpumpengehäuses dient und entsprechende den Stirnseiten 53 der Seitenwände und Gehäusewände gegenüberliegende Stirnseiten 60 aufweist. Auch diese Stirnseiten sind Nuten 61 eingelassen, in denen eine Formdichtung 63 liegt und die Zwischenplatte 51 von der anderen Seite her abdichtet.

Die Zwischenplatte kann Durchgänge zwischen dem pumpenseitigen und dem verschlußteilseitigen Teil der Räume 45, 43 und 49 aufweisen. Diese Verbindungsquerschnitte sind hier nicht gezeigt. Zur Seite des Einspritzpumpengehäuses 10 ist auf die Zwischenplatte eine Leiter¬ folie 65 auflaminiert. Bei dieser Folie handelt es sich um eine Trägerfolie 64 aus Polyimid, auf der Leiterbahnen aus Kupfer auf¬ gebracht sind, die vorzugsweise wiederum durch eine Deckfolie, die wiederum auch aus Polyimid bestehen kann, abgeschlossen sind und gegen eine Berührung mit dem Gehäuseteil elektrisch isoliert sind. Die Leiterfolie bzw. Trägerfolie ist unter der Handelsbezeichnung "Kapton"-Folie bekannt. Diese Leiterfolie oder Trägerfolie von Leiterbahnen erstreckt sich über die gesamte die Räume 43, 45 und 49 verschließende Zwischenplatte. Im Raum 43 führt von der Folie ein Leiterfolienschwanz 66 ab, der z. B. durch Freischneiden aus dem übrigen Folienmaterial gebildet sein kann und nicht auf die Zwischenplatte auflaminiert wurde. Der Folienschwanz ist wie der Schnitt in Figur 3 zeigt umgebogen und mit den auf ihm befindlichen Leiterbahnen an dem Winkelsensor 37 kontaktiert und befestigt. Die Leiterfolie 65 ist sehr flexibel und aufgrund dieser Eigenschaften kann sich der Winkelsensor ohne Behinderung und ohne Beeinträchti¬ gung der elektrischen Verbindung aus der durchgezogenen Stellung in die gestrichelte Stellung bewegen.

Die Verbindung zwischen Winkelsensor 37 und den Leitern erfolgt im kraftstoffgefüllten Raum und die Weiterführung der Leiter aus diesem kraftstoffgefüllten Raum in den luftgefüllten Raum 45 auf der dicht durch die Gehäusefuge zwischen den Stirnseiten 60 und 53 geführte Trägerfolie. In dem luftgefüllten Raum 45 sind die Leiterbahnen der Trägerfolie mit Steckhülsen 68 kontaktiert bzw. verlötet und mit diesen wiederum die Anschlüsse 69 zum Schaltungstell 46 verbunden, das in diesem luftgefüllten Raum angeordnet ist. Dadurch, daß die Leiter zwischen z. B. Winkelsensor und Steuergerät in Form von Leiterbahnen ausgeführt sind, haben diese eine in der Höhe sehr geringen Durchtrittsquerschnitt. Dies erlaubt eine sehr einfache und dichte Durchführung der Anschlüsse durch die Gehäusewand 44 nach außen In den luftgefüllten Raum 45. Die Formdichtungen 56, 63 legen sich bündig an der Leiterfolie 65 an und schließen den Raum 43 dicht ab. Die Leiterfolie wird dabei durch die Zwischenplatte 51 gestützt, die wiederum Im Außenbereich Stützpunkte für die Steckhülsen 68 bildet. Damit erhält man eine sehr einfach zu montierende Anordnung mit einer guten Flexibilität der Verbindung zwischen dem ortsverän¬ derlichen Winkelgeberteil und der dichten Leiterdurchführung nach außen.

Statt der Ausgestaltung nach Figuren 2 und 3 mit einer Zwischen¬ platte 51 kann die Anordnung auch so ausgebildet werden, daß gemäß Figur 4 eine Formdichtung 157 verwendet wird, die die Gestalt der den kraftstofführenden Raum 43 umgrenzenden Stirnseite 53 aufweist und7nun zwischen die planen Stirnseiten 53 und 60 gelegt wird oder auch in die Formdichtung in ihrer Lage fixierende Ausnehmungen. Diese Formdichtung 157 besteht aus einem ringförmigen Grundkörper aus Trägerfolie in derselben Form wie die des Stirnflächenverlaufs und auf diese Trägerfolie ist beidseitig Dichtmaterial aufgebracht. Zur Stabilisierung weist dieser Grundkörper einen Quersteg 71 auf, von dem der Leiterfolienschwanz 166 mit den Leiterbahnen 70 inner¬ halb der Umschließung des die Formdichtung 157 tragenden Teils der Trägerfolie 165 abführt. Nach außen führt ein die Leiterbahnen tragender zweiter Trägerfolienschwanz 72 ab zu Kontaktierungsstellen 73, an denen z. B. die Verbindung mit den Steckhülsen 68 erfolgt. Am Ende des Leiterfolienschwanzes 166 erfolgt die Kontaktierung mit dem Winkelsensor 37. Im Einbauzustand ist der die Formdichtung 157 über¬ ragende Trägerfolienschwanz 166 nach innen umgebogen, in der Art wie es in Figur 3 gezeigt ist und bleibt somit im Bereich des durch die Draufsicht auf die Formdichtung 157 gekennzeichneten Querschnitts- fläche des kraftstoffgefüllten Raumes 43. Statt wie beschrieben kann aber auch die Trägerfolie lediglich aus einem Quersteg 71 , mit den beiden Leiterfolienschwänzen 166 und 72 bestehen. In diesem Fall ist die Formdichtung 157 auf die Enden des Querstegs auf ulkanisiert und setzt sich nach außen zum Leiterfolienschwanz 72 fort, wie das dem Schnitt IV-IV entnehmbar ist. Diese Ausgestaltung bietet eine sehr einfach handbare Anordnung. Die Anschlußleitungen der elektrischen Bauelemente im kraftstoffgefüllten Raum können nun als einheitlicher Gegenstand montiert werden zusammen mit der den kraftstoffgefüllten Raum abdichtenden Formdichtung. Dies wird insbesondere durch die Verwendung von Trägerfolie mit Leiterbahnen ermöglicht, welche eine sehr wenig auftragende Durchführung zwischen Gehäusewand und Deckel erlauben. Das Dichtmaterial kann dabei auf die Leiterfolie aufge¬ klebt, auf ulkanisiert oder aufgespritzt sein, je nach verwendeten Materialien. Im Grenzfall bei nicht zu hohen Druckdifferenzen und zwischen den beiden zu verbindenden Räumen kann aber auch die Leiterfolie ohne Beschichtung mit Dichtmaterial zugleich als Dich¬ tung verwendet werden. Hierbei ist vor allen Dingen die erstgenannte Version vorteilhaft, bei der die Trägerfolie den gesamten Stirn¬ flächenverlauf der Gehäusewand abdeckt. Somit ergeben sich keine großen Dickenunterschiede zwischen Leiterbahndurchführungsstelle und den übrigen Bereichen. Es besteht auch die Möglichkeit, daß die so gestaltete Leiterbahn auf die Stirnseite der Gehäusewand aufgeklebt wird.

Eine Abwandlung der vorgezeigten Ausführungsbeispiele ergibt sich darin, daß statt des in den Figuren 2 und 3 gezeigten Gehäusedeckels 58 ein Verschlußteil 158 in Form einer Abschlußplatte verwendet wird, die nun lediglich den Raum 43 gehäuseseitig verschließt. Diese Abschlußplatte übernimmt dann die Funktion der Zwischenplatte 51 in bezug auf die Stützung der Trägerfolie. In Figur 5 ist im Teil¬ schnitt ein Teil der Gehäusewand 44 gezeigt mit stirnseitiger Nut 55 und Formdichtung 56. Der gezeigte Folienschwanz geht über in die zwischen Abschlußplatte und Formdichtung 56 nach außen geführte Leiterfolie 65, die außen umgelegt und auf die Rückseite der Abschlußplatte aufgeklebt ist. An dieser Stelle können die auf der Trägerfolie befindlichen Leiterbahnen mit Steckstiften 75 verlötet oder verschweißt werden.

Figur 6 zeigt eine entsprechende Ausgestaltung, nur daß dort die Kontaktierung mit den Leiterbahnen auf der Trägerfolie über Kontakt¬ federn 76 erfolgt. Die Kontaktfedern 76 sind mit der Leiterplatte des Steuergerätes oder einem Gehäuseteil des Steuergerätes oder einem weiterführenden Teil verbunden.

Figur 7 zeigt verschiedene, zum Teil bereits erwähnte Möglichkeiten der Leiterdurchführung zwischen Gehäuse 10 und Verschlußteil 58. In Figur 7a ist gezeigt, wie die Trägerfolie mit den Leiterbahnen ohne zusätzliche Maßnahmen plan zwischen planen Stirnseiten 53 und 60 gelegt wird. Bei keiner zu großen Druckdifferenz zwischen Innenraum, z. B. kraftstoffgefülltem Raum 43, und Außenraum, z. B. luftge¬ fülltem Außenraum 45, reicht die Eigenelastizität der Leiterbahn aus um hier eine Dichtheit zu gewährleisten. Sind die Medien gleich, so Ist diese Lösung besonders empfehlenswert.

In Figur 7b Ist die zusätzliche Verwendung einer Dichtung, vorzugs¬ weise einer gemäß Figur 2, 5 oder 6 in stirnseitigen Ausnehmungen des Gehäuses eingesetzte Formdichtungen dargestellt jedoch mit ein¬ facher, ungestützter Trägerfolie an der Durchtrittsstelle. Zur besonderen Erhöhung der Dichtheit wird die Trägerfolie beidseitig gemäß Figur 7c von Dichtungen, die als Formdichtungen in die ent¬ sprechenden Stirnseiten von Gehäuse und Verschlußteil eingelegt sind, umschlossen. Gemäß Figur 7d bis f ist es auch möglich, Dicht¬ masse einseitig entweder auf die Stirnseite des Verschlußteils, auf die Stirnseite des Gehäuses oder auf die Leiterfolie aufzubringen. Beste Ergebnisse bei etwas höherem Aufwand sind von der Lösung gemäß Figur 7g zu erwarten, die der in Figur 4 angesprochenen Lösung ent¬ spricht, mit beidseitig auf der Trägerfolie aufgebrachte Dichtmasse. Diese Lösung ist auch bei Verwendung einer Zwischenplatte bzw. Stützplatte anwendbar, indem einerseits die Zwischenplatte und andererseits die druckdicht auf die andere Seite der Zwischenplatte aufgebrachte Leiterfolie mit Dichtmaterial versehen wird.

Dank Leiterfolie und Zwischenplatte gemäß Figur 2 und 3 ist es auch möglich, eine Kombination von Leiterplatte und Leiterfolie zu verwenden. In diesem Falle übernimmt die Leiterplatte die Funktion der Zwischenplatte 51 zusammen mit der nach außen führenden Leiter- folie. In diesem Falle ist im Bereich des kraftstoffgefüllten Raumes 53 ein Folienschwanz mit der Leiterplatte kontaktiert. Dieser Folienschwanz dient zur flexiblen Verbindung zwischen z. B. einem ortsveränderlichen Sensor, wie der Sensor 37 von Figur 3 und den weiterführenden Leiterbahnen auf der Leiterplatte. Die Abdichtung der Leiterplatte im Bereich der Durchführung zwischen Gehäuse und Verschlußteil erfolgt in analoger Weise wie in den vorstehenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Diese Lösung hat ebenfalls den Vorteil, daß eine nahezu gleichmäßig dicke Zwischenplatte zwischen den beiden Hälften, dem Gehäuse und dem Verschlußteil liegt und somit eine gute Voraussetzung einer sicheren Abdichtung des kraftstoff efüllten Raumes 43 nach außen gewährleistet ist. Eine weitere Ausführungsform ist in Figur 8 dargestellt. Dort ist ein Teil einer Formdichtung 77 gezeigt, die in der Art der Formdichtung 56 von Figur 2 in eine Ausnehmung 54 eingelegt ist, die in eine der Stirnseiten 53 oder 60 eingearbeitet ist. Die Formdichtung überragt dabei die Stirnseite, so daß sie vorzugsweise auch noch in eine zweite Ausnehmung eintauchen kann, die auf der gegenüberliegenden Stirnseite angeordnet ist. In einfacher Weise wird diese Stirnseite jedoch plan gehalten werden. In die Dichtung quer zu deren Längsrichtung sind nun Leiter 78 einvulkanisiert, die somit durch die Fuge zwischen Gehäuse und Verschlußteil hindurchgeführt werden. Zur Stützung der Dichtung bei möglichst gering zu haltender Dich¬ tungsdicke zweigen von der Ausnehmung quer in Richtung der Leiter verlaufende, diese umschließende Nuten 79 ab.

Es kann aber auch gemäß Figur 9 die Formdichtung im Bereich aller zwischen Gehäuse und Verschlußteil hindurchzuführenden, nebeneinan¬ derliegenden Leiter eine diese aufnehmende durch eine entsprechende von der Ausnehmung 54 abzweigende Ausnehmung geführte Verbreiterung 80 aufweisen.

Die vorgezeigten Ausführungsbeispiele beschränken sich nicht nur auf die Verwendung bei dem gezeigten Anwendungsbeispiel bei einer Kraf - stoffeinspritzpumpe, sondern können bei vielfältigen anderen Anwendungεfällen Verwendung finden, immer dann, wenn es sich um eine problemlos zu gestaltende Durchführung von Leitern aus Innenräumen in andere Räume handelt bei leichter Montierbarkelt, insbesondere bei Großserienmontage. Dabei ist eine flexible Führung der Leiter über den gezeigten Trägerfolienschwanz möglich. Auch können die Trägerfolien in beliebigen Formen In einfacher Weise zur Verfügung gestellt werden, um auch komplizierte Anwendungsfälle bzw. Gehäuse- Öffnungen abzudecken.

Claims

Ansprüche

1. Anordnung zur dichten Durchführung wenigstens eines Leiters (70) durch die Wand eines Gehäuses (10), das ein erstes Medium ein¬ schließt, in einen Bereich, der ein zweites Medium aufweist und mit einer durch ein Verschlußteil (58, 158) verschließbaren Gehäuse¬ öffnung mit zwischen Verschlußteil und der die Gehäuseöffnung umgebenden Gehäusewand angeordneter Dichtung (56, 157, 165), an die das Verschlußteil durch eine Schließkraft gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiter (70) zwischen Verschlußteil (58, 158) und Gehäusewand durchgeführt ist und spätestens in Schließposition des Verschlußteils in dichtem Kontakt mit der Dichtung ist.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Gehäusewand (10) und Verschlußteil (58, 158) zwei Dichtungen (56, 63) angeordnet sind und der Leiter (70) zwischen diesen Dichtungen durchgeführt ist (Fig. 7c).

3. Anordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Dichtung eine Formdichtung ist, die in Aus¬ nehmungen der einander benachbarten Seiten von Gehäusewand oder Verschlußteil einlegbar ist (Figuren 2, 3, 5, 6, 7b, 7c).

4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Dichtung eine Dichtmasse ist, die auf wenigstens einem der einander angrenzenden Teile, Gehäuse (10), Leiter (70) oder Verschlußteil (58, 158) aufgebracht ist (Figuren 7a - 7g).

5. Anordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Dichtung mit wenigstens einem der Teile, Gehäuse (10), Leiter (70) oder Verschlußteil (58, 158) dicht und haftend verbunden ist.

6.Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit dem Dichtungsmaterial durch einen chemischen und/oder thermischen/physikalischen Prozess erfolgt, insbesondere durch Aufspritzen, Aufvulkanisieren oder Aufkleben.

7. Anordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiter durch eine einzige, zwischen Gehäusewand und Verschlußteil angeordnete, in wenigstens auf einer der einander benachbarten Seiten von Gehäusewand oder Verschlußteil angeordneten Ausnehmung (54) eingelegte Formdichtung (77) hindurch¬ geführt ist und von dieser dicht umschlossen wird.

8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung durch einen chemischen und/oder thermischen/physikalischen Prozess druckdicht mit dem Leiter verbunden ist, insbesondere durch Aufspritzen, Aufvulkanisieren oder Aufkleben.

9. Anordnung nach Anspruch 7 oder 8 , dadurch gekennzeichnet, daß in Durchtrittsrichtung des Leiters von der Ausnehmung (54) zusätzlich eine den Leiter führende Ausnehmung (79) ausgeht.

10. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formdichtung (80) sich in die zusätzliche Ausnehmung erstreckt.

11. Anordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiter als eine Einheit aus einer druckfest mit einem Leiterbahnenträger verbundenen, nach außen isolierten Leiterbahn (70) ausgebildet ist.

12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiterbahnträger das Verschlußteil (158) bildet.

13. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiterbahnträger (65) mit der Leiterbahn (70) zwischen Gehäuse und Verschlußteil hindurchgeführt ist.

14. Anordnung nach Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiterbahnträger ein biegefester Träger (51) ist und zumindest im Inneren (43) des Gehäuses mit einer biegsamen, insbesondere elastischen Trägerfolie verbunden ist, die als weiterführender Träger einer Leiterbahn dient und die Leiterbahn mit dem Ende der Trägerfolie mit einem insbesondere ortsveränderlichen elektrischen Bauteil verbunden und kontaktiert ist.

15. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie aus Polyimid besteht.

16. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Leiterbahnträger aus einer biegsamen, insbesondere elastischen die Leiterbahn tragende Trägerfolie besteht und die Leiterbahn (70) ins¬ besondere isoliert ist, vorzugsweise durch eine Deckfolie, und mit dem Ende der Trägerfolie mit einem insbesondere ortsveränderlichen elektrischen Bauteil (37) verbunden und kontaktiert ist.

17. Anordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie aus Polyimid besteht.

18. Anordnung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie auf einer Trägerplatte anliegt, vorzugsweise mit dieser druckdicht verbunden ist.

19. Anordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (158) das Verschlußteil bildet.

20. Anordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche 11 , 13, 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie die Gehäuseöffnung abdeckt.

21. Anordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie einen im Anlagebereich des Verschlußteils an die Gehäusewand umlaufenden insbesondere beidseitig mit einer Dichtung verbundenen Ring aufweist, von dem je ein die Leiterbahn (70) tragender Fortsatz (166, 72) zum Innern des Gehäuses und nach außen abführt.

22. Anordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekenn¬ zeichnet daß die Trägerfolie wenigstens einen an seinem Ende von einer Formdichtung (157) umschlossenen Steg (71) aufweist, von dem ein durch die Dichtung nach außen führender, mit Leiterbahnen versehener Trägerfolienschwanz (72) und ein ins Innere des Gehäuses führender Trägerfolienschwanz (166) abzweigt.

23. Anordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Leiter als eine Einheit aus einer druckfest mit einem Leiterbahn- träger, bestehend aus einer biegsamen, insbesondere elastischen Trägerfolie, vorzugsweise aus Polyimid, verbundenen, nach außen isolierten Leiterbahn ausgebildet ist und die Trägerfolie die Form eines im Anlagebereich des Verschlußtelies an die Gehäusewand verlaufenden Ringes (165) aufweist, von dem je ein die Leiterbahn tragender Trägerfolienschwanz (166, 72) zum Innern des Gehäuses und nach außen abführt.

24. Anordung nach Anspruch 18, 19 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie mit den Leiterbahnen nach Durchtritt durch die Gehäusewand mit der Rückseite der Trägerplatte verbunden ist und dort die Leiterbahn mit Anschlüssen kontaktiert ist.

25. Anordnung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierung durch Löten oder Schweißen erfolgt.

26. Anordnung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierung durch Anpressen einer Kontaktfeder auf das Ende der Leiterbahn erfolgt.

27. Anordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Gehäuse das Gehäuse einer Kraftstoffeinspritzpumpe ist und im Innern mit unter Druck stehendem Kraftstoff gefüllt ist und die Wand des Gehäuses dieses von einem Gehäuseteil trennt, in dem atmosphärischer Luftdruck herrscht und eine elektronische Schaltung (46) angeordnet ist, die dort mit dem Ende des Leiters kontaktiert ist.