EP0503237A1 - Feuerfestes Formteil und dessen Verwendung - Google Patents

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EP0503237A1
EP0503237A1 EP92100778A EP92100778A EP0503237A1 EP 0503237 A1 EP0503237 A1 EP 0503237A1 EP 92100778 A EP92100778 A EP 92100778A EP 92100778 A EP92100778 A EP 92100778A EP 0503237 A1 EP0503237 A1 EP 0503237A1
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EP
European Patent Office
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outer shell
molding according
inner shell
shell
electromagnetic field
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP92100778A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Raimund Brückner
Hans Rothfuss
Ullrich Hintzen
Ingo Dr. Elstner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Didier Werke AG
Original Assignee
Didier Werke AG
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Publication date
Application filed by Didier Werke AG filed Critical Didier Werke AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/02—Linings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/50—Pouring-nozzles
    • B22D41/60—Pouring-nozzles with heating or cooling means

Definitions

  • the invention relates to a fireproof molded part which has at least two non-metallic shells which are at least partially enveloped.
  • Such refractory molded parts are used, for example, as wearing parts when pouring out metallurgical vessels.
  • the inner shell is usually made of a ceramic, which is resistant to the molten metal, but has only a low resistance to temperature changes. This often leads to cracking when the molded part is heated.
  • the outer shell is provided to suppress cracking. This consists of a material with high thermal shock resistance.
  • DE 34 12 388 A1 describes a spout in which a ceramic pouring tube is reinforced and protected by a sheet metal jacket.
  • a sheet metal jacket cannot be used if the molded part is installed in an electrical induction coil, since it would be heated in the electromagnetic field of the induction coil as a result of eddy currents so that it would lose any stabilizing effect.
  • the jacket would undesirably shield the electromagnetic field from the inner shell.
  • EP 0 298 373 A2 describes a pouring sleeve which is installed in an induction coil.
  • a body is arranged in the pouring sleeve, which influences the electromagnetic field emanating from the induction coil.
  • the flow of the molten metal can be interrupted and controlled by the current flowing through the induction coil.
  • a targeted heating of the pouring sleeve from an ambient temperature in the vicinity of an operating temperature is not described here.
  • the object of the invention is to propose a molded part of the type mentioned in the introduction, in which the inner shell can be brought from an ambient temperature close to its operating temperature in a simple manner.
  • the above object is achieved in the case of a refractory molded part of the type mentioned in the introduction in that at least one of the shells can be heated inductively in an electromagnetic field. It is thereby achieved that the inner shell can be preheated slowly and evenly close to its operating temperature. This reduces the risk of cracking.
  • the outer shell can be heated inductively, then it transfers the heat to the inner shell by heat conduction. If the inner shell itself can be heated inductively, then it becomes heated directly in the electromagnetic field. The outer shell does not shield the electromagnetic field because it is made of a non-metallic material. It is also possible that both the outer shell and the inner shell can be heated inductively. In this case, the effects mentioned support each other.
  • the desired preheating can be timed.
  • the electromagnetic field is generated by an induction coil in which the molded part is inserted. No additional induction coil is required for preheating if this is provided anyway in order to control the flow of a melt through the molded part (cf. EP 0 298 373 A2).
  • the outer shell can be heated inductively from the ambient temperature in the electromagnetic field.
  • the outer shell is thus electrically coupled to the electromagnetic field of the induction coil even at ambient temperature. This ensures that the entire preheating from the ambient temperature to close to the operating temperature can be done by inductive heating. If the outer shell were only coupled to the electromagnetic field at a higher temperature, then it would have to be brought from this ambient temperature to this temperature by means of another heating device.
  • the outer shell is heated sufficiently to heat the inner shell sufficiently, in a preferred embodiment of the invention it consumes a power of 25 to 40% of the power consumption of a shell made of ferritic steel at room or ambient temperature.
  • the outer shell consists, for example, of carbon-bonded aluminum oxide or of carbon fibers or a carbon film. It can be closed or viewed from webs with spaces, for example as a winding. It has been shown that the outer shell then leads to the desired stabilization of the inner shell and can be heated inductively in the desired manner.
  • the inner shell can be heated inductively in the electromagnetic field at least from a temperature above 400 ° C.
  • the inner shell only couples to the electromagnetic field at a temperature above 400 ° C.
  • the inner shell is then heated up to the operating temperature in that the inner shell itself is inductively heated.
  • the inner shell preferably consists essentially of wear-resistant zirconium oxide, which is stabilized or partially stabilized, for example, with MgO, NaO or YO.
  • a perforated stone 2 is inserted into the bottom 1 of a metallurgical vessel.
  • a refractory molded part 3 is arranged as a tubular pouring sleeve. This is enclosed by an induction coil 4.
  • a body 6 is arranged in an outlet channel 5 of the pouring sleeve 3. This leads to the fact that, in cooperation with an electromagnetic field emanating from the induction coil 4, the flow of the molten metal flowing through the outlet channel 5 is to be controlled. This is described in more detail in EP 0 268 373 A2.
  • the pouring sleeve 3 is a wearing part. It is to be replaced independently of the induction coil 4.
  • the pouring sleeve 3 has a sleeve-shaped inner shell 7.
  • This consists of fire-resistant, ceramic material that is wear-resistant against the melt.
  • the tubular inner shell 7 consists of zirconium oxide, which is stabilized or partially stabilized by means of MgO, NaO or YO.
  • tubular inner shell 7 is enclosed by a tubular outer shell 8.
  • the inner shell 7 and the outer shell 8 together form the molded part 3.
  • tubular outer shell 8 consists of aluminum oxide bound with carbon (Al # u2 # oO # u3 # o).
  • the outer shell 8 is shrunk or cemented onto the inner shell 7. It is connected to the inner shell 7 with good thermal conductivity.
  • the longitudinal axis of the molded part 3 is designated by L.
  • the inner shell 7 is constructed as described in Figure 1.
  • the outer shell 8 is formed by a band 9 made of carbon fibers, which is wound helically around the inner shell 7.
  • rings 11, 12 are provided in order to fix the band 9 to the inner shell 7.
  • the band 9 could, however, also be cast into the inner shell 7 during the production thereof.
  • the outer shell 8 consists of a cord 13 made of carbon fibers and wound helically around the inner shell 7.
  • the ends of the cord 13 can be held on the inner shell 7 by rings 11, 12.
  • the cord 13 can also be cast into the inner shell 7 during manufacture.
  • the material of the outer shell 8 is selected such that it can be heated inductively by the induction coil 4 even at ambient temperature.
  • the material of the inner shell 7 can be heated inductively from a temperature of approximately 800 ° C. by means of the induction coil 4.
  • the induction coil 4 is switched on before operation, that is to say before the melt is allowed to flow through the outlet channel 5, ie when the temperature of the molded part 3 is at ambient temperature. This results in an inductive heating of the outer shell 8.
  • the increase in temperature passes from the outer shell 8 to the inner shell 7 by heat conduction, so that its temperature rises gradually and uniformly over its circumference and its length. Crack formation in the inner shell 7 is not to be feared despite its low resistance to temperature changes.
  • the inner shell 7 is additionally heated inductively.
  • the temperature continues to increase. If the inner shell 7 then reaches the operating temperature, that is to say the temperature of the melt, or comes close to it, then the induction coil 4 does not need to heat the molded part 3 any further.
  • the melt outlet can now be switched on. The inner shell 7 does not experience a temperature shock that could lead to cracking.
  • the flow of the emerging melt can now be controlled by means of the induction coil 4.
  • the inner shell 7 is kept at the operating temperature by inductive heating.
  • the outer shell 8 stabilizes the inner shell 7 against cracking.
  • the band 9 and the cord 13 made of carbon fibers have a high tensile strength and thereby prevent the inner shell 7 from expanding due to the formation of cracks. With the outer shell 8, it is less important to rule out cracks in the inner shell 7. It is important that the outer shell 8, that is to say the prefabricated tubular part (see FIG. 1) or the band 9 (see FIG. 2) or the cord 13 (see FIG. 3), prevents cracks from opening so far that melt can pass through.
  • the wall thickness of the outer shell 8 is small.
  • the wall thickness of the outer shell 8 is substantially smaller than that of the inner shell 7.
  • An induction coil 4 with a relatively narrow inner diameter can therefore be used. If the wall thickness of the outer shell 8 were significantly larger, then the inner diameter of the induction coil 4 would have to be correspondingly larger. This would considerably increase the induction coil 4 and its control as well as the energy requirement.
  • a pouring sleeve is described in the exemplary embodiments mentioned.
  • the invention can also be used with other pouring and / or regulating devices for molten metal vessels.

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Abstract

Ein feuerfestes Formteil, insbesondere eine Ausgußhülse eines metallurgischen Gefäßes, weist mindestens zwei sich wenigstens teilweise umhüllende nichtmetallische Schalen (7, 8) auf. Um die innere Schale (7) von der Umgebungstemperatur in die Nähe ihrer Betriebstemperatur zu bringen, ist zumindest eine der Schalen (7, 8) in einem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein feuerfestes Formteil, das mindestens zwei sich wenigstens teilweise umhüllende nichtmetallische Schalen aufweist.
  • Derartige feuerfeste Formteile werden beispielsweise als Verschleißteile bei Ausgüssen von metallurgischen Gefäßen verwendet. Die innere Schale besteht gewöhnlich aus einer Keramik, die zwar widerstandsfähig gegen die Metallschmelze ist, jedoch nur eine geringe Temperaturwechselbeständigkeit aufweist. Es kommt dadurch häufig schon beim Aufheizen des Formteils zu einer Rißbildung. Um die Rißbildung zu unterdrücken, ist die äußere Schale vorgesehen. Diese besteht auf einem Material hoher Temperaturwechselbeständigkeit.
  • In der DE 34 12 388 A1 ist ein Ausguß beschrieben, bei dem ein keramisches Gießrohr durch einen Blechmantel verstärkt und geschützt ist. Ein derartiger Blechmantel kann nicht verwendet werden, wenn das Formteil in eine elektrische Induktionsspule eingebaut wird, da er in dem elektromagnetischen Feld der Induktionsspule infolge von Wirbelströmen so erhitzt würde, daß er jegliche stabilisierende Wirkung verlöre. Außerdem würde der Mantel das elektromagnetische Feld in unerwünschter Weise gegen die innere Schale abschirmen.
  • In der Europäischen Patentanmeldung 90 103 381 vom 22.02.1990 ist ein Ausguß beschrieben, bei dem in ein Tragteil ein Rohrteil eingesetzt ist. Beide Teile bestehen aus keramischem Material. Sie sind durch einen Schrumpfsitz verbunden.
  • In der EP 0 298 373 A2 ist eine Ausgußhülse beschrieben, die in eine Induktionsspule eingebaut ist. In der Ausgußhülse ist ein Körper angeordnet, der das von der Induktionsspule ausgehende elektromagnetische Feld beeinflußt. Der Fluß der Metallschmelze läßt sich dabei durch den die Induktionsspule durchfließenden Strom unterbrechen und steuern. Eine gezielte Aufheizung der Ausgußhülse von einer Umgebungstemperatur in die Nähe einer Betriebstemperatur ist hier nicht beschrieben.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Formteil der eingangs genannten Art vorzuschlagen, bei dem die innere Schale auf einfache Weise von einer Umgebungstemperatur in die Nähe ihrer Betriebstemperatur gebracht werden kann.
  • Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe bei einem feuerfesten Formteil der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß zumindest eine der Schalen in einem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar ist. Dadurch ist erreicht, daß die innere Schale langsam und gleichmäßig in die Nähe ihrer Betriebstemperatur vorgeheizt werden kann. Dies vermindert die Gefahr von Rißbildungen.
  • Ist die äußere Schale induktiv aufheizbar, dann überträgt sie durch Wärmeleitung die Wärme auf die innere Schale. Ist die innere Schale selbst induktiv aufheizbar, dann wird sie direkt im elektromagnetischen Feld aufgeheizt. Die äußere Schale schirmt dabei das elektromagnetische Feld nicht ab, da sie aus einem nichtmetallischen Material besteht. Es ist auch möglich, daß sowohl die äußere Schale als auch die innere Schale induktiv aufheizbar sind. In diesem Fall unterstützen sich die genannten Wirkungen.
  • Durch die Steuerung des elektromagnetischen Feldes läßt sich die gewünschte Vorerwärmung zeitlich steuern.
  • Das elektromagnetische Feld wird von einer Induktionsspule erzeugt, in die das Formteil eingesetzt ist. Zur Vorerwärmung ist keine zusätzliche Induktionsspule erforderlich, wenn diese ohnehin vorgesehen ist, um den Durchfluß einer Schmelze durch das Formteil zu steuern (vgl. EP 0 298 373 A2).
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist die äußere Schale schon ab der Umgebungstemperatur in dem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar. Die äußere Schale ist also schon bei Umgebungstemperatur an das elektromagnetische Feld der Induktionsspule elektrisch angekoppelt. Dadurch ist gewährleistet, daß die gesamte Vorerwärmung von der Umgebungstemperatur bis in die Nähe der Betriebstemperatur durch die induktive Aufheizung erfolgen kann. Würde die äußere Schale erst bei einer höheren Temperatur an das elektromagnetische Feld ankoppeln, dann müßte sie mittels einer anderen Heizeinrichtung von der Umgebungstemperatur auf diese Temperatur gebracht werden.
  • Damit die äußere Schale stark genug erwärmt wird, um die innere Schale hinreichend zu erwärmen, nimmt sie in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung bei Raum- bzw. Umgebungstemperatur eine Leistung von 25 bis 40 % der Leistungsaufnahme einer Schale aus ferritischem Stahl auf.
  • Die äußere Schale besteht beispielsweise aus mit Kohlenstoff gebundenem Aluminiumoxid oder aus Kohlenstoffasern oder einer Kohlenstoffolie. Sie kann geschlossen sein oder aus Bahnen mit Zwischenräumen besehen, beispielsweise als Wickelung. Es hat sich gezeigt, daß die äußere Schale dann zu der gewünschten Stabilisierung der inneren Schale führt und in der gewünschten Weise induktiv aufheizbar ist.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist die innere Schale zumindest ab einer Temperatur über 400°C in dem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar. Die innere Schale koppelt also erst bei einer Temperatur über 400°C an das elektromagnetische Feld an. Oberhalb der genannten Temperatur wird dann die innere Schale bis zur Betriebstemperatur dadurch aufgeheizt, daß die innere Schale selbst induktiv aufgeheizt wird.
  • Vorzugsweise besteht die innere Schale im wesentlichen aus verschleißfestem Zirkonoxid, das beispielsweise mit MgO, NaO oder YO stabilisiert oder teilstabilisiert ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    ein Verwendungsbeispiel eines feuerfesten Formteils als Ausgußhülse an einem metallurgischen Gefäß innerhalb einer Induktionsspule, schematisch im Schnitt,
    Figur 2
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines feuerfesten Formteils als Ausgußhülse und
    Figur 3
    ein drittes Ausführungsbeispiel.
  • In den Boden 1 eines metallurgischen Gefäßes ist ein Lochstein 2 eingesetzt. An dem Lochstein 2 ist ein feuerfestes Formteil 3 als rohrförmige Ausgußhülse angeordnet. Diese ist von einer Induktionsspule 4 umschlossen.
  • In einem Auslaufkanal 5 der Ausgußhülse 3 ist ein Körper 6 angeordnet. Dieser führt dazu, daß im Zusammenwirken mit einem von der Induktionsspule 4 ausgehenden elektromagnetischen Feld, der Fluß der den Auslaufkanal 5 durchströmenden Metallschmelze zu steuern ist. Dies ist in der EP 0 268 373 A2 näher beschrieben.
  • Die Ausgußhülse 3 ist ein Verschleißteil. Sie ist unabhängig von der Induktionsspule 4 auszuwechseln.
  • Die Ausgußhülse 3 weist eine hülsenförmige innere Schale 7 auf. Diese besteht aus feuerfestem, keramischem Material, das verschleißfest gegen die Schmelze ist. Beispielsweise besteht die rohrförmige innere Schale 7 aus Zirkonoxid, das mittels MgO, NaO oder YO stabilisiert oder teilstabilisiert ist.
  • Die rohrförmige innere Schale 7 ist von einer rohrförmigen äußeren Schale 8 umschlossen. Die innere Schale 7 und die äußere Schale 8 bilden gemeinsam das Formteil 3. Die rohrförmige äußere Schale 8 besteht beim Ausführungsbeispiel nach Figur 1 aus mit Kohlenstoff gebundenem Aluminiumoxid (Al#u2#oO#u3#o). Die äußere Schale 8 ist auf die innere Schale 7 aufgeschrumpft oder aufgekittet. Sie ist gut wärmeleitend mit der inneren Schale 7 verbunden.
  • Die Längsachse des Formteils 3 ist mit L bezeichnet.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Figur 2 ist die innere Schale 7 wie bei Figur 1 beschrieben aufgebaut. Die äußere Schale 8 ist von einem aus Kohlenstoffasern hergestellten Band 9 gebildet, das wendelförmig um die innere Schale 7 gewickelt ist. Zwischen den Rändern des Bandes 9 besteht ein Schlitz 10. Die Ränder können sich jedoch auch überlappen. Um das Band 9 an der inneren Schale 7 zu fixieren, sind Ringe 11, 12 vorgesehen. Das Band 9 könnte jedoch auch bei der Herstellung der inneren Schale 7 in diese eingegossen sein.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Figur 3 besteht die äußere Schale 8 aus einer wendelförmig um die innere Schale 7 gewickelten Schnur 13 aus Kohlenstoffasern. Die Enden der Schnur 13 können mit Ringen 11, 12 an der inneren Schale 7 gehalten sein. Die Schnur 13 kann auch bei der Herstellung der inneren Schale 7 in diese eingegossen werden.
  • Bei den Ausführungsbeispielen ist das Material der äußeren Schale 8 so gewählt, daß sie schon bei Umgebungstemperatur durch die Induktionsspule 4 induktiv aufheizbar ist. Das Material der inneren Schale 7 ist ab einer Temperatur von etwa 800°C mittels der Induktionsspule 4 induktiv aufheizbar.
  • Die Funktionsweise ist etwa folgende:
    Vor dem Betrieb, also bevor Schmelze durch den Auslaufkanal 5 fließengelassen wird, wenn also die Temperatur des Formteils 3 bei der Umgebungstemperatur liegt, wird die Induktionsspule 4 eingeschaltet. Dadurch erfolgt eine induktive Erwärmung der äußeren Schale 8. Durch Wärmeleitung geht die Temperaturerhöhung von der äußeren Schale 8 auf die innere Schale 7 über, so daß deren Temperatur allmählich und über ihren Umfang und ihre Länge gleichmäßig ansteigt. Eine Rißbildung in der inneren Schale 7 ist dabei trotz ihrer geringen Temperaturwechselbeständigkeit nicht zu befürchten.
  • Ist die Temperatur, beispielsweise 800°C, erreicht, bei der auch die innere Schale 7 induktiv aufheizbar ist, dann erfolgt zusätzlich eine induktive Erwärmung der inneren Schale 7. Die Temperaturerhöhung setzt sich fort. Wenn danach die innere Schale 7 die Betriebstemperatur, also etwa die Temperatur der Schmelze erreicht, oder ihr nahekommt, dann braucht die Induktionsspule 4 das Formteil 3 nicht weiter zu erwärmen. Es kann nun das Auslassen der Schmelze eingeschaltet werden. Die innere Schale 7 erleidet dabei keinen Temperaturschock, der zu einer Rißbildung führen könnte.
  • Der Fluß der auslaufenden Schmelze kann nun mittels der Induktionsspule 4 gesteuert werden. Auch während dieser Zeit wird zumindest die innere Schale 7 durch induktive Erwärmung auf der Betriebstemperatur gehalten. In jedem Fall stabilisiert die äußere Schale 8 die innere Schale 7 gegen eine Rißbildung.
  • Das Band 9 und die Schnur 13 aus Kohlenstoffasern haben eine hohe Zugfestigkeit und verhindern dadurch ein Aufweiten der inneren Schale 7 infolge von Rißbildungen. Bei der äußeren Schale 8 kommt es weniger darauf an, Sprünge der inneren Schale 7 auszuschließen. Es kommt darauf an, daß die äußere Schale 8, also das vorgefertigte Rohrteil (vgl. Figur) bzw. das Band 9 (vgl. Figur 2) bzw. die Schnur 13 (vgl. Figur 3) verhindert, daß Risse sich so weit öffnen, daß Schmelze durchtreten kann.
  • Günstig bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen, insbesondere bei den Figuren 2 und 3, ist auch, daß die Wandstärke der äußeren Schale 8 klein ist. Die Wandstärke der äußeren Schale 8 ist wesentlich kleiner als die der inneren Schale 7. Es kann deshalb eine Induktionsspule 4 mit relativ engem Innendurchmesser verwendet werden. Wäre die Wandstärke der äußeren Schale 8 wesentlich größer, dann müßte der Innendurchmesser der Induktionsspule 4 entsprechend größer sein. Dies würde die Induktionsspule 4 und ihre Steuerung sowie den Energiebedarf beträchtlich erhöhen.
  • In den genannten Ausführungsbeispielen ist eine Ausgußhülse beschrieben. Die Erfindung läßt sich auch bei anderen Ausguß- und/oder Regelorganen für Metallschmelzengefäße verwenden.

Claims (16)

  1. Feuerfestes Formteil, das mindestens zwei sich wenigstens teilweise umhüllende, nichtmetallische Schalen aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens eine der Schalen (7, 8) in einem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar ist.
  2. Formteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die äußere Schale (8) schon ab der Umgebungstemperatur in dem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar ist.
  3. Formteil nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die äußere Schale (8) bei Umgebungstemperatur eine Leistung von 25 bis 40 % der Leistungsaufnahme einer Schale aus ferritischem Stahl aufnimmt.
  4. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die innere Schale (7) zumindest ab Temperaturen über 400°C in dem elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar ist.
  5. Formteil nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die innere Schale (7) bei Temperaturen zwischen 900°C und 1000°C in den elektromagnetischen Feld induktiv aufheizbar ist.
  6. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das feuerfeste Formteil (3) rohrförmig ist.
  7. Formteil nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die innere Schale (7) und die äußere Schale (8) rohrförmig vorgefertigt sind.
  8. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Formteil eine Ausgußhülse (3) für Metallschmelze ist.
  9. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die äußere Schale (8) im wesentlichen aus mit Kohlenstoff gebundenem Aluminiumoxid und die innere Schale (7) im wesentlichen aus Zirkonoxid bestehen.
  10. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die äußere Schale (8) zumindest einen Schlitz (10) aufweist.
  11. Formteil nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Schlitz (10) schraubenförmig gewendelt ist.
  12. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die äußere Schale (8) von einem Band (9) gebildet ist.
  13. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die äußere Schale (8) von einer Schnur (13) gebildet ist.
  14. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schale (8) aus Kohlenstoffasern besteht.
  15. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der äußeren Schale (8) und der inneren Schale (7) eine gut wärmeleitende Verbindung besteht.
  16. Verwendung eines feuerfesten Formteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer äußeren Schale (8) aus mit Kohlenstoff gebundenem Aluminiumoxid oder aus Kohlenstoffasern und mit einer inneren Schale (7) aus Zirkonoxid als Ausgußhülse(3) für eine elektromagnetische Ausguß- und Regelungsvorrichtung an einem Gefäß für Metallschmelze mit einer Induktionsspule (4).
EP92100778A 1991-03-14 1992-01-18 Feuerfestes Formteil und dessen Verwendung Withdrawn EP0503237A1 (de)

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